manual de operacion moñitos nueva

República de Colombia
Departamento de Córdoba
Municipio de Moñitos
Cooperativa de Servicios Públicos Regional de Moñitos
"COOPSERMO" A.P.C - A.A.A.
NIT: 900170824-5
MANUAL DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ACUEDUCTO DE
LA COOPERATIVA DE SERVICIOS PUBLICOS REGIONAL DE
MOÑITOS “COOPSERMO” A.P.C. – A.A.A.
1
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TABLA DE CONTENIDO
OBJETIVOS ............................................................................................................ 6
1.
GENERALIDADES .......................................................................................... 7
1.1. ELEMENTOS QUE INTERVIENEN ........................................................... 7
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PTAP´S ....................................... 7
1.2.1. DE OPERACIÓN ........................................................................................... 7
1.2.2. DE MANTENIMIENTO .................................................................................. 7
1.2.3. DE CONTROL DE CALIDAD ...................................................................... 8
1.2.4. DE ADMINISTRACION ................................................................................ 8
1.3. GLOSARIO (CONCEPTOS BASICOS) ..................................................... 8
1.3.1. MANEJO DE INSUMOS QUIMICAS ......................................................... 8
1.3.3. DESARENADORES ..................................................................................... 9
1.3.4. MEZCLA RÁPIDA ......................................................................................... 9
1.3.5. FLOCULACIÓN ............................................................................................. 9
1.3.6. SEDIMENTACIÓN ......................................................................................... 9
1.3.7. FILTRACIÓN .................................................................................................. 9
1.3.8. DESINFECCIÓN .......................................................................................... 10
2.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA. ................................................ 10
3.
SISTEMA DE BOMBEO (CAPTACION)........................................................ 12
3.1. ENCENDIDO DEL MOTOR ..................................................................... 12
3.2. UBICACIÓN DE FALLAS ........................................................................ 14
3.3. MANTENIMIENTO ................................................................................... 15
3.4. CARACTERIZACIÓN Y TRATABILIDAD DEL AGUA CRUDA .............. 18
4.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN .......................................................... 18
4.1. AFORO ENTRADA AGUA CRUDA ........................................................ 19
4.2. DESARENACION DEL AGUA CRUDA................................................... 20
4.2.1. OPERACIÓN ................................................................................................ 20
4.2.2. OPERACIÓN NORMAL DE LAVADO ..................................................... 21
4.2.3. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA............................................ 21
4.2.4. ANÁLISIS DE MUESTRAS DE AGUA DESARENADA ...................... 21
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4.2.5. RECOMENDACIONES – COMPONENTE DESARENADOR. ............ 23
4.2.5.1.
CONTROL DE OPERACIÓN ....................................................................... 23
4.2.5.2.
CONTROL DE LABORATORIO .................................................................. 23
4.2.5.3.
REGISTROS E INFORMES ......................................................................... 23
4.2.6. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ............................... 23
4.3. COAGULACIÓN ...................................................................................... 24
4.3.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ......................................... 25
4.3.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE COAGULACION ................. 26
4.3.2.1.
CONTROL DE PROCESO ........................................................................... 27
4.3.2.2.
CONTROL DE LA OPERACIÓN ................................................................. 27
4.3.2.3.
CONTROL DE LABORATORIO .................................................................. 28
4.4. MEZCLA RAPIDA.................................................................................... 28
4.4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ......................................... 28
4.4.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE MEZCLA RAPIDA............... 28
4.4.2.1.
CONTROL DEL PROCESO Y OPERACIÓN ............................................ 29
4.4.2.2.
REGISTRO DE INFORMES ......................................................................... 30
4.5. FLOCULACIÓN ....................................................................................... 30
4.5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN ................................. 30
4.5.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE FLOCULACION ................... 31
4.5.2.1.
OPERACIÓN NORMAL DE LAVADO........................................................ 31
4.5.3. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ............................... 32
4.6. SEDIMENTACION ................................................................................... 32
4.6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN ................................. 33
4.6.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES ............ 33
4.6.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE SEDIMENTACION .............. 34
4.6.3.1.
LAVADO DEL SEDIMENTADOR ............................................................... 35
4.6.3.2.
CONTROL DE PROCESOS POR PARTE DEL OPERADOR ............... 37
4.6.3.3.
CONTROL DE OPERACIÓN POR PARTE DEL JEFE DE
OPERACIONES. ................................................................................................................ 37
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4.6.3.4.
CONTROL POR EL LABORATORIO ........................................................ 38
4.6.3.5.
INFORMES ...................................................................................................... 38
4.6.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ............................... 38
4.7. FILTRACIÓN ........................................................................................... 39
4.7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................. 40
4.7.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES ............ 40
4.7.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE FILTRACION ....................... 46
4.7.3.1.
REGISTROS E INFORMES ......................................................................... 47
4.7.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO ............................... 48
4.8. DESINFECCIÓN ...................................................................................... 49
4.8.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................. 49
4.8.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA............................................ 49
4.8.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE ................................................. 50
4.8.3.1.
CONTROL POR EL OPERADOR ............................................................... 51
4.8.3.2.
CONTROL DEL JEFE DE OPERACIÓN ................................................... 51
4.8.3.3.
CONTROL POR EL LABORATORIO ........................................................ 52
4.8.3.4.
REGISTROS E INFORMES ......................................................................... 52
4.8.3.5.
PARÁMETROS DE OPERACIÓN............................................................... 52
4.8.4. PROCEDIMIENTO PARA HALLAR DEMANDA DE CLORO ............. 54
5.
4.8.4.1.
MATERIALES Y REACTIVOS ..................................................................... 54
4.8.4.2.
PROCEDIMIENTO ......................................................................................... 54
TANQUE DE ALMACENAMIENTO ............................................................... 55
5.1. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO.................................. 56
6.
RED DE DISTRIBUCION ............................................................................... 57
6.1. DEFINICIONES ........................................................................................ 57
6.2. TABLA DE AYUDA PARA MANTENIMIENTO ....................................... 58
FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA USO DE LABORATORIO DE
CONTROL............................................................................................................. 59
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INTRODUCCION
El manual de operación presentado, es un instrumento de importancia para el
apropiado funcionamiento de los componentes asociados del sistema de
acueducto del Municipio de Moñitos. En él se describen los procedimientos
mediante los cuales se provee de agua potable a los residentes del municipio en
referencia, perteneciente al departamento de Córdoba.
El tratamiento de agua es la parte del sistema constituida por el conjunto de
actividades necesarias para que las unidades destinadas a la potabilización del
agua desarrollen sus funciones adecuadamente.
El objetivo de este manual es darle aplicación y uso, por lo cual se recomienda
mantenerlo en el sitio donde se encuentre la planta de tratamiento de agua
potable. Así mismo se considera necesario darle su aplicabilidad a través del
liderazgo de la gerencia de la empresa y de su implementación.
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OBJETIVOS

Desarrollar el manual de operación del sistema de acueducto de la
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A.P.C. – A.A.A, para operar y mantener las instalaciones y equipos,
necesarios para el tratamiento, dentro de las condiciones técnicas
recomendadas para el efecto.

Garantizar en todo momento que el agua suministrada cumpla las
especificaciones preestablecidas por la normatividad.

Definir los procesos y operaciones con todos los elementos que los
componen.

Establecer qué hacer, cómo hacer y cuando hacer cada operación para el
buen funcionamiento de la planta.

Satisfacer las necesidades de los usuarios suministrándoles agua en
cantidad y calidad adecuadas.
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1.
GENERALIDADES
1.1. ELEMENTOS QUE INTERVIENEN
En la operación de plantas de tratamiento intervienen los siguientes elementos:

El laboratorio para el control de calidad del agua.

Las normas de calidad del agua.

El agua cruda suministrada por las fuentes que la alimentan.

Las instalaciones y equipos que constituyen el conjunto físico de la planta.

Los procesos que se desarrollan en el tratamiento del agua.

Las sustancias químicas necesarias para los procesos.

Los repuestos para el mantenimiento de las instalaciones y equipos.

