081_07 Aju 51-S.Izquierdo - Sociedad Española de Historia de la

Actas del Quinto Congreso Nacional de Historia de la Construcción, Burgos, 7-9 junio 2007, eds. M.
Arenillas, C. Segura, F. Bueno, S. Huerta, Madrid: I. Juan de Herrera, SEdHC, CICCP, CEHOPU, 2007.
Innovaciones constructivas en los pabellones españoles
de las exposiciones internacionales
Sonia Izquierdo
Los pabellones de las exposiciones son obras creadas
por arquitectos conocedores y colaboradores de las
industrias más avanzadas y permanentemente actualizados con las novedades internacionales; estas
obras fueron realizadas en estrecha colaboración y
asesoramiento con ingenieros y arquitectos técnicos.
Los pabellones analizados fueron construidos a partir
de 1937, debido a que los anteriores eran de estilo
historicista y su objetivo principal era reproducir edificios representativos con métodos tradicionales de
construcción.
La innovación principal de los pabellones de exposiciones es la integración de elementos constructivos
prefabricados que permiten reducir tiempos de ejecución y costes de mano de obra. Además la necesidad
de dejar el lugar en su estado inicial obliga a sistemas constructivos fácilmente desmontables y al uso
de materiales reciclables.
La Revolución Industrial impulsó la producción de
elementos en serie. Especialmente la industria de la
fundición desarrolló la prefabricación. Además el incremento de los canales navegables y el desarrollo
del sistema ferroviario posibilitó el transporte de los
elementos prefabricados. Hasta el comienzo de los
años veinte no se inició el debate sobre la construcción mediante la prefabricación. Fue la necesidad de
construir viviendas al final de la I Guerra Mundial lo
que produjo este cambio de actitud.
Según James Strike, las dos principales figuras
que impulsaron este esfuerzo por lograr un entendimiento claro y fundamental de la industrialización
fueron Walter Gropius y Le Corbusier(2004, 134).
Walter Gropius ejerció gran influencia en el desarrollo de los sistemas prefabricados. Destacamos entre
sus obras la casa seriada de 1921, la casa de acero de
1926 y la casa pequeña, Kleinhaus de 1927. Le Corbusier maestro de Josep Lluis Sert, proyectó la casa
Domino en 1914 que consistía en una estructura en
serie de hormigón armado. Además construyó cincuenta viviendas en Pessac gracias a un único tipo de
viga de hormigón armado y tres tipos de ventanas
normalizadas.
EL PABELLÓN DE LA EXPOSICIÓN DE LAS ARTES
TÉCNICA APLICADAS A LA VIDA MODERNA
DE PARÍS EN 1937
Y LAS
El primer pabellón no historicista fue proyectado por
D. Josep Lluis Sert y D. Luis Lacasa y se construyó
en el año 1937 en París. Su principal innovación fue
el uso de elementos constructivos tomados directamente de catálogo como los paneles de fibrocemento
ondulado, paneles aglomerados «cellotex» y los paneles de un material sintético llamado «silvanite».
El fibrocemento era un material muy novedoso en
aquellos años pues entre 1878 y 1929 no encontramos ninguna patente relacionada con este material en
la Oficina Española de Patentes y Marcas. Unicamente existen dos patentes entre 1930 y 1966 relacionadas con la fabricación de placas, tubos y elementos similares de dicho material (fig. 1).
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S. Izquierdo
Figura 1
Fotografía de la fachada principal del pabellón en la que se
colocaron los paneles de fibrocemento (Foto cedida por el
Museo Centro de Arte Reina Sofia Alix Trueba, 1987)
El «cellotex» era una marca comercial de un material que consistía en paneles de una mezcla de fibra
de caña de azúcar comprimida y combinada con materiales sintéticos ignífugos. Los paneles, que servían
de aislante, estaban colocados en el interior de los
muros con una capa de aire que los separaba de los
paneles de fibrocemento. El mismo material, colocado en techos, fue utilizado por Walter Gropius en la
casa pequeña, Kleinhaus, construida en la Weissenhofsiedlung en Stuttgart de 1927. Según Strike, Gropius redujo el peso exterior con placas de amianto en
vez de planchas de acero (como en la casa de Törten)
y en el interior aplicó dos nuevos materiales: el contrachapado para las paredes y el cellotex para los techos (2004, 138).
