Sensores y Actuadores en Microbótica

Universidad de Extremadura
Escuela de Ingenierías Industriales
Sensores y
Actuadores en
Microbótica
Autor: José Ignacio Suárez Marcelo
Badajoz, mayo 2002
Escuela de Ingenierías Industriales (UEx)
Sensores y Actuadores en Microbótica
Índice General
Página
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................
I
1. FOTORRESISTENCIAS (LDR) .........................................................................
1
2. SENSORES INFRARROJOS (CNY70) .............................................................
6
3. SENSORES FINALES DE CARRERA ..............................................................
10
4. SENSOR DE TEMPERATURA LM335A .........................................................
13
5. CIRCUITO ACONDICIONADOR PARA EL MANEJO DE MOTORES ........
15
6. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA MOTORES ..................................
18
BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................
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I
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1. FOTORRESISTENCIAS (LDR)
Las fotorresistencias o resistencias dependientes de la luz (LDR, del inglés,
“Light Dependent Resistors”) basan su principio de funcionamiento en la variación de
resistencia eléctrica que presenta un material semiconductor cuando incide sobre él
radiación óptica (figura 1.1). La variación de resistencia de un material depende de la
conductividad eléctrica mediante la ecuación:
R=
1L
σS
siendo,
R ≡ la resistencia eléctrica
L ≡ la longitud del conductor
S ≡ la sección del conductor
σ ≡ la conductividad eléctrica
La conductividad eléctrica de un material depende del número de portadores en
la banda de conducción. En un semiconductor, el aumento de conductividad se lleva a
cabo mediante el aporte de energía externa, que hacen que electrones de la banda de
valencia salten a la banda de conducción. Este salto se ve favorecido si se dopa el
semiconductor. Una onda electromagnética como la de la luz tiene una energía que
viene dada por la expresión:
E = hν
donde,
E ≡ energía de la radiación óptica
h ≡ constante de Planck
ν ≡ frecuencia de la radiación
Si la onda tiene una energía suficiente para hacer que electrones de la banda de valencia
salten a la de conducción, pero sin llegar a ser desprendidos del material, se produce el
llamado, efecto fotoeléctrico interno o fotoconductor.
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La relación entre la resistencia de una LDR y la cantidad de luz que recibe viene dada
por una relación fuertemente no lineal. Un modelo simple sería el siguiente:
R = AE − α
siendo,
R ≡ la resistencia eléctrica
E ≡ la densidad superficial de energía recibida [lux]
A, α ≡ parámetros que dependen del material y del proceso de fabricación
Teniendo en cuenta que α toma valores típicos comprendidos entre 0,7 y 0,9 puede
verse claramente que al aumentar la cantidad de luz recibida disminuye la resistencia
del material semiconductor.
Figura 1.1 Aspecto de una LDR o fotorresistencia
Otro factor importante a tener en cuenta es la constante de tiempo de las LDR.
Concretamente poseen dos constantes de tiempo distintas: una al iluminar (disminución
de resistencia) y otra al extinguir la luz (aumento de resistencia). Sus unidades suelen
venir expresadas en milisegundos.
Un factor que influye en el funcionamiento de las LDRs es la temperatura, que
afecta su sensibilidad, ya que el aumento de aquella hace desprender pares de electrónhuecos.
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La respuesta espectral de las fotorresistencias es estrecha, debiéndose elegir en
función de la longitud de onda a detectar. En el mercado suelen encontrarse, para
aplicaciones habituales, con respuestas centradas en longitudes de onda alrededor de
550nm. El material más común para su construcción, en la zona visible del espectro y
para su uso a temperatura ambiente, es el sulfuro de cadmio (CdS).
Entre las aplicaciones más importantes en las que se puede emplear una LDR se
tienen: control automático de brillo y contraste en receptores de televisión, control de
exposición en cámaras, control de iluminación urbana, detectores de humo, detección de
presencia por corte del haz de luz, detectores de fuego, etc.
•
Circuitos de aplicación con microcontroladores.
En la figura 1.2 se pueden ver dos formas de conectar una fotorresistencia a un
microcontrolador.