El personal que se requiere para el desempeño de las funciones.
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PTAP´S
Para la operación de las plantas de tratamiento de agua es necesario desarrollar
cuatro grupos de actividades, así:
1.2.1. DE OPERACIÓN
Es el conjunto de actividades destinadas al desarrollo y control de los procesos de
tratamiento y al control de las instalaciones y equipos.
1.2.2. DE MANTENIMIENTO
Constituido por el conjunto de actividades destinadas a hacer que las instalaciones
y equipos se encuentren permanentemente en condiciones adecuadas de
funcionamiento.
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1.2.3. DE CONTROL DE CALIDAD
Constituido por el conjunto de actividades encargadas de garantizar que el agua
cumpla las especificaciones de calidad establecidas para las diferentes etapas del
proceso.
1.2.4. DE ADMINISTRACION
Conformado por el conjunto de actividades de apoyo administrativo que requieran
los distintos elementos que integran la planta.
1.3. GLOSARIO (CONCEPTOS BASICOS)
1.3.1. MANEJO DE INSUMOS QUIMICAS
El manejo de las sustancias químicas usadas en el tratamiento depende de sus
propiedades físicas y químicas, del empaque y de las disponibilidades de
almacenamiento en las plantas. Las sustancias químicas que se emplean son
sólidas, liquidas o gaseosas.
La primera labor a realizar es el descargue de los insumos en el sitio destinado
para su almacenamiento y darle su adecuado manejo.
1.3.2. DOSIFICADORES
Los dosificadores se dividen en dos grandes grupos:

Dosificadores en seco: Los dosificadores pueden ser gravimétricos o
volumétricos.

Dosificadores en solución: Los dosificadores en solución aplican soluciones
propiamente dichas o suspensiones de concentraciones previamente
establecidas de acuerdo al caudal.
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1.3.3. DESARENADORES
Son unidades de retención corto para remover sólidos de densidad alta y tamices
mayores a 0.05 mm, de diámetro. De acuerdo al diámetro de las partículas a
separar, el período de retención aumenta desde 5 minutos hasta 20 o más.
1.3.4. MEZCLA RÁPIDA
La finalidad de estos dispositivos es mezclar rápidamente la sustancia dosificadas
con la masa de agua que se trata. El coagulante tiene que distribuirse
uniformemente, con el fin que la mezcla sea realizada en forma completa.
1.3.5. FLOCULACIÓN
Después que el coagulante sea mezclado con el agua se empieza la formación de
flóculos, una parte de estos deberán aumentar de tamaño para poder sedimentar
por su propio peso, para la cual es necesario someter al agua a una agitación
lenta con el propósito de que la partículas contenidas en ella choquen con los
flóculos recién formados y se adhieran.
1.3.6. SEDIMENTACIÓN
En esta unidad el flóc se sedimenta mientras el agua asciende por las placas
inclinadas.
1.3.7. FILTRACIÓN
La filtración es uno de los principales procesos que se realiza en toda la planta de
tratamiento,
su
objetivo
principal consiste
en
separar las
partículas
y
microorganismos objetables y que no hayan quedado retenidos en el proceso de
coagulación y sedimentación.
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1.3.8. DESINFECCIÓN
La desinfección es otro de los procesos importantes que se realizan dentro del
tratamiento del agua destinada al consumo humano. Tiene como finalidad la
destrucción de los organismos vivientes potencialmente infecciosos contenidos en
el agua.
La desinfección se puede realizar mediante la aplicación de cloro, ozono, luz
ultravioleta o iones de planta. La operación más generalizada es la cloración, ya
que ha dado mejores resultados.
2.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA.
La planta de tratamiento del acueducto del Municipio de Moñitos está localizada
en el casco urbano del Municipio de San Bernardo del Viento, en la margen
izquierda del Rio Sinú.
Consiste en una planta potabilizadora convencional de 30 lt/s, en concreto
reforzado impermeabilizado a excepción de los filtros que serán en Acero al
carbón o inox. Otros materiales empleados son el aluminio, el hierro fundido;
tuberías en Polietileno para termofusión, GRP y PVC.
El agua es captada del Río Sinú mediante bombas ubicadas sobre una barcaza
flotante, se conduce por una tubería de 200 mm hasta la Planta que está a una
distancia de 280 m del Río. El agua llega a una cámara de aquietamiento que
actúa a su vez como desarenador vertical, pasa a través de un vertedero
rectangular donde puede aforarse el caudal de entrada. En este mismo canal se
aplica el coagulante y ocasionalmente un alcalinizante. La cámara de aforo y
mezcla rápida es de 2,09 x 0,34 m y 0,7 m de altura.
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El agua coagulada entra a un floculador Tipo Cox con flujo helicoidal conformado
por 8 cámaras de 1,3 x 1,3 m. Seguidamente pasa a dos sedimentadores de alta
tasa con tolva de lodos, construidos en concreto reforzado; los módulos de
sedimentación son de geometría hexagonal de 1,04 m de alto, inclinados 60º; el
sistema de entrada es mediante un múltiple central en Polietileno, la zona de
recolección es mediante canaletas de acero inoxidable de tipo diente de sierra
para la cual se adoptan 2 canaletas por modulo; con cámara de acceso al interior
de la unidad para facilitar el mantenimiento. El ancho de cada unidad es de 2,5 m,
y el largo total de 4,1 m.
Cuando el agua este sedimentada pasa a través de una batería de cinco (5) Filtros
cerrados de filtración descendente a presión el cual es lavado de manera
ascendente. De aquí el agua pasa a un tanque de contacto donde se realiza la
desinfección. Todos los lodos y aguas residuales de la planta son conducidos a
dos lagunas cuyo efluente retorna al Río cumpliendo con la normatividad
ambiental.
La planta debe ser operada por personal competente, formado y entrenado en el
oficio. Las dosificaciones de insumos químicos revisten especial cuidado y deben
ser calculadas y controladas teniendo en cuenta el caudal de entrada y los
resultados de los análisis de laboratorio que se deben hacer constantemente al
agua cruda (No menos de 2 veces por día). La planta está diseñada para manejar
turbiedades hasta de 2000 UNT. En caso de que el agua cruda exceda este valor
se debe parar la producción o eventualmente reducir producción.
Todas las unidades de tratamiento y almacenamiento deben someterse a un
programa de lavado, con una frecuencia no mayor a la indicada a continuación.

Floculadores: Cada 90 días
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
Sedimentadores: Cada 60 días

Filtros: Cada 24 a 48 horas.

Tanques: Cada 180 días
Todas las estructuras y unidades de tratamiento deben mantenerse aseadas,
libres de material flotante, libre de malezas. Igual control debe tenerse con el
predio y las Lagunas de lodos.
Cuando ocurre un daño que requiere más de un (1) día para la reparación, se
debe hacer el siguiente procedimiento:

Avisar a la comunidad del daño ocurrido, por todos los medios de
comunicación disponibles, sobre la racionalización del gasto.

