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Revista oficial para clientes Loctite®
Descubra cómo la cosechadora
CR 9090 de New Holland es capaz de
recolectar 551 toneladas de grano en
tan sólo ocho horas.
Más información en las páginas 8 - 11.
n.º 1/10
Sin límites
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Actualización de un clásico.
Soluciones de última generación para afrontar
cualquier desafío: mejora de los fijadores de
roscas Loctite® 243 y 270.
Introducción
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Estimados lectores:
Cédric Berthod
Vicepresidente y
Director General Europeo
Henkel General Industry
¿Ha pensado alguna vez en lo que tienen en común la moderna tecnología de perforación y la katana, la famosa espada de los samurai? ¿O cómo ayuda la nanotecnología a reducir los costes derivados del rozamiento de
las superficies? En el tercer número de nuestra revista “at work” queremos compartir algunas perspectivas originales. Perspectivas que aportan profundidad y atractivo a lo que dominamos: la tecnología de la adhesión y el tratamiento de superficies.
Le llevaremos de viaje a la recta de boxes de la Formula Student, una competición de diseño internacional organizada por estudiantes para estudiantes. Conocerá un tranvía que se ha convertido en icono de una capital europea y descubrirá la importancia que la tecnología de la adhesión tiene en su funcionamiento. Nos complace
también presentarle en este número de nuestra revista una máquina que ostenta un récord mundial, capaz de recolectar en un día más cereales de los que consume una ciudad en un año.
Descubrirá lo que cuesta mejorar un producto que ya es un éxito de ventas. En el reportaje sobre nuestros
productos mejorados Loctite® 243 y Loctite® 270 le contaremos cómo hemos transformado una empresa difícil
en todo un éxito.
Todos estos reportajes tienen algo en común: la capacidad de la comunidad empresarial para adaptarse a un
mundo que cambia a velocidad de vértigo. Junto con nuestros clientes, nos hemos colocado a la vanguardia de
esta apasionante evolución. Nos encanta contar sus experiencias y contribuir así al futuro de la ingeniería.
Póngase cómodo y disfrute del viaje.
Saludos,
Cédric Berthod
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Í ndice
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Especial: Formula Student.
Síganos a la recta de boxes y descubra una
emocionante competición para futuros
ingenieros.
Informe de fiabilidad 5: New Holland.
Alta tecnología en la cosecha. Sepa cómo se fabrica una cosechadora combinada que ostenta
un récord mundial, capaz de trillar 551 toneladas
en ocho horas.
Informe de tendencias.
Mire a donde mire y toque lo que toque, hay características que sólo están en la superficie, en la
“piel de las cosas”.
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Informe de fiabilidad 6: Koncar.
Una visita a Zagreb para conocer el tranvía de
piso bajo más moderno y popular del mundo.
Sugerencias prácticas.
Información online: conozca mejor nuestras tecnologías y encuentre el producto Loctite® que
mejor se adapta a sus necesidades con más rapidez y facilidad.
En preparación.
Algunos de los temas del próximo número de
Loctite® at work.
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| Especial
Los ingenieros del futuro
Un coche que parece el resultado de un cruce entre un Fórmula 1 y un kart se dirige al circuito de carreras. El piloto, sentado al volante, sostiene un paraguas
para protegerse de un sol de justicia. Diseñado para que
se parezca a un tiburón, hasta con aleta dorsal, el insólito vehículo negro y rojo es un sueño hecho realidad para
cualquiera que haya deseado alguna vez competir en una
carrera de coches.
El coche de más éxito de la Formula Student de este año
lo ha construido la Universidad de Stuttgart, ciudad donde
está la sede del legendario fabricante alemán Mercedes
Benz. El equipo de Stuttgart fue el ganador absoluto en
las competiciones celebradas en Alemania, Inglaterra e
Italia. El coche que lo hizo posible está movido por un
motor Honda y acelera hasta su velocidad máxima de
125 km/h en 3,7 segundos.
El tiburón es la apuesta de la Universidad de Padua
en la Formula Student que se disputa en el circuito de
Hockenheim, uno de los dos circuitos alemanes aptos para
la celebración de competiciones de Fórmula 1. Como ocurre con su hermana mayor, el circo de la Formula Student
va de circuito en circuito. En 2009 se programaron cuatro
competiciones que se celebrarán, entre otros, en los circuitos de Hockenheim y Silverstone.
La Formula Student es mucho más que "una sofisticada
carrera de coches locos", explica el Dr. Ludwig Vollrath,
responsable de la división de automoción de la VDI, la asociación de ingenieros alemanes. “Es una competición de
diseño para jóvenes ingenieros. Fomentamos el aspecto
lúdico y nos gustan las ideas y diseños originales, pero la
Formula Student no es sólo una carrera de coches.”
Un paseo por la recta de boxes del circuito de
Hockenheim ayuda a entender porqué la Formula Student es tan popular. Decorados con las banderas nacionales de todos los equipos participantes, los boxes son
un hervidero de actividad. Los estudiantes trabajan, como
si fueran ingenieros y mecánicos, para dar el toque final a
sus coches de carreras, mientras los otros miembros del
equipo exponen el estudio del caso empresarial en uno de
los denominados eventos estáticos.
Mucho más que una carrera de coches
Las competiciones se dividen en tres actos estáticos y
siete dinámicos. Los estáticos se centran en los aspectos
empresariales de la competición, mientras los dinámicos
ponen a prueba las capacidades y la fiabilidad de los coches. Los coches llevan motores de moto, y el equipo de
Padua, por ejemplo, utiliza el de una Kawasaki Ninja para
alcanzar su velocidad máxima de 130 km por hora.
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El verdadero valor de la Formula Student reside en la oportunidad que ofrece a los estudiantes de aprender. Pero
no es su único atractivo, ni mucho menos, pues además
constituye una plataforma que permite a las empresas conocer a estudiantes brillantes y dedicados que en un futuro podrían trabajar para ellas.
