Universidad Veracruzana. Facultad de Ingeniería. METODOLOGÍA PARA LA EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA DE CALDERAS EN EL INGENIO CUATOTOLAPAN. TESIS. QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICO : PRESENTA. ANDRADE JUÁREZ GUSTAVO. DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL: DR. ARTEMIO DE JESUS BENITEZ FUNDORA. Coatzacoalcos, Ver. 9 de agosto 2011. 1 DEDICATORIA. DIOS. Todo poderoso, por iluminarme y darme la vida. MI MAMITA. Vicenta Juárez Sumuano. Por el apoyo incondicional brindado durante todos éstos años de mi vida, por darme la oportunidad de crecer profesionalmente y por encontrar en ella la sabiduría, el amor, los consejos y la paciencia que me ayudan a vivir día con día. MI PAPÁ Donato Andrade Sánchez. Por guiarme en el camino hacia la superación, su amor, esfuerzo y sacrificios, para permitirme culminar mis estudios y obtener mi profesión en Ing. Mecánica eléctrica. MIS HERMANOS. Manuel y Joaquín, por acompañarme, ayudarme y estar presentes en el transcurso de todo éste tiempo. MI NOVIA. Yesenia Gómez Sánchez, por su apoyo, amor, comprensión y creer en mi capacidad. Al DR. Artemio de Jesús Benítez Fundora,, por su invaluable ayuda para la realización de este trabajo. ANTECEDENTES. V FUNDAMENTACIÓN. V PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. VI OBJETIVO GENERAL DEL TRABAJO RECEPCIONAL. VI HIPÓTESIS. VI CAPÍTULO 1. INSTALACIÓN DE CALDERAS. 1.1. Definición de caldera. 1 1.2. Clasificación de las calderas. 1 1.3. Importancia de los generadores de vapor. 2 1.4. Tipos de calderas. 5 1.5. Descripción y funcionamiento de un generador de vapor. 6 1.6. Componentes principales de una caldera. 9 1.6.1. Horno. 10 1.6.2. Paredes de agua. 12 1.6.3. Quemadores. 15 1.6.4. Domo. 17 1.6.5. Sobrecalentadores de vapor. 18 1.6.6. Economizadores. 20 1.6.7. Precalentador de aire. 22 1.6.8. Ventilador de tiro forzado. 24 1.6.9. Ventilador de tiro inducido. 25 1.6.10.Alimentador de agua. 26 1.7. 27 Descripción del proceso: Circuito de agua y vapor. II CAPÍTULO 2. BALANCE TÉRMICO DE UNA CALDERA. 2.1. Procedimientos. 31 2.2. Composición elemental del bagazo de caña. 32 2.3. Composición elemental del petróleo. 33 2.4. Composición elemental de los combustibles. 34 2.5. Poder calorífico. 36 2.6. Proceso de combustión. 39 2.7. Temperatura de combustión. 42 2.8. Cálculo del volumen teórico de aire. 42 2.9. Cálculo del volumen real de aire. 43 2.10. Determinación de los volúmenes teóricos de los productos de la combustión. 43 2.11. Coeficiente de exceso de aire. 46 2.12. Peso molecular de los gases de combustión. 47 2.13. Cálculo de las fracciones. 48 2.14. Densidad de los gases de combustión. 48 2.15. El calor específico de los gases de combustión. 49 2.16. El calor específico molar de los gases de combustión. 49 2.17. Determinación de las pérdidas de un generador de vapor. 50 2.17.1.Cálculo de pérdida por los gases de combustión. 50 2.17.2.Cálculo de pérdida por incombustión química. 51 2.17.3.Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta. 53 2.17.4.Cálculo de pérdida por radiación y conducción. 54 2.17.5.Cálculo de pérdida por cenizas. 55 III CAPÍTULO 3. DIAGNÓSTICO Y RESULTADOS. 3.1. Muestra de cálculo. 57 3.1. Resultados. 61 3.2. Comparación de los combustibles sólidos y líquidos. 62 3.3. Conclusiones. 64 3.4. Recomendaciones. 64 ANEXOS. 65 LISTA DE SÍMBOLOS. 68 REFERENCIAS. 72 IV Antecedentes. En la visita realizada al ingenio Cuatotolapan se percató del funcionamiento de las calderas, que no cuentan con un software para el cálculo del rendimiento de cada una de sus calderas en las cuales se queman tres tipos de combustibles los cuales son bagazo de caña, combustóleo y biomasa. Se pudo notar que no hay una cultura de quemar los diferentes combustibles, en particular se observó un fogoneo constate en las calderas, a pesar de esto, en la parte inferior de las calderas se forman un tipo de piedra que contiene mucho carbón lo que muestra que no se están quemando bien los combustibles. Se tomaron muestras de combustóleo y de bagazo de caña que muestran que Poder Calorífico Superior. Es necesario hacer un análisis sobre la eficiencia de la caldera para mejorar su combustión. En la actualidad las calderas forman parte de los equipos más utilizados por la industria y junto con los hornos industriales, son los responsables del mayor porcentaje de consumo de combustibles en este sector, por lo tanto, el mantenerlas trabajando con una buena eficiencia reditúa beneficios importantes para las empresas. Fundamentación. La crisis energética actual y sus consecuencias económicas en la productividad industrial han enfocado sus esfuerzos en el uso más eficiente de los recursos con los que se cuentan para realizar las actividades cotidianas. Sabiendo que las calderas son equipos de generación de vapor utilizados ampliamente, y que de ellos dependen muchos procesos, se desarrollara un software para la eficiencia de las calderas que posibiliten elevar la efectividad y su funcionamiento, así como disminuir su actual consumo de combustible y emisión de gases contaminantes al medio ambiente. V Planteamiento del problema. El ingenio Cuatotolapan no cuenta con una metodología científica para el cálculo del rendimiento de las calderas con combustibles sólidos y líquidos. Objetivo general del trabajo recepcional. Evaluar a través del uso de un software la eficiencia energética de las calderas para conocer si realmente se está optimizando el consumo del combustible en la generación de energía térmica y eléctrica. Hipótesis. Con el software “bagazo de caña” y “combustoleo” se determinar la eficiencia de las calderas del ingenio Cuatotolapan, con alta precisión. VI CAPÍTULO 1. INSTALACIÓN DE CALDERAS. 1.1. Definición de caldera. El término Caldera se aplica a una máquina industrial que sirve para producir vapor, cuya presión se usa para mover una turbina u otras aplicaciones.1 “Las calderas son diseñadas para transmitir el calor procedente de una fuente externa (generalmente combustión de algún combustible), a un fluido contenido dentro de la misma caldera. El líquido debe estar dentro del equipo con las debidas medidas de seguridad”. El vapor o agua caliente, deben ser alimentados en las condiciones deseadas, es decir, de acuerdo con la presión, temperatura y calidad, y en la cantidad que se requiera. Por razones de economía, el calor debe ser generado y suministrado con un mínimo de pérdidas. 1.2. Clasificación de las calderas. Las calderas se utilizan a muy diferentes presiones y temperaturas, con grandes variaciones de carga y distintos sistemas de combustión. Los diseñadores y fabricantes aplican los principios de transferencia térmica al diseño de sistemas de calderas, pero deben también tener amplia formación técnica en mecánica de fluidos, metalurgia, resistencia de materiales, quemadores, controles y dispositivos de seguridad para el sistema de calderas, y todo ello según las estipulaciones, requerimientos normativos y de Códigos oficiales aprobados de tal forma que se pueden clasificar, basándose en:2 1. Uso. 2. Presión. 3. Materiales de que están construidas. 4. Tamaño. 5. Contenidos de los tubos. 6. Forma y posición de los tubos. 1 7. Sistema del fogón. 8. Fuente de calor. 9. Clase de combustible. 10. Fluido utilizado. 11. Sistema de circulación. 12. Posición del hogar. 13. Tipo del fogón. 14. Forma general. 15. Propiedades especiales. 1.3. Importancia de los generadores de vapor. El generador de vapor, como su nombre lo indica, tiene la función de producir vapor para ser utilizado en la generación de energía mecánica eléctrica y para la alimentación a equipos de proceso. Hoy en día este equipo es un elemento esencial en el funcionamiento de prácticamente todas las empresas industriales. Por ello se ha llegado a plantear que el generador de vapor es el corazón de toda industria moderna. Las empresas industriales necesitan energía para su funcionamiento, generalmente, en su forma primaria el calor, o como electricidad. De ahí que siempre se requiera la presencia de generadores de vapor para producir el vapor que suministrará el calor o que generará la energía eléctrica. En aquellos casos en que la industria prescinda de tener sus propios equipos, tendrá que tomar energía eléctrica del sistema nacional, la que en casi su totalidad es producida en centrales termoeléctricas con potentes generadores de vapor. La energía para usos industriales tiene varias fuentes: la energía química de las sustancias combustibles, la energía potencial del agua acumulada en embalses, la energía atómica, la energía solar, la energía de las mareas y otras. Pero, a pesar de existir diversas fuentes, la mayor parte se obtiene de la energía química 2 liberada, en forma de calor por los combustibles al quemarse éstos en los hogares de los generadores de vapor; de aquí, que el correcto diseño de estos equipos, su óptima construcción y su eficiente operación, sean de gran importancia y singular interés, aún si se tiene en cuenta que los recursos combustibles del mundo son limitados y su mala utilización, además de contribuir a su agotamiento, significa pérdidas económicas para cualquier nación. El generador de vapor moderno es un equipo de gran complejidad. Es un intercambiador de calor altamente especializado, en el cual se transfiere al agua, el calor desprendido por el combustible, para formar el vapor. Lo componen diversos equipos con diferentes funciones, pero todos contribuyen a garantizar su funcionamiento y aumentar su eficiencia térmica. El incremento de la eficiencia en el generador de vapor es una necesidad de los procesos energéticos, los mismos en la actualidad presentan valores muy bajos, es decir que de la energía del combustible al degradarse y una parte perderse por ineficiencia en los generadores de vapor, las turbinas, los generadores eléctricos, las líneas de transmisión, los transformadores, los motores eléctricos y los equipos mecánicos, el hombre sólo puede convertir en trabajo útil entre un 12% y un 30 %, lo que significa que la mayor parte de ella se pierde. En los ingenios azucareros y en muchas industrias de proceso, a pesar de tener generadores de vapor de menor eficiencia, la utilización de la energía es más efectiva en comparación con las centrales termoeléctricas pues el vapor después de realizar trabajo y perder calidad su energía, se utiliza en el proceso industrial continuando la entrega de energía. En los ingenios azucareros es típico encontrar una sala de calderas con varios generadores de vapor, oscilando su número generalmente entre 3 y 8, que suministran vapor para el proceso industrial, para las turbinas o máquinas que mueven molinos y otros equipos mecánicos, y para las turbinas que mueven los generadores eléctricos que abastecen la central de energía eléctrica; de hecho 3 entonces, el generador de vapor resulta imprescindible para el funcionamiento del ingenio. Una buena parte de las empresas industriales azucareras están interconectadas a la red nacional del sistema eléctrico, lo que les permite entregar energía eléctrica cuando les sobra y tomar en los momentos que les falta. Un ingenio bien diseñado y bien operado debe entregar más energía que de la que toma. Los generadores de vapor comúnmente llamados calderas en los ingenios azucareros se abastecen de bagazo como combustible. Este se quema en los hornos inmediatamente después que sale de los molinos; esto hace que, cuando por alguna causa se deja de moler caña, lo cual no implica el cese del proceso industrial ni de generación de energía eléctrica, el abastecimiento de combustible se vea afectado y será necesario recurrir a reservas de combustóleo que debe estar almacenado para lograr el periodo normal de operación. Como se comprenderá, los generadores de vapor no pueden cesar su trabajo en ningún momento, son el corazón de la empresa industrial. En la industria azucarera todavía se utiliza, por algunos técnicos y obreros, un término en desuso para expresar la capacidad de una caldera este término surgió en los inicios del desarrollo industrial y hoy día no tiene valor técnico, pero resulta interesante que el ingeniero lo conozca. Este término es: caballo de caldera. El caballo de caldera es una capacidad de generación de la caldera y equivale a la evaporación de 34.5 libras de agua desde líquido hasta vapor saturado a 212 °F en una hora.3 La primera medida del caballo de caldera fue utilizada también para expresar el tamaño de ésta en cuanto a su superficie de transferencia de calor y se tomaba como que se producía un caballo de caldera por cada 10 pies 2 de área de 4 calentamiento. Debido a que las calderas varían grandemente en diseño y eficacia, ésta era una manera muy inadecuada de clasificarlas. 