En cuanto a los aglomerados, como el «cellotex»,
han quedado registradas dos patentes entre 1930 y
1966 que versan sobre el procedimiento y perfeccionamiento en la fabricación de aglomerados para la
construcción. En cambio conocemos doce patentes
entre 1906 y 1929 que detallan la producción de paneles con cañas, pajas y materiales análogos, aunque
muchas de ellas no se llegaron a poner en práctica.
Otra marca comercial utilizada en el pabellón fue
el «silvanite», material sintético traslúcido similar al
cristal. Los paneles de «silvanite» eran más ligeros
que el cristal y fueron colocados en el techo de la segunda planta. Permitían aprovechar a través de este
techo la luz que atravesaba el lucernario de cubierta,
iluminando cenitalmente la planta cuyas fachadas estaban cerradas con paneles de fibrocemento.
Figura 2
Cabecera de la carta remitida por la empresa Labalette Freres al Comisario General español con el objeto de remitirle
su presupuesto (Notice descriptive, sin publicar)
También cabe destacar en este pabellón que la estructura, que se dejó vista, era metálica y fue realizada por la empresa Labalette Freres de París. La obra
se levantó en cuatro meses con un presupuesto de un
millón ochocientos cincuenta mil francos franceses,
casi un millón euros actuales (fig. 2).
PABELLÓN DE LA EXPOSICIÓN UNIVERSAL
BRUSELAS DE 1958
DE
D. José Antonio Corrales y D. Ramón Vázquez Molezún diseñaron para el pabellón de 1958 de Bruselas
un módulo hexagonal metálico, bastidores de aluminio en las fachadas y piezas ligeras tipo «durisol»
para la cubrición de la cubierta.
La utilización del aluminio tuvo su origen en la ingeniería aeronáutica de la I Guerra Mundial. Derek
afirma que el uso estructural del aluminio data de
1909 cuando el alemán Alfred Wilm descubrió una
aleación que endurecía con el paso del tiempo y que
condujo al «duraluminio» producido por Durenner
Metalwerke y ampliamente usado en la construcción
de zeppelines en la I Guerra Mundial (1987, 115).
La utilización del aluminio no estaba extendida en
España con anterioridad a 1958, la prueba es que no
conocemos ninguna patente antes de 1966. La única
patente se solicitó ese año y consiste en la fijación de
una lámina de aluminio a un soporte de cemento.
Pabellones españoles de las exposiciones internacionales
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Los bastidores de aluminio del pabellón los fabricó la casa belga Chamebel, que también realizó los
muros cortina del aeropuerto Zavestem Nacional de
Bruselas, construido con motivo de esta exposición.
El proyecto del aeropuerto es obra de los arquitectos
Máxime Brunfaut, Geo Bontinck y Joseph Moutschen y utilizaron veintidós mil seiscientos metros
cuadrados de bastidores de aluminio. Este dato nos
indica que la casa Chamebel era una empresa dedicada a proyectos de grandes dimensiones e innovadores (fig. 3).
Los bastidores del pabellón español tenían tres
metros por un metro y cerraban paños de fachada que
alcanzaban desde los tres a los nueve metros de altura. Fueron necesarios quinientos veintisiete bastidores para cerrar las fachadas y los huecos de un metro
de alto que quedaban entre los elementos hexagonales que se instalaron escalonados para adaptarse a la
pendiente del terreno (fig. 4).
Las piezas ligeras de cubrición tipo «durisol» tenían forma de triangulo equilátero con dimensiones
de un metro y medio de lado y estaban compuestas
de madera y cemento recubiertas de fieltro asfáltico
y lámina de aluminio como impermeabilizante.