Darwin y el Black Shark
Por eso en la Formula Student abundan los cazatalentos y
los responsables de selección de personal. Además, trabajar en un equipo autoorganizado para resolver un problema complejo es una experiencia de aprendizaje difícil
de igualar en el ámbito académico. Aunque sea una simulación del diseño y la producción de una serie de 1.000
ejemplares, tiene el realismo de la presión económica y el
olor a goma quemada del circuito.
Todos los equipos realizan una presentación de su proyecto desde el punto de vista empresarial. “La prueba de
Especial
fuego de la habilidad empresarial es conseguir la financiación”, afirma Barney, capitán del equipo de Cambridge. La
magnitud del presupuesto afecta a la calidad del coche,
igual que en el mundo real. Los fabricantes del tiburón, el
equipo de Padua, ganaron el premio a la mejor presentación. Paolo, el estudiante de doctorado de marketing responsable de la parte empresarial, impresionó al jurado con
una exposición profesional y apasionada que comenzó con
una inteligente cita de Darwin y terminó con una ronda gratis de cócteles “Tiburón negro”.
De la abundancia a la escasez
Aún mas impresionante que el poder de persuasión que
despliegan los estudiantes es su dedicación al proyecto.
El coche ganador del equipo de la Universidad de Stuttgart.
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tan con un presupuesto de 14.500 Euros que su capitán,
Ankit, califica de “justito”. En estas difíciles circunstancias,
que Ankit y su equipo hayan logrado construir un coche
de carreras capaz de superar la prueba de resistencia del
domingo resulta aún más impresionante.
Otra importante diferencia entre la Formula Student y las
competiciones profesionales es la ausencia de secretismo.
En la recta de boxes reina una gran camaradería, y los
equipos se ayudan entre ellos y comparten conocimientos e ideas. La mayoría de los equipos acampan en los
terrenos del circuito y disfrutan de la oportunidad de codearse con otros locos por los coches de todas partes
del mundo. Pero a veces la habilidad y los conocimientos
Un ingeniero de Loctite® ayuda a los estudiantes a arreglar un intercambiador de
calor.
Crear un coche y organizar un equipo de carreras es un
hobby que exige mucha entrega, y todos los equipos se
ven obligados a establecer en algún momento turnos de
24 horas. Las condiciones de trabajo de los equipos varían mucho. A algunos los patrocinadores les proporcionan
generosamente piezas y asesoramiento y las universidades les permiten utilizar sus propias instalaciones. Otros,
como el equipo indio de la Universidad de Mumbai, cuen-
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El equipo de la Universidad de Padua
presenta su coche “Black Shark”.
Los estudiantes aprovechan los
enormes conocimientos sobre adhesivos de Loctite®.
combinados de los futuros ingenieros no bastan para resolver los problemas urgentes, en esos momentos la presencia de los ingenieros de Loctite® fue muy útil, como
muestra la entrevista con el equipo Henkel...
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| Especial
Primeros auxilios para
coches de carreras
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PRIMEROS AU
IOS
En su primer año como uno de los principales patrocinadores de la Formula Student, Henkel introdujo un premio a los logros extraordinarios en el área de conocimiento
empresarial. El jueves en el que tuvo lugar la presentación
del premio Henkel, los especialistas de Loctite® del estand de Henkel se vieron muy solicitados por los ingenieros de los equipos. “Esta mañana estuvimos ayudando
al equipo de Saarbrücken a resolver un problema con el
cárter del aceite”, declara Alfred Kaltenbach, responsable
regional de ventas de Henkel. En mitad de la entrevista,
Vitus, un mecánico de la Universidad de Regensburg llegó
al estand solicitando la ayuda urgente de Loctite® para reparar el sistema de refrigeración de su coche.
Los criterios para ganar el "Premio Henkel a la mejor utilización de adhesivos" son exigentes. “Queremos que la
aplicación de adhesivos forme parte del diseño estructural, que no sirva sólo para reparaciones rápidas”, explica Rudolf Neumayer, responsable de los servicios técnicos europeos.
Neumayer quedó muy impresionado con lo que vio
y oyó. “Es fascinante. Emplean métodos de ensayo
de vanguardia, similares a los que utilizamos nosotros, y podría comparar algunos resultados”, comenta.
El equipo de Stuttgart, que ganó en el circuito de
Hockenheim y la competición, fue al principio el favorito
para el premio Henkel, pero al final los jueces se lo dieron
a la Universidad de Zwickau.
Reducción radical del peso
Sebastian Fethke, el estudiante de ingeniería del equipo
de Zwickau responsable del uso de adhesivos, explica las
principales razones que les llevaron a confiar en esta tecat work | n.º 1/10
nología. “Queríamos reducir el peso de forma radical. El
coche de 2008 pesaba 261 kg. Gracias a los adhesivos,
conseguimos que el de 2009 pesara sólo 220 kg.”
Esto coincide en gran medida con la tendencia del sector
del automóvil, aunque los motivos de la nueva popularidad
de los coches ligeros sean distintos. Los altos precios del
combustible, la reducción de las emisiones y el objetivo de
mejorar el reciclado exigen soluciones innovadoras. Por lo
tanto, la construcción ligera desempeña un importante papel en la fabricación de carrocerías.
Para optimizar el peso, en los coches modernos se presta
mucha atención a la carrocería, pero también a las partes
modulares, como las puertas, el techo o el capó. “La soldadura sólo puede utilizarse para unir materiales similares.
Los adhesivos son especialmente interesantes para las estructuras innovadoras y ligeras que emplean materiales diferentes", afirma Neumayer, especialista de Henkel.
Hacia al vehículo eléctrico
El año que viene se presentará la Formula Student Electric. El principio de la Formula Student Electric es permitir
el desarrollo de vehículos totalmente eléctricos en el marco
de la Formula Student. La competición de coches Formula
Student Electric será como la Formula Student pero con
algunas pequeñas modificaciones impuestas por las especiales necesidades de los vehículos completamente eléctricos. Esta tendencia hacia las tecnologías sostenibles proporciona nuevos desafíos para los constructores.