1.4. Tipos de calderas. ¾ Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza a través de tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación. (fig. 1.4.1.) ¾ Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente y es atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes productos a la circulación de los gases de escape.4 Fig.1.4.1. Esquema de una caladera Acuotubular. 5 1.5. Descripción y funcionamiento de un generador de vapor. El generador de vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en forma de calor de los gases producto de la combustión de la sustancia combustible, para que esta se convierta en vapor. Este equipo, que tuvo prácticamente su origen con el surgimiento de la máquina de vapor en la época de la revolución industrial, se ha desarrollado vertiginosamente y en la actualidad se encuentra altamente especializado en su función. Lo componen diferentes partes, algunas de las cuales tienen funciones específicas, imprescindibles para el funcionamiento y otras cuya misión es la de aumentar la eficiencia de la recuperación del calor desprendido y contribuir, de paso, al funcionamiento correcto del generador de vapor. En dicho funcionamiento tiene gran importancia el movimiento de los gases portadores del calor, desde el horno donde se producen hasta la chimenea que los expulsa al medio ambiente; durante este recorrido es que se ponen en contacto con la superficie de transferencia de calor. Por otra parte, el movimiento del agua y de la mezcla agua - vapor que se crea producto de la aceptación de calor, tiene también singular interés en el funcionamiento del generador de vapor; este movimiento puede tener dos orígenes: natural, producto de las fuerzas de empuje que se crean como consecuencia de las diferencias de densidades entre las partes calentadas y las no calentadas; o forzado, cuando se crea mediante un equipo mecánico, es decir, una bomba. El generador de vapor está compuesto por las siguientes partes principales Tabla 1.5.1 Partes principales de un generador de vapor. Horno. Economizador. Quemadores. Calentador de aire. Paredes de agua. Ventilador de tiro forzado. Domo. Ventilador de tiro inducido. Sobrecalentador de vapor. Alimentador de agua. 6 Ahora bien es bueno que se aclare que no todas estas partes son imprescindibles, así se tienen generadores de vapor sin sobrecalentadores, calentadores de aire, o economizadores. Fig.1.5.1 Esquema tecnológico de una instalación de calderas. a, canal de agua; b, vapor recalentado; c, canal del combustible; d, camino de circulación del aire; e, canal de los productos de combustión; f, camino de cenizas y de escoria; 1, tolva de combustible; 2, molino; 3, ventilador de molino; 4, quemador; 5, contorno del hogar; 6, paredes de tubos del hogar; 7, domo; 8, recalentador de vapor; 9, economizador de agua; 10, calentador de aire; 11, depósito de agua de reserva; 12, bomba de alimentación; 13, ventilador; 14, contorno del edificio de la estación de calderas; 15, dispositivo separador de cenizas; 16,aspirador de humo; 17, chimenea; 18, estación de bombas para evacuar el fango (pulpa) de cenizas y escoria. 7 El esquema tecnológico de una instalación de calderas con caIdera de vapor acuotubular, se deduce en la fig. 1.5.1. El combustible se suministra del depósito, después de triturado, mediante el transportador hacia la tolva 1 desde la cual se dirige al sistema de preparación del polvo que tiene un molino 2 para triturar el combustible sólido. El combustible pulverizado se transporta con ayuda del ventilador especial 3 por los tubos en flujo aéreos hacia los quemadores 4 del hogar de la caldera 5 que se encuentra en la sala de calderas 14. A los quemadores se hace llegar también el aire secundario impulsado por el ventilador soplador 13 (por lo general a través del calentador de aíre de la caldera 10). Para alimentar la caldera (colector) 7 con el agua, por la bomba de alimentación 12 a partir del depósito de agua de alimentación 11 que tiene un dispositivo de desaireación. Antes de bombear el agua al colector ésta se calienta en el economizador de agua 9 de la caldera. La evaporación del agua tiene lugar en el sistema tubular 6. El vapor saturado seco que sale del colector entra en el recalentador de vapor 8, luego se dirige al consumidor. La mezcla del combustible con el aire que suministran los quemadores a la cámara de combustión de la caldera da vapor, se quema, formando una llama de alta temperatura (aproximadamente de 1500°C) que irradia el calor hacia los tubos 6 dispuestos en la superficie interior de las paredes del hogar. Estas son las superficies de caldeo y de evaporación que se llaman pantallas. Después de entregar una parte del calor a las pantallas, los gases de combustión con una temperatura de cerca de 1000°C pasan a través de la parte superior de la pantalla trasera cuyos tubos están situados aquí a grandes intervalos (esta parte lleva el nombre de festón) y contornean el recalentador de vapor. Luego los productos de la combustión atraviesan el economizador de agua y el calentador de aire y salen de la caldera con una temperatura que supera algo 100°C. Los gases que salen de la caldera se purifican, eliminando de ellos las cenizas en el dispositivo separador de cenizas 15 y se expulsan a la atmósfera por el aspirador de humos 16 a través de la chimenea 17. La ceniza pulverulenta separada de los gases de combustión y la escoria caída en la parte inferior del hogar se evacuan, como 8 regla, en flujo de agua por los canales y luego la pulpa formada se bombea por unas bombas de dragado especiales 18 y se evacua por las tuberías. En último tiempo también se introduce intensamente el transporte de las cenizas por un flujo de aire. 5 Como se ha aprecia en esta breve descripción, el generador de vapor es un equipo complejo, en el que se entremezclan fenómenos de reacciones químicas, transferencia de calor, hidrodinámica del agua y de la mezcla agua - vapor, flujo de gases y resistencia de materiales sometidos a altas presiones y temperaturas: todos estos procesos ocurren en un equipo que requiere su correcta explotación, mantenimiento, un cuidado extremo y el conocimiento profundo de sus características. 1.6. Componentes principales de una caldera. Fig.1.6.1 Detalle del interior de una caldera. 9 Hogar, (plomo); Sobrecalentadores, (rojo); Pregenerador, (naranja claro); Generador o banco generador, (naranja oscuro), economizador y domo, (azul); condensador de agua, (púrpura). 1.6.1. Horno. Los hornos de cámara, como su nombre lo indica, están constituidos por una cámara donde se quema el combustible, en este caso, mediante quemadores a la llama. Estos pueden operar con combustibles líquidos, gaseosos o sólidos. La forma general de este horno es un prisma de base cuadrada o rectangular, cuya altura es mucho mayor que el ancho y la profundidad. Los quemadores se colocan en la pared frontal, en las paredes laterales y muy excepcionalmente en el techo. Los hornos de cámara tienen por lo general todas sus paredes apantalladas, incluyendo el techo y el piso: presentan además una alta eficiencia, por utilizar el modo de combustión a la llama que es el más efectivo de todos; aunque esto, en el caso de los sólidos, obliga en ocasiones a complejos y costosos sistemas de preparación del combustible. La utilización de este modo de combustión facilita la automatización del proceso de combustión y el empleo de bajos coeficientes de exceso de aire lo que ayuda a alcanzar altos valores de eficiencia en el generador de vapor. Los hornos de cámara se dividen en dos tipos: horno de cámara abierta (fig. 1.6.1.1 a) y hornos de cámara semiabierta fig. 1.6.1.1 b) Fig. 1.6.1.1 Hornos de cámara 10 Los hornos con extracción de ceniza seca (fig. 1.6.1.2) son los más ampliamente utilizados en el mundo, del tipo de cámara abierta y tienen una tolva inferior para recoger la ceniza que se desprende de las llamas. La región de la tolva tiene una temperatura muy inferior al de la zona ocupada por las llamas, por lo que la ceniza cae en forma sólida al fondo de la tolva, donde es extraída periódicamente. Fig. 1.6.1.2. Horno de cámara abierta con extracción de ceniza seca. 1, tolva inferior; 2, quemadores, 3 cámara de combustión. En los hornos de cámara es recomendable que exista un sistema automático para la detección de la combustión y su encendido automático en caso de fallos. Esto es importante pues, sobre todo en gases y líquidos, la acumulación de mezclas aire — combustible dentro del horno sin combustionarse, puede provocar explosiones peligrosas y de graves consecuencias. Este fenómeno también se prevé mediante la colocación de válvulas de explosión, que son sistemas con una gran capacidad de desalojo de gases y que accionan en caso de incremento peligroso de la presión en el horno. Estas válvulas también pueden colocarse en puntos del conducto de gases. 11 1.6.2. Paredes de agua. En el horno del generador de vapor, producto del proceso de combustión, se generan gases con una alta temperatura, e incluso hay amplias regiones de horno ocupadas por las llamas; esto crea magníficas condiciones para la transferencia de calor, pues los gases y llamas están en posibilidades de transferirlo tanto por radiación como por convección. Con el objetivo de captar ese calor desprendido en el horno, en su superficie interior se colocan las llamadas paredes de agua, que no son más que filas de tubos alimentados con agua por la parte inferior y en cuyo interior, producto de la aceptación de calor, se forma una mezcla de vapor y agua que es descargada al domo. Las paredes de agua reciben también el nombre de pantallas de agua por la función que hacen de apantallar y proteger del calor las paredes de refractario. Las paredes de agua no cubren generalmente toda la superficie interior del horno, sino sólo un determinado por ciento de ésta, lo que se logra colocando los tubos de cierta distancia entre sí. Véase a fig. 1.6.2.1. El por ciento que ocupan las paredes de agua está en dependencia del área de aceptación de calor que deba colocarse en el horno, para lograr disminuir la temperatura de los gases a la salida del mismo por debajo de la temperatura de fusión de la ceniza, al salir los gases con una temperatura superior, la ceniza iría en un estado pastoso, se adhiere a las superficies de transferencia de los sobrecalentadores o de los tubos de la caldera y al enfriarse formaría una capa de incrustaciones muy difícil de quitar que obstruiría la transferencia de calor. Fig. 1.6.2.1. Pared de agua de tubos lisos. 