Conseguir asistencia técnica de talleres especializados y consecución de
repuestos para reducir los tiempos de inhabilitación de la estación de
bombeo de agua cruda.
3.
SISTEMA DE BOMBEO (CAPTACION)
3.1. ENCENDIDO DEL MOTOR
El tablero de control eléctrico consiste en una caja metálica que contiene:
voltímetro, amperímetro, fusible e interruptor (breaker), el tablero esta resguardado
por medio de una caseta de material resistente y bien ventilado.
Para encender el equipo de bombeo se debe:
a) Accionar y revisar las válvulas para asegurar su buen funcionamiento.
b) Asegurarse de que la válvula de compuerta de la tubería de descarga esté
abierta antes de empezar a bombear.
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c) Para el encendido del motor en el tablero de control se coloca el interruptor
en la posición " ON ", verificar que los indicadores señalen el voltaje y
amperaje correcto y se procede a arrancar el equipo empujando hacía el
fondo el botón verde. En el caso de que el motor no arranque o que el
equipo de bombeo no funcione consultar a un técnico especializado en la
materia.
d) Si el motor no funciona en el primer intento, se debe intentar nuevamente 1
minuto después. No se debe hacer otro intento antes que el motor de
arranque se detenga completamente, puesto que el engranaje del
arrancador puede dañarse. Se debe ajustar el regulador de frecuencia a 50
Hz, asegurándolo de que no se mueve de esa posición por las vibraciones y
verificar y/o ajustar el voltímetro a 380 Volt por ser trifásica.
e) Para que el equipo de bombeo deje de funcionar se debe cerrar la válvula
de compuerta. Se apaga el motor presionando el botón marcado en " o".
f) El operador del equipo deberá permanecer siempre cerca de la caseta de
control para cualquier eventualidad.
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3.2. UBICACIÓN DE FALLAS
Vibración o ruido
X
X
X
X
X
X
X
Canastilla o válvula de pie obstruidas
X
X
X
Cavitación
X
X
X
Cuerpo extraño en el impulsor
X
X
X
Ingreso de aire a la bomba
X
Válvula de succión total o parcialmente cerrada
X
X
X
X
X
X
X
No se ha cebado la bomba.
X
X
X
X
X
X
X
CAUSA
X
X
X
PROBLEMA
Bombeo de arena, limo o materiales extraños
X
X
Goteo excesivo por la
prensaestopas
Sobrecarga del motor
X
Goteo por el sello
mecánico
Pérdida de cebado
Caudal insuficiente
Presión insuficiente
No hay descarga de
agua
UBICACIÓN DE FALLAS
Válvula de descarga cerrada
Velocidad de rotación alta
X
X
Velocidad de rotación baja
X
X
Cantidad excesiva de aire o gas en el líquido
X
X
El tubo se succión no está lo suficientemente sumergido
X
X
Desgaste de los componentes de la bomba
X
X
X
X
X
X
X
X
Altura de succión excesiva
X
Altura dinámica total del sistema excesiva
Altura dinámica total del sistema inferior a las previstas
X
Viscosidad o densidad del líquido mayor que la de diseño
X
X
X
Tuberías obstruidas
X
X
X
Rotación en sentido inverso
X
Empaquetadura y sellos muy ajustados
X
X
X
X
X
X
Desalineamiento motor-bomba
Apoyos y anclajes en mal estado
X
Sello mecánico quemado
X
X
X
Falta ajustar la prensaestopas
Rozamiento impulsor
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3.3. MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento electromecánico se realiza de la siguiente manera:
ACTIVIDADES
RESPONSABLE
FORMATOS/REGISTROS
INICIO
Recopila inf ormación
técnica, revisa
catálogos y reportes
de daños y f allas
"Programación mensual de
Hace diagnósticos
"Registro diario de lecturas de
mantenimiento"
OPERADOR DE
PLANTA
Revisa disponibilidad
de materiales
y Estaciones"
"Reporte de daños
Elabora Programación
mensual
en plantas y estaciones"
"Solicitud de materiales a
Coordina los trabajos
con las cuadrillas de
Mantenimiento
Ejecuta el
mantenimiento y
diligencia los
Revisa los reportes y
actualiza Hoja de Vida
de equipos
energía y horas de
funcionamiento-Plantas
Almacén"
OPERADOR DE
PLANTA
"Reporte de mantenimiento
electromecánico"
OPERADOR DE
PLANTA
FIN
Las actividades mínimas asociadas con el mantenimiento preventivo se han
identificado tomando como base toda la información disponible con el objetivo de
establecer la frecuencia de aplicación de las mismas.
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Al detectarse una falla o daño, se sigue el programa de Trabajo Correctivo, tal
como se indica a continuación:
ACTIVIDADES
RESPONSABLE
FORMATOS/REGISTROS
INICIO
OPERADOR DE PLANTA
"Reporte de daños
en plantas y estaciones"
Report a f alla o daño
Verif ica el event o,
realiza diagnóst ico y
def ine la acción
correct iva
Es posible
reparar la f alla
con personal
propio?
SI
Reporta al
Coordinador de
Manteniento
Hay repuest os
en invent ario?
NO
OPERADOR DE PLANTA
Reporta al Jef e de
Mantenimiento
General
Solicita servicio
externo
NO
OPERADOR DE PLANTA
Se solicita
repuesto
SI
"Requisición"
"Requisición"
"Solicitud de materiales a
Almacén"
Repara la f alla y
elabora regist ro
OPERADOR DE PLANTA
"Reporte de mantenimiento
electromecánico"
FIN
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
Captación, Rio Sinú.
ACTIVIDAD
1. Limpiar la maleza que
se haya acumulado en el
sistema recolector, y la
tubería de aducción.
2. Limpiar los sedimentos
que se acumulan en el
fondo en la captación
3. Recorrer el área de
influencia de la fuente
para detectar posible
focos de contaminación y
actividades como el
despale que puedan
perjudicarla
4. Realizar inspección con
el fin de: captar muestra
de agua para el análisis
físico - químico y
microbiológico

RESPONSABLE FRECUENCIA REQUERIMIENTO
Operador de
planta
Diario
Rastrillo, balde
Operador de
planta
Semanal
Pala, rastrillo,
balde, etc
Operador de
planta
Mensual
Operador de
planta
mensual
Laboratorio portátil
Línea de conducción
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
1. Recorrido sobre la línea
de conducción para
Operador de planta
inspeccionar si hay fugas
visibles y otros daños.
2. Limpiar la línea de
conducción, abriendo la
válvula de pase de la
tubería de limpieza para
Operador de planta
evacuar los sedimentos y
efectuar limpieza general
de las cajas.
FRECUENCIA REQUERIMIENTO
Quincenal
Palas, barras,
machete
Mensual
Herramientas de
fontanería, palas,
barras, machete
17
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3.4. CARACTERIZACIÓN Y TRATABILIDAD DEL AGUA CRUDA
Realizar un análisis Físico-Químicos para los parámetros, establecidos en la
normatividad reglamento de agua potable y saneamiento RAS 2000, sobre la
calidad del agua cruda. Comparar dichos parámetros y efectuar pruebas de
tratabilidad, para determinar los productos químicos y dosis a utilizar en el
tratamiento de agua.
Se anexan 2 documentos que sugieren los pasos para potabilizar el agua y
realizar los ensayos respectivos en el laboratorio para cerciorarse de que seapta
para consumo humano:

Parámetros básicos y control de potabilización y control de la calidad del
agua para consumo humano, Código: AC - AT – 002.

Manual de laboratorio de agua para consumo humano, Código: AC - AT –
003.
ACTIVIDAD
Realizar inspección con el fin de:
a. Determinar el valor del cloro
residual.
b. Captar muestra de agua para
el Análisis físico-químico.
c. Captar muestra de agua para
el análisis bacteriológico.
4.
RESPONSABLE FRECUENCIA REQUERIMIENTO
Grupo de apoyo
Diario
Toma muestra
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
La correcta operación de la planta de tratamiento es condición necesaria para
garantizar agua de buena calidad, cualesquiera sean las condiciones de calidad
del agua cruda. Como todas las unidades de la planta trabajan con energía
hidráulica, su operación se reduce a la simple manipulación de válvulas y
18
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compuertas
que
permitan
el
lavado
y
desagüe
de
desarenadores
y
sedimentadores, limpieza de floculadores, el periódico lavado de los filtros, etc.
Preparación de soluciones de productos químicos, así como la calibración de
bombas dosificadoras, inspección y revisión periódica de tuberías, mangueras de
succión y descarga de los equipos de dosificación, de difusores en los puntos de
aplicación de los químicos, evitando el taponamiento de dichos elementos y su
destaponamiento oportuno en caso de presentarse.
Paralela a estas actividades y de igual o mayor importancia es la preparación de
las diferentes soluciones a las concentraciones recomendadas y el correcto ajuste
de los caudales de dosificación basados en los ensayos rutinarios de laboratorio,
tales como el ensayo de jarras, las determinación de turbiedad, el color, el cloro
residual, etc.
4.1. AFORO ENTRADA AGUA CRUDA
La tubería de impulsión de 8” que conduce el agua cruda, llega a la entrada de la
planta de tratamiento, controlado por la respectiva válvula de compuerta. Para
aforar el caudal de agua cruda que entra a la planta se debe instalar un (1)
macromedidor en la entrada de la misma.
Una forma de estimar el caudal es haciendo mediciones de la altura de lámina de
agua sobre la cresta de los vertederos rectangulares, localizados a la salida de
los desarenadores y empleando la formula indicada a continuación para
determinar los caudales
El caudal correspondiente a cada altura de lámina de agua sobre la cresta en el
vertedero viene dado por el siguiente cuadro. La ecuación de calibración del
vertedero corresponde a la siguiente expresión:
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⁄
Donde,
Q = caudal afluente (m3/s)
H = carga sobre el vertedero (m)
L= ancho de vertedero (m)
En este caso el ancho del vertedero
4.2. DESARENACION DEL AGUA CRUDA
El agua captada del rio Sinú que se bombea a la planta de tratamiento contiene
sólidos de alta densidad que pueden ser removidos por gravedad, en estructuras
como desarenadores; mediante la retención de periodos cortos que van de 5
minutos hasta 30 minutos o más. El agua llega a una cámara de aquietamiento
que actúa a su vez como desarenador vertical, pasa a través de un vertedero
rectangular donde puede aforarse el caudal de entrada. En este mismo canal se
aplica el coagulante y ocasionalmente un alcalinizante. La cámara de aforo y
mezcla rápida es de 2,09 x 0,34 m y 0,7 m de altura.
4.2.1. OPERACIÓN
Se debe:

Inspeccionar ocularmente por parte del operador las estructuras de los
desarenadores.