“El equipo de Zwickau está listo para asumir el reto”,
afirma Sebastian Fethke, quien desempeñará un papel
decisivo en la construcción del coche eléctrico para la tem-
Especial
porada 2010. “El coche será mucho más pesado que el
actual, aunque sólo sea por las baterías. Por eso emplearemos adhesivos siempre que podamos", explica Fethke,
que convertirá la construcción del coche para la Formula
Student Electric en el tema de su tesis fin de carrera.
“La idea del premio es llamar la atención hacia el potencial de los adhesivos. Lamentablemente, esta tecnología
no siempre recibe la atención que merece en los programas de estudios habituales. Y es raro, porque en la construcción de un turismo se utilizan hasta 20 kg de adhesivos”, explica Christian Scholze del equipo de marketing
europeo de Henkel.
Compitiendo con Henkel
A Scholze, Neumayer y el resto del equipo Henkel les encantará escuchar lo que Sebastian Fethke tiene que decir
sobre esto: “Es justo reconocer que la tecnología de la adhesión no ocupa un lugar muy destacado en los programas
lectivos. Pero desde que empezamos a estudiarla para mejorar nuestro coche de carreras, hemos compartido los conocimientos con otros estudiantes y profesores.”
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pecial nuestro equipo de pruebas. A veces era difícil convencerles para continuar”, afirma Neumayer.
El punto central de la visita fue un seminario enfocado
en ampliar los conocimientos de los estudiantes sobre la
adhesión moderna. Después de una sesión formativa, se
les asignaron tareas en las que tuvieron la oportunidad
de aplicar lo que acababan de aprender. “Lo transformamos en una pequeña competición, y la respuesta fue estupenda”, declara el responsable de los servicios técnicos
europeos de Henkel. Pero el punto culminante fue más informal pues les llevaron a un circuito de karts. Por fin, todos los miembros del equipo de Zwickau tuvieron la oportunidad de sentarse al volante de un coche de carreras, no
sólo los dos pilotos de su coche Formula Student.
Todo el equipo fue invitado a visitar el centro tecnológico
de Henkel en Garching (Munich) para aprender más sobre
el potencial de la tecnología de la adhesión. Rudolf Neumayer reservó dos días de su apretada agenda para atender él mismo a los ganadores. Comenzaron recorriendo las
instalaciones de Munich. “Los estudiantes se mostraron
entusiasmados y curiosos. Pareció atraerles de forma es-
Estudiantes de Zwickau en los laboratorios del centro de ingeniería
de Henkel.
Los ingenieros del futuro en la formación práctica impartida por expertos de Loctite®.
Todos los miembros del equipo
de Zwickau probaron suerte en la
competición de karts.
El equipo ganador celebra el “Premio Henkel a la mejor utilización de
adhesivos”.
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| Informe de fiabilidad 5
Recoger la cosecha
¿Cuánto cereal diría usted que puede cosechar en ocho horas?
La respuesta es 551 toneladas si está sentado al volante de la cosechadora combinada
CR 9090 fabricada por New Holland en Bélgica. Las 551 toneladas recolectadas por la CR
9090 establecieron un récord Guinness en septiembre de 2008.
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Informe de fiabilidad 5
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| Informe de fiabilidad 5
en las que trabajan sus
clientes: “Los agricultores y los contratistas disponen de muy poco tiempo para terminar la cosecha.” Por
ello, la fiabilidad de nuestras cosechadoras combinadas
es muy importante.”
Fiabilidad
en el trabajo
Cliente:
New Holland
Tarea:
Fijar las uniones del engranaje principal. Evitar
fugas en el sistema hidráulico.
Productos:
Loctite® 515
Loctite® 638
Loctite® 242
Loctite® 542
Uno de los secretos que hizo posible el
récord mundial fue la tecnología de rotores gemelos perfeccionada para la última cosechadora combinada
de New Holland. Los grandes rotores gemelos garantizan
un rendimiento sin igual. La amplia investigación llevada a
cabo por los ingenieros de desarrollo de New Holland ha
dado como resultado sistemas totalmente integrados que
optimizan la velocidad de flujo del grano en función de la
especie cultivada y de la carga de la cosechadora.
Es aquí donde entran en juego los adhesivos anaeróbicos de Henkel. Para garantizar la máxima fiabilidad, New
Holland aplica una amplia gama de productos anaeróbicos. “Utilizamos los productos Loctite® para asegurar las
uniones roscadas sometidas a mayores esfuerzos, como
las del mecanismo de limpieza. Aquí es donde, bajo las
más severas vibraciones, estas sujeciones han de mantenerse firmes durante toda la vida útil de la máquina", explica Duquesnes.
Más que simple potencia
Esta máquina que ostenta el récord mundial tiene una serie de interesantes características que van más allá de su
enorme productividad y su potencia. La espaciosa cabina cuenta con una superficie acristalada de 5,8 metros cuadrados y está eficazmente aislada del ruido que
producen el gran motor y el propio proceso de recolección. “Subir a la cabina de la cosechadora es como subir
a la cabina de un avión”, comenta Peter Tylleman, supervisor de producción de la CR 9090 en la planta de New
Holland en Zedelgem. Es una forma peculiar de expresar
la diferencia entre sentarse al volante de una moderna cosechadora de alta tecnología o del tipo de máquina que
al profano en la materia le viene a la cabeza al pensar en
tecnología agrícola.
Una de la partes sometida a mayores tensiones, en estas
cosechadoras combinadas de alto rendimiento y de 600
caballos, es el rotor gemelo mencionado antes. Es necesario fijar los pernos con el fijador de roscas de alta resistencia Loctite® 270 porque, una vez montadas, el acceso
a estas piezas será complicado y esta es la única forma de
asegurar que resistirán las vibraciones extremas y constantes del cosechado, que puede durar semanas.
