fase de control

FASE DE CONTROL
P. Reyes / Abril 2009
FASE DE CONTROL
Definir
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Controlar
Una vez implementadas las mejoras en nuestro proceso, el último paso es
asegurarnos que las implementaciones se mantengan y estén siendo
actualizadas a través del tiempo.
Los proyectos Seis-Sigma se van actualizando constantemente. En la
siguiente gráfica observamos que la metodología es cíclica, también
vemos que podemos regresarnos de una fase a otra, en caso de no
haber obtenido la información necesaria, pero lo que no está permitido
es saltarnos fases.
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Objetivos:

Uso de las herramientas de control.

Verificar que las implementaciones se sigan y estén bajo control.

Identificar las actividades o procesos que están fuera de control para
corregirlos inmediatamente.

Que las mejoras sean implementadas consistentemente para tener un
adecuado control.
Herramientas:
No.
6-1
Herramienta
Precontrol
Para que es utilizada?
Es
una
técnica
usada
para
detectar
irregularidades en el proceso, que pueden resultar
en la producción de unidades fuera de
especificaciones. Es usado con frecuencia para
determinar los valores de las variables del proceso
durante el período de arranque de la producción.
6-2
Cartas de
Control
6-3
Poka-Yoke
Es una herramienta muy importante para analizar
la variación en la mayoría de los procesos.
Enfocan la atención hacia las causas especiales
de variación y reflejan la magnitud de la variación
debido a las causas comunes.
Sistemas utilizados a prueba de errores.
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Etapas:
1) Validar el sistema de medición.
En la Fase de Medición validamos el sistema de medición para las Y’s,
en este punto se utiliza la misma metodología , con la diferencia de
que ahora mediremos las X´s del proceso, el plan será validado para
las X’s
2) Determinar la capacidad del proceso.
Una vez implementadas las mejoras se vuelve a calcular los niveles
sigma del proceso, para saber en que nivel nos encontramos
actualmente.
3) Implementar el sistema de control.
Los procesos tienden a degradarse con el tiempo, por lo que es de
gran importancia la implementación de un plan de control para cada
X´s, para establecer el pan es necesario tener
procesos y
procedimientos documentados y entrenar al personal que llevará a
cabo esta actividad.
Observemos en la gráfica los elementos para un adecuado plan de
control :
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Evita problemas
potenciales
RIESGO DE LA
ADMINISTRACION
A PRUEBA DE
ERRORES
CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO
Monitorea problemas
potenciales
Fig. 1 Elementos de un plan de control.

Riesgo de la administración: Es similar a un FMEA, los cálculos son
de la siguiente manera:
Puntuación del riesgo de la admón. = Impacto X probabilidad
Proporciona las siguientes ventajas:
-
Identificación del riesgo.
-
Cuantificación de los riesgos
-
Establece un plan de disminución de riesgos
-
Monitorea los progresos del plan

A prueba de errores
Técnica que evita errores en el proceso, y hace que sea imposible de
que sucedan.

Control estadístico del proceso: Monitoreo mediante gráficas de
control.
RESUMEN DE FASE DE CONTROL
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
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Objetivos:
o Mantener las mejoras por medio de control estadístico de
procesos, Poka Yokes y trabajo estandarizado
o Anticipar mejoras futuras y preservar las lecciones aprendidas
de este esfuerzo

Salidas:
o Plan de control y métodos de control implementados
o Capacitación en los nuevos métodos
o Documentación completa y comunicación de resultados,
lecciones aprendidas y recomendaciones
Objetivos y beneficios del CEP

El CEP es una técnica que permite aplicar el análisis estadístico
para medir, monitorear y controlar procesos por medio de cartas
de control

Se basa en que los procesos presentan variación, aleatoria y
asignable

Entre los beneficios se encuentran:
o Monitorear procesos estables e identificar si han ocurrido
cambios debido a causas asignables para eliminar sus
fuentes

El CEP por variables implica realizar mediciones en la característica
de calidad de interés, tal como: Dimensiones, Pesos, Fuerzas, etc.