(a)
(b)
Figura 1.2 Formas de conectar una LDR a un microcontrolador
La LDR (R2) junto con la resistencia R1 de 10K forman un divisor resistivo. La tensión
medida en el punto medio de este divisor variará según varíe la luz que incida sobre el
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LDR. En el caso de la figura 1.2.a, cuanto mayor sea la cantidad de luz incidente sobre
la LDR, menor será su resistencia y, por tanto, menor será la tensión de salida VO. El
valor de esta tensión se obtendrá de la expresión (suponiendo que hacia el
microcontrolador se vaya una corriente despreciable):
VO =
VCC
R2
R1 + R 2
siendo VCC el voltaje de alimentación (en este caso +5V).
Por contra, con el montaje de la figura 1.2.b, al aumentar la luz incidente
también aumentaría la tensión de salida, cuyo valor será obtenido con la ecuación
(suponiendo también despreciable la corriente que circula hacia el microcontrolador):
VO =
VCC
R1
R1 + R 2
La tensión de salida VO se lleva a una de las entradas de conversión
analógica/digital del microcontrolador. Si éste no dispone internamente de un conversor
A/D, habrá que usar uno externo, o bien usar un montaje similar al de la figura 1.3.
Figura 1.3 Conexión de una LDR a un microcontrolador que no posea convertidor A/D.
En este caso se ha conectado una LDR junto con un condensador a una de las
entradas digitales de un microcontrolador. Para saber la cantidad de luz que incide sobre
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la LDR se procede como sigue: primeramente se programa el puerto del
microcontrolador como salida y se pone a nivel bajo. Con esto conseguimos descargar
el condensador C1. A continuación ponemos el puerto funcionando como entrada, por
lo que el condensador empezará a cargarse. Si se hace ahora una lectura del puerto se
tendrá un nivel bajo. Previamente debemos poner un temporizador en marcha, para
contar el tiempo que tarda en cargarse el condensador. Cuando la tensión en el
condensador (VO) sea lo suficientemente alta se podrá leer en el puerto un nivel alto.
Cuando esto suceda se detendrá la cuenta del temporizador. Éste contendrá un valor que
indicará la cantidad de iluminación. Con poca luz, la resistencia de la LDR será grande,
por lo que la tensión en el condensador aumentará lentamente y, en consecuencia, el
valor del temporizador será alto. Sin embargo, si el nivel de iluminación es mayor el
tiempo contado será menor.
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2. SENSORES INFRARROJOS (CNY70).
Los sensores infrarrojos CNY70 constan de emisor (diodo LED) y un receptor
(fototransistor) de rayos infrarrojos (longitud de onda de 950 nm) encapsulados en un
mismo dispositivo. Este dispositivo es fabricado por la empresa alemana Vishay,
antigua Telefunken (figura 2.1). La luz infrarroja emitida por el diodo LED rebota en un
objeto hacia el fototransistor, aprovechando el efecto de difusión de la mayoría de los
materiales respecto de esta longitud de onda, y gracias a la escasez de esta radiación en
el ambiente, es detectada sin excesivas interferencias por el fototransistor.
Figura 2.1 Sensor infrarrojo CNY70 fabricado por la empresa Vishay.
El funcionamiento de este sensor es muy sencillo. Cuando se activa el diodo
LED (emisor) éste emite radiación infrarroja. Si cerca del sensor existe un objeto de
color claro (por ejemplo, blanco) los rayos rebotan en él volviendo al sensor, donde son
recogidos por el fototransistor (figura 2.2). El fototransistor conducirá más o menos
corriente dependiendo de la cantidad de radiación recibida (cuanto mayor sea esta
cantidad mayor será la corriente que conduzca el transistor y viceversa). Si el objeto es
de un color oscuro (por ejemplo, negro) entonces los rayos quedan prácticamente
absorbidos, por lo que al fototransistor llega un flujo infrarrojo escaso. Esto hace que el
fototransistor tienda a disminuir la corriente que circula por él. La distancia de detección
del CNY70 (distancia d, en la figura 2.2), o lo que es lo mismo la distancia mínima
recomendada por el fabricante para que la radiación infrarroja rebote y llegue al
fototransistor es de 0,3mm. Por tanto, el objeto a detectar deberá estar al menos a
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0,3mm de distancia del sensor. Distancias mayores implican una detección menos
eficaz. La práctica aconseja que la distancia entre el objeto y el detector debe ser del
orden de varios milímetros (máximo de 8 ó 10 mm).
Figura 2.2 Funcionamiento del sensor infrarrojo CNY70.