La CR 9090 es un buen ejemplo de cómo el progreso en
el ámbito de la tecnología de la información ha cambiado
la vida moderna. La dirección del buque insignia de New
Holland se ha mejorado con una variación del DGPS (sistema de posicionamiento global diferencial) usado en los
turismos, este y otros sistemas controlan la regularidad y
la calidad del flujo de cereal.
Vibraciones extremas
Un equipo de filmación de Henkel tuvo la oportunidad de
echar un vistazo entre bastidores a las instalaciones de
producción de New Holland en Zedelgem (Bélgica). En
una entrevista con Frank Duquesne, ingeniero de vehículos de New Holland, éste explica las difíciles condiciones
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Un sistema de engranaje central mueve los dos rotores
de 2,5 m de longitud de la trilladora. Los ingenieros de
New Holland utilizan Loctite® 638, adhesivo anaeróbico
de alta resistencia, para el montaje del eje. Con la ayuda
de un activador, el adhesivo cura rápido y fija el engranaje central, incluso cuando se trillan hasta 551 toneladas en ocho horas.
La fiabilidad no se compromete jamás
Muchos componentes importantes de las cosechadoras
combinadas New Holland son movidas y controladas por
sistemas hidráulicos. Se utiliza Loctite® 542 en el montaje
del sistema hidráulico para evitar fugas, incluso bajo las
condiciones de siega más adversas. Este sellador de roscas Loctite® tiene un papel protagonista en el alto grado
de mecanización de la agricultura actual, pues su uso asegura la fiabilidad.
Los productos anaeróbicos Loctite® no se utilizan sólamente por sus múltiples ventajas técnicas, sino porque a
su vez optimizan los procesos de montaje. Por ejemplo, el
Informe de fiabilidad 5
Un engranaje central acciona los dos
rotores de 2,5 m de la trilladora.
El retenedor Loctite® 638 se utiliza
para fijar el engranaje central del eje.
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Los pernos del engranaje principal
de la trilladora se aprietan con firmeza para lograr la máxima fiabilidad.
Montaje del sistema hidráulico.
El montaje de las ruedas ha terminado, y ya está todo listo para el siguiente paso de producción de la
cosechadora.
Muchas partes importantes de las
cosechadoras combinadas New Holland son movidas y controladas mediante sistemas hidráulicos.
Sellador de Bridas Loctite® 515 se usa durante el pre-montaje para proporcionar una protección efectiva y económica de los cojinetes del eje frente a
la humedad derivada del proceso de lavado. Esto evita un paso extra, prolongado y costoso, sin comprometer la fiabilidad de las piezas.
Obteniendo resultados
Pero utilizar los materiales y componentes adecuados es sólo la mitad de la
batalla. Pues hasta los mejores productos sólo darán resultados óptimos si
son empleados de la manera más eficaz. Ésta es la razón por la que New
Holland dedica mucho tiempo y recursos a formar a su personal. En 2008
la empresa inauguró un nuevo centro de formación para sus empleados.
“Henkel es el único proveedor cuyo representante se ha convertido en una
parte fija del programa de formación, porque New Holland considera la adhesión como una tecnología clave en su fabricación”, explica Talitha van
Drom, gestora de cuentas de Henkel y responsable de la colaboración con
New Holland. El objetivo de la formación es proporcionar a los empleados
de New Holland conocimientos básicos sobre la tecnología de la adhesión.
“Hemos conseguido aclarar algunos malentendidos y mejorar el flujo de trabajo”, afirma van Drom, que impartió los cursos.
Es la combinación de dedicación a su plantilla, tecnología de vanguardia
y solidez lo que hace que los productos New Holland tengan tanto éxito.
Henkel tiene una dilatada trayectoria basada en estos mismos valores,
lo que explica en parte la satisfactoria colaboración que las dos empresas llevan manteniendo durante años. Pero la razón principal por la que
New Holland ha elegido a Henkel como proveedor clave no tiene nada
que ver con sus filosofías parecidas, sino con el sencillo hecho de que en
cualquier entorno exigente los productos Loctite® son la primera opción,
pues rinden óptimamente con independencia de lo adversas que sean las
condiciones del trabajo.
Frank Duquesne
Ingeniero de vehículos:
Cosechadoras, el buque insignia de New Holland
"Utilizamos los productos Loctite® en muchas de nuestras aplicaciones, porque la época de la cosecha se concentra en un corto
espacio de tiempo y es imprescindible garantizar la fiabilidad.
Con Loctite® aseguramos las uniones roscadas sometidas a mayores esfuerzos, como las del mecanismo de limpieza. Aquí es
donde, bajo las más severas vibraciones, estas sujeciones han
de mantenerse firmes durante toda la vida útil de la máquina".
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| Percepciones en materia de investigación, desarrollo e ingeniería
Actualización de un clásico
Los seis sencillos números de los grados 243 y 270 representan dos de los productos Loctite® de más éxito de Henkel.
Los fijadores de roscas de resistencia alta y media, que se venden en la emblemática botella roja de 50 ml, son todo un
referente para los clientes industriales. Mejorar un clásico es muy arriesgado, pero el jefe de productos de Henkel, Erik
Edelmann, y su equipo multifuncional decidieron dar este paso.
Al explicar esta decisión, Edelmann afirma: “Nos dimos cuenta de que las necesidades de los clientes habían
pasado a otro nivel. Las primeras evidencias nos llegaron
de una encuesta que realizaron nuestros colegas de la división de atención técnica al cliente. Lo investigamos con
un cuestionario que se envío a miles de clientes de todo
el mundo. Se identificaron tres áreas principales de mejora: rendimiento en sustratos metálicos pasivos, tolerancia a los aceites y resistencia térmica."
Una imagen que mantener
Éste es el mensaje que recibieron David Condron y sus colegas del centro tecnológico de Henkel en Dublín. “Como
ocurre con cualquier producto muy conocido y de gran
calidad, mejorar Loctite® 243 y 270 representaba un
riesgo. No podíamos permitirnos sacrificar el rendimiento
y teníamos que proporcionar un valor añadido real al usuario final", explica Condron. Desde el principio hasta el final, el proceso duró más de dos años, y en él participaron
científicos de Henkel de todo el mundo.