El CEP por atributos califica a los productos como buenos o como
defectivos o en su caso cuantos defectos tiene, tales como: Color,
funcionalidad, apariencia, etc.
Subrupos racionales
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
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Los subgrupos se seleccionan de tal forma que sean tan
homogéneos como sea posible, de tal forma que se tenga la
oportunidad máxima de estimar la variación esperada entre los
subgrupos

Esquemas para formar subgrupos:
o Productos producidos casi al mismo tiempo en secuencia.
Permite una variación mínima dentro del subgrupo y una
probabilidad de variación máxima entre subgrupos
o Un subgrupo consiste de una muestra aleatoria
representativa de toda la producción durante un periodo de
tiempo
¿Qué es una Carta de Control?



Una Carta de Control es como un historial del proceso...

... En donde ha estado.

... En donde se encuentra.

... Hacia donde se puede dirigir
Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos.

¿Qué tanto se ha mejorado?

¿Se ha hecho algo mal?
Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso,
denominadas “causas especiales o asignables de variación.”
Variación observada en una Carta de Control
o Una Carta de control es simplemente un registro de datos en el
tiempo con límites de control superior e inferior.
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o Una carta de control identifica los datos secuenciales en patrones
normales y anormales.
o El patrón normal de un proceso se llama causas de variación
comunes.
o El patrón anormal debido a eventos especiales se llama causa
especial de variación.
o Tener presente que los límites de control NO son límites de
especificación.
Causas comunes o normales

CAUSAS COMUNES
o Siempre están presentes
o Sólo se reduce con acciones de mejora mayores
o Su reducción es responsabilidad de la dirección

Fuentes de variación: Márgenes inadecuados de diseño,
materiales de baja calidad, capacidad del proceso insuficiente

SEGÚN DEMING
o
El 94% de las causas de la variación son causas comunes,
responsabilidad de la dirección
Causas Especiales

CAUSAS ESPECIALES
o
Ocurren esporádicamente
o
Son ocasionadas por variaciones anormales (6Ms)

Medición, Medio ambiente, Mano de obra, Método,
Maquinaria, Materiales
o
Sólo se reduce con acciones en el piso o línea
o
Su reducción es responsabilidad del operador por medio
del Control Estadístico del Proceso
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SEGÚN DEMING