12 La distancia de las paredes de agua no siempre es uniforme en toda la superficie, véase la fig. 1.6.2.2; esto se hace con el objetivo de colocar la mayor cantidad de tubos en el centro del horno y la menor en los ángulos, para obtener una distribución acorde con el desprendimiento de calor, que en el centro del horno ocurre en mayor magnitud. Fig. 1.6.2.2. Pared de agua con la distancia diferenciada de los tubos. En ocasiones, en las esquinas de los hornos no se colocan tubos de la pared de agua, pues en ellas la transferencia de calor es baja y se ve afectada la circulación interior del agua, lo que crea el peligro de estancamiento de la circulación y el sobrecalentamiento del tubo, estas condiciones favorecen la posibilidad de una rotura por disminución de las propiedades mecánicas del material del tubo. Las paredes de agua tienen detalles constructivos interesantes, sin embargo se puede visualizar algunas colocadas directamente sobre la superficie interior del horno y también las hay empotradas en dicha superficie, véase la fig. 1.6.2.3 13 Fig. 1.6.2.3 Distintos sistemas de colocación de los tubos de las paredes de agua en relación con la pared de refractarios. El objetivo primario de este elemento, que consiste en la protección del refractario del hogar para evitar su erosión y rotura. Un corte típico es: Fig. 1.6.2.4 Partes que forman una pared de agua. Las paredes de agua por lo general están interconectadas al domo, tanto para su suministro de agua como para la descarga de la mezcla agua – vapor, a través de colectores, estos se comunican con el domo mediante un número menor de tubos para evitar hacer una gran cantidad de huecos en él, lo que lo debilitara mucho desde el punto de vista de su resistencia mecánica. 14 1.6.3. Quemadores. Los quemadores son los dispositivos destinados a logar el mezclado del combustible y el aire y su combustión, de manera tal, que se logre formar una llama estable en el tiempo, y eficiente en cuanto a la combustión. La finalidad de un equipo de combustión es el desarrollo de una reacción química. Todo proceso de preparación del combustible, y el que se ha desarrollado de manera interna en el quemador, tiene por objeto el conseguir que esta reacción de oxidación tenga lugar de la manera más perfecta; para poder lograrlo la química elemental dice que, además de manejar la proporción adecuada de combustible y de comburente, hay que conseguir la perfecta unión entre ambos. El cometido principal de un quemador es que el combustible atomizado se inyecte en el punto idóneo para que se mezcle íntimamente con el comburente, que se debe inyectar siempre circundándolo y perfectamente equilibrado. En el caso de los combustibles líquidos es necesario dividirlos en gotitas minúsculas, es decir, pulverizarlos, con el objetivo de aumentar considerablemente la superficie de contacto entre el líquido y el aire, y de este modo permitir que las reacciones de combustión se produzcan de forma completa. Para realizar la pulverización se deben vencer las fuerzas de atracción y de tensión superficial que mantienen la cohesión entre las moléculas. Este quemador de combustibles sólidos basa su principio de funcionamiento en crear con el chorro de aire, una amplia zona de recirculación de velocidades interiores a 3 m/s, que da tiempos de retención de las partículas de 8 a 15 veces superiores a los sistemas tradicionaIes. Estas características se logran con un estabilizador formado por dos conos concéntricos unidos por paletas inclinadas, el conjunto además de hacer funciones del estabilizador gira y funciona como ventilador para transportar el combustible hacia la zona de la llama. En la fig. 1.6.3.1. Puede verse un esquema del quemador. 15 Fig. 1.6.3.1. Quemador a la llama de partículas finas de bagazo. El quemador de bagazo dispone de un quemador auxiliar de gas que se utiliza solo en el arranque. Existen otros quemadores a la Ilama de bagazo pero que necesitan de un quemador de un combustible auxiliar (gas o aceite combustible pesado) que opera constantemente para garantizar la estabilidad de la llama. El quemador mostrado en la fig. 1.6.3.1 tiene como limitantes el tamaño y la humedad de las partículas que puede procesar, lo que impide emplear el bagazo como sale del último molino y obliga al empleo de secadores y cIasificadores. Los criterios que se deben seguir en la elección de un quemador dependen del tipo de caldera elegida y de la función que deseamos dar a dicha caldera; por ello para elegir un quemador hay que tener en cuenta los siguientes criterios, la temperatura que se desea alcanzar, el reciclado, el precalentamiento del combustible, la oxigenación del quemador, la naturaleza de los productos de combustión, la flexibilidad del funcionamiento de la caldera y respectivamente del quemador y el ruido generado por la caldera en funcionamiento. 16 1.6.4. Domo. Su función es asegurar el suministro de agua y de vapor, a los tubos de caldera y a los sobrecalentadores, respectivamente . El domo recibe agua desde el condensador de agua, y una mezcla de agua y micro burbujas de vapor desde los tubos ascendentes de paredes, prebanco y banco de generador. El agua separada del vapor retorna a la parte inferior del cuerpo. El vapor saturado abandona el domo por la parte superior, hacia el sobrecalentador (fig. 1.6.4.1). Además se realiza el control de nivel de agua de la caldera, permitiendo minimizar las oscilaciones que presenta, debido a las variaciones repentinas ocasionadas por la demanda de vapor. Fig. 1.6.4.1 Domo de vapor. 17 1.6.5. Sobrecalentadores de vapor. Recalentadores (sobrecalentadores) de vapor. Un recalentador de vapor se destina para elevar la temperatura del vapor que llega del sistema vaporizador de la caldera. Es uno de los elementos más importantes del grupo de caldera. Con ascenso de los parámetros de vapor la percepción de calor por los sobrecalentadores crece de hasta el 60% de toda la percepción de calor por el grupo de caldera. El deseo de obtener un recalentamiento alto de vapor obliga a disponer una parte del sobrecalentador en la zona de altas temperaturas de los productos de combustión, lo que naturalmente reduce la resistencia mecánica del metal de los tubos. Según el procedimiento que determina la transmisión de calor a partir de los gases, los recalentadores o sus etapas separadas se dividen en los de convección, de radiación y de semiradiación (fig.1.6.5.1). Fig.1.6.5.1 Esquema de un recalentador por radiación y convección de vapor. 18 1, domo; 2, recalentador por radiación de pared; 3, recalentador de calor semiradiante; 4, recalentador por radiación de techo; 5, recalentador por convección; 6, evacuación de vapor recalentado. Superficie de caldeo de bajas temperaturas (se llaman también de cola). Se consideran superficies de bajas temperatura las que se ubican en conducto de gas de convección y trabajan a temperaturas relativamente no altas de los productos de combustión. A éstas se refieren los economizadores de agua y los recalentadores de aire. El sobrecalentador está compuesto por cuatro cuerpos, primario A, primario B, secundario y terciario. Posee cuatro atemperadores, dos de los cuales se encuentran ubicados en la salida del sobrecalentador primario A, y dos en la salida del sobrecalentador secundario. Dos de ellos funcionan con condensado y dos con agua de alimentación (fig.1.6.5.2). Fig.1.6.5.2. Sobrecalentadores. 19 1.6.6. Economizadores. Los economizadores de agua se destinan para calentar el agua de alimentación antes de que entre en la parte vaporizadora del grupo de caldera por el cual pasa el caIor de los gases salientes. La mayoría de las veces los economizadores se elaboran con tubos de acero de 23 – 38 mm de diámetro que están doblados en forma de serpentines verticales y combinados en paquete. Fig.1.6.6.1. Sección (paquete) de un economizador de agua. 1, colector; 2, tubos de serpentines del economizador; 3, montantes; 4, viga de apoyo enfriada por el aire. De acuerdo con el grado de calentamiento del agua los economizadores se dividen en los hirvientes y no hirvientes. En un economizador hirviente hasta el 20% de agua puede convertirse en vapor. El número total de tubos que trabajan en paralelo, se elige tomando en consideración la velocidad del agua que sea no inferior a 0,5 m/s para los economizadores no hirvientes y de 1 m/s. para los hirvientes. Estas velocidades están proporcionadas por la necesidad de lavar desde las paredes de tubos las 20 burbujas de aire que contribuyen a la corrosión, y para prevenir la separación de la mezcla de agua y de vapor, lo que puede conducir al sobrecalentamiento de la pared superior del tubo enfriada débilmente por el vapor y la rotura de dicho tubo. La circulación del agua en un economizador es obligatoriamente ascendente. Su función es elevar la temperatura del agua de alimentación que circula por los tubos, utilizando el calor entregado por los gases de combustión (fig. 1.6.6.2). Fig. 1.6.6.2. Vista frontal economizadores. Ventajas: 1) Se incrementa la eficiencia térmica de la caldera lo que reduce en un ahorro de combustible por kg de vapor generado. 2) Se reduce la emisión de gases calientes a la atmósfera. 3) Se alimenta agua caliente a la caldera reduciendo el shock térmico. 4) Se libera capacidad de la caldera para producir vapor adicional para proceso. 21 1.6.7. Precalentador de aire. El precalentador de aire (Fig.1.6.7.1) se coloca entre el ventilador de tiro forzado y el calentador de aire, para evitar que éste entre frío y se intensifique la corrosión. Esto no es más que un intercambiador de calor operado con vapor. El calor aceptado por el aire en el precalentador se tienen en cuenta como fuente externa de energía pues este equipo trabaja con vapor que se toma del ya entregado por la caldera, es decir, se toma del sistema. Fig. 1.6.7.1. Esquema de instalación de un precalentador de aire. Los calentadores de aire se emplean con el fin de elevar la temperatura del aire que se dirige al hogar y a los dispositivos de molienda, aprovechando el calor de los gases salientes. Según el principio de funcionamiento los calentadores de aire se dividen en los recuperativos y los regenerativos. En los calentadores de aire recuperativos el calor de los gases al aire se transmite a través de la pared inmóvil metálica de tubo que les separa. 22 Con frecuencia al precalentar aire para la combustión antes de ponerlo en contacto con el combustible. Esto es necesario cuando se queman combustibles con un alto contenido de humedad. En un calentador de aire se capta el aire ambiente y se precalienta utilizando el calor sensible del gas de chimenea de la caldera que sé esta descargando de la unidad. Esto aumenta la eficiencia global y elimina el uso de combustible extra para este propósito. Este es un tipo de Unidad de Recuperación de Calor (Fig. 1.6.7.2). Fig. 1.6.7.2. Calentador de aire recuperativo tubular de tres pasos. 