Estos sensores pueden ser usados en robótica para que, por ejemplo, un vehículo
sea capaz de seguir un camino de color negro sobre fondo blanco. En la figura 2.3 se
observa un microbot construido en la Escuela de Ingenierías Industriales de la
Universidad de Extremadura que, gracias al empleo de los CNY70, es capaz de
transportar mercancías de un lugar a otro siguiendo un camino de color negro dispuesto
en un suelo de color blanco.
Figura 2.3 Microbot siguiendo una línea negra gracias al uso de sensores infrarrojos CNY70.
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O también podría detectarse la velocidad de giro de un eje según se refleja en la
figura 2.4. En ella aparece un disco codificado con sectores blancos y negros que
generalmente se une al eje cuya velocidad se quiere medir. Este disco al girar delante
del sensor infrarrojo producirá una serie de pulsos que si son contados durante un
tiempo determinado o si se mide su periodo, darán la velocidad de giro del eje.
Figura 2.4 Sensor CNY70 junto a un disco codificado usado para calcular la velocidad de un eje de giro.
Los sensores CNY70 pueden ser conectados a un microcontrolador según indica
la figura 2.5. En ella se observa que la señal de salida se toma en el emisor del
transistor, entonces cuando se refleje luz de un objeto que llegue a dicho transistor, este
tenderá a conducir corriente y en su emisor habrá una tensión próxima a los 5V. A la
salida de la puerta inversora se obtendrá, por tanto, un nivel bajo. Por contra, si no se
recibe luz reflejada el transistor se cortará y la resistencia de 47K marcará un nivel bajo
en el emisor, con lo que a la salida de la puerta inversora habrá un nivel alto. Es
necesario que esta puerta sea del tipo trigger schmitt, de esta forma se consigue
conformar las señales. Se puede usar el circuito integrado 40106 que trae seis puertas
inversoras de este tipo.
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Figura 2.5 Conexión de un sensor CNY70 a un microcontrolador.
En la figura 2.6 se observa la característica de transferencia de una puerta de tipo
trigger schmitt. Supóngase que la señal de salida está a nivel alto (+5V). En esta
situación si la señal de entrada supera el valor Vsup la salida conmutará a nivel bajo y
permanecerá en dicho estado hasta que la entrada no baje por debajo de Vinf. De esta
forma existe un margen de tensiones, comprendido entre Vinf y Vsup, en el que la entrada
puede variar (debido, por ejemplo, a ruido o a pequeños cambios en los niveles de
reflexión) sin que la salida cambie de estado.
Figura 2.6 Característica de transferencia de una puerta inversora de tipo trigger schmitt.
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3. SENSORES FINALES DE CARRERA.
Los finales de carrera o también llamados a veces bumpers son utilizados para
detectar la presencia de obstáculos por contacto, por ejemplo una pared, otro robot, etc.
Según se aprecia en la figura 3.1 están formados internamente por un conmutador
mecánico que lleva unido a un vástago que sobresale del sensor y, externamente, posee
una laminilla metálica flexible. Dispone de tres terminales: el común (CM), el
normalmente cerrado (NC) y el normalmente abierto (NA). Cuando se presiona la
lámina externa ésta hunde el vástago hacia el interior y se produce la conmutación del
circuito NC al NA. Cuando se deja de presionar la laminilla el vástago recupera su
posición original y el circuito conmuta de nuevo de NA a NC.
Figura 3.1 Aspecto de un sensor final de carrera y su circuito eléctrico con la identificación de los pines.
Este sensor puede ser unido a un microcontrolador según el esquema electrónico
de la figura 3.2. El terminal NA va conectado a la tensión de alimentación, mientras que
el terminal NC se lleva a masa. El terminal común, sin embargo, se lleva a una de las
entradas del microcontrolador, pero a través de un circuito acondicionador formado por
la resistencia de 47K y la puerta inversora (aconsejable de tipo trigger schmitt para
conformar los niveles, por ejemplo CD40106).
Su funcionamiento es el siguiente: cuando la laminilla esté libre (cuando no se
detecte ningún obstáculo) el circuito permanecerá como se indica en la figura 3.2., es
decir con la entrada de la puerta inversora a nivel bajo y, por tanto, con la salida a nivel
alto. Cuando algún objeto presione sobre la lámina, el sensor conmutará de NC a NA,
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marcando un nivel alto a la entrada del inversor, haciendo que la salida se sitúe a nivel
bajo. De esta forma sabremos de la presencia o no de algún obstáculo frente al robot. La
resistencia de 47K proporciona un camino permanente a masa para la entrada de la
puerta inversora, de esta forma se garantiza que la entrada nunca quede flotante, ya que
si no se vería afectada por cualquier ruido.