“Nuestros procesos están integrados a escala global, por
lo que consultamos con regularidad a otros centros de
EE.UU. y China”, afirma Patricia Cullen, directora de desarrollo de productos en Dublín. “Este proyecto de mejora
de Loctite® 243 y 270 fue un éxito del equipo global, no
un esfuerzo aislado del grupo de Dublín”, añade.
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Loctite®, líder del mercado de adhesión y sellado industrial
desde hace mucho tiempo, tiene una imagen que mantener. Por lo tanto, el procedimiento de desarrollo es riguroso y sigue un plan diseñado a conciencia. “Programamos
cada paso, comprobamos y volvemos a comprobar”, declara Condron. “Es un proceso complejo en el que participan equipos distintos, aquí y en los otros centros. En consecuencia, controlamos cada etapa con mucha atención”.
Por supuesto, sigue habiendo cierto margen para el ensayo y el error como en cualquier otra actividad creativa.
Trabajo detectivesco
Si los equipos de desarrollo topan con dificultades que no
pueden resolver solos, recurren a Paul O’Donohue, miembro de la división de apoyo analítico y ensayos de materiales. Este químico analítico pelirrojo tiene a su cargo una
impresionante variedad de maquinaria y llama en broma a
su unidad «el CSI de Henkel».
“Contamos con un equipo muy especializado, como sólo
suele encontrarse en grandes universidades de investigación. O en el CSI.”, afirma. Pero la similitud no se limita a los
instrumentos sofisticados y el pelo rojo. A veces, las tareas
de O’Donohue recuerdan a las propias de un detective, a la
hora de examinar los componentes y las fórmulas. Además
de dar apoyo al desarrollo del producto, probar las materias primas y realizar análisis exhaustivos que no pueden
llevarse a cabo con los instrumentos normales.
Percepciones en materia de investigación, desarrollo e ingeniería
Del prototipo a la serie
Cuando el prototipo sale del laboratorio, el tiempo para el
ensayo y el error ha terminado. Pero el proceso de desarrollo continúa. La siguiente etapa es la planta piloto, donde
se ensaya la producción del prototipo en mayores cantidades. “La planta piloto es esencial”, declara Condron; “a veces, al aumentar el tamaño del lote, nos encontramos con
dificultades imposibles de prever en el laboratorio.”
Todos los centros de producción importantes de Henkel
tienen una planta piloto, porque hay diferencias locales en
los equipos de producción, tamaños de lotes y materias
primas que pueden exigir ajustes. Los encargados del desarrollo siguen participando muy activamente en el proceso
y consultan con la planta piloto de Dublín y con el resto del
equipo de Henkel para garantizar que el paso a la escala
industrial se produce sin contratiempos.
Cuando la planta piloto dio el visto bueno a los mejorados
Loctite® 243 y 270, los especialistas de Loctite® iniciaron
un programa de pruebas amplio y exhaustivo. Se llevaron
a cabo diversos ensayos sobre características observables a simple vista, como el color y el empañamiento. Pero,
naturalmente, no fueron los únicos. Durante las pruebas,
los científicos y los técnicos de Henkel prestaron especial
atención a características técnicas como la viscosidad, las
propiedades de curado y la resistencia ambiental.
para tener la oportunidad de probar las mejoras en sus
aplicaciones concretas”, explica Edelmann.
Finalmente, en septiembre de 2009 llegó el momento de
dar el último paso: la comercialización. Los productos mejorados ya se venden en Europa y llegarán pronto a los
mercados del resto del mundo.
La entrevista a Erik Edelmann y la visita al centro tecnológico de Henkel en Dublín lo deja muy claro: la innovación
es un trabajo duro, imposible de llevar a cabo sin el compromiso y la dedicación de un grupo de profesionales muy
bien coordinados.
Fiabilidad
en el trabajo
Loctite® 243 / 270
• Eficaz en todo tipo de
metales.
• Resistencia térmica
superior.
• Mejor tolerancia a los
aceites.
Escuchar atentamente a los clientes, aplicar la tecnología
más avanzada y sacarle el jugo a décadas de experiencia son los factores clave para mantenerse por delante de
la competencia en el sector de los adhesivos y los selladores industriales.
Listos para el lanzamiento
“Como se trataba de una mejora de nuestros productos
más vendidos, teníamos que hacerlo bien a la primera. De
ahí, la necesidad de realizar numerosos ensayos, notificaciones al cliente y distribución de muestras", declara Edelmann. Sólo después de que los resultados de las exigentes pruebas internas a las que se sometieron las mejoras
de los productos fueran satisfactorios, Henkel distribuyó
muestras a los principales clientes. “Los clientes recibieron las muestras seis meses antes de la comercialización
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| Informe de tendencias
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Informe de tendencias
La piel de las cosas
Desde el primer momento de nuestra vida nos protege frente al
calor, el frío, el agua, la sequedad y las lesiones. Nuestra piel —el
mayor de los órganos del ser humano— es capaz tanto de
aferrar con firmeza como de tocar con suavidad, y se cura a sí
misma cuando sufre una herida. Las superficies técnicas, creadas
a semejanza de la piel biológica, prometen ser duraderas,
ecológicas, autorreparables y poseer características únicas
diseñadas a medida.
La edad de oro
La historia del acabado de superficies empezó en el mundo
antiguo, pues de otro modo no habrían podido crearse los
objetos decorativos revestidos de plata, cobre y bronce.
Durante siglos, el dorado y el estañado en caliente eran
dos de las pocas formas conocidas de recubrir los objetos con una superficie metálica funcional. Algunos restos antiguos procedentes de Irak, en especial la llamada
“pila de Bagdad”, sugieren que hace más de 2.000 años
ya se utilizaba una tecnología industrial: la galvanización.
Pero el camino desde los primeros experimentos galvánicos modernos realizados por Alessandro Volta en 1800
hasta las eficaces plantas de electro chapado actuales ha
sido largo y difícil.