La obra se adjudicó a la firma E. Latoir que se
comprometió a la ejecución del pabellón con un pre-
Figura 4
Detalle de los bastidores de aluminio del pabellón de Bruselas (Corrales y Vázquez Molezún, 1983)
supuesto de veinte millones ochocientos sesenta mil
francos belgas, equivalentes a unos tres millones y
medio de euros actuales y un plazo de ejecución de
siete meses.
PABELLÓN DE LA FERIA MUNDIAL
NUEVA YORK DE 1964
DE
Figura 3
Cabeceras de cartas enviadas por la empresa belga Chamebel (www.delcampe.net)
D. Javier Carvajal experimentó en los cerramientos
del pabellón con paneles prefabricados de hormigón
visto de gran tamaño, fabricados por la empresa italiana Cappeto.
Según Alfonso del Águila, la investigación de la
prefabricación fue impulsada por la necesidad de
gran cantidad de vivienda nueva resultado de la des-
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S. Izquierdo
trucción de las ciudades y de la escasez de mano de
obra derivadas de la I Guerra Mundial. Asegura que
en España se realizaron algunos intentos sin éxito en
los años sesenta con el sistema Copanel y que las primeras fábricas españolas son de los años setenta con
patentes de origen francés, danés, ruso y español
(1986).
Uno de los primeros edificios que utilizaron paneles prefabricados fueron las casas rurales Airey de
1945. Las casas consistían en postes prefabricados de
hormigón y vigas metálicas trianguladas de celosía.
El cerramiento se resolvió con paneles prefabricados
de hormigón de novecientos mm. de largo y doscientos cincuenta de alto. Una de las ventajas del sistema
era la manejabilidad de las piezas, en cambio el diseño formal de las casass era tradicional con cubiertas
de teja (Strike, 2004, 160).
Otro sistema fue el Reema, la firma Reed y Malk
de Salisbury decidió en 1945 el uso de grúas para
mover los grandes paneles prefabricados de hormigón de un piso de altura y doble capa que cerraban
bloques de viviendas de un máximo de diez plantas.
El problema del movimiento entre paneles obligó a
estudiar las juntas, dejándolas abiertas, rehundidas,
drenadas y selladas. Por otro lado se estableció la coordinación dimensional en la industria de la construcción y la agrupación en consorcios de los sistemas constructivos similares. Otra de las empresas
constructoras dedicada a los paneles prefabricados
portantes de hormigón fue Wates Ltd, que perfeccionó su sistema durante los años cincuenta y logró en
los años sesenta levantar edificios de seis plantas.
Los mayores ejemplos de conjuntos de vivienda colectiva con fachadas de paneles de hormigón fueron
construidos en Berlín oriental (Strike, 2004, 161).
Las piezas prefabricadas del pabellón tenían forma
de artesa y sus dimensiones variaban alcanzando
como máximo dos metros sesenta y cuatro de alto por
un metro veintiséis de ancho, cuarenta y siete de profundidad y un espesor hormigón de siete centímetros.
Las piezas estaban machihembradas horizontal y verticalmente y se apoyaban en el forjado (fig. 5).
Existe gran cantidad de patentes relacionadas con
el hormigón en la Oficina Española de Patentes y
Marcas. Durante el periodo entre 1878 y 1929 se inscribieron ciento catorce patentes, la primera en 1900.
Destacamos las ciento diecinueve patentes sobre hormigón entre los años 1930 y 1966, entre las que destacamos las de los sistemas de construcción prefabri-
Figura 5
Detalle de los paneles de hormigón visto machihembrados
en forma de artesa del pabellón de Nueva York (Proyecto
original sin publicar)
cada a base de paneles de hormigón armado en los
años cincuenta y ocho, sesenta y sesenta y dos.