Figura 3.2 Conexión de un sensor final de carrera a un microcontrolador.
Un problema que puede afectar a este sensor y a cualquier otro conmutador
mecánico es el de los rebotes. Cuando el sensor conmuta de una posición a otra, en el
instante de apertura o cierre se produce un chisporroteo entre los terminales lo que
provoca que, durante algunos milisegundos, la señal de entrada al microcontrolador esté
“rebotando” entre la alimentación y la masa (figura 3.3).
Figura 3.3 Rebotes en la señal debido a la conmutación de un conmutador electromecánico.
Este efecto debe ser tenido en cuenta, ya que el microcontrolador suele operar a
elevada velocidad (ejecuta instrucciones del orden de microsegundos o menos) y podría
interpretar, al leer el sensor, que se han producido varias detecciones y varias no
detecciones cuando en realidad sólo se ha producido una. Existen soluciones hardware
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para resolver este problema, pero generalmente se recurre a una solución software, que
consiste en generar un retardo de varios milisegundo (entre 10 y 20 ms) en cuanto se
detecte la primera conmutación.
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4. SENSOR DE TEMPERATURA LM335A.
El LM335A es un sensor de temperatura de precisión integrado que puede ser
fácilmente calibrado (figura 4.1). Funciona de forma similar a un diodo Zener de dos
–
terminales, fijando un voltaje determinado entre dos de sus terminales (V+ y V ). La
variación de este voltaje es directamente proporcional a la temperatura absoluta a razón
de +10 mV/K. Opera con unos márgenes de temperatura que oscilan entre –40ºC y
+100ºC y con un error típico menor de 1ºC cuando se encuentra calibrado a 25ºC.
Funciona con corrientes que van desde 450 µA hasta 5 mA sin que se vea alterado su
funcionamiento.
Figura 4.1 Encapsulado de tipo TO92 para el sensor de temperatura LM335A.
Un circuito de aplicación sencillo es el mostrado en la figura 4.2. donde se
aprecia el sensor conectado a la alimentación a través de la resistencia R1, que limita la
corriente absorbida por el LM335A. Esta corriente no debe ser excesiva ya que ello
haría que se autocalentara el sensor por efecto Joule, disminuyendo la precisión. Según
el fabricante, dicha corriente debe estar comprendida entre 450 µA y 5 mA (como valor
típico se suele coger 1 mA). La salida del sensor puede ser llevada a una de las entradas
de conversión A/D de un microcontrolador.
Por otro lado, se observa un potenciómetro de 10K cuyo cursor se encuentra
conectado a la entrada de ajuste del sensor. Con él se puede calibrar la pendiente de
variación del voltaje con la temperatura (sensibilidad), según se verá a continuación.
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La tensión de salida del sensor (con o sin calibrar) viene dada por la expresión:
VO = Vref
T
Tref
donde,
–
Vo ≡ tensión de salida (entre los terminales V+ y V )
Vref ≡ tensión de salida a una temperatura de referencia
Tref ≡ temperatura de referencia (en Kelvin)
T ≡ temperatura real (desconocida)
Figura 4.2 Conexión del sensor de temperatura LM335A a un microcontrolador.
Normalmente la salida se calibra para una sensibilidad de +10mV/K. Esto quiere
decir que a 25ºC (298K) habrá que ajustar el potenciómetro para que a la salida se
obtenga una tensión de 2.98V. Como estas condiciones no se darán habitualmente, lo
que se ha de hacer es medir la temperatura ambiente T y calcular, según la ecuación
anterior, la tensión de salida que se debe obtener. Por ejemplo, si se mide una
temperatura de 18ºC (291K), habrá que ajustar el potenciómetro para que a la salida se
obtenga una tensión de 2.91V. Con estos datos, Vref = 2.98V a 25ºC, corriente inversa 1
mA y alimentación a +5V, se puede calcular fácilmente que la resistencia R1 deberá
tener un valor aproximado de 2K.
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5. CIRCUITO ACONDICIONADOR PARA EL MANEJO DE MOTORES.