1, tubos; 2, tablas de tubos; 3, tabiques; 4, canales de trasiego. 23 1.6.8. Ventilador de tiro forzado. Su función es impulsar aire desde la atmósfera hacia el hogar, a través de las boquillas de aire primario, secundario y terciario. En general las calderas poseen tres ventiladores de tiro forzado. Fig. 1.6.8.1. Ventilador de tiro forzado. 24 1.6.9. Ventilador de tiro inducido. Son máquinas roto dinámicas que extraen los gases de combustión desde el interior de la caldera, manteniendo en el hogar una presión balanceada o levemente negativa — 5 mm WC. Las calderas generalmente poseen tres ventiladores de tiro inducido. Fig. 1.6.9.1. Ventilador de tiro inducido. 25 1.6.10. Alimentador de agua. Se encarga de la recolección del agua formada por la condensación del vapor, que retorna de las líneas y equipos, para de esta forma ser reinyectada a la caldera por medio de la bomba de alimentación. Su función es abastecer de agua a la caldera. Posee dos bombas eléctricas y una turbo bomba, que opera en caso de falla eléctrica (fig. 1.6.10.1). Fig. 1.6.10.1. Alimentación de agua. 26 1.7. Descripción del proceso: Circuito de agua y vapor. El sistema de agua y vapor comienza en el estanque de agua de alimentación y termina en la línea de salida de vapor del sobrecalentador. La función principal de este sistema es mantener refrigerados los tubos del hogar para protegerlos de las altas temperaturas. Producto de esta refrigeración se genera gran cantidad de vapor saturado, el cual es sobrecalentado para obtener vapor de alta presión. La circulación del vapor se produce por la diferencia de densidad entre el agua de alimentación y la mezcla líquido-vapor. Fig. 1.7.1. Circuito de agua y vapor. 27 El agua de alimentación ingresa a los economizadores N° 1 y 2 (fig. 1.7.1), aumentando su temperatura por el calor entregado por los gases de combustión. Fig. 1.7.2. Economizadores. El agua que sale del economizador ingresa al condensador de agua dulce, elevando su temperatura, desde allí ingresa al domo de la Caldera (fig. 1.7.2). El vapor que ingresa al condensador de agua dulce, se utiliza como condensado en los atemperadores de vapor. Desde el domo de la caldera el agua desciende por los Downcomers (tubería matriz) alimentando los tubos de las paredes, Prebanco y Banco Generador (Fig. 1.7.3.). 28 Fig. 1.7.3. Domo, Downcomers,Tubos de paredes. La transferencia de calor genera micro burbujas en el agua que circula por los tubos, estas ascienden hasta el domo. Desde aquí el vapor es enviado a los Sobrecalentadores. El flujo de vapor en los Sobrecalentadores es: • Primario A. • Primario B. • Sobrecalentador secundario. • Sobrecalentador terciario. 29 CAPÍTULO 2. BALANCE TÉRMICO DE UNA CALDERA. 2.1. Procedimientos. Con el software realizado en Office Excel 2007 se podrán resolver las ecuaciones lineales para el rendimiento de las calderas en el cual se empleo el método indirecto o de pérdidas que se explica en este capítulo. Una vez que se tienen las ecuaciones lineales, estas serán ingresadas en el software el cual tiene que realizar los cálculos de una manera rápida. Dicho programa debe de ser capaz a partir del ingreso de un grupo de datos de entrada, y de proporcionar parámetros de salida que servirán para evaluar el rendimiento de las calderas de una forma precisa. Existen dos procedimientos para efectuar el balance térmico de una caldera, con el fin de determinar el rendimiento de la misma. Estos son: el método directo (calor que entra y calor que sale de la caldera), y el método indirecto o de pérdidas. El primero, por su sencillez es el más usado, pero como emplea cantidades muy grandes no es muy preciso. El método indirecto o de pérdidas está recomendado por la norma ASME, porque además de ser más preciso evalúa cada pérdida en particular, y de ésta forma, se puede saber con más exactitud las causas que originan una mala eficiencia y la forma de evitar dichas deficiencias. A pesar de lo indicado en los párrafos anteriores, determinaremos la secuencia a seguir para calcular la eficiencia de una caldera, por el método indirecto. Como la composición química y el poder calorífico del combustible usado, es factor determinante del rendimiento de una caldera, es necesario conocer los dos tipos de combustibles que se usan en la caldera por lo que a continuación se anexa una tabla con los análisis elementales de dichos combustibles. Además se incluye un análisis elemental del combustible, así como ciertas características físicas del mismo para su mejor aprovechamiento. 31 2.2. Composición elemental del bagazo de caña. El bagazo final, o simplemente el bagazo, es el material sólido, fibroso, que sale de la abertura trasera del último de los molinos de la batería, después de la extracción del jugo. Es el residuo de la molienda de la caña”.6 En cuanto a su composición granulométrica y estructural, que presenta relativamente baja densidad y un alto contenido de humedad, en las condiciones en que se obtiene del proceso de molienda de la caña. El contenido en cenizas del bagazo natural puede considerarse moderado, ubicándose entre 2 y 5 % (b.s.). Sin embargo, como consecuencia directa de la mecanización de la cosecha, y sobre todo en época de lluvia, este parámetro puede elevarse considerablemente, llegándose a reportar valores extremos de 12 a 15 %. Se muestran en las tablas 2.2.1, 2.2.2 y 2.2.3 las características fundamentales del bagazo de caña utilizado en este trabajo.7 Tabla 2.2.1. Análisis inmediato (% base seca). Característica % Tabla 2.2.2 Análisis elemental (% base seca). Característica % Carbono fijo 41.9 Carbono 42.54 Volátiles 46.36 Hidrógeno 5.17 Cenizas (815º) 11.74 Nitrógeno 0.63 Azufre 0.30 Oxígeno 39.62 32 Tabla 2.2.3. Poderes caloríficos. Especificación (kcal/kg) 2.3. (kJ/kg) Superior (b.s.) 3 986 16 661.5 Inferior (b.s.) 3 715 15 528.7 Composición elemental del petróleo. El petróleo es un líquido viscoso, de color variable amarillo (pardo claro) y negro (pardo oscuro) y con un olor peculiar. Está formado principalmente por hidrocarburos y contiene además compuestos nitrogenados, azufrados y oxigenados generalmente de origen orgánico. Los hidrocarburos presentes en el petróleo son miles, entre ellos tenemos compuestos de los tipos: ¾ Nafténicos (CnH2n). ¾ Olefinas (alquenos) (CnH2n). ¾ Parafínicos (CnH2n). ¾ Aromáticos. El petróleo, para su uso, es refinado obteniéndose de él, entre otros los siguientes productos. ¾ Aceite combustible pesado (fuel oil). ¾ Aceite combustible ligero (gas oil). ¾ Gasolina. ¾ Queroseno. ¾ Gas. Se muestran en las tablas 2.3.1 y 2.3.2 las características fundamentales del petróleo utilizado en este trabajo. 33 Tabla 2.3.1. Análisis elemental Tabla 2.3.2 Poderes caloríficos Característica Especificación (kJ/kg) % Carbono 85.9 Hidrógeno 13.3 Nitrógeno 0.10 Azufre 0.01 Oxígeno 2.4. Superior. 35406 0 Composición elemental de los combustibles. Los combustibles orgánicos, en los que se incluyen, entre otros, el petróleo y el bagazo, están constituidos por: ¾ Sustancias combustibles. ¾ Impurezas minerales no combustibles. ¾ Humedad. La humedad, así como las impurezas minerales no combustibles, constituyen elementos indeseables en los combustibles, pues reducen el calor específico de combustión (por unidad de masa) y crean otros trastornos en la operación. Estos elementos suelen llamarse lastres del combustible. Las sustancias combustibles, que constituyen la parte útil de los combustibles se componen de: C - Carbono. H - Hidrógeno. O - Oxígeno. N - Nitrógeno. S - Azufre. El carbono es el elemento principal de la parte combustible, pues es el que más calor desprende aunque el hidrógeno de forma específica por unidad de masa 34 desprende más, se encuentra siempre en mucha menor cantidad y el azufre desprende poco calor durante su combustión. El oxígeno y el nitrógeno, como componentes de las sustancias combustibles, constituyen lastres orgánicos, ya que disminuyen la cantidad de elementos combustibles en dichas sustancias y por lo tanto disminuyen el calor liberado de forma específica, es decir, por unidad de masa. El azufre constituye impurezas perjudiciales contenida en el combustible, pues provoca una intensa corrosión de las superficies de baja temperatura, dada por la presencia en los gases de la combustión de SO2 y tal vez algo de SO3 si las condiciones son favorables para su formación, lo que acarrea la formación de ácido suIfúrico que ataca el metal de las superficies de transferencia de calor. El azufre también resulta perjudicial, desde el punto de vista de la contaminación ambiental, por sus gases sulfurosos que van a parar a la atmósfera, lo que debe ser combatido y significa gastos adicionales, en inversiones y/o durante la operación, por lo que existen normas que limitan la concentración de SO 2 permisible en el ambiente. Al estudiar las características de los combustibles sólidos y líquidos y su composición, se distingue la masa aprovechable, combustible y seca. La composición de la masa aprovechable, combustible y seca se designa con los índices «a», «c» y «s», respectivamente, y se expresa mediante las siguientes igualdades.8 ܥ ܪ ܵ ܰ ܱ ܣ ܹ ൌ ͳͲͲΨ Ec. 2.4.1 ܥ ܪ ܵ ܰ ܱ ൌ ͳͲͲΨ Ec. 2.4.2 ܥ௦ ܪ௦ ܵ ௦ ܰ ௦ ܱ ௦ ܣௌ ൌ ͳͲͲΨ Ec. 2.4.3 35 donde: C = Es el contenido de carbono en el combustible. %. H = Es el contenido de hidrógeno en el combustible. % S = Es el contenido de azufre en el combustible. %. N= Es el contenido de nitrógeno en el combustible. %. O = Es el contenido de oxígeno en el combustible. % A = Es el contenido de cenizas en el combustible. % W = Es el contenido de humedad en el combustible. % 2.5. Poder calorífico. El poder calorífico de un combustible se obtiene de la cantidad de calor (B.T.U. o calorías) que se desprende durante la quema total de una unidad de masa (lb. o Kg.) del combustible. Es conocido también como valor calórico, calor específico o calor de combustión. Por otra parte, durante la determinación del poder calorífico existen dos posibilidades. 1. Determinarlo obteniendo en los productos gaseosos en forma de vapor, el agua producto de la humedad del combustible y del hidrógeno quemado. En este caso se habrá determinado el poder calorífico de combustión inferior (PCI). 