Autorizar el Operador de Bocatoma el inicio del bombeo

Abrir las respectivas válvulas que controlan el flujo.

Para sacar de servicio el desarenador, se cierran las respectivas válvulas
de control y autorizar al Operador de Bocatoma la suspensión del bombeo.
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4.2.2. OPERACIÓN NORMAL DE LAVADO
Se debe disponer de dos personas para el lavado, con la dotación adecuada
(botas, cepillos, escobas, guantes, etc.)
La limpieza del desarenador se hace sacando de operación la unidad, cerrando
la respectiva válvula de control, y seguidamente abrir la válvula de compuerta de
los desagües del desarenador, procediendo a remover con cepillos la arena y
lodos restregando muros y pisos del desarenador.
4.2.3. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA
Los problemas de mayor ocurrencia son:

Fallas en los equipos de laboratorio, como descalibración, rotura de
equipos, etc.

Fallas en la identificación de las muestras.

Falla en el procedimiento de toma de muestras.

Mala calidad de reactivos utilizados.
Soluciones:

Calibración y nivelación de los equipos antes de usarlos.

Identificación correcta de todas las muestras.

Toma correcta de muestras basadas en las normas (Cepis- Estándar
métodos).

Comprar reactivos de marcas conocidas y de prestigio. (buena calidad).
4.2.4. ANÁLISIS DE MUESTRAS DE AGUA DESARENADA
Una vez la muestra se encuentre en el laboratorio, se deben hacer los análisis
respectivos. Dichos análisis se hacen según normas y métodos estándar para
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aguas potabilizadas y aguas residuales de la “AWWA”. Se hace una prueba o
ensayo de jarras, mínimo una vez en el día y tantas veces como sea necesario,
según la variación de la calidad del agua cruda.
La prueba consiste en averiguar las dosis óptimas de reactivos químicos a utilizar
para el tratamiento de aguas.

PROCEDIMIENTO:
Se toman seis (6) vasos o beaker de dos litros cada uno, se llenan con el agua
cruda. Se disponen en el equipo de ensayo de jarras y se procede al ensayo;
simulando hasta donde sea posible las condiciones de la planta. A cada vaso se le
aplica unas dosis diferentes de Sulfato de Aluminio. Mezcla rápida, Mezcla lenta y
Tiempo de sedimentación:

Paso 1: Mezcla Rápida = 100 R.P.M, t = 60 segundos

Paso 2: Mezcla Lenta = 40 R.P.M, t = 15 minutos

Paso 3: medida de sedimentación, t = 10 minutos
Después de la sedimentación se analiza la turbiedad, color y se toma la dosis del
vaso que presente condiciones más favorables en cuanto a color y turbiedad al
final de la prueba. Esta dosis será la que se aplique en la planta.
Una vez realizados todos los análisis se procederá a reportarlos en formatos
diseñados para tal efecto. Se debe tener contacto con otra entidad o laboratorio
que pueda realizar todos los análisis que se llevan a cabo en la planta y su
laboratorio, para un caso de emergencia.
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4.2.5. RECOMENDACIONES – COMPONENTE DESARENADOR.
4.2.5.1. CONTROL DE OPERACIÓN
Se debe llevar un control de los procesos efectuados a nivel de laboratorio para la
caracterización del agua cruda y tomar los correctivos necesarios.
4.2.5.2. CONTROL DE LABORATORIO
Se debe tener el control sobre la calidad de los reactivos (vencimientos) y el
adecuado trabajo del laboratorio, asi mismo se debe llevar el control de la
frecuencia de los análisis realizados en el laboratorio.
4.2.5.3. REGISTROS E INFORMES
Se debe llevar los registros e informes establecidos para la caracterización del
agua cruda, los informes serán diarios y un resumen mensual, estarán a
disposición del jefe de la planta y de operaciones.
4.2.6. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No
ETAPA
RESPONSABLE
DESCRIPCION
1
Inspeccionar
estructura de
desarenación
Operador de
planta
Revisar que no se presente obstrucción a la entrada o en
las compuertas del desarenador y en las rejillas.
2
Limpiar compuertas
y rejillas
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
3
Medir altura de
lodos
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
Retirar palos y ramas incrustadas en las compuertas de
entrada del desarenador y en las rejillas, cada 8 horas en
verano y cada hora en invierno.
Medir la altura de lodos de los desarenadores y tomar la
decisión de lavarlos en caso de que los lodos presenten
una altura de 0,6 m o cuando la frecuencia del programa de
mantenimiento de infraestructura operativa así lo exija.
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4
Vaciar el
Desarenador
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
5
Lavar el
desarenador
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
6
Inspeccionar lavado
y estructura
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
7
Reestablecer
funcionamiento
Operador de
planta
Abrir la compuerta del by pass del desarenador que se
vaya a lavar, garantizando el caudal necesario para la
producción de agua.
Se procede a lavar y remover arena y lodo acumulado
dentro del desarenador usando herramientas como palas,
cepillos, rastrillos y el equipo hidrolavador o la motobomba
para remover los lodos adheridos a las paredes. Registrar
la hora de inicio y terminación de lavado del desarenador.
Una vez terminado el mantenimiento se verifica
detalladamente que la limpieza del desarenador haya
quedado correctamente.
Se debe inspeccionar el estado y condiciones de
funcionamiento de la estructura y accesorios de entrada y
salida y en caso de que exista un inconveniente que
pueda afectar el funcionamiento del desarenador deberá
informar inmediatamente al Coordinador de Producción y
registrarlo en la columna de observaciones del formato.
Una vez el desarenador se encuentre en óptimas
condiciones de limpieza se procede a cerrar la compuerta
del canal by pass y las válvulas de lavado, conjuntamente
con la apertura de las compuertas de entrada del
desarenador, para llenarlo y restablecer su funcionamiento.
4.3. COAGULACIÓN
El proceso de coagulación permite la desestabilización de las partículas que
producen turbiedad y color, mediante la adición de sustancias químicas, para
conseguir esta finalidad se requiere de dos etapas fundamentales:

Desestabilización de partículas de adición de sustancias químicas,
requiriéndose de unidades de dosificación de sustancias químicas y de
mezcla rápida.

El transporte y aglomeración de las partículas para formar flóculos, lo cual
se realiza en las unidades de floculación.
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4.3.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
Las dosis de coagulante, alcalinizante o de cualquier sustancia química empleada
en tratamiento de agua, constituye el parámetro más importante entre todas las
variables químicas del proceso de coagulación.
Los insumos químicos requeridos en la planta son:

Alcalinizante (uso ocasional): Hidróxido de Calcio (CAL hidratada > 68%).

Coagulante para uso continuo: Sulfato de Aluminio Líquido tipo B.

Desinfectante para uso continuo: Solución al 2% de Hipoclorito de Calcio.
En el edificio de la planta existirá un (1) tanque, con capacidad de 10000 litros,
para preparar y dosificar la. Las soluciones son dosificadas empleando para ello
bombas dosificadoras teniendo como descarga el punto de máxima turbulencia en
el resalto hidráulico.
El caudal de dosificación se calcula utilizando la formula siguiente:
Dónde:
q: Caudal de dosificación (ml/min)
Q: Caudal de operación de la planta (l/s)
D: Dosis de alumbre (E. jarras) (m/l)
C: Concentración de la solución aplicada en la planta (5%)
A manera de ejemplo de acuerdo a los datos:
Q =30 l/s.=30.000 ml/s
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D = 40 mg/ l dosis de coagulante aplicada
C =5% =50.000 mg/l
Q = 60 x 30000 x 40 / 50000 = 1440 ml/minuto =1,44lit/ minuto= 86 LTS/HR
Con base en la prueba de jarras, el caudal de agua cruda que entra a la planta y la
concentración con que se prepara la solución; empleando la formula anterior se
calcula el caudal que deberá descargar el dosificador de solución. La calibración
de los dosificadores se realiza aforando volumétricamente en un intervalo de
tiempo el caudal descargado.
El flujo en la descarga de la bomba dosificadora (recomendable) se puede dividir
en dos, una parte es transportada a través de una manguera al punto de
aplicación (resalto) y otra parte es descargado en el mismo tanque de solución,
cada flujo es regulado por la respectiva válvula de paso instalada para tal fin.
Los problemas que más se presentan son:

Que el coagulante sea de calidad deficiente.