Para poder manejar un motor de corriente continua desde un microcontrolador
hace falta un circuito especial de acondicionamiento de las señales. Un circuito muy
usado para motores de pequeña potencia es el L293B fabricado por la empresa SGS
Thomson Microelectronics (figura 5.1.a). Se presenta en un encapsulado de plástico DIP
de 16 pines y está constituido por cuatro canales, con etapas de salida de tipo push-pull
(figura 5.1.b), capaces de entregar una corriente de 1A cada uno. Cada uno de estos
canales es controlado por sendas entradas lógicas compatibles TTL, por lo que pueden
ser conectadas al microcontrolador sin ningún tipo de problemas.
Figura 5.1 Esquema interno del acondicionador L293B y sus etapas de salida.
Cada par de canales posee una entrada de inhibición (pines 1 y 9,
respectivamente) que posibilitan la desconexión de los transistores de las etapas de
salida. Cuando una de estas entradas está a nivel alto, la salida queda habilitada, pero si
se pone a nivel bajo la salida se inhibe. Con los canales habilitados, la salida de cada
canal se situará al mismo valor lógico que el de su entrada correspondiente, pero si se
deshabilitan las salidas quedarán en estado de alta impedancia, es decir, como si
estuvieran al aire sin conectar.
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Existen dos tipos de alimentaciones en el L293B: una para la lógica (VSS, pin
16), típicamente a +5V, y otra para las salidas (VS, pin 8), que será la misma que
alimente a los motores conectados.
La conexión de uno o varios motores a este circuito integrado puede ser
realizada de varias formas. Por ejemplo, se pueden conectar sendos motores de DC a
cada uno de los canales (figura 5.2). En este caso sólo se pueden activar los motores en
un solo sentido. Obsérvese que se han dispuesto diodos de libre circulación (por
ejemplo, 1N4001 o similar) junto a cada motor. Cuando se corta la alimentación a un
motor por sus bobinados tiende a seguir circulando corriente. Si esta corriente no
encuentra un camino libre por donde circular, se produce un corte brusco de la misma,
lo que provoca un aumento repentino de la tensión en bornas del motor, que puede
dañar a los componentes circundantes. Para evitarlo se disponen los mencionados
diodos, con el fin de que la corriente encuentre un camino por donde circular y no se
corte de forma brusca.
Figura 5.2 Conexión de cuatro motores de DC al L293B con un solo sentido de giro.
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Si se quiere disponer de la posibilidad de cambiar el sentido de giro de los
motores habría que conectarlos según se indica en la figura 5.3., pero con la limitación
de poder conectar tan sólo dos motores. Esta configuración recibe el nombre de puente
en H. Suponiendo activadas las entradas de habilitación, si las entradas A y B de ambos
motores se activan al mismo nivel lógico (0 ó 1) los motores no girarán. Pero si se
ponen a niveles lógicos distintos, por ejemplo, A en alto y B en bajo, los motores
girarán en un sentido, y si intercambian dichos valores, A en bajo y B en alto, girarán en
sentidos opuestos. A esta configuración se la conoce como puente en H.
Figura 5.3 Conexión de dos motores de DC al L293B con doble sentido de giro.
Nótese como para cada motor se han dispuesto cuatro diodos de libre
circulación. En este caso, en el momento de la desconexión del motor habrá que
garantizar la libre circulación de corriente tanto si el motor gira en un sentido como en
el otro.
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6. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA.
Un motor de corriente continua está formado por dos partes:
− una parte fija llamada estator, en la que se aloja generalmente el inductor
− y otra parte móvil llamada rotor, en la que se coloca el inducido.
El inductor, que para motores pequeños generalmente está formado por un imán,
genera un campo magnético fijo en cuyo interior se sitúa el inducido, que es el conjunto
de espiras arrolladas sobre las que se produce la actividad mecánica característica del
motor (figura 6.1).
Figura 6.1 Inducido de un motor de corriente continua donde se aprecian las espiras bobinadas, los
dientes y ranuras, y en primer plano las delgas ennegrecidas a causa del rozamiento con las escobillas.
Para que el motor funcione se le ha de aplicar una fuente externa de corriente
continua que hará que por las espiras del inducido circule una corriente I (figura 6.2).
Un tramo de conductor de una espira por la que circule una corriente I, en presencia de
un campo magnético B perpendicular a la corriente, es objeto de dos fenómenos:
− una fuerza mecánica F, perpendicular a I y B, que hará que la espira tienda a
girar sobre sí misma.
− y una fuerza electromotriz E (otras veces llamada fuerza contraelectromotriz),
que tiende a oponerse a la excitación externa U.
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Figura 6.2 Principio de funcionamiento de un motor de corriente continua.