2. Determinarlo de tal forma que los vapores de agua se condensen y se enfríen hasta una temperatura inferior al punto de rocío, de manera que ceden al calor que tomaron para su evaporación. En este caso se habrá determinado el poder calorífico de combustión superior (PCS). El calor que proporciona la combustión de los carburantes sólido y líquido ordinariamente se refiere a 1 kg y el gaseoso, a 1 m 3 (en condiciones normales) de la masa de trabajo, seca o combustible. Este calor se determina en un aparato llamado bomba calorimétrica que representa por sí un vaso metálico en el cual se 36 coloca la muestra de combustible (cerca de 1 g) y se inyecta oxígeno a una presión de 3 MPa. El recipiente se coloca en un calorímetro lleno de agua a temperatura normal mediante el cual se determina la cantidad de calor que se desprende durante la combustión. Los productos formados durante la quema de la muestra de combustible quedan en la bomba calorimétrica y se enfrían junto con ésta hasta la temperatura normal. En este caso los vapores del agua formados durante la quema del hidrógeno y la evaporación de la humedad del combustible, se condensan. Debido a dicha organización del proceso de quema se obtiene el poder calorífico superior de combustión. En los dispositivos técnicos el agua habitualmente se evacúa en forma de vapor junto con los productos de combustión. Por eso en una serie de países, la mayoría de las veces utilizan el poder calorífico inferior de combustión de la masa de trabajo, para cuya determinación se tiene en cuenta el gasto de caIor para evaporar el agua que se forma durante la quema de combustible.9 También se puede determinar mediante las siguientes ecuaciones. ܲ ܵܥൌ ܲ ܫܥ ʹʹͷ ܪ כ ʹͷ ܹ כ Ec. 2.5.1 donde: H = Es el contenido de hidrógeno en el combustible. % W = Es el contenido de humedad en el combustible. % PCI = Poder calorífico inferior. kJ/kg ܲ ܫܥൌ ͵͵ͺ ܥ כ ͳͲʹͷ ܪ כെ ͳͲͺǤͷ כሺܱ െ ܵሻ െ ʹͷ ܹ כ donde: C = Es el contenido de carbono en el combustible. %. H = Es el contenido de hidrógeno en el combustible. % O = Es el contenido de oxígeno en el combustible. % S = Es el contenido de azufre en el combustible. %. W = Es el contenido de humedad en el combustible. % 37 Ec. 2.5.2 El calorímetro permite determinar el calor de combustión con mayor precisión que ésta y otras fórmulas análogas, se usa con fines de ilustración y, a veces, para comprobar la precisión del análisis elemental. La calidad energética que diferencia a los distintos combustibles, incluso para su valorización comercial, es su poder calorífico. Cada tipo de combustible tiene una distinta composición molecular, y su reacción con el oxígeno libera distintos niveles de energía térmica, provocando esta cualidad que los distingue. En la figura 2.5.1 se muestra la bomba Calorimétrica a volumen constante. El calorímetro se llena con oxígeno gaseoso antes de colocarse en la cubeta. La muestra se enciende eléctricamente y el calor producido por la reacción se determina con exactitud midiendo el aumento de temperatura en una cantidad conocida del agua que lo rodea. Volumen constante se refiere al volumen del recipiente, que no cambia durante la reacción. Observe que el recipiente permanece intacto después de las mediciones. El término “bomba calorimétrica” denota la naturaleza explosiva de la reacción (en pequeña escala) en presencia de exceso de oxígeno gaseoso. Fig. 2.5.1 Bomba calorimétrica. 38 2.6. Proceso de combustión. Se conoce de los estudios precedentes que muchas reacciones químicas son exotérmicas, es decir, desprenden calor durante su proceso, y muy especialmente lo son las reacciones de combustión. Para que se produzca una reacción de combustión es preciso poner en contacto un combustible y un comburente y crear determinadas condiciones para favorecer el inicio del proceso. La reacción de combustión no es más que la oxidación rápida del combustible y la reducción del comburente. Es muy importante entender el proceso de combustión para lograr una operación eficiente y segura en una planta. Un proceso de combustión perfecto implica una mezcla apropiada de aire y combustible en proporciones exactas para que este se consuma completamente. Esto se llama punto estequiométrico o relación ideal para combustión. Cualquier cantidad de aire por encima de ésta se identifica como exceso de aire y consecuentemente como un desperdicio.10 En el generador de vapor, la fuente del calor lo que es generalmente una reacción de combustión entre una sustancia combustible y el aire portador del oxígeno que es el comburente. Esta reacción ocurre en el horno y de la efectividad con que se realice depende en gran medida la eficiencia de la caldera. Con vistas a garantizar una buena reacción de combustión, deben tenerse muy presente los aspectos siguientes: ¾ Preparación del combustible en cuanto a estado físico: granulometría (sólidos) y atomización (Líquidos). ¾ Características del horno y los quemadores que aseguren una buena mezcla del combustible y el aire, así como, una temperatura y un tiempo de retención de las partículas para favorecer la combustión. ¾ Relación entre la cantidad de combustible y de aire para que exista el oxígeno necesario sin que este sea demasiado o en defecto mínimo. 39 Ahora bien, el comburente en los generadores de vapor es siempre el aire y se sabe que este no es una sustancia pura, sino una mezcla de gases cuya composición volumétrica en base seca es: Gas. % en volumen. Nitrógeno. 78.09 Oxígeno 20.95 Argón. 0.9325 Helio. 0.0005 Criptón. 0.0001 Xenón 0.000009 Neón. 0.0018 Dióxido de carbono. 0.03 Hidrógeno. 0.0005 El contenido de agua -0,40% en capas altas de la atmósfera, normalmente 1% a 4% en la superficie. Con fines de cálculo de ingeniería la composición del aire puede tomarse como sigue: 79 % de nitrógeno. 21 % de oxígeno. 100 % El oxígeno en los cálculos de las combinaciones con los diferentes combustibles se considera separado de su unión mecánica con el nitrógeno. El nitrógeno no interviene en la combustión constituyendo una pérdida directa de calor por absorberlo a su paso a través del horno, en relación directa a su calor específico y a la temperatura de los gases a la salida de la caldera. Además no obstante es un elemento inerte es necesario considerar su volumen en el diseño de horno y de los tiros de la caldera, si fuera práctico suministrar oxígeno sólo al combustible, no sería requerido. 40 Para la producción práctica de calor en la combustión, es esencial que los elementos del combustible tengan gran afinidad con el oxígeno. El carbono y el hidrógeno que son los elementos más importantes que se encuentran en los combustibles comunes, alcanzan este requisito. Esto ocurre ya sea en estado libre o combinado en todos los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. La combinación del oxígeno con el combustible, como ya se dijo, se efectúa de acuerdo con la ecuación estequiométrica. Las reacciones que producen son simples y se pueden calcular de acuerdo con los pesos atómicos de cada elemento que interviene en la reacción, o aún mejor de acuerdo con los pesos moleculares de cada compuesto. Si consideramos que la combustión es completa y que se suministra la cantidad de aire requerida, las reacciones y combinaciones resultantes se efectúan de acuerdo con las reacciones químicas siguientes: Tabla 2.6.1 Reacciones del carbono. Monóxido de Carbono. 2C + O2------------- 2CO Dióxido de Carbono. C + O2--------------- CO2 Dióxido de Carbono. 2CO + O2----------- 2CO2 En la tabla 2.6.1 se observa que el carbono puede combinarse con el oxígeno formando dos compuestos, el monóxido y el dióxido de carbono, al quemarse a monóxido de carbono aún no se ha combinado con todo el oxígeno del que es capaz de reaccionar y por lo tanto no está totalmente oxidado. Al quemarse el bióxido, el carbono se ha combinado con todo el oxígeno posible y la oxidación es completa. El monóxido de carbono puede unirse además con una cantidad adicional de oxígeno para formar CO 2 y de este modo el carbono de la combinación original queda totalmente oxidado. 41 2.7. Temperatura de combustión. La velocidad de combustión, como ya se ha asentado, depende de la afinidad del combustible para el oxígeno y de las condiciones bajo las que tiene lugar la combustión. La principal de estas condiciones es la temperatura. Con el simple hecho de llevar oxígeno a la presencia de un combustible, no se origina la combustión. Cada combustible tiene una temperatura llamada de ignición a la que se debe llegar antes de que reaccione químicamente con el oxígeno y debajo de la cual ésta combinación no se produce. Sin oxígeno y sin haber llegado a la temperatura de ignición no se produce la combustión. Una vez iniciada la combustión el calor desarrollado en la oxidación del combustible mantiene la temperatura necesaria para continuar la ignición. 2.8. Cálculo del volumen teórico de aire. El volumen teórico de aire seco (m3/kg) (con el coeficiente de exceso del aire en el hogar α=1) que se necesita para quemar completamente 1 kg de combustible sólido o líquido, se determina según la fórmula. ܸ ൌ ͲǤͲͺͺͻ ܥ ͲǤʹ ܪ ͲǤͲ͵͵ሺܵ െ ܱሻ Ec. 2.8.1 donde: V0 = Volumen teórico de aire. m3/kg. Los metros cúbicos de aire están dados para condiciones normales: presión 101.325kPa y temperatura de 0°C. C = Es el contenido de carbono en el combustible. %. H = Es el contenido de hidrógeno en el combustible. %. S = Es el contenido de azufre en el combustible. %. O = Es el contenido de oxígeno en el combustible. %. 42 2.9. Cálculo del volumen real de aire. El volumen real de aire seco (m3/kg) que entra en el hogar, se determina según la fórmula. ܸ ൌ ߙ ܸ כ Ec. 2.9.1 donde: ߙ ൌ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݁ܿݔ݁݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥǤ V0 = Volumen teórico de aire. m3/kg. 2.10. Determinación de los volúmenes teóricos de los productos de la combustión. La determinación del volumen de los gases producto de la combustión es fundamental en el cálculo del generador de vapor, pues son estos los que transfieren el calor al vapor, al agua y al aire, a través de las paredes metálicas de los tubos. En general los productos de la combustión de los combustibles orgánicos (fósiles y vegetales) están compuestos por los siguientes gases: ¾ Nitrógeno (N2) proveniente de la composición elemental del combustible y del aire. ¾ Dióxidos (CO2 y SO2) proveniente de la oxidación del C y S del combustible. Vapor de agua (H20) proveniente de la oxidación del H2 del combustible, de la evaporación de la humedad del combustible y del vapor de agua que entra con el aire. ¾ Oxígeno (02) proveniente del aire que se suministra en exceso. El oxígeno proveniente del combustible se considera en el balance de la reacción y por ende se tiene en cuenta para calcular el aire teórico, por lo tanto se asume que no queda como oxígeno libre. ¾ Gases producidos por los elementos minerales no combustibles y NOx, H2 y H2S todos importantes en cuanto a la contaminación, pero de volúmenes despreciables. 43 El volumen total de los productos de combustión. ܸ ൌ ܸ௦ ܸுమ ை Ec. 2.10.1 donde: ܸ௦ ൌ ܸܿ݁ݏ݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏ݁ݏ݁݃݁݀݊݁݉ݑ݈Ǥ ݉ଷ ݇݃ ܸுమ ை ൌ ܸ݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݊݁ܽݑ݃ܽ݁݀ݎܽݒ݁݀݊݁݉ݑ݈Ǥ ݉ଷ ݇݃ Siendo que ܸ௦ ൌ ͲǤͲͳͺ כሺ ܥ ͲǤ͵ͷ ܵ כሻ ͲǤͻ ܸ כ ͲǤͺ כ ܰ ሺߙ െ ͳሻ ܸ כ ͳͲͲ Ec. 2.10.2 donde: C = Es el contenido de carbono en el combustible. %. S = Es el contenido de azufre en el combustible. %. Vr = Volumen real de aire. m3/kg. N= Es el contenido de nitrógeno en el combustible. %. ߙ ൌ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݁ܿݔ݁݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥǤ V0 = Volumen teórico de aire. m3/kg. El volumen de los vapores del agua se determina. ܸுమ ை ൌ ͲǤͲͳʹͶሺͻ ܪ ܹሻ ͲǤͳͳ ܸ כ ߙ כ donde: H = Es el contenido de hidrógeno en el combustible. % W = Es el contenido de humedad en el combustible. % ߙ ൌ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݁ܿݔ݁݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥǤ V0 = Volumen teórico de aire. m3/kg. 44 Ec. 2.10.3 El volumen de los gases biatómicos. ܸேమ ൌ ͲǤͻ ߙ כ ͲǤͺ כ ܰ ͳͲͲ Ec. 2.10.4 donde: ߙ ൌ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݁ܿݔ݁݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥǤ N= Es el contenido de nitrógeno en el combustible. %. El volumen de los gases triatómicos. ܸோைమ ൌ ͲǤͲͳͺሺ ܥ ͲǤ͵ͷ ܵ כሻ Ec. 2.10.5 donde: C = Es el contenido de carbono en el combustible. %. S = Es el contenido de azufre en el combustible. %. El volumen de vapor de agua en los gases de combustión. ܸுమ ை ൌ ͲǤͲͳʹͶሺͻ ܪ ܹሻ ͲǤͲͳͳ ܸ כ ߙ כ Ec. 2.10.6 donde: H = Es el contenido de hidrógeno en el combustible. % W = Es el contenido de humedad en el combustible. % ߙ ൌ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݁ܿݔ݁݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥǤ V0 = Volumen teórico de aire. m3/kg. El Volumen de oxígeno en los gases de combustión. ܸைమ ൌ ͲǤʹͳሺߙ െ ͳሻܸ Ec. 2.10.7 donde: ߙ ൌ ݁ݎ݅ܽ݁݀ݏ݁ܿݔ݁݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥǤ V0 = Volumen teórico de aire. m3/kg. El volumen de bióxido de carbono en los gases de combustión. ܸைమ ൌ ͲǤͲͳͺ ܥ כ donde: C = Es el contenido de carbono en el combustible. %. 