Durante las dos guerras mundiales y en los años
siguientes empezó a cobrar cada vez mayor importancia
el refinamiento de las superficies, sobre todo para prevenir la corrosión, debido a la escasez de materias primas.
La necesidad de proteger máquinas, barcos y aviones
frente a la corrosión no sólo se vio espoleada por los precios crecientes de las materias primas, sino también por
el deseo de aumentar la seguridad y fiabilidad de las máquinas y de quienes dependían de ellas.
Desde un punto de vista técnico, económico o ecológico,
los materiales estructurados monolíticamente no cuentan
con las propiedades de los materiales revestidos.
¿En qué se parecen la moderna tecnología de
perforación y la espada de los samurái?
Algunas propiedades no son necesarias en la totalidad de
un componente, sino sólo en su superficie o en sus puntos de contacto. La ausencia de rozamiento, por ejemplo, sólo importa en la superficie, al igual que la buena reflectancia.
Otras propiedades son mutuamente excluyentes, como
la dureza y la resistencia a la fractura, por ejemplo. Este
conocimiento se utilizaba en la fabricación de la espada
japonesa tradicional llamada katana. Ésta tiene una superficie endurecida combinada con un núcleo central elástico, y este mismo principio se utiliza en los modernos
sistemas de corte y perforación, y en las palas de las excavadoras.
Además, utilizar la combinación de un material de base
adecuado con un acabado superficial suele ser más barato
que utilizar un único material que combine los dos tipos
de propiedades.
La introducción del cromado galvánico en 1924 supuso
una revolución técnica y visual. El sector del automóvil, que
empezaba a cobrar fuerza, se mostró más que dispuesto
a utilizar este avance con la mayor opulencia, y los consumidores aceptaron esta apariencia de lujo.
Las actuales plantas industriales no serían hoy posibles
sin la combinación de piezas con superficies especiales.
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| Informe de tendencias
El desarrollo de estándares
En más de 4.000 años de historia de la producción de
hierro y acero, avances como el martillo pilón (1838) y la
prensa de forja (1862) permitieron la transformación industrial masiva de los metales. En 2008 se produjeron y
se procesaron 1.400 millones de toneladas de acero. Diez
años antes, la producción era de menos de 800.000 toneladas al año.
La vida útil y los requisitos asociados a los productos de
hierro y acero difieren mucho:
• Herramientas: 0 – 10 años
• Coches: 12 años
• Conductos y tuberías: 20 años
• Grandes instalaciones industriales: 20 – 40 años
• Edificios, puentes: 20 – 80 años
Las carrocerías de los coches tienen una vida útil relativamente corta, pero han de ser resistentes, ligeras y poder hacer frente a la corrosión. Los elementos de unión
de los coches, como los tornillos, precisan una elevada
protección contra la corrosión y un coeficiente de fricción
definido en la superficie, y no pueden volverse quebradizos. Además, otros componentes tienen que ser resistentes a los aceites, las sales, el líquido de frenos o los ácidos.
En mayor o menor medida, en el sector industrial es imprescindible que muchos componentes tenga una vida útil
más larga, en parte porque las cargas que deben soportar
son mayores: las válvulas industriales están expuestas mecánicamente a presiones de varios cientos de bares, químicos corrosivos, ácidos o álcalis, abrasión, temperaturas
extremas, fluctuaciones de temperatura y vibraciones.
Por ello, algunos de los principales requisitos del acabado
industrial son:
• Protección contra la corrosión
• Resistencia a ácidos, álcalis y determinados compuestos químicos
• Protección contra la fragilización por hidrógeno
• Ausencia de cambios estructurales
• Bajo desgaste por abrasión
• Fricción definida
• Escasez de tensiones
• Estabilidad dimensional
• Capacidad para el tratamiento posterior
• Adhesión de la pintura
Eficiencia y efectividad
Por razones técnicas y económicas, el tamaño de las
plantas industriales ha ido aumentando constantemente desde 1950. Los flujos más elevados por unidad de tiempo
y el uso continuo de
los equi-
1
pos durante las 24 horas del día y los 7 días de la semana
aumentan la tensión a la que se ven sometidos los materiales y los equipos. Componentes coordinados con precisión, tubos, poleas, válvulas y válvulas de mariposa, tornillos con ciclos de vida definidos y uniones seguras de
las piezas son un requisito previo para un funcionamiento
fiable y económico, sin apenas mantenimiento, en condiciones extremas.
• Las plataformas petrolíferas procesan hasta 250.000 barriles de crudo y 5,5 millones de metros cúbicos de gas
natural al día a presiones de hasta 500 bares.
• Las máquinas tuneladoras abren perforaciones de 14
metros de diámetro y 40 metros de longitud cada día,
en grava y granito, y procesan 1.500 toneladas de material de excavación por hora.
• Las máquinas de papel producen 600.000 toneladas de
papel al año en tres turnos a una velocidad de procesamiento de las bobinas de papel de hasta 130 km/h.
La industria de la automoción como pionera
El sector de la automoción dio el paso más claro en el refinamiento de superficies. Hacia 1970, la carrocería y los
elementos portantes corrían un riesgo de corrosión muy
elevado. Hasta ese momento, los problemas de oxidación
habían representado un importante riesgo para la seguridad del tráfico.
Ford ya utilizaba ocasionalmente componentes galvanizados en 1967. La producción de chapas metálicas galvanizadas es posible desde finales del decenio de 1970.
Algunos de los primeros coches totalmente galvanizados
se produjeron entre 1978 y 1980, como los modelos 924
y 911 de Porsche. Audi ofreció el primer modelo galvanizado en 1985. En 1997 VW ofreció la misma calidad con
el modelo Golf IV por primera vez en la historia del automóvil. La vida útil media de un vehículo, a pesar del estricto marco legal, aumentó de 7,9 años (1960) hasta casi
12 años (2007).