o
El 6% de las causas de la variación son causas especiales y
es responsabilidad del operador
Patrones de anormalidad en la carta de control
9A5. Patrones de anormalidad
en la carta de control
“Escuche la Voz del Proceso”
M
E
D
I
D
A
S
C
A
L
I
D
A
D
Región de control,
captura la variación
natural del proceso
original
LSC
LIC
Tendencia del proceso
Causa Especial
El proceso ha cambiado
identifcada
TIEMPO
Patrones Fuera de Control
Corridas: 7 puntos consecutivos de un lado de X-media.
Puntos fuera de control: 1 punto fuera de los límites de control a 3 sigmas
en cualquier dirección (arriba o abajo).
Tendencia ascendente o descendente: 7 puntos consecutivos
aumentando o disminuyendo.
Adhesión a la media: 15 puntos consecutivos dentro de la banda de 1
sigma del centro.
Otros: 2 de 3 puntos fuera de los límites a dos sigma
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Patrón de Carta en Control Estadístico
Proceso en Control estadístico
Sucede cuando no se tienen situaciones anormales y aproximadamente
el 68% (dos tercios) de los puntos de la carta se encuentran dentro del 1
 de las medias en la carta de control.
Lo anterior equivale a tener el 68% de los puntos dentro del tercio medio
de la carta de control.
Cartas de Control por Variables
-
MEDIAS RANGOS (subgrupos de 5 - 9 partes cada x horas, para
estabilizar procesos)
-
MEDIANAS RANGOS (para monitorear procesos estables)
-
MEDIAS DESVIACIONES ESTANDAR (subgrupos de 9 o más partes cada
hora o cada lote de proveedor para monitoreo de procesos o
proveedores)
-
VALORES INDIVIDUALES (partes individuales cada x horas, para
monitoreo de procesos muy lentos o químicos)
Implantación de cartas de control por variables
1. Identificar la característica a controlar en base a un AMEF (análisis del
modo y efecto de falla)
2. Diseñar los parámetros de la carta (límites de control, subgrupo 3-5
partes, frecuencia de muestreo)
3. Validar la habilidad del sistema de medición por medio de un estudio
Repetibilidad & Reproducibilidad
4. Centrar el proceso, correrlo y medir al menos 25 subgrupos de 5 partes
cada uno, correspondiente a la producción del mismo turno o día
5. Calcular los límites de control preliminares a 3 Sigma
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6. Identificar causas asignables o especiales y tomar acción para prevenir
recurrencia
7. Recalcular los límites de control de ser necesario repetir paso 6.
Establecer límites preliminares para corridas futuras
8. Continuar el monitoreo y Análisis, tomar acciones en causas especiales
y recalcular límites de control cada 25 subgrupos
9. REDUCIR CAUSAS COMUNES DE VARIACIÓN
Cartas de control para atributos
Tipo
Medición
p
Fracción de partes defectuosas,
¿Tamaño de Muestra ?
Constante o variable > 30
defectivas o no conformes
np
Número de partes defectuosas
Constante > 30
c
Número de defectos
Constante = 1 Unidad de
inspección
u
Número de defectos por unidad
Constante o variable en
unidades de inspección
Cartas de precontrol (Shainin)
-
Es más exitosa con procesos estables no sujetos a corridas rápidas
una vez que se ajustan
-
Sirven como referencia de ajuste y de monitoreo
-
La distancia entre los límites de especificaciones se divide entre
cuatro quedando los límites de control entre el primer y tercer
cuarto
Reglas de Precontrol
1. Ajustes: Iniciar producción sólo cuando 5 piezas consecutivas caen en
verde.
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a Sí hay una amarilla reinicie el conteo
b Sí hay dos amarillas consecutivas, ajuste
c Re - inicie control, cuando suceda algún cambio en herramienta,
operador, material o después de cualquier paro de maquinaria.
2. Durante la producción: Tomar una muestra de dos piezas consecutivas
a. A y B (cada 1/6 del tiempo prom. transc.entre 2 paros):
b. Sí A y B caen en verde, continuar el proceso
c. Sí A es amarilla y B cae en verde continuar proceso.
d. Sí A y B son amarillas parar proceso e investigar causas
Gráfica de Sumas acumuladas ( CuSum )
-
Se usa para registrar al centro del proceso.
-
Se corre en tándem (una tras otra)
-
Es más sensible que la gráfica X al movimiento de los pequeños
cambios sostenidos en el centro del proceso.
-
Es más sensible que la gráfica X al movimiento de separación
gradual del centro del proceso.
-
Es menos sensible que la gráfica X al desplazamiento grande e
único del centro del proceso.
-
Se puede aplicar a las Xs o a las Xs individuales
Carta EWMA de promedios móviles ponderados exponencialmente

Es más sensible que la gráfica X al movimiento de los pequeños
cambios sostenidos en la media del proceso.

Es más sensible que la gráfica X al movimiento de separación
gradual de la media del proceso.

Es menos sensible que la gráfica X a desplazamientos grandes
de la media del proceso.

Se puede aplicar a las Xs o a las Xs individuales.
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Carta de control de Promedios Móviles

Monitorea un proceso promediando los últimos W datos. Con
valores individuales se usa W = 2

Tiene una sensibilidad intermedia entre las cartas de control de
Shewhart y las cartas EWMA o Cusum para detectar pequeñas
corridas graduales en la media del proceso
Herramientas Lean de control

5S’s (Organización del lugar de trabajo)

Fábrica visual

Kaizen

Kanban

Poka Yoke

TPM
Muda, los 7 desperdicios
El Muda son actividades que no agregan valor en el lugar de trabajo. Su
eliminación es esencial para reducir costos y tener calidad en producto:
o Sobreproducción
o Inventarios
o Reparaciones / Retrabajos
o Movimientos
o Esperas
o Transportes
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