Aplicación de dosis inadecuadas de coagulante por descalibración del
dosificador. Variación en la calidad de aluminio.

Almacenamiento inadecuado que causa deterioro en el material haciéndole
perder eficiencia.
4.3.2.
RECOMENDACIONES COMPONENTE COAGULACION
Se recomienda atender las siguientes observaciones a tener en cuenta dentro del
proceso como:

Verificar que el tanque tenga suficiente solución de sulfato.
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
Ajustar la descarga manipulando la válvula de acuerdo en los cambios de
dosificación.

Verificar que no esté obstruida la tubería.

Registrar información de proceso.

Prender el agitador mecánico.

Calibrar periódicamente el dosificador.

Inspeccionar tuberías de conducción de la salida de tanques al punto de
aplicación.
En el evento de existir una subida exorbitante de los niveles de turbiedad, la cual
este fuera de los parámetros de dosificación de coagulante, se recomienda
detener el proceso. La emergencia se detecta por el Operador de Bocatoma, quien
debe comunicar inmediatamente a la planta la anomalía.
La secuencia de la operación de Emergencia es la siguiente:

Avisar a la planta.

Suspender el envío de Agua Cruda a la planta.

Parar el equipo dosificador, hasta que baja la turbiedad del agua cruda a los
niveles de tratabilidad.
4.3.2.1. CONTROL DE PROCESO
Se debe controlar la calidad de sulfato de aluminio que se va a aplicar.
4.3.2.2. CONTROL DE LA OPERACIÓN
Controlar el estado de funcionamiento de los equipos y las condiciones adecuadas
de almacenamiento del sulfato de aluminio.
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4.3.2.3. CONTROL DE LABORATORIO
Controlar el contenido de aluminio soluble, material soluble. Granulometría. Hierro
y basicidad libre.
4.4.
MEZCLA RAPIDA
La mezcla rápida tiene por objeto dispersar el coagulante de manera instantánea y
uniforma en el agua cruda con el fin de desestabilizar la materia en estado
coloidal, causante de la turbiedad y el color del agua cruda.
4.4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
El proceso de mezcla rápida se efectúa en el resalto hidráulico. Se agrega sulfato
de aluminio en solución en el punto de mayor turbulencia mediante una flauta
difusora construida en tubería y accesorios P.V.C. La dosificación de coagulante
se hace de acuerdo con las dosis óptimas establecida en el ensayo de jarras y
teniendo en cuenta el caudal de agua cruda que se va a tratar.
4.4.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE MEZCLA RAPIDA
Se debe evitar una mala repartición de la solución de sulfato de aluminio en la
masa de agua porque.

Se debe proceder de acuerdo al equipo de dosificación líquida.

Revisar estructuras hidráulicas y tuberías de dosificación en el sitio de
mezcla rápida.
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
Verificar que el equipo de medición del agua funcione perfectamente.

Verificar la adición correcta de sulfato de aluminio.

Medir el caudal.
Si existe una obstrucción del múltiple distribuidor de sulfato de aluminio, se debe
parar el dosificador de sulfato del sistema obstruido, para hacerle limpieza a los
orificios, y establecer tiempo de subdosificación de sulfato, mediante la
determinación de pH en los floculadores e investigación de formación de flóc.
Adicionar solución de sulfato en forma manual en los floculadores, siempre y
cuando se detecte que la no dosificación o subdosificación haya ocurrido por corto
tiempo.
En la situación de que haya ocurrido por espacio de 15 a 30 minutos, el jefe de la
planta deberá tomar la determinación de suspender la operación de la planta y
vaciar el agua de los decantadores.
Para terminar el proceso, se debe autorizar la parada de bombeo de agua cruda y
proceder de acuerdo a la terminación del proceso de dosificación líquida.
4.4.2.1. CONTROL DEL PROCESO Y OPERACIÓN
Medir el caudal del agua cruda, determinar la concentración de la solución
aplicada y medir pH del agua mezclada y comparar contra el pH óptimo del
ensayo de jarras.

Verificar el estado del equipo de aplicación de la solución de sulfato.

Verificar el estado del múltiple de distribución y la estructura hidráulica.
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
Verificar fugas de agua cruda en las compuertas de desagüe de fondo del
desarenador.

Diariamente el jefe de la planta deberá revisar los datos obtenidos por los
operarios.

Semestralmente deberá programarse la verificación del funcionamiento
hidráulico del proceso (caudal, tiempo de retención, gradiente y eficiencia).
4.4.2.2. REGISTRO DE INFORMES
Se debe calcular diariamente el volumen de agua cruda que entra a la planta.

Registrar mensualmente anormalidades que se presentan por fallas en el
sistema.

Registrar en la planilla el resumen diario de aplicación de sulfato.
4.5. FLOCULACIÓN
Mediante el proceso de floculación se logra que los microflócs formados en la
mezcla rápida sean ayudados a través de la energía hidráulica a colisionar una
con otra para formar partículas de mayor tamaño denominadas “Flóc” y con
suficiente peso para ser removidas posteriormente en el decantador por gravedad.
4.5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN
El agua coagulada entra a un floculador Tipo Cox con flujo helicoidal conformado
por 8 cámaras de 1,3 x 1,3 m. Los floculadores cuentan con una válvula de
mariposa tipo wafer para el lavado y desagüe de lodos al momento de que se
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presente obstrucción por excesos de lodos decantados, estos llegan a la laguna
de lodos.
4.5.2. RECOMENDACIONES COMPONENTE FLOCULACION
Cumplir con la preparación de la operación normal de mezcla rápida e
inspeccionar ocularmente por parte del operador las estructuras de los
floculadores.
Se debe determinar cada hora:

El pH y confrontarlo con el establecido en las pruebas de jarras.

Inicio de formación del flóc.

Tipo y tamaño del flóc formado.
4.5.2.1. OPERACIÓN NORMAL DE LAVADO
Se debe disponer de dos personas para el lavado, con la dotación adecuada
(botas, cepillos, escobas, guantes, etc.)
El lavado de los floculadores se hace sacándolos de operación, seguidamente se
deben lavar los respectivos sedimentadores e inspeccionar el estado de los pisos
de fondo y muros.
Si se presenta represamiento del agua floculada, cuando este es muy grande
habrá derramamiento de agua, se debe detener la planta, para verificar que no se
encuentren objetos que causen obstrucción en el paso del agua.
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4.5.3. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No
ETAPA
RESPONSABLE
1
Inspeccionar
estructura
Operador de planta
2
Retirar
material flotante
Operador de planta
– Grupo de apoyo
3
Cerrar
alimentación de
agua
4
Vaciar la unidad
5
Lavar la unidad
Operador de planta
– Grupo de apoyo
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
Operador de planta
– Grupo de apoyo
DESCRIPCION
Verificar la presencia de material flotante en las
unidades de floculación.
Retirar el material flotante de las unidades de
floculación por lo menos una vez por turno.
El lavado de los floculadores se debe realizar de
acuerdo con el programa de mantenimiento.
Para cerrar la alimentación de agua al floculador se
coloca una lámina en la entrada del canal,
posteriormente se procede a cerrar la compuerta de
salida de la unidad.
Se abre la válvula de lavado del Floculador para
desocupar la estructura.
Se procede a realizar el lavado a la unidad de
floculación, ayudado de rastrillos y el equipo
hidrolavador o la manguera para lavado de unidades,
esto con el fin de remover los lodos adheridos a las
paredes y el piso del Floculador. Registrar la hora de
inicio y terminación del lavado.
6
Inspeccionar
lavado y
estructura
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
Una vez terminado el mantenimiento se verifica
detalladamente que la limpieza del floculador halla
quedado correctamente. Se debe inspeccionar el
estado y condiciones de funcionamiento de la
estructura y accesorios de entrada y salida y en
caso de que exista un inconveniente que pueda
afectar el funcionamiento de la unidad deberá
informar
inmediatamente
al
Coordinador
de
Producción y registrarlo en la columna de
observaciones del formato.
7
Restablecer
funcionamiento
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
Una vez el Floculador esté limpio se restablece el
servicio.
4.6. SEDIMENTACION
En esta unidad el flóc se sedimenta mientras el agua asciende por las placas
inclinadas, removiendo las partículas que mediante procesos físicos y químicos
hayan adquirido la densidad necesaria para precipitarse.
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4.6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO U OPERACIÓN
Se cuenta con dos sedimentadores de alta tasa con tolva de lodos, construidos en
concreto reforzado; los módulos de sedimentación son de geometría hexagonal de
1,04 m de alto, inclinados 60º; el sistema de entrada es mediante un múltiple
central en Polietileno, la zona de recolección es mediante canaletas de acero
inoxidable de tipo diente de sierra para la cual se adoptan 2 canaletas por modulo;
con cámara de acceso al interior de la unidad para facilitar el mantenimiento. El
ancho de cada unidad es de 2,5 m, y el largo total de 4,1 m.
Cada sedimentador tiene para el desagüe una válvula de fondo de 6” para
evacuación de lodos, los cuales llegan a la laguna de lodos.
Los lodos se depositan en las caras superiores de las placas inclinadas, y al
acumularse adquieren mayor peso, lo que hace que se deslice hacia el fondo del
sedimentador, el cual está provisto de una tolva longitudinal con pendiente hacia la
válvula por donde es efectuado el drenaje. No se tiene estandarizado la frecuencia
purga de lodos, pero la habitual que dicha práctica se realice aproximadamente
cada 48 horas en invierno y cada semana en verano.
4.6.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES
a) Resuspensión del flóc: El problema que más se presentan es la resuspensión
del flóc que desmejoran la calidad del agua sedimentada. Para esto se debe:

Mejorar las condiciones de flóc mediante ensayos de laboratorio, ajustando
el pH y dosificación de coagulante, entre otros, dándose así más peso a los
flóculos con el fin de que sedimenten.
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
Verificar la repartición uniforme de caudales de entrada a cada uno de las
unidades de sedimentación.

Hacer lavado periódico a las unidades con el fin de enviar la obstrucción de
los orificios de la tubería del agua floculada.

Ajustar la altura de las canaletas de recolección de agua sedimentada de tal
forma que capten igual cantidad de agua para que la velocidad ascensional
entre placas sea equivalente en ambas unidades.
b) Formación de manto de algas: La formación de manto de algas en la parte
superior de las placas paralelas, se soluciona haciendo una prefloración y un
tratamiento cuidadoso con sulfato de cobre, sobre las placas, preparando una
solución a cierta concentración y pintando las paredes hasta aproximadamente
un metro de profundidad y realizando esta labor cada cierto tiempo.
c) Excesiva acumulación y dosificación de lodos en el fondo: Para evitar la
excesiva acumulación de lodos en el fondo se debe regular la frecuencia de
operación de la válvula de descarga de lodos, de acuerdo a la producción de
éstos, hallados mediante ensayos de laboratorio.
d) Rompimiento de las placas inclinadas y tornillos de fijación: Se debe tener
placas de reserva en almacén.
4.6.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE SEDIMENTACION
Se debe:

Verificar limpieza de las paredes y placas.

Verificar que los orificios y ductos estén completamente libres de
sedimento.
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
Verificar que la válvulas de desagüe descarga de lodos, estén cerradas y
en buen estado.

Verificar el estado general de las canaletas de recolección de agua
clarificada.

Verificar que los filtros estén en condiciones de recibir el agua clarificada.

Verificar que el proceso de mezcla rápida y floculación estén listos para su
inicialización.
Para iniciar el bombeo de agua cruda desde la captación se debe llenar la unidad
de sedimentación, con agua floculada hasta el nivel de las placas. Tomar una
muestra horaria de agua clarificada para realizar los análisis físico-químicos
(turbiedad, color, pH, alcalinidad), verificar diariamente el nivel de lodos y retirar
diariamente el material flotante en el sedimentador.
Para terminar el proceso se debe informar al Operador de Bocatoma de la
suspensión total o parcial del bombeo de agua cruda y ajustar dosis de coagulante
al nuevo caudal.
4.6.3.1. LAVADO DEL SEDIMENTADOR
Para lavar el sedimentador se debe:

Preparar al personal encargado de la limpieza.

Preparar las herramientas necesarias.

Coordinar la suspensión de la dosificación de alumbre.

Verificar la presión de agua en la tubería de servicio.
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
Verificar que el personal tenga elementos adecuados de protección. la
revisión de sedimentadores, válvulas, compuertas, y limpieza del canal de
agua mezclada.

Sacar de servicio la respectiva línea de operación cerrando la respectiva
válvula de control, desocupar el sedimentador, proceder al lavado de
placas, paredes y losa de fondo, con agua a presión; removiendo el
sedimento con cepillos para lavar de mango largo ayudando así a lavar el
piso sedimentador.

Revisar la correcta ejecución de cada uno de los trabajos de limpieza de
paredes, tolvas y placas paralelas.

Revisar el estado general de las placas paralelas.

Revisar el estado de los soportes de las placas paralelas.

Revisar el estado de las canaletas de recolección.

Verificar que el drenaje de lodos no tenga obstrucciones.
Si por inspección ocular se ve que hay una disminución del nivel de agua sin
causa justificada, presencia de fugas, variación del nivel en las estructuras, se
debe precisar el sitio de daño, avisar al jefe de inmediato y rendir un informe
detallado de la situación. El jefe de la planta elaborará un informe acerca de la
situación presentada, determinando el tipo de reparación, evaluando si la falla
presentada se puede reparar con personal y recursos de la empresa, de lo
contrario contratar. Se debe presentar varias alternativas de operación de la planta
hasta tanto se solucione la emergencia.
Si hay presencia de turbiedades altas determinadas por inspección ocular o
pruebas de laboratorio de la turbiedad del agua cruda se debe proceder a apagar
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la planta si las características del agua sobrepasan los valores límites de las
normas de tratabilidad.
4.6.3.2. CONTROL DE PROCESOS POR PARTE DEL OPERADOR
Se debe:

Tomar muestras de agua clarificada a la salida del sedimentador para
análisis de turbiedad, pH, color, y alcalinidad.

Registrar los datos anteriores.

Medir y registrar el nivel de lodos en el sedimentador una vez por turno de
operación.

Verificar que no haya levantamiento de lodos a la salida de cada uno de los
sedimentadores.
4.6.3.3. CONTROL
DE
OPERACIÓN
POR
PARTE
DEL
JEFE
DE
OPERACIONES.
Se debe:

Revisar diariamente las estructuras.

Revisar y controlar diariamente los registros diligenciados por el operador y
el laboratorio.

Verificar la recolección de material sobrenadante.

Supervisar la frecuencia de operación de las válvulas de descarga de lodos.

Programar el lavado de los sedimentadores y el mantenimiento preventivo
de las válvulas y compuertas.
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4.6.3.4. CONTROL POR EL LABORATORIO
Se debe:

Tomar diariamente muestras de agua sedimentada, para efectuar análisis
físico-químico.

Registrar en los formatos respectivos los valores obtenidos en el numeral
anterior.
4.6.3.5. INFORMES
Se debe:

Registrar en un formato los datos de turbiedad, color, pH, alcalinidad y nivel
de lodos para cada sedimentador.