Otra novedad fueron los forjados de chapa grecada, cuya primera patente conocida es la de Robertson de 1930, una de sus primeras aplicaciones fue la
construcción de suelos para vagones de tren a partir
de elementos lineales conformados en frío. «Ocasionalmente este tipo de forjado se utilizó en arquitectura, especialmente en las técnicas de la industria de
la Mobile Home norteamericana» (Pérez Arroyo,
1991, 82). La chapa Robertson se obtenía solidarizando una chapa lisa una placa de chapa plegada o
bien mediante dos chapas plegadas unidas simétricamente. Durante los años sesenta se patentaron diversas soluciones de conexión y suspensión por la
firma Robertson, lo que indica que el elemento
constructivo estaba en uso y en periodo de mejora
cuarenta años después de ser patentados. La única
patente española es de Altos Hornos de Vizcaya,
data de 1985, y consiste en un perfeccionamiento
del forjado mixto.
Pabellones españoles de las exposiciones internacionales
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La obra se concluyó en ocho meses y costó dos
mil millones de pesetas de la época, equivalentes a
doce millones de euros actuales.
PABELLÓN DE LA EXPOSICIÓN UNIVERSAL
SEVILLA DE 1992
DE
D. Julio Cano Lasso en la Expo ’92 no abusa de las
innovaciones constructivas a pesar de tenerlas disponibles. La mayor innovación fue la adaptación al clima mediante soluciones tradicionales combinadas
con instalaciones centralizadas por ordenador.
Cano Lasso afirma «creemos que la sabia integración al medio y la asociación de lo natural a los
avances tecnológicos es lo que realmente define a un
edificio inteligente. Por el contrario, la ostentosa exhibición tecnológica y la tecnología son, en nuestra
opinión, una prueba de incultura hoy muy extendida»
(1990, 11).
D. Ángel Luis Gonzalo, comisario general de la
sección española para la Expo de Sevilla, afirmó
«este es un edificio muy avanzado desde el punto de
vista tecnológico, con control centralizado por ordenador de sus propias instalaciones y en el que se aplican los criterios de inteligencia como nunca se había
hecho en España» (1992,3). Además contaba con
doscientos treinta paneles fotovoltaicos para alimentación eléctrica completa de ochocientos cincuenta
metros cuadrados de oficinas.
Ya en los años ochenta existieron patentes españolas para controlar el funcionamiento de aparatos y de
instalaciones mediante sensores alimentados eléctricamente. Con posteriordad la transmisión de señales
se realiza por radio frecuencia y por emisiones de infrarrojos.
Una de las instalaciones más destacables fue el
sistema de proyección de películas de setenta mm. en
un auditorio con ciento sesenta y dos butacas móviles cuyo movimiento se sincronizaba con la película.
Cada butaca disponía de su propio motor y sistemas
de control hidráulico y de potencia eléctrica. Todos
estos mecanismos estaban coordinados por un ordenador construido por la empresa Iwerks de Los
Ángeles, único fabricante de este tipo de cine
(1992,12). El sistema de proyección era Movimax y
se proyectaba en una pantalla de cuatrocientos cincuenta metros cuadrados con forma semiesférica
(fig. 6).
Figura 6
Interior del cine de cúpula hemiesférica del pabellón de Sevilla (Gonzalo, Ángel Luis. 1992)
La obra del pabellón se realizó en veintisiete meses ya que su superficie alcanzó más de veinte mil
ochocientos metros cuadrados. El coste aproximado
fue de veintiún millones de euros actuales.
PABELLÓN DE LA EXPOSICIÓN UNIVERSAL
HANNOVER DE 2000
DE
Por último, D. Antonio Cruz y D. Antonio Ortiz tienen muy en cuenta la protección del medio ambiente
en el pabellón de 2000 de Hannover, fue principalmente mediante la utilización de sillares de corcho
en fachada y el cordobán en los tabiques interiores,
ambos materiales reciclables
La concepción de la fachada exterior del pabellón,
formada por cuatro mil cuatrocientos bloques de corcho, persigue una fachada compacta, ligera y con
posibilidad de reciclado. No hay que olvidar que el
corcho es un material natural de enorme valor ecológico, pues es uno de los recursos económicos que
permite el mantenimiento de grandes áreas forestales
en la zona mediterránea, muy especialmente en la
Península Ibérica. De hecho, España es el segundo
productor mundial de corcho.