La protección del medio como fuerza motriz
Los materiales anticorrosivos contribuyen al uso
de las materias primas durante períodos más
prolongados y a la reutilización de la chatarra en el bucle de reciclado. En 2008,
la tasa de reciclado del acero ascendía al 85%. A pesar del aumento del
consumo de acero, pudo ahorrarse
un 50% en materias primas. Sin embargo, la protección contra la corro-
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Informe de tendencias
1) Baño de galvanización.
2) Proceso de pintado de
automóviles.
3) Nanotecnología.
2
sión puede suponer un problema para la salud y el entorno.
En efecto, el cromo VI es un método casi perfecto de acabado de superficies —dimensionalmente estable, anticorrosivo, resistente a los daños mecánicos y autorreparable— pero puede ser también mutágeno y carcinógeno.
La sustitución del cromo VI por nuevas tecnologías ha recibido un impulso en el ámbito del desarrollo de nuevos métodos de acabado de superficies con la publicación de las
directivas de la UE 2000/53/EC y 2002/95/EC RoHS.
El aumento de la inversión en parques de aerogeneradores, centrales mareomotrices y centrales termosolares, en
regiones de clima cálido, plantean nuevas dificultades de
refinamiento de las superficies que afectan al medio ambiente. La resistencia duradera frente a la acción agresiva
y corrosiva del agua marina plantea problemas totalmente
nuevos al desarrollo técnico.
La movilidad sostenible, con vehículos más ligeros, motores eficaces de emisiones reducidas y tecnologías híbrida e hidrógeno, necesitará también nuevas soluciones.
Un ejemplo claro son los aviones, en los que los metales
ligeros, los materiales compuestos avanzados y el kevlar
se emplean desde hace bastante tiempo. Pero los nue-
Distribución de productos de nanotecnología de
consumo en distintas áreas de aplicación.
Ropa
92
Cosméticos
89
Cuidado corporal
85
Casa y jardín
67
Alimentación y bebidas
66
Artículos deportivos
59
Electrónica y
ordenadores
46
Automoción
33
Cremas
solares
27
Otros
0
20
40
Número de productos
3
vos materiales exigen cambios en los procesos de producción; los materiales compuestos, por ejemplo, no se
sueldan sino que se pegan, y también obligan a adaptar
los procesos de barnizado.
Avances para el futuro: la innovación en
dimensiones microscópicas
Se abre toda una nueva dimensión en el acabado de superficies a escala microscópica. Según un estudio realizado por el Instituto Fraunhofer, los costes derivados de la
fricción causada por el desgaste y del consumo de energía representan hasta el 4,5% del PIB de los países industrializados. Las superficies de fricción reducida, producidas mediante nanotecnología, dan paso a un nuevo tipo
de comportamiento de los componentes sometidos a tensiones elevadas. Esto permite superficies resistentes a la
abrasión y mucho más estables, que pueden combinarse
para cumplir requisitos con propiedades individuales.
Aparte de reducir la fricción, la nanotecnología permite:
• Desarrollar nuevos materiales, como cables de alta resistencia o de grafeno.
• Controlar la tendencia a la formación de gotas de los líquidos acuosos u oleosos.
• Aumentar la resistencia a los depósitos.
• Aumentar la resistencia a los microorganismos.
• Sellar plásticos y pinturas.
• Desarrollar superficies autorreparables.
• Y, por supuesto, mejorar la capacidad de autolimpieza.
En unos años nos encontraremos con materiales técnicos,
no sólo excelentes por sus propiedades físicas y químicas,
sino también por poseer cualidades como las de nuestra
propia piel o la de algunos animales y plantas.
Dr Oskar Villani, SDI-Research
Fiabilidad
en el trabajo
Glosario
Nano:
10-9= 0,000.000.001
billón:
1 billón =
1,000,000,000
millón:
1 millón =
1,000,000
24/7:
24 horas al día y 7 días
a la semana.
barril:
1 barril = 159 litros
o 42 galones de
EE.UU.
km/h:
kilómetros por hora,
1 km ~ 0,62 millas
PIB:
Producto interior bruto
102
60
80
100
Fuente: Centro Woodrow Wilen
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18
| Informe de fiabilidad 6
Un icono de Zagreb:
el tranvía azul de Končar.
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El TMK2200 prestará servicio
durante 35 años.
Producción en Končar Electric
Vehicles.
Las ruedas de un tranvía han de
soportar cargas de hasta 60 t.
Informe de fiabilidad 6
Una celebridad en el
transporte público
No muchos tranvías tienen la suerte de contar con su propio club de fans en
Internet. Uno de los pocos que gozan de ese privilegio es el tranvía de piso bajo
TMK2200, producido por la empresa croata Končar. Los fans más entusiastas del
TMK2200 en YouTube lo describen como “el mejor tranvía de la tierra” y "el tranvía
más bonito que ha existido jamás”.
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| Informe de fiabilidad 6
Ruedas listas para continuar con el
procesamiento.
Fiabilidad
en el trabajo
Cliente:
Končar
Tarea:
Proporcionar una unión
fiable de la suspensión
de las ruedas al bogie
Productos:
Loctite® 243
Loctite® 2701
Montaje de la suspensión de las
ruedas.
Limpieza de los pernos de la rueda
con Loctite® 7063.
La imagen del tranvía azul ocupa también un lugar de
honor en el web oficial de la capital croata en Internet pues
es lo primero que se ve al acceder a ella. Esto demuestra
claramente que el tranvía se ha convertido en un icono de
Zagreb, un moderno complemento a los atractivos históricos que han definido la ciudad durante siglos.
Un medio de transporte público que inspira tanto entusiasmo merece ser mirado detenidamente. Ciudades de
Finlandia, Bulgaria, Serbia y Australia están considerando la
adquisición del TMK2200. El tranvía se fabrica en Zagreb, y
a Henkel se le ha permitido mirar entre bastidores.
Igor Jagodić, miembro del consejo de Končar Electric Vehicles, explica: “En Končar tenemos una larga tradición
de producción de locomotoras, tranvías y, últimamente,
trenes.” Pero aún así, Končar necesita socios, y Henkel
Loctite es uno importante. “Nuestra colaboración con
los ingenieros de Loctite® se ha intensificado en los últimos cinco años, a medida que desarrollábamos el último producto del programa de tranvías, el TMK2200”,
afirma Jagodić.