45 Ec. 2.10.8 El volumen de bióxido de azufre en los gases de combustión. ܸௌைమ ൌ ͲǤͲͳͺ Ͳ כǤͲ͵ͷ ܵ כ Ec. 2.10.9 donde: S = Es el contenido de azufre en el combustible. % Una importancia aún mayor tiene la determinación de la composición de los gases en proceso de la utilización de un analizador de gases, puesto que esto da una idea acerca del régimen de trabajo del hogar o de la cámara de combustión. En particular, la presencia de notables cantidades de productos de combustión incompleta (CO, H2 CH4) revela la mala organización del proceso de combustión, mientras que la alta concentración de oxígeno significa que hay un exceso muy alto de aire. 2.11. Coeficiente de exceso de aire. Puesto que es difícil mezclar uniformemente el aire con el combustible, resulta necesario suministrar al hogar más aire del que es necesario teóricamente. La relación entre la cantidad de aire Vr realmente suministrado al hogar por unidad de masa del combustible y la cantidad teóricamente necesaria Vo se llama coeficiente de exceso de aire, se determina según la fórmula. ߙൌ ʹͳ ʹͳ െ ͻ כሺ ܱଶ ሻ ܰଶ ൌ ܸ ܸை Ec. 2.11.1 En caso de una organización normal del proceso de combustión α > 1, además cuanto más perfecto sea el hogar y mejores los quemadores, tanto menor cantidad de aire excesivo será necesario suministrar. En las mejores cámaras de combustión α constituye 1,05 -1,1 y en las malas, de hasta 1,3 - 1,5. El coeficiente de exceso de aire con que trabaje el horno de una caldera es decisivo para su eficiencia y el mismo está esencialmente en función del tipo de combustible y de las características del horno y los quemadores. 46 2.12. Peso molecular de los gases de combustión. ܯ ൌ ܸோைమ ܯோைమ ܸுమ ை ܯுమ ை ܸேమ ܯேమ ܸைమ ܯைమ ܸ Ec. 2.12.1 donde: ܸோைమ ൌ ܸݏܿ݅݉ݐܽ݅ݎݐݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݁݀݊݁݉ݑ݈Ǥ ݉ଷ Ȁ݇݃ ܯோைమ ൌ ܲ݁ݏܿ݅݉ݐܽ݅ݎݐݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݁݀ݎ݈ܽݑ݈ܿ݁݉ݏ ܸுమ ை ൌ ܸ݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݊݁ܽݑ݃ܽ݁݀ݎܽݒ݁݀݊݁݉ݑ݈Ǥ ݉ଷ Ȁ݇݃ ܯுమ ை ൌ ܲ݁ܽݑ݈݃ܽ݁݀ݎ݈ܽݑ݈ܿ݁݉ݏǤ ܸேమ ൌ ܸ݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݊݁݊݁݃×ݎݐ݅݊݁݀݊݁݉ݑ݈Ǥ ݉ଷ Ȁ݇݃ ܯேమ ൌ ܲ݁݊݁݃×ݎݐ݈݅݊݁݀ݎ݈ܽݑ݈ܿ݁݉ݏǤ ܸைమ ൌ ܸݔ݁݀݊݁݉ݑ݈À݃݁݊݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݊݁Ǥ ݉ଷ Ȁ݇݃ ܯைమ ൌ ܲ݁ݔ݈݁݀ݎ݈ܽݑ݈ܿ݁݉ݏÀ݃݁݊Ǥ ܸ ൌ ܸ݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏݐܿݑ݀ݎݏ݈݈݁݀ܽݐݐ݊݁݉ݑ݈Ǥ ݉ଷ Ȁ݇݃ La masa de una molécula es la suma de las masas de los elementos que la forman. Así, la masa molar molecular es la masa de un mol de moléculas y corresponde a la masa de un número de avogadro de moléculas expresado en gramos. El valor numérico de la masa atómica y de la masa molar es igual. Enseguida se muestra la forma de hacer este cálculo. Elementos. Masa molar. X Moles de átomos Total. C 12.01 X 1 12.01 g O 15.99 X 2 31.98 g Masa molar del CO2 43.99 g 47 A continuación se muestra una tabla de la masa molecular de algunos compuestos. Compuesto o Masa elemento. molecular CO2 44 H2O 18 N2 28 O2 32 2.13. Cálculo de las fracciones. ݂ோைమ ൌ ܸோைమ ܸ Ec. 2.13.1 ݂ுమ ை ൌ ܸுమ ை ܸ Ec. 2.13.2 ݂ேమ ൌ ܸேమ ܸ Ec. 2.13.3 ݂ைమ ൌ ܸைమ ܸ Ec. 2.13.4 2.14. Densidad de los gases de combustión. ߩ ൌ ܲ௧ ܯ ܴ௨ ܶ Ec. 2.14.1 donde: ߩ = Densidad de los gases de combustión; య ܲ = Presión atmosférica; 101325 kPa = ܯPeso molecular del combustible ܴ௨ = Constante universal de los gases; 8314ି ܶ = Temperatura de los gases de combustión. K 48 2.15. El calor específico de los gases de combustión. ̴݃ܥൌ ݂ோைమ ܥ ை ݂ுమ ை ܥ ு మை మ ݂ேమ ܥ ே ݂ைమ ܥ ை మ మ Ec. 2.15.1 El calor específico de cada compuesto. Para los gases reales, la capacidad calorífica a presión constante en función de la presión y de la temperatura. Sin embargo, en muchos casos es posible despreciar la dependencia de la presión, quedando en función de la temperatura únicamente. El cálculo del calor específico se determina por el método algebraico según la fórmula. Cp = a + b*T + c*T2+ d*T3 Ec. 2.15.2 Los valores de las constantes a, b, c y d se encuentran en la Tabla 1 11 que da valores puntuales medidos experimentalmente, para la capacidad calorífica a presión baja y constante de varios gases, a diferentes temperaturas. La capacidad calorífica se encuentra en unidades molares consistentes y la temperatura en K, luego basta multiplicar las constantes a, b, c y d por el factor 4.186 kJoule/Kcal con esto estaríamos encontrando la ecuación del “cp” de cada elemento en unidades kJoule/(kgmol Kº). 2.16. El calor específico molar de los gases de combustión. ݃ܥൌ ̴݃ܥ ݃ܯ donde: Cp_g = Calor especifico de los gases de combustión. J/mol-K Mg = Peso molecular de los gases de combustión. kg/kmol 49 Ec. 2.16.1 2.17. Determinación de las pérdidas de un generador de vapor. La prueba termotécnica, que consiste en un balance térmico, se le efectúa al generador de vapor con el objetivo de determinar la eficiencia con que está operando y poder adoptar las medidas pertinentes para mejorarla. Un aspecto muy importante de la prueba termotécnica es la determinación de las pérdidas de calor, mediante la medición directa de diferentes parámetros de operación. A continuación se expone el método indirecto. El rendimiento energético de la caldera vendrá definido por la expresión matemática siguiente: ߟௗ ൌ ͳͲͲ െ ܳଶ െ ܳଷ െ ܳସ െ ܳହ െ ܳ Ec. 2.17.1 donde: Q2= Cálculo de pérdida por los gases de combustión.% Q3= Cálculo de pérdida por incombustión química.% Q4= Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta.% Q5= Cálculo de pérdida por radiación y conducción.% Q6= Cálculo de pérdida por cenizas.% 2.17.1. Cálculo de pérdida por los gases de combustión. Los gases al salir de la caldera tienen una alta temperatura, por lo que arrastran consigo una determinada cantidad de calor sensible hacia la atmósfera, constituyendo esto una pérdida para el generador de vapor, pues ese calor procede del calor disponible y no ha podido ser convertido en calor útil. La pérdida por calor en los gases de escape es la mayor de todas las pérdidas que ocurren en el generador, por lo que es un objetivo central del trabajo, tanto en 50 el diseño de nuevos equipos como en la explotación de los existentes, mantenerla en el mínimo posible. Sus valores normales están entre 5 % y 30 %. Estás pérdidas dependen fundamentalmente de los siguientes factores: x La temperatura de los humos, o mejor dicho, la diferencia de temperatura entre la de los humos y la del aire comburente. x El calor específico de los humos. x El exceso de aire empleado en la combustión, que se manifiesta en el porcentaje de CO2 en los humos y afecta al caudal másico o volumétrico de los mismos. El cálculo de estas pérdidas se determina según la fórmula. ݍଶ ൌ ܸ ܥ כ ߩ כ כሺܶ௦௦ െ ܶ ሻ ܸܫܥ Ec. 2.17.1.1 ͲͲͳݔ donde: ݉ଷ ܸ ൌ ݁ܽܿݏ݁݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݁݀݊݁݉ݑ݈ݒ݈݁ݏܧǤ ݇݃ ܥ ൌ ݎ݈ܽܿ݀ܽ݀݅ܿܽܽܿܽܮí݂݅ܿܽ݉ݑ݈ݒé݅ݏ݁ݎܽݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݁݀ܽ݅݀݁݉ܽܿ݅ݎݐó݊ܿ݁ݐǤ ݇ܬ ܭכ ݉ଷ ߩ ൌ ݊×݅ݐݏݑܾ݉ܿ݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݁݀݀ܽ݀݅ݏ݊݁ܦǤ య . ܶ௦௦ ൌ ܶ݁݉݁ܽܿݏ݁݁݀ݏ݁ݏܽ݃ݏ݈݁݀ܽݎݑݐܽݎ݁Ǥ ܭ ܶ ൌ ܶ݁݉݁ݐܾ݈݊݁݅݉ܽ݅݀݁݉݁݀ܽݎݑݐܽݎ݁Ǥ ܭ ܸ ܫܥൌ ܲݎ݈ܽܿݎ݁݀À݂݅ܿݎ݅ݎ݂݁݊݅Ǥ ݇ܬ ݇݃ 2.17.2. Cálculo de pérdida por incombustión química. La pérdida por incombustión química tiene su origen en el hecho de que no todo el carbono y demás sustancias combustibles, encuentran la cantidad suficiente de oxígeno como para sufrir una oxidación total, lo cual trae como consecuencia que en la reacción, cierta cantidad de combustible solo llegue a productos intermedios, dejándose de desprender una determinada cantidad de calor. 51 Estas pérdidas son debidas fundamentalmente a la presencia de monóxido de carbono CO, H2, CH4,CnHn en los gases y en la práctica, si la combustión es correcta, son muy pequeñas. El contenido de CO en los gases de combustión se mantiene en un nivel bajo constante en valores altos de exceso de aire y se incrementa abruptamente cuando la combustión se efectúa en niveles de exceso de aire inferiores al óptimo. El cálculo de estas pérdidas se determina según la fórmula. ݍଷ ൌ ʹ͵ሺ ܥ ͲǤ͵ͷ ܵ כሻܱܥ ͲͲͳݔ ሺܴܱଶ ܱܥሻܸܫܥ Ec. 2.17.2.1 donde: C, S = Es el contenido de carbono y azufre en el combustible. %. CO = Es el contenido de monóxido carbónico en los gases de escape.% RO2 = Es el contenido de CO2 y SO2 en los gases de escape. % ܸ ܫܥൌ ܲݎ݈ܽܿݎ݁݀À݂݅ܿݎ݅ݎ݂݁݊݅Ǥ ݇ܬ ݇݃ Durante la operación esta pérdida excede los valores de sus rangos normales, el origen de esta irregularidad puede estar en los siguientes factores: ¾ Coeficiente de exceso de aire en el horno inferior al necesario, lo que no garantiza el suficiente suministro de oxígeno como para provocar la oxidación máxima posible. ¾ Mezcla inadecuada del aire y el combustible, lo que no propicia un correcto contacto del comburente y el combustible, esto puede deberse a un mal diseño o selección de los quemadores y sus equipos auxiliares, a una mala operación de los mismos y a deficiencias en la aerodinámica del horno. ¾ Dimensiones muy pequeñas del horno que no dan el tiempo suficiente para que concluyan las reacciones de combustión. ¾ Temperatura muy baja en el horno que disminuye las veIocidades de las reacciones de combustión. 52 2.17.3. Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta. La pérdida por incombustión mecánica tiene su origen en el hecho que, en ocasiones en una combustión real, una pequeña parte de las sustancias combustibles, ejemplificando puede plantearse el bagazo de caña, no encuentra oxígeno y no se quema. Este combustible no quemado puede tomar dos caminos, irse por el extractor de gases constituyendo parte de los residuos volátiles o quedarse en la parriIla del horno y en los ceniceros, para formar parte de los residuos que deberán ser extraídos mediante limpiezas. Estas pérdidas son debidas fundamentalmente a la presencia de partículas de carbono y hollín en los gases. ݍସ ൌ ͵ʹ ܣ כ ܥ௦ ܥ ܽ௦ ܽ ൨ ͲͲͳݔ ܸܫܥ ͳͲͲ െ ܥ௦ ͳͲͲ െ ܥ Ec. 2.17.3.1 donde: A = Es el contenido de cenizas en el combustible. % ܸ ܫܥൌ ܲݎ݈ܽܿݎ݁݀À݂݅ܿݎ݅ݎ݂݁݊݅Ǥ ݇ܬ ݇݃ ares, aarr = Las porciones de cenizas contenidas en la escoria, caídas a través de la parrilla y arrastradas, respecto de toda la cantidad de cenizas introducidas en el hogar con el combustible.% Cres, Car = El contenido de elementos combustibles en la escoria, caídos a través de la parrilla y arrastrados por los gases de escape. % La magnitud de esta pérdida depende muy directamente del tipo de combustible, de la aerodinámica del horno y de su temperatura, así como, de la calidad del trabajo de los quemadores. 