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EFERENCIA D
R
OBRA
DE
REFERENCIA
Basf Construction
Chemicals España, S.L.
CONSTRUCCIÓN DEL PUERTO EXTERIOR
DE CORUÑA EN PUNTA LANGOSTEIRA
Hormigón en masa para bloques
Basters, 15
08184 Palau-solità i
Plegamans
(Barcelona)
Tel.:
Fax:
93 862 00 93
93 862 00 00
93 862 00 03
www.basf.es
www.basf-cc.es
Departamento Técnico – Admixture Systems
- INTRODUCCIÓN
Es bien conocido que, frente a las costas gallegas, se produce un tráfico muy elevado de grandes
buques transportando mercancías de todo tipo. Este corredor, llamado de modo simbólico
autopista por las similitudes que presenta con esta vía terrestre de comunicación, no está exento
de riesgos cuando la climatología es adversa.
A raíz del desastre ecológico producido por el Prestige y la presión popular, las autoridades
locales, regionales y nacionales decidieron construir un dique de abrigo para situaciones de
emergencia como la vivida con el petrolero. De hecho, la solución de haber remolcado al puerto
de A Coruña el barco quizás hubiese evitado el desastre, o quizás no, con lo que hubiéramos
tenido el problema en plena ciudad.
La construcción, en Punta Langosteira, de este dique de abrigo podrá posibilitar el refugio de todo
tipo de grandes buques cuando la situación en la mar lo requiera, estando situado dicho enclave
lo suficientemente lejos de la ciudad como para no poner en peligro a cientos de miles de
personas.
- LA OBRA
La obra se encuentra situada en Punta Langosteira, a unos 10 Km de la ciudad de A Coruña, en
una zona muy poco poblada por lo abrupto de la costa y el hecho de ser mar abierto.
Desgraciadamente, la fuerza con la que bate el mar en ocasiones ya se ha cobrado vidas
humanas durante la ejecución de la obra.
A mediados del año 2005, comenzamos un estudio para ajustar la mejor dosificación posible de
hormigón para la fabricación de bloques en masa. Los materiales de partida eran el cemento CEM
II/B-S 42,5 N, de Materiales del Atlántico (Narón), en una cuantía de 300 Kg/m3; arena y árido
graníticos de la propia zona y un aditivo que permitiera obtener una resistencia mínima de 5 MPa
entre 15 y 20 horas, para permitir el levantamiento del bloque hormigonado.
El tamaño máximo del árido se fijó en 80 mm, y debían utilizarse todas las fracciones
granulométricas de tamaños inferiores. Por las características geológicas de la roca (granito de
dos micas microfisurado, de grano grueso y absorbente), era necesario el empleo de un aditivo
reductor de agua pero que, por su composición o modo de actuación, no produjese retraso de
fraguado.
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El planteamiento de ensayos, con los presupuestos antes comentados, debía cumplir
fundamentalmente dos objetivos: por una parte, conseguir un hormigón que, en consistencia
plástica en torno a 4 cm, fuese trabajable y, además, debía cumplir con una resistencia mínima de
5 MPa a las 15-20 horas para el levantamiento del bloque hormigonado.
Para el ajuste de la dosificación, se tuvo en cuenta el criterio de máxima compacidad de áridos,
pero sin menoscabar la reología del mismo. Por ello, y dado que el tamaño 40/80 presenta un
coeficiente de forma poco apropiado, se decidió invertir la proporción en la que entra a formar
parte de la mezcla de áridos entre el mencionado tamaño 40/80 y el 20/40.
Para la elección del aditivo, se probó un rango de productos de diferente composición y
naturaleza, dado que no todos funcionan de forma óptima con según qué tipo de cemento y/o
áridos, siendo también posible una sinergia de dos aditivos que consigan el efecto deseado.
Además, para aquellos que ofrecieron mejores prestaciones en los ensayos, se varió también la
proporción en busca de mejorar su rendimiento.
Se realizaron, además, ensayos de principio y fin de fraguado del cemento empleado en las
pruebas de hormigón, tanto en blanco como con los diferentes aditivos, con el fin de conocer un
poco mejor su comportamiento. Con los materiales empleados en el hormigón a nivel de
laboratorio, se observó como especialmente idónea la sinergia entre los aditivos Pozzolith SH72 y
el Melcret 500, lo que propusimos a la hora de realizar los ensayos a nivel industrial.
Vista de la planta de hormigón
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Las pruebas industriales corroboraron los ensayos de laboratorio. Esta circunstancia, unida a unos
precios de aditivo muy competitivos y la posibilidad que les ofrecíamos, a través de nuestros
Departamentos Técnico y Comercial de ofrecer respuesta a todas las necesidades que se
planteasen durante la obra, motivadas por cualquier variación en las materias primas y/o
necesidades específicas de producción, al contar con personal propio técnico-comercial en
Coruña y técnico en Galicia, con amplia experiencia de uso con los materiales que se iban a
emplear la obra, hizo que el suministro de aditivo fuese para nosotros, en esta primera fase de la
obra.
De hecho, hemos realizado un estudio para la incorporación de agua de mar para fabricar el
hormigón (V-003/06), así como un informe técnico sobre el mecanismo de actuación de los
aditivos empleados en sinergia (V-024/06).
Vista de la fabricación de bloques al comienzo de la obra
En estos momentos, hay dos plantas de hormigón montadas en obra funcionando con la sinergia
plastificante-superplastificante, que permite regular los tiempos de fraguado en función de las
condiciones climatológicas. La segunda fase de la obra, en la que se van a emplear materiales de
procedencia diferente a la actual, requerirá un nuevo estudio como el realizado en su momento,
con el que esperamos tener el mismo éxito que en la primera fase.
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