Registrar cualquier observación derivada del proceso.
4.6.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No
1
ETAPA
RESPONSABLE
DESCRIPCION
Analizar calidad
del agua
Operador de
planta
Analizar
la turbiedad cada hora, de agua
sedimentada; cuando el resultado de este
análisis se encuentre en un rango entre 5 y 8
NTU se procede a purgar la unidad.
Medir altura de lodos
Operador de
planta
Cuando la altura de lodos sea igual o mayor a 0.7
metros o se hallan cumplido 21 días del ultimo
lavado se debe proceder a lavar la unidad.
Registrar la altura de lodos.
Cuando la altura de lodos sea igual o mayor 0
20 cm Se abre la válvula de vaciado de la
unidad de sedimentación por 40 seg., con el fin
de evacuar la mayor cantidad de lodos posibles
depositados en el fondo.
Cerrar las compuertas de entrada del sedimentador
y abrir la válvula de fondo o de lavado.
2
3
Purgar la unidad
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
4
Cerrar compuertas
Operador de
planta
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5
6
7
Lavar la unidad
Inspeccionar lavado
y estructura
Reestablecer
funcionamiento
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
Lavar y remover el lodo acumulado dentro del
sedimentador utilizando la manguera de lavado o
el, esto con el fin de remover los lodos adheridos
a las paredes y las canaletas de la estructura,
posteriormente se abre y cierra la válvula de
alimentación de agua floculada para lavar el fondo
del sedimentador.
Operador de
planta – Grupo
de apoyo
Una vez terminado el mantenimiento se verifica
detalladamente que la limpieza del sedimentador
halla quedado correctamente. Se debe inspeccionar
el estado y condiciones de funcionamiento de la
estructura y accesorios de entrada y salida y en
caso de que exista un inconveniente que pueda
afectar el
funcionamiento del sedimentador se
deberá informar inmediatamente al Coordinador de
Producción y registrarlo en la columna de
observaciones del formato.
Se cierra la válvula de vaciado del sedimentador,
posteriormente se procede a abrir reguladamente la
compuerta de alimentación de agua floculada hasta
el nivel de las canaletas, cuando se encuentre en
este nivel se abre totalmente. Al cerrar las válvulas
Operador de
de vaciado se debe estar seguro que asienten
planta – Grupo
perfectamente. Por lo tanto es aconsejable sentar
de apoyo
la válvula y abrirla unas dos veces y volverlas a
sentar asegurándose de que las caras de las
válvulas ajusten bien. No debe hacerse mucha
presión al operar las válvulas para no causar daños
en los vástagos de extensión.
4.7. FILTRACIÓN
Cuando el agua este sedimentada pasa a través de una batería de cinco (5) Filtros
cerrados de filtración descendente a presión el cual es lavado de manera
ascendente con agua bombeada proveniente del tanque de almacenamiento de
geometría cilíndrica
El sistema de filtración de la planta de tratamiento está conformado por una
batería de cinco (5) Filtros cerrados de filtración descendente a presión el cual es
lavado de manera ascendente con agua bombeada proveniente del tanque de
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almacenamiento de geometría cilíndrica de 1,83 m de diámetro y 1,93 m de alto.
El área de cada filtro es 2,66 m2, lo cual genera un área total de filtración de 13,3
m2. El agua procedente del sistema de decantación llega a filtración, por medio de
una tubería de polietileno que distribuye el agua hacia los 5 filtros.
4.7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El agua clarificada entra a los filtros por medio de una tubería de polietileno,
cuando el filtro entra en operación, el agua fluye por gravedad a los respectivos
filtros. Una vez en el filtro, el agua fluye hacia abajo a través del medio filtrante
(antracita, arena media y diferentes tamaños de grava), pasando hacia el sistema
de drenaje o falso fondo, y tubería colectora de agua filtrada.
Desde la tubería el agua pasa por medio de una tubería a un tanque de
almacenamiento.
Los componentes de la unidad de filtración son:

Filtros a presión construidos en acero.

Tubería de repartición de agua decantada

Válvula mariposa tipo.

Tubería de agua filtrada
4.7.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA Y SOLUCIONES
a) Baja eficiencia del proceso:
Las posibles causas son:

Deficiencias de los procesos de pretratamiento-coagulación, floculacióndecantación.
40
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
Deficiencia de los procesos de filtración.

Uso de procedimientos operacionales inadecuados.

Inadecuado mantenimiento de los filtros.
Para corregir el proceso se debe mejorar los procesos de pretratamiento, de
filtración y operacionales
b) Velocidad de filtración inadecuada:
Las posibles causas son:

Caudal de trabajo superior al de diseño.

Medición de caudal.

Calidad inadecuada de agua a ser filtrada

Procedimientos operacionales inadecuados.
Para corregir el proceso se debe cambiar la forma de trabajo de los filtros de
velocidad constante a velocidad variable, Adicionar polímeros en el agua
sedimentada
y/o
durante
el
proceso
de
filtración,
usar
procedimientos
operacionales adecuados.
c) Características inadecuadas del flóculos:
Las posibles causas son:

Dosificación inadecuada

Floculación inadecuada (gradientes de velocidad)

Baja eficiencia de decantadores
La manera de identificarlo es por la forma de curvas de pérdida de carga, índice
de penetración (Hudson) y el índice de dureza.
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Para corregir el proceso se debe modificar las dosis de coagulantes, utilizar los
poli electrolitos
como ayudantes de coagulación y de filtración, modificar
gradientes de floculación, mejorar la eficiencia de los sedimentadores, modificar
carreras de filtros en función de pérdida de carga disponible y límites de calidad de
agua tratada
d) Iniciación inadecuada del proceso de filtración:
Si se presenta alta turbiedad en el agua filtrada al iniciar la carrera de filtración, se
debe al uso de procedimientos operacionales inadecuados y se corrige aplicando
pequeñas dosis de poli electrólitos al agua sedimentada, usando prácticas
operacionales adecuadas e iniciando la filtración ascendente, durante un período
de por lo menos 15 minutos.
e) variación brusca de la perdida de carga:
Las posibles causas son:

Variación brusca de la velocidad de filtración.

Condiciones hidráulicas inadecuadas en unidades de medición y control.
La manera de identificarlo es midiendo la amplitud de variación de pérdidas de
carga y se corrige cambiando el sistema de medición y control a unidades de
orificios múltiples
f) Duración inadecuada de carrera de filtración:
Las posibles causas son:

Alta carga de materia en estado de suspensión (baja calidad de agua
sedimentada).

Presencia de algas especialmente de tipo filamentoso.

Calidad inadecuada de flóculos.
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La manera de identificarlo es analizando de turbiedad de agua sedimentada,
determinando de concentración de algas, comprobando los procedimientos
operacionales, comprobando el estado y exactitud de sistemas de medición.
Para corregir el proceso se debe mejorar los procesos de pretratamiento para
acondicionar el agua para el proceso de filtrado, eliminar algas, establecer
carreras de filtración en función de pérdidas de carga y calidad de agua.
g) Colmatación del filtro de aire:
Las posibles causas son:

Presentación de pérdidas carga negativas debido sustancialmente a operar
filtros con pérdida de carga mayor a la carga de agua sobre el medio
filtrante.

Colmatación rápida del filtro sin variación de calidad de agua sedimentada.
La manera de identificarlo es midiendo las pérdidas de carga y las carreras muy
cortas de filtración.
Para corregir el proceso se debe incrementar la carga sobre el medio filtrante,
operar los filtros con pérdidas de carga menores a la carga de agua sobre el
medio filtrante, suspender la carrera de filtración para producir una semiexpansión
del medio para partir el escape del aire entrampado en el filtro.
h) Velocidad inadecuada de lavado:
Las posibles causas son:

Falta de capacidad del sistema de lavado: tanques, bombas, tuberías.

Estimación inadecuada de velocidad de agua en función de características
de medio filtrante.

Obstrucciones de drenaje.
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
Movimiento del lecho de grava soporte.
La manera de identificarlo es midiendo la velocidad de lavado en el filtro, la
expansión del medio filtrante,
movimiento y topografía de capa de soporte,
comprobación de estado de filtros (mantenimiento) y la presencia de bolas de
lodo.
Para corregir el proceso se debe incrementar la capacidad de sistema de lavado,
modificar el falso fondo, modificar el sistema de lavado conforme se indica
posteriormente, usar procedimientos operacionales adecuados y programas
adecuados de mantenimiento.
i) Duración inadecuada del periodo de lavado:
Las posibles causas son:

Procedimientos operacionales inadecuados.
La manera de identificarlo es determinando la duración de lavado real,
determinando el período óptimo de lavado, comprobando los procedimientos
operacionales utilizados.
Para corregir el proceso se debe incrementar la capacidad de almacenamiento de
agua para lavado, usar procedimientos operacionales adecuados.
j) Perdida del medio filtrante:
Las posibles causas son:

Medio filtrante muy fino o de baja densidad.

Velocidad excesiva de lavado.

Mala distribución de agua lavado.
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
Movimiento del lecho de soporte.
La manera de identificarlo es midiendo las velocidades de lavado, midiendo la
expansión del medio filtrante, midiendo el volumen y alturas del medio filtrante,
determinando la topografía del lecho de soporte, comprobando los programas de
mantenimiento y usar métodos correctivos.
Para corregir el proceso se debe cambiar del medio filtrante, modificar el lecho de
soporte, modificar el sistema de introducción de agua de lavado al filtro, modificar
el sistema de lavado, usar procedimientos operacionales adecuados y usar
programas adecuados de mantenimiento.
k) Existencia de bolas de barro:
Las posibles causas son:

Baja velocidad de lavado.

Mala distribución de agua de lavado.

Insuficiencia del sistema de lavado.

Uso de procedimientos operacionales inadecuados.