53 2.17.4. Cálculo de pérdida por radiación y conducción. Esta pérdida abarca todo el calor que por diferentes vías va a parar al medio ambiente, ya sea por radiación, conducción o convección a través de los registros abiertos, o a través de las paredes, el piso y el techo. La parte fundamental del calor perdido sale por conducción a través de las paredes, por lo que, la magnitud de esta pérdida va a depender directamente de las características aislantes de las mismas. Dado que en la actualidad las paredes son construcciones típicas ya estandarizadas, la magnitud de la pérdida puede ponerse en función del área exterior del generador, la que a su vez depende de la potencia del equipo, pues es esta, la que decide su tamaño. Las pérdidas por convección y radiación se producen a través de la envolvente de la caldera y dependen de los siguientes factores: x La temperatura media del agua en la caldera. x La temperatura del aire de la sala de máquinas, en cuanto que afecta a las pérdidas por convección. x La temperatura de las paredes de la sala de máquinas, que afecta a las pérdidas por radiación. x Las características de la caldera en lo referente al espesor y conductividad térmica del material aislante del cuerpo y la superficie del mismo. ݍହ ൌ ݄ௗା௩ σ ܣௗ௦ ൫ܶതௗ௦ െ ܶ ൯ ͲͲͳݔ ͳͲͲͲܤ ܸܫܥ ݄ௗା௩ ൌ ͻǤͷ ͲǤͲͺሺܶതௗ௦ െ ܶ ሻ 54 Ec. 2.17.4.1 Ec. 2.17.4.2 donde: ݄ௗା௩ ൌ ݊×݅ܿܿݑ݀݊ܿݕ݊×݅ܿܽ݅݀ܽݎݎݎ݈ܽܿ݁݀ܽ݅ܿ݊݁ݎ݂݁ݏ݊ܽݎݐ݁݀݁ݐ݂݊݁݅ܿ݅݁ܥ ܣௗ௦ ൌ ܽݎ݈݈݁݀ܽܿܽ݁݀ݏ݁݀݁ݎ݈ܽ݁݀ܽݐݐܽ݁ݎǤ ݉ଶ Tparedes= Temperatura de la paredes. K ܶ ൌ ܶ݁݉݁ݐܾ݈݊݁݅݉ܽ݅݀݁݉݁݀ܽݎݑݐܽݎ݁Ǥ ܭ ܤ ൌ ݈ܾ݁݅ݐݏݑܾ݆݉ܿ݁݀ݑ݈ܨ ݇݃ ݏ ܸ ܫܥൌ ܲݎ݈ܽܿݎ݁݀À݂݅ܿݎ݅ݎ݂݁݊݅Ǥ ݇ܬ ݇݃ 2.17.5. Cálculo de pérdida por cenizas. Esta pérdida se debe al combustible que queda sin quemar en los residuos de la combustión (cenizas). Es una pérdida bastante considerable cuando se quema combustibles sólidos, pero cuando el combustible usado es gas o petróleo crudo, el calor perdido es de valores centesimales los que realmente no deben tomarse en cuenta. ݍൌ ܽ௦ ܥܣ ሺܶത െ ܶ ሻ Ec. 2.17.5.1 ܸܫܥ donde: A = Es el contenido de cenizas en el combustible. % ares = Las porciones de cenizas contenidas en la escoria. % ܥ ൌ ݎ݈ܽܿ݀ܽ݀݅ܿܽܽܿܽܮÀ݂݈݅ܿܽ݀݁ܽ݁ܽ݅ݎܿݏǤ ݇ܬ ݇݃ ܭ כ Tcen= Temperatura de la escoria. K ܶ ൌ ܶ݁݉݁ݐܾ݈݊݁݅݉ܽ݅݀݁݉݁݀ܽݎݑݐܽݎ݁Ǥ ܭ ܸ ܫܥൌ ܲݎ݈ܽܿݎ݁݀À݂݅ܿݎ݅ݎ݂݁݊݅Ǥ ݇ܬ ݇݃ Es bueno aclarar que la pérdida por calor sensible en los residuos sólo se calcula para combustibles sólidos, ya que los líquidos y los gases no proporcionan residuos. 55 CAPÍTULO 3. DIAGNÓSTICO Y RESULTADOS. 3.1. Muestra de cálculo. A partir de los siguientes datos supuestos se determinará la funcionalidad del software al proporcionar el redimiento de la caldera. Composición tipica del combustible. Elemento % C 24.5 H 2.95 O 21.68 N 0 S 0 A 0.88 W 50 Gases de combustión Elemento. % Oxígeno. O2 3.54 Monóxido de carbono. CO .0001838 Gases triatómicos RO2 10.54 Nitrógeno. N 85.91 Poder calorífico. kJ/kg Superior. 9616.22 Inferior. 7702.47 Datos de la caldera. Flujo de combustible. Bc Presión atmosférica. P Constante universal de los gases. R 12.37 kg/s 101.325 k-Pa 8.314 kJ/kmol-K Temperatura de referencia. T 273.16 K Temperatura de los gases. Tg 503.16 K Temperatura ambiente. Tamb 303.16 K 57 A continuación se muestra una tabla de la masa molecular de algunos compuestos que se utilizan en el cálculo. Compuesto o Masa elemento. Molecular CO2 44 H2O 18 N2 28 O2 32 Aire 28.97 Característica del horno y cenizas. Fracción de cenizas en el horno. a_res 0.897 Contenido de carbono en cenizas del horno. C_res 5.96 % Fracción de cenizas volantes. a_arr 0.103 Contenido de carbono en cenizas volantes. C_arr 57.52 % Temperatura promedio de paredes. T_parede 317.46 K Área total de paredes de la caldera. A_parede 76.3 m2 Temperatura de las cenizas. T_ceniza 923.16 K Calor especifico a P=cte de las cenizas. Cp_ceniz 2.5 J/kg·K Los datos anteriores mencionados fueron introducidos en el software bagazo de caña y combustoleo para obtener el resultado correspondiente a la eficiencia de la caldera. Los resultados obtenidos son los siguientes: Combustible bagazo de caña.12 Eficiencia de la caldera. Perdida por los gases a la salida. Perdida por incombustion química. Perdidas por combustión mecánicamente incompleta. Perdida por radiación y convección. Perdidas por cenizas o escoria. Poder calorífico inferior. Poder calorífico superior. El coeficiente de exceso de aire. Volumen teórico de aire. 58 ncald q2 q3 85.70 % 12.88 % 0.001314 % q4 q5 q6 VCI VCS α V 0.733427 0.528471 0.158846 7702.47 9616.22 1.1834 2.2498 % % % kJ/kg kJ/kg m3/kg Volumen real de aire. Volumen total de los productos de combustión. Volumen de los gases secos. Volumen de vapor de agua en los gases de combustión Volumen de nitrógeno en los gases de combustión. Volumen de los gases triatómicos. Volumen de los gases biatómicos. Volumen de oxigeno en los gases de combustión. Volumen de bióxido de carbono en los gases de combustión Volumen de bióxido de azufre en los gases de combustión Coeficiente individual de transferencia de calor por radiación Densidad de los gases de combustión. Peso molecular de los gases de combustión. Calor especifico de los gases de combustión. Calor especifico de los gases de combustión. Calor especifico a P=cte del dióxido de carbono. Calor especifico a P=cte del oxígeno. Calor especifico a P=cte del vapor de agua. Calor especifico a P=cte del nitrógeno. Fracción de los gases triatómicos. Fracción de nitrógeno en los gases de combustión. Fracción de oxigeno en los gases de combustión. Fracción de vapor de agua en los gases de combustión Vr Vg Vgs 2.6625 m3/kg 3.6403 m3/kg 2.6482 m3/kg V_H2O V_N2 V_RO2 V_R2 V_O2 0.9921 1.7773 0.45815 2.1900 0.0867 V_CO2 0.45815 m3/kg V_SO2 0 m3/kg h_rad_co pg Mg Cpg Cp_g CP_CO2 CP_O2 CP_H2O CP_N2 FRO2 FN2 FO2 FH2O 10.644 1.1099 24.8757 1.2275 30.53 44.43 31.48 35.41 29.78 0.1259 0.4882 0.0238 m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg kg/m3 kg/kmol J/mol·K J/mol·K J/mol·K J/mol·K J/mol·K J/mol·K 0.2725 Resultados del combustóleo. Eficiencia de la caldera. Perdida por los gases a la salida. Perdida por incombustion química. Perdidas por combustión mecánicamente incompleta. Perdida por radiación y convección. Perdidas por cenizas o escoria. Poder calorífico inferior. 59 ncald q2 q3 q4 q5 q6 VCI 90.81 % 9.16 % 0.02187 % 0 0.00225 0 41670.69 % % % kJ/kg Poder calorífico superior. El coeficiente de exceso de aire. Volumen teórico de aire. Volumen real de aire. Volumen total de los productos de combustión. Volumen de los gases secos. Volumen de vapor de agua en los gases de combustión Volumen de nitrógeno en los gases de combustión. Volumen de los gases triatómicos. Volumen de los gases biatómicos. Volumen de oxigeno en los gases de combustión. Volumen de bióxido de carbono en los gases de combustión Volumen de bióxido de azufre en los gases de combustión Coeficiente individual de transferencia de calor por radiación Densidad de los gases de combustión. Peso molecular de los gases de combustión. Calor especifico de los gases de combustión. Calor especifico de los gases de combustión. Calor especifico a P=cte del dióxido de carbono. Calor especifico a P=cte del oxigeno. Calor especifico a P=cte del vapor de agua. Calor especifico a P=cte del nitrógeno. Fracción de los gases triatómicos. Fracción de nitrógeno en los gases de combustión. Fracción de oxigeno en los gases de combustión. Fracción de vapor de agua en los gases de combustión 60 VCS α V Vr Vg Vgs V_H2O V_N2 V_RO2 V_R2 V_O2 44672.44 1.5 10.9249 16.7525 34.1935 32.4349 kJ/kg 1.7586 8.6534 1.5610 30.8739 1.2238 m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg V_CO2 1.5446 m3/kg V_SO2 0.0164 m3/kg h_rad_co pg Mg Cpg Cp_g CP_CO2 CP_O2 CP_H2O CP_N2 FRO2 FN2 FO2 FH2O 10.644 0.4982 11.1658 1.1207 12.51 44.43 31.48 35.41 29.78 0.0457 0.2531 0.0358 0.0514 kg/m3 kg/kmol J/mol·K J/mol·K J/mol·K J/mol·K J/mol·K J/mol·K 3.1. Resultados. El sistema de ecuaciones lineales se resolverá con la ayuda del software realizado en Microsoft Office Excel 2007. Obteniéndose los siguientes resultados: Los resultados obtenidos del combustóleo. ncald 90.81 % q2 9.16 % q3 0.02187 % q4 0 % q5 0.00225 % q6 0 % Los resultados obtenidos del bagazo. ncald 85.70 % q2 12.88 % q3 0.001314 % q4 0.733427 % q5 0.528471 % q6 0.158846 % Los resultados obtenidos de los gases de combustión del combustóleo. V_H2O 1.7586 m3/kg V_N2 8.6534 m3/kg V_RO2 1.5610 m3/kg V_R2 30.8739 m3/kg V_O2 1.2238 m3/kg V_CO2 1.5446 m3/kg V_SO2 0.0164 m3/kg Los resultados obtenidos de los gases de combustión del bagazo. V_H2O 0.9921 m3/kg V_N2 1.7773 m3/kg V_RO2 0.45815 m3/kg V_R2 2.1900 m3/kg V_O2 0.0867 m3/kg V_CO2 0.45815 m3/kg V_SO2 0 m3/kg 61 3.2. Comparación de los combustibles sólidos y líquidos. Con el software realizado en Microsoft Office Excel 2007 se podrán hacer comparaciones entre diferentes combustibles con los resultados arrojados por el software lo que hace más sencillo el controlar la eficiencia de una caldera. Con los datos obtenidos anteriormente se puede hacer un analisis de las calderas que queman diferentes combustibles. . Los combustibles sólidos y líquidos son los más abundantes en el mundo; sobre ellos se asienta la mayor parte de la generación de vapor, especialmente sobre el petróleo y el carbón. En los ingenios azucareros, los combustibles que tienen mayor importancia económica son también los sólidos y los Ilíquidos, pues los gaseosos casi no se usan, en este sentido puede verse que el uso se limita prácticamente al petróleo como aceite combustible pesado (fuel oíl) y al bagazo de a caña de azúcar. En las últimas décadas, a nivel mundial, han existido cambios alternativos en las tendencias de uso de petróleo o carbón. Esto obedece a lo cambiante de los precios, sobre todo del petróleo, no obstante, el nivel de utilizando de ambos es equilibrado en estos momentos la tendencia a la utilización del petróleo se ha debido a sus características ventajosas tales como: a. Extracción más sencilla y económica. b. Alto calor especifico de combustión. c. Bajo contenido de humedad y ceniza. d. Facilidad para la transportación, así como, para su manipulación en la planta. e. Preparación para la combustión más simple y económica. f. Mínimo desgaste en las superficies de transferencia de calor, por prácticamente no tener cenizas abrasivas. 62 g. Construcción más sencilla del generador de vapor. ¾ No son necesarias instalaciones para la separación de ceniza volátil. ¾ No es necesario un sistema de extracción de residuos. h. Automatización del proceso de combustión muy factible y sencilla. i. Eficiencias más altas en 2 - 3 %. j. Generadores de vapor más baratos (aproximadamente 30 —40 % menos en costo inicial). k. Condiciones de trabajo de los operarios mucho mejores, por ausencia de partículas de polvo en el ambiente. La comparación entre el aceite combustible pesado y el bagazo como combustibles para la industria azucarera, puede parecer también que favorece al petróleo desde el punto de vista técnico, pero dado que el bagazo es un subproducto de la industria azucarera y que aún los volúmenes que se producen no son absorbidos como materia prima por otras industrias, resulta económicamente más favorable utilizar el bagazo como combustible, más si se tiene en cuenta que la inmensa mayoría del petróleo que se consume hay que comprarlo con su variación de precio. De aquí, que la política planteada en los ingenios azucareros sea la de no consumir petróleo en sus calderas. La tendencia que predomina en los ingenios en un futuro, en cuanto a la utilización de los combustibles bagazo y petróleo. Estará grandemente influida por el desarrollo técnico de los ingenios azucareros que usen el bagazo como materia prima, y que puedan utilizarlo de la forma más eficientemente posible. 