Sobre el entramado constituido por los pilares metálicos (tubos circulares dobles o sencillos) y los elementos de arriostramiento horizontales, se colocó
una chapa ondulada galvanizada. A esta chapa se fijaron anclajes industriales para fachadas de piedra,
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S. Izquierdo
mediante tornillos autotaladrantes. Debido a los valores de succión producidos por el viento sobre la fachada, principalmente en las esquinas del edificio,
esta chapa se tuvo que reforzar puntualmente, con
pletinas de aluminio. Cada placa de corcho llevaba
cuatro anclajes, siendo los dos inferiores los que soportaban el peso, y los dos superiores los que fijaban
el bloque para que no se moviera. Las juntas horizontales y verticales entre bloques son de diez y cinco mm. respectivamente, quedando selladas con masilla de poliuretano monocomponente. Así, la cámara
remanente entre la chapa y el panel estaba ligeramente ventilada, a fin de no perder la capacidad de
aislamiento térmico del corcho.
El tamaño más utilizado para los paneles de corcho es el de un bloque de novecientos cinco mm. de
ancho y seiscientos mm. de altura y estaban constituidos por dos capas unidas con resinas de poliuretano: una de aglomerado de corcho de setenta mm. de
espesor y otra de corcho natural de veinte mm., con
canto superior biselado a 45º. Cada panel llevaba pegado en las caras superior e inferior del aglomerado
dos perfiles metálicos de setecientos mm. de longitud. y un milímetro de espesor. Como unión entre el
aglomerado de corcho y los angulares se emplea una
solución mixta mecánica-adhesiva. Estos perfiles llevaban una ranura, coincidiendo con una ranura en el
aglomerado de corcho, por el cual se introduce el pasador del anclaje (fig. 7).
El corcho, como elemento natural, no es un material estabilizado, por lo que con la incidencia de la
luz solar cambia de tonalidad, virando a gris claro.
Por esta razón, y para garantizar su comportamiento
frente a los cambios climáticos de esta zona de Alemania, donde los niveles de precipitaciones son muy
altos, en la cara exterior de la fachada —corcho natural— se le aplicó un protector de exteriores a base de
siliconas, que no alteraba el aspecto del producto.
España ha sido pionera en patentes para diversas
utilizaciones del corcho. En 1970 Danosa solicitó un
modelo de utilidad para un nuevo tipo de panel aislante para cubierta que resolvía el problema de deformación del corcho cuando se aplica una capa de asfalto a gran temperatura. La mayor parte de las
patentes tienen como objetivo la utilización del corcho con fines decorativos, datando una de las más
antiguas del año 1968. El sistema de fijación adoptado en estas patentes es mediante la adherencia que,
debido a la flexibilidad del corcho, absorbe las varia-
Figura 7
Detalle de la fachada con los paneles de corcho del pabellón de Hannover (Proyecto original sin publicar)
ciones dimensionales del resto del paramento. Las
últimas patentes desarrollan otros sistemas de fijación como perforaciones en las que se embute la estructura sustentante o como paneles fijos mediante
clavos que se ocultan con paneles machihembrados.
La empresa constructora fue la U.T.E OHL Hochtief realizó el pabellón en cinco meses con un coste
de casi once millones de euros actuales.
CONCLUSIÓN
Como hemos comprobado por todo lo expuesto, los
pabellones analizados y edificados en el siglo XX
fueron construidos incorporando innovaciones constructivas que fueron sorprendentes en su momento y
que han llegado a popularizarse, precisamente por su
Pabellones españoles de las exposiciones internacionales
utilización en obras emblemáticas como los paneles
de hormigón o de corcho. También utilizaron componentes novedosos fabricados por empresas internacionales con patentes basadas generalmente en materiales utilizados previamente por el sector industrial,
como las carpinterías de aluminio.
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