Mantenimiento inadecuado.
La manera de identificarlo es determinando de bolas de barro, las velocidades de
lavado, comprobando los procedimientos operacionales utilizados y los programas
de mantenimiento.
Para corregir el proceso se debe cambiar el medio filtrante, el lecho de soporte,
modificar el sistema de introducción de agua de lavado, incrementar la capacidad
o modificar el sistema de agua de lavado, usar procedimientos operacionales
adecuados y programas adecuados de mantenimiento.
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l) Entrada de aire al filtro durante el proceso de lavado:
Las posibles causas son:

Uso de bombas en lugares de tanque elevados.

Instalaciones de tubería de lavado sobre canaletas de lavado.

Uso de tanques muy superficiales.

Tuberías de succión de bombas ubicadas muy superficialmente.
La manera de identificarlo es que la distribución de flujo de lavado no sea
uniforme, exista movimiento del lecho de soporte, usar métodos correctivos,
instalar válvulas de escape de aire en tuberías de agua de lavado, instalar tubería
vertical de ventilación antes de la unidad de medición de agua de lavado.
j) Pérdidas de agua en filtros:
La posible causa es:

Mantenimiento inadecuado.
La manera de identificarlo es medir caudales a la entrada y salida de unidad de
filtración tanto durante el proceso de filtración como de lavado e inspeccionar
visual del estado de válvulas y compuertas. Para corregir el proceso se debe usar
programas adecuados de mantenimiento.
4.7.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE FILTRACION
Verificar que el proceso de decantación se cumpla adecuadamente, se debe
chequear con anticipación que las compuertas para el lavado estén cerradas.
Los filtros se lavarán cuando se dan algunas de las siguientes condiciones:

Cuando el filtro está colmatado que se detecta visualmente
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
Chequeando la altura de la lámina de agua en el respectivo con la
disminución de la producción de agua filtrada.

Que la turbiedad del agua a la salida del filtro sea mayor a 15 UNT.
Para entrar en operación se debe:

Abrir la compuerta deslizante de entrada de agua sedimentada a cada
filtro.

Verificar visualmente el movimiento de entrada de agua al filtro para saber
si está trabajando.

Llenar cada 12 horas el registro de operación de filtro, turbiedad
del
afluente y efluente.

Anotar la hora de iniciación de la operación del filtro.
Para terminar el proceso se debe:
Cerrar compuertas deslizantes de admisión del agua sedimentada a cada filtro de
tal manera que si va a lavarse el filtro se cierra la compuerta respectiva.
Bajar niveles de agua hasta aproximadamente el mismo nivel de agua en el canal
de interconexión de los filtros.
Una vez lavado el filtro se debe cerrar la compuerta de drenaje del filtro y abrir la
compuerta de salida del sedimentador correspondiente (afluente de agua
decantada).
4.7.3.1. REGISTROS E INFORMES
Se deben llevar formularios para el registro de la operación de los filtros, los
cuales se llenaran cada 12 horas anotando: la rata de filtración, perdida de carga,
turbiedad del afluente y efluente, horas de jornada, lavado de filtros.
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Diariamente se deben diligenciar el cuadro de control de funcionamiento de los
filtros. Cada operador en su turno reportará la operación y novedades.
4.7.4. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No
ETAPA
RESPONSABLE
1
Revisar
apertura de
válvulas de
admisión de
tanques bajos
Operador de planta
2
Revisar criterio
para el lavado de
unidades de
filtración
Operador de planta
3
Cerrar
compuertas
Operador de planta
4
Cerrar válvula de
piso
Operador de planta
5
Abrir la
compuerta de
desagüe
Operador de planta
6
Abrir válvula de
purga
automatizada
Operador de planta
7
Cerrar válvula de
purga
Operador de planta
DESCRIPCION
Todos los días a las 8:00 a.m, se deben
revisar que las alturas de los vástagos de
los tanques bajos se encuentren reguladas,
para
garantizar
que no se presenten
represamientos en los filtros aumentando la
altura de la lámina de agua.
Los criterios para el lavado de filtros por
perdida de carga son: Si el filtro presenta
una altura de lámina de agua, si la
turbiedad del agua filtrada de las muestras,
que se toman en los grifos ubicados en el
canal de desagüe de lavado de filtros es >=
1UNT o si la carrera de filtración es >= a 56
horas se procede a lavar la unidad. Las
convenciones para el registro son
las
siguientes: Si el filtro se lava por altura se
registrara A, si es por frecuencia F, por
turbiedad T o lavado superficial LS o P por
programación.
Cerrar las compuertas de entrada de
agua a la unidad de filtración.
Cerrar la válvula de piso para suspender la
filtración y detener el flujo de agua hacia
los tanques de almacenamiento.
Se procede a abrir la compuerta de
desagüe
para evacuar el agua hasta
encontrar el nivel por debajo de los canales
de lavado.
Abrir la válvula automática de purga del
filtro que se esté lavando y espera hasta
que el nivel de agua se encuentre
aproximadamente 10 cm por encima del
lecho filtrante.
Cerrar la válvula de purga automática
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4.8.
DESINFECCIÓN
La desinfección es un proceso que consiste en utilizar un agente químico o físico,
con el propósito de destruir o inactivar los microorganismos causantes de
enfermedades, particularmente las bacterias de origen intestinal.
En la planta de tratamiento, se hace el proceso de cloro, dejando un residual, con
el fin de evitar contaminaciones en los tanques de distribución, en la red, tanque
de almacenamiento y conexiones domiciliarias.
4.8.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso se realiza mediante la aplicación de una solución clorada, con
determinada concentración de cloro, al punto de llegada del agua filtrada al tanque
de almacenamiento.
La solución de hipoclorito de calcio al 2% es preparada en 2 tanques de 1000 lt
cada uno, el cual el cual es enviado a un tanque de contacto en concreto
reforzado que es donde se lleva a cabo la desinfección. Las dimensiones internas
del tanque son: 7,0 m x 5,0 m por 1,9 de altura. El tanque lleva una división interna
en los 2/3 del ancho. Es un tipo de bafle que permite mejorar la mezcla del
desinfectante al evitar la formación de zonas muertas o cortocircuitadas. La
geometría interna permite un contacto ideal entre la masa de agua y el
desinfectante. El tiempo de contacto es de 28 minutos.
4.8.2. PROBLEMAS DE COMÚN OCURRENCIA
Atascamiento de la caperuza de las válvulas de los cilindros, lo cual se evita con
mantenimiento preventivo, sacándole los posibles golpes y/o manteniendo
engrasado los bordes.
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4.8.3. RECOMENDACIONES COMPONENTE

Colocar cilindro sobre la bascula

Limpiar las rocas de la válvula de salida VT.

Colocar la manguera flexible, usando empaques de plomo.

Es importante que al colocar el cilindro las válvulas de salida de cloro
queden en posición vertical, la instalación debe hacerse en la que se
encuentre localizada en la parte superior.

El clorador debe estar cerrado, para posteriormente resetearlo.

Abrir TV y chequear posibles fugas de cloro en tramo que va desde el
tanque hacia el manífold.

Abrir válvulas de paso de agua.

Chequear presión en manómetro de agua.
Para controlar las fugas, se requiere de equipos de respiración artificial, kit de
seguridad y equipo para taponamiento de fugas.
Para detener la operación de acuerdo a la magnitud del escape de cloro, se podrá
hacer una parada total del sistema, cerrando las válvulas de salida del cilindro. Se
debe verificar que el escape de cloro haya sido controlado en su totalidad,
utilizando equipos de respiración y solución de amoniaco, además se debe revisar
cuidadosamente los equipos de dosificación y líneas de alimentación de cloro.
Hechos los arreglos existentes y seguros de que no existe fuga se hace la
iniciación del proceso de dosificación.
Si se detecta una emergencia, como un incendio se debe informar al personal que
labora en la planta, la presencia de humo o llamas es la sala de dosificación, se
deben retirar los cilindros de la zona de fuego. Si no tiene escape y no se puede
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retirar, se les debe aplicar agua para mantenerlos frio, cerrar las válvulas de
suministro de cloro y agua y proceder a apagar el incendio.
4.8.3.1. CONTROL POR EL OPERADOR
Se debe:

Cada hora debe chequear que la dosificación sea la indicada por el jefe de
planta.

Chequear la lectura del manómetro del suministro de agua.

Controlar posibles fugas en el sistema.

Hacer lecturas de las medidas de peso de la báscula.

Tomar muestras de la solución de en tanque de almacenamiento para
llevarlas al laboratorio.

Anotar los registros del medidor de agua diariamente.

Estar pendiente para el cambio de cilindro.

Revisar la bomba de lectura deben hacerse según un formato.

Hacer informe de turno