El moderno tranvía de piso bajo es motivo de orgullo en
la patriótica Croacia, porque más del 70% de las piezas
se fabrican en el país, especialmente la sofisticada electrónica.
Pero la identificación con uno de los modernos iconos
de Zagreb no termina aquí. Mirjana Fulir, directora de comunicación y marketing de Henkel Loctite para Europa
Central y del Este, que vive en la capital croata, declara:
“Cada mañana cuando conduzco al trabajo y veo los tranvías pasar, me siento orgullosa. De algún modo, siento
que el tranvía es parte de nosotros por el uso de las preciadas gotas de adhesivo que se usan en puntos cruciales del vehículo.”
No sólo una cara bonita
Pero el atractivo tranvía que se ha ganado tantos seguidores debe tener algo más que una cara bonita. Sólo en
Zagreb, los tranvías transportan más de 200 millones de
personas al año. De ellas, 500.000 lo utilizan todos los
días. Los tranvías de Končar deben prestar servicio durante un período de hasta 35 años. Para cada tranvía
se admite únicamente un 5% del tiempo para trabajos
de reparación y mantenimiento. Tan extraordinario rendimiento únicamente se puede conseguir utilizando en el
montaje los componentes y productos que ofrezcan mayor fiabilidad. Productos como los adhesivos Loctite®.
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Fijación de los 12 pernos radiales con
Loctite® 243.
Las ruedas de un tranvía público tienen que ser capaces
de soportar cargas de hasta 60 toneladas. Cada pieza de
esas ruedas ha de fijarse y asegurarse.
Uno de los pasos del montaje de la rueda conlleva la fijación de los pernos de toma de tierra. Cada rueda está
formada por tres segmentos siendo la parte interior un
aislante eléctrico fabricado en caucho. Por consiguiente
es necesaria una derivación del cable para toma de tierra.
Este es un aspecto técnico y de seguridad de extrema importancia. El fijador de roscas de alta resistencia Loctite®
2701 confiere a los pernos de acero inoxidable la máxima
resistencia frente a la vibración. Éstas son sólo algunas de
las "preciadas gotas" utilizadas en algunas de las piezas
principales del tranvía.
Končar proyecta ahora un nuevo producto: un tren de
piso bajo. Queda por ver si será capaz de hacer sombra
a su popular hermano, el TMK2200. La propia empresa,
creada en 1921, es un buen ejemplo de una de las historias de éxito en Europa Central. El grupo consta de la
empresa matriz Končar Electrical Industry y 20 empresas
dependientes. Su principal inversor es el Estado croata;
la empresa es fundamentalmente de propiedad pública.
El año 2008, testigo del inicio de la crisis financiera,ha sido
un año de éxito para Končar,
las ventas y beneficios
aumentaron así
como la ex-
Informe de fiabilidad 6
Los pernos se aprietan para fijar la
rueda en su sitio.
Loctite® 2701 fija los ocho pernos de
acero inoxidable.
Fijación de los tornillos del cable
para toma de tierra.
Acceso gratis a la estrella
Hay otro dato interesante sobre esta celebridad del transporte público de
Zagreb: ¡es gratuito! Desde hace poco tiempo, el transporte público municipal en el centro de Zagreb es gratuito. Al explicar esta decisión, un funcionario señala: “Tiene por objeto reducir el tráfico y animar a los residentes a utilizar los aparcamientos públicos situados en el exterior.” Croacia,
país candidato a ingresar en la UE en 2010, parece haber entendido el
signo de los tiempos.
Un comentario muy apropiado para la satisfactoria colaboración entre dos
empresas cuyos productos y marcas representan mucho más que meros
productos en el mercado. Mientras el TMK2200 se ha convertido en un
icono de Zagreb y una celebridad en Internet, la marca Loctite es sinónimo
de fiabilidad, un símbolo del progreso en tecnología de la adhesión.
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El bogie ya está listo para su montaje en el tranvía.
portación de bienes y servicios.
Durante la visita del equipo Henkel a la planta, el Sr. Kolman, director de
ventas y servicios de Končar Electric Vehicles, nos comentó que él se pregunta si Loctite tiene algún competidor en el campo de los adhesivos anaeróbicos. Ingeniero mecánico por vocación, ha trabajado en el ámbito de
la ingeniería durante muchos años, según él durante mucho más tiempo
del que sería educado expresar en cifras. Recuerda muy bien que cada
vez que había que fijar un tornillo o sellar una unión roscada, solía decirse:
“échale Loctite” porque, en cierto modo, Loctite era sinónimo de adhesivos anaeróbicos.
|
Igor Jagodić, director de
producción de Končar
Electrical Vehicles y
miembro del consejo de
dirección.
"En Končar tenemos una larga tradición en la producción de locomotoras, tranvías y últimamente también trenes. Nuestros productos
siempre alcanzan los estándares de calidad más elevados, adaptándose a las necesidades específicas de nuestros clientes a través de un cuidadoso proceso de desarrollo. Para obtener estos resultados, es fundamental contar con colaboradores de confianza,
como Loctite®.
Nuestra cooperación con los ingenieros de Loctite se ha intensificado en los últimos 5 años, gracias al desarrollo de nuestra última novedad en el programa de tranvías, el TMK2200.
Utilizamos los productos Loctite® en aplicaciones que tendrán que
soportar las máximas cargas dinámicas, tales como la base de los
tranvías. La práctica nos ha demostrado que Loctite® es la elección adecuada, pues, desde que lo utilizamos, no hemos tenido ningún tipo de problema. Puedo asegurar que la cooperación, entre las
dos empresas, se intensificará en el futuro, particularmente en relación al último desafío, nuestro tren. Sé que con Loctite® continuaremos desarrollando nuevos productos.”
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| Sugerencias prácticas
La caja de las soluciones
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