63 3.3. Conclusiones. Se desarrolló el software de cálculo de la eficiencia de la caldera utilizando el bagazo de caña y combustóleo, que consiste en la resolución de un sistema de ecuaciones para el control de la eficiencia de la caldera, ya que todos los cálculos se realizan de manera rápida. El usuario podrá evaluar la eficiencia de la caldera que desee, hasta llegar a la conclusión de los valores que se encuentren dentro de las condicionales normales de operación. Resulta evidente que con la ayuda de este software, se elimina el proceso iterativo, así como la imprecisión en los valores obtenidos, arrojando valores precisos. El software se desarrolló con la ayuda de hojas de cálculo de Microsoft Office Excel 2007, resultando ser un programa de gran confiabilidad y utilidad para fines de aplicación práctica. 3.4. Recomendaciones. 1. Especificar qué tipo de combustible se va a utilizar en el software si es sólido o líquido. 2. Para que el software funcione de una manera correcta, los datos que se ingresen deben de tener cierta lógica y deben de estar dentro de rangos racionales en las unidades que se muestran al lado de cada celda de dato de entrada. 64 ANEXOS. TABLA 1- Constantes a, b, c y d para la expansión polinomica de tercer orden que da la capacidad calorífica en función de la temperatura. COMPUESTO A Metano Etano Propano n-Butano Isobutano neo-Pentano neo-Hexano Etileno Propileno 1-Buteno Isobuteno Cis-2-Buteno Trans-2-Buteno Ciclopentano Metilciclopentano Ciclo-Hexano Metilciclohexano Benceno Tolueno Etilbenceno Estireno cumeno Acetileno Metilacetileno Dimetilacetileno Propanodieno 1,3-Butadieno Isopreno Nitrógeno Oxígeno Aire Hidrógeno Monóxido de carbono Dióxido de carbono 4.750 1.648 -0.966 0.945 -1.890 -3.865 1.657 0.944 0.753 -0.240 1.650 -1.778 2.340: -12.957' -12.114 -15.935 -15.070 -8.650 -8.213 -8.398 -5.968 -9.452 5.210 4.210 3.540 2.430 -1.290 -0.440 6,903 6.085 6.713 6.952 b x 102 c x l05 d x 109 INTERVALO ERROR KELVIN MEDIO 273-1500 0.57 0.28 0.12 0.24 0.13 0.12 0.20 0.13 0.17 0.18 0.06 0.14 0.12 0.25 0.23 0.37 0.22 0.20 0.18 0.19 0.23 0.17 0.59 0.13 0.16 0.19 0.47 0.43 273-1800 0,34 0.28 0.33 0.26 1.200 0.3030 4.124 -1.53 0 7.279 -3.755 8.873 -4.380 9.936 -5.495 13.305 -8.018 13.190 -6.844 3.735 -1.993 5.691 -2.910 5.650 -5.110 7.702 -3.981 8.078 -4.074 17.220 -3.403 13,087 -7.447 '15.380 -8.915 16.454 -9.203 18.972 -10.989 11.578 -7.540 13.357 -8.230 15.935 -10.003 14.354 -9.150 1S.686 -11.869 2 .2008 -1.559 4.073 -2.192 5.838 -2.760 4.693 -2.781 8.350 -5.582 10.418 -6.762 -0.03753 0.193 0.3631 -0.1709 0.04697 0.1147 -0.04576 0.09563 -2 .630 1.740 7.580 8.360 11.920 18.830 13.780 4.220 5,880 12 .070 8.020 7.890 6.070 16.410 20.030 19.270 2 4.090 18.540 19,200 23.95 22.030 28.800 4.349 4.713 4.974 6,484 14.240 16.930 -0.6861 0.3133 -0.4696 -0.2079 9.726 0.04001 0,1283 -0.5307 0.3 5.316 1.4285 -0.8362 1 .784 0.22 65 Vapor de agua 7.700 Nitrógeno 5.529 Oxigeno 6,732 Hidrógeno 6.424 Aire 6.557 Monóxido de 6.480 Carbono Vapor de Agua 6.970 Azufre, 22 6.499 Anhídrido sulfuroso 6.157 Anhídrido sulfúrico 3.918 Acido sulfhídrico 7.070 Sulfuro de carbono 7.390 Sulfuro de 6.222 carbonilo Flúor 6.115 Cloro 6.8214 Bromo 8.051 Yodo 8.504 Fluoruro de 7.201 hidrógeno Cloruro de 7.244 hidrógeno Bromuro de 7.169 hidrógeno Yoduro de 6.702 hidrógeno Cloruro de metilo 3.050 Cloruro de metileno 4.200 Cloroformo 7.610 Tetracloruro de 12.24 carbono Fosgeno 10.350 Tiofosgeno 10.800 Cianógeno 9 ,820 Cianuro de 6,34 hidrógeno Cloruro de 7,97 cianógeno Bromuro de 8.82 cianógeno Yoduro de 9.69 cianógeno 0.04594 0.1488 0.1505 0.1039 0.1477 0.2 521 -0.8587 -0.02271 -0.01791 -0.007804 -0.02148 0.1566 -0.02387 1.01 0.3464 0.5298 1.384 3.483 0.3128 1 .489 -0.O4S33 -0.3888 0,9520 -0.9103 2.057 -2.675 7.744 0.1364 -0.7867 -1.096 2 .760 0.66 0.38 0.24 0,13 0.37 0.47 1 .536 -1.058 273-3800 273-1800 273-1300 273-1800 2.560 0.24 0.72 1 .20 0.79 0 ,70 0.49 0.5864 -0.4186 0.9797 0.57095 -0.5107 1.547 0.2462 -0.2128 0.6406 0.13135 -0.10684 0,3125 273-2000 273-1500 » 273-1800 0.45 0.23 0.15 0.06 -0.1178 0.1576 -0.376 273-2000 0.09 -0.1820 0.3170 -1.036 273-1500 0 .08 -0.1604 0.3314 -1.161 0.04546 0.1216 -0.4813 273-1900 0.39 2.596 3.419 3 .461 -1.244 2.350 -2.668 2 .300 6.068 7.344 273-1500 0.16 0.30 0.42 3 .400 -2.995 8.828 1.653 1.859 1 ,4858 -0.8408 -1.045 -0.6571 273-1000 0.46 0.71 0 .42 0.8375 -0.2611 273-1500 0.76 0.0745 -0.5265 273-1000 0.58 0.9084 -0.4367 0.54 0.7213 -0.3265 0.37 66 0.12 0.57 Acetonitrilo 5.09 Nitrilo acrílico 4.55 Oxido nítrico 6.461 Oxido nítrico 7.008 Oxido nitroso 5.758 Dióxido de 5.48 nitrógeno Tetróxido de 7.90 nitrógeno Formaldehido 5.447 Acetaldehído 4.19 Metanol 4.55 Etanol 4.75 Oxido de etileno -1.12 Ceteno 4.11 Ciclopropano -6.481 Isopentano -2.273 o-Xileno -3.789 m-Xileno -6.533 p-Xileno -5.334 Monóxido de 8.203 carbono Acetona 1 .625 Alcohol isopropílioo 0.7936 Alcohol -1.307 neopropílico Alcohol alílico 0.5203 Cloroetano 2.401 1,1-dicloroetano 5.899 cis-1,2 4.336 dicloroetano Trans-1,25.6 61 dicloroetano Tricloroetano 9.200 Tetracloroetano 15.11 Amoníaco 6-5846 Hidracina 3 .890 Metilamina 2.9956 Dimetilamina -0.275 Trimetilamina -2.098 2 .7634 -0.9111 4.1039 -1.6939 0.2358 -0.07705 0.08729 -0.02244 0.2328 1 .000 1.4004 -0.55008 2.526 273-1200 273-1000 273-3800 273-1500 1.365 -0.841 4 .46 -2.71 0.9739 3.164 2.186 5.006 4.925 2.966 8.206 12.434 14.291 14.905 14.220 0.1703 -0.515 -0.291 -2.479 -2.389 -1.793 -5.577 -7.097 -8.354 -8.831 -7.984 -2.078 -3.800 -1.920 4.790 3 .149 4.22 15.61 15.86 18.80 20.05 17.03 3 .073 -2.081 5.182 0.31 6.661 8.502 -3.737 -5.016 5.307 11.56 0.10 0,18 9.235 -5.800 14.14 0.30 7.122 4.27 4.383 -4.259 -2.751 -3.182 9.948 6.797 8.516 0.14 0.22 0.40 4.691 -3.397 9.010 0.39 4.295 -3.022 7.891 0.27 4.517 3.799 0.61251 3 .554 3 .6101 6.6152 9.6187 1 .88 0.26 0.41 0.54 0.36 0.26 -3.600 10.10 -3.179 9.089 0.23663 -1.5981 -2.304 5.990 -1.6446 2 .9505 -3.4826 7.1510 -5.5488 12.432 67 0.18 273-600 0.36 273-1500 273-1000 0.62 0.17 0.08 0.22 0 .14 0.17 0.35 0.14 0.15 0.16 0.18 273-1500 273-1000 273-1500 273-1000 273-1500 0.50 0.42 0.3S 0.50 0.07 0.15 0 .1 Lista de símbolos. ncald q2 q3 q4 q5 q6 VCI VCS á V Vr Vg Vgs V_H2O V_N2 V_RO2 V_R2 V_O2 V_CO2 V_SO2 C H O N S A W CO RO2 O2 N2 Bc P R T Tg Tamb h_rad_co pg Eficiencia de la caldera. Perdida por los gases a la salida. Perdida por incombustion química. Perdidas por combustión mecánicamente incompleta. Perdida por radiación y convección. Perdidas por cenizas o escoria. Poder calorífico inferior. Poder calorífico superior. El coeficiente de exceso de aire. Volumen teórico de aire. Volumen real de aire. Volumen total de los productos de combustión. Volumen de los gases secos. Volumen de vapor de agua en los gases de combustión Volumen de nitrógeno en los gases de combustión. Volumen de los gases triatómicos. Volumen de los gases biatómicos. Volumen de oxígeno en los gases de combustión. Volumen de bióxido de carbono en los gases de combustión Volumen de bióxido de azufre en los gases de combustión Porcentaje de carbono en el combustible. Porcentaje de hidrógeno en el combustible. Porcentaje de oxígeno en el combustible. Porcentaje de nitrógeno en el combustible. Porcentaje de azufre en el combustible. Porcentaje de cenizas en el combustible. Porcentaje de humedad en el combustible. Porcentaje de monóxido de carbono en los gases de combustión Porcentaje de gases triatómicos en los gases de combustión Porcentaje de oxígeno en los gases de combustión. Porcentaje de nitrógeno en los gases de combustión. Flujo de combustible. Presión atmosférica. Constante universal de los gases. Temperatura de referencia. Temperatura de los gases de combustión. Temperatura ambiente. Coeficiente individual de transferencia de calor por radiación y convección. Densidad de los gases de combustión. 68 Mg Cpg Cp_g CP_CO2 CP_O2 CP_H2O CP_N2 FRO2 FN2 FO2 FH2O M_RO2 M_N2 M_O2 M_H2O a_res C_res ajar C_arr T_parede A_parede T_ceniza Cp_ceniz Peso molecular de los gases de combustión. Calor especifico de los gases de combustión. Calor especifico de los gases de combustión. Calor especifico a P=cte del dióxido de carbono. Calor especifico a P=cte del oxígeno. Calor especifico a P=cte del vapor de agua. Calor especifico a P=cte del nitrógeno. Fracción de los gases triatómicos. Fracción de nitrógeno en los gases de combustión. Fracción de oxígeno en los gases de combustión. Fracción de vapor de agua en los gases de combustión Peso molecular de los gases triatómicos. Peso molecular del nitrógeno. Peso molecular del oxígeno. Peso molecular del agua. Fracción de cenizas en el horno. Contenido de carbono en cenizas del horno. Fracción de cenizas volantes. Contenido de carbono en cenizas volantes. Temperatura promedio de paredes. Área total de paredes de la caldera. Temperatura de las cenizas. Calor especifico a P=cte de las cenizas. 69 μ_RO2 μ_N2 μ_O2 μ_H2O Tg Tamb Bc P R T kg/s k-Pa Kj/kmol-K K 503.16 K 303.16 K Peso molecular. 44 28 32 18 12.37 101.325 8.314 273.16 La composición de la masa aprovechable. C 24.5 % H 2.95 % O 21.68 % N 0 % S 0 % A 0.88 % W 50 % Los gases de combustión. CO 0.0001838 % RO2 10.54 % O2 3.54 % N2 85.91 % DATOS DE ENTRADA. Vgs V_H2O V_N2 V_RO2 V_R2 V_O2 V_CO2 2.6482 0.9921 1.7773 0.45815 2.1900 0.0867 0.4582 70 m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg 85.70 % Pérdidas de calor. 12.88 % q2 0.001314 % q3 0.733427 % q4 0.528471 % q5 0.158846 % q6 Poder calorífico. 7702.47 kJ/kg VCI 9616.22 kJ/kg VCS Exceso de aire. α 1.1834 Volumen de aire. 2.2498 m3/kg V 2.6625 m3/kg Vr Vol. de los prod. de combustión. 3.6403 m3/kg Vg ncald Eficiencia. Coeficiente individual de transferencia de calor por radiación y conducción. 10.644 h_rad_conv Densidad de los gases. 1.1099 kg/m3 Pg Peso molecular de los gases. 24.8757 kg/kmol Mg Calores específicos. 1.2275 J/mol-K Cpg 30.53 J/mol-K Cp_g 44.43 J/mol-K CP_CO2 31.48 J/mol-K CP_O2 35.41 J/mol-K CP_H2O 29.78 J/mol-K CP_N2 Fracción. 0.1259 FRO2 0.4882 FN2 0.0238 FO2 0.2725 FH2O RESULTADOS. CALCULO DE LA EFICIENCIA DE UNA CALDERA. a_res C_res a_arr C_arr T_pared A_pared T_cenizas Cp_cenizas 0.897 5.96 0.103 57.52 317.46 76.3 923.16 2.5 % K m2 K J/kgK % V_SO2 71 0 m3/kg REFERENCIAS. 1 Pull, E. Calderas de Vapor: Selección, Funcionamiento y Conservación de las Calderas de Vapor y de su Equipo Auxiliar. 2 Carl D. Shield, Calderas, Tipos, Características y Funciones.Editorial CECSA, 1982. 3 American Society of Mechanical Engineers. 4 Caldera (máquina), http://es.wikipedia.org/wiki/Caldera_%28m%C3%A1quina%29. Consulta: 8 de Junio de 2011. 5 A.P Baskákov, Termotecnia. Editorial Mir Moscú, 1985. 6 E. Hugot, Manual para Ingeniero Azucareros, Edición Revolucionaria. 1980 7 Características fundamentales del bagazo de caña. http://www.cubasolar.cu/biblioteca/Ecosolar/Ecosolar03/HTML/articulo03.htm Consulta: 12 de Abril de 2011. 8 G. Pankrátov, Problemas de termotecnia, Editorial Mir Moscú, 1987. 9 Raymod Chang, Williams college. Química séptima edición. Editorial McGRAWHILL. 10 Alberto Plauchú L. Eficiencia en Calderas, 1ª. Edición, México, D.F. 11 Serwood-Reid-Prausnitz, Propiedades de los gases y líquidos, Editorial McGraw Hill. 12 Microsoft Office Excel 2007. 72