Con el rotor girando, cuando la espira se sitúe de forma perpendicular al campo
será necesario invertir el sentido de la corriente, ya que de lo contrario al avanzar un
poco más la espira las corrientes se encontrarán con campos magnéticos de sentido
contrario y el sentido de la fuerza se invertirá, tendiendo a parar al rotor (figura 6.3). Por
el contrario, al conmutar la corriente cambia el sentido de la fuerza F (no así su
dirección), por lo que la espira seguirá rotando. Esta conmutación de la corriente se
lleva a cabo en el colector, que es un anillo metálico partido en segmentos llamados
delgas, que gira solidario al rotor (figura 6.2).
La alimentación de la espira se hace a través de dos escobillas que tocan el
colector. En realidad, hay más de una espira devanadas sobre el eje de rotación del
motor, que forman los bobinados del inducido. De esta forma se aumentan los efectos y
fuerzas del campo magnético.
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Figura 6.3 Conmutación de la corriente en las espiras del inducido de un motor de CC.
El circuito equivalente de un motor de corriente continua de imán permanente es
el que se muestra en la figura 6.4. En él se observan los siguientes datos:
U ≡ tensión de alimentación del motor
I ≡ corriente de excitación en los bobinados
R ≡ resistencia de los bobinados
L ≡ inductancia de los bobinados
E ≡ fuerza contraelectromotriz
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Figura 6.4 Circuito equivalente de un motor de CC de imán permanente.
Para un motor de imán permanente el par mecánico de rotación que hace que el
bobinado gire viene dado por la expresión:
T = kt ⋅I
siendo kt la constante del par de rotación.
Por otro lado, la fuerza contraelectromotriz generada es directamente
proporcional a la velocidad de rotación n, según la ecuación:
E = ke ⋅ n
donde ke es la constante de la f.e.m.
En el circuito equivalente del motor se desprecia la inductancia L de los
bobinados ya que en CC no interviene, por tanto se tiene:
I=
U − E U − ken
=
R
R
Entonces, el par de rotación se puede expresar como:
T=
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kt
(U − k e n )
R
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Esto quiere decir que las gráficas que representan el par mecánico T frente a la
velocidad de rotación n son líneas rectas correspondientes a diversos valores del voltaje
de alimentación U (figura 6.5).
Figura 6.5 Curvas par-velocidad en un motor de CC de imán permanente.
Como se deduce de las ecuaciones y las gráficas, el par de rotación inicial, es
decir, el par cuando n = 0 es directamente proporcional al voltaje aplicado. La velocidad
de rotación sin carga (T = 0) es directamente proporcional al voltaje de alimentación y
el par de rotación disminuye al aumentar la velocidad, aunque de forma escasa.
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BIBLIOGRAFÍA.
Libros relacionados.
[1]
Pallás Areny R., “Sensores y Acondicionadores de Señal” Marcombo (1994).
[2]
Angulo Usategui J. M., Romero Yesa S., Angulo Martínez I., “Microbótica.
Tecnología, Aplicaciones y Montaje Práctico” Paraninfo (2000).
[3]
Hans T., Filippini J., Guyenot P., “Regulación Digital Electrónica.
Servocontroles y Servomecanismos” Paraninfo (1994).
[4]
Bolton W., “Mecatrónica. Sistemas de Control Electrónico en Ingeniería
Mecánica y Eléctrica” Marcombo 2ªEd. (2001).
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Direcciones de Internet relacionadas.
•
Área de Ingeniería de Sistemas y Automática del Departamento de Electrónica e
Ingeniería Electromecánica de la Universidad de Extremadura. http://eii.unex.es/isa/
•
The MIT Artificial Intelligence Laboratory: The Mobot Group.
http://www.ai.mit.edu/projects/mobile-robots/
•
Instituto de Automática Industrial (IAI). http://www.iai.csic.es/
•
Instituto de Automática y Robótica de Sevilla. http://hercules.us.es/IAR/
•
Jet Propulsion Laboratory (JPL) Robotics. http://robotics.jpl.nasa.gov/
•
The Robotics Institute of The Carnegie Mellon University. http://ri.cmu.edu/
•
Mobile Robotics Lab. University of Michigan.
http://www.engin.umich.edu/research/mrl/index.html
•
Libros sobre robótica. http://www.robotbooks.com
•
Robocup: Concurso de equipos de fútbol con robots móviles.
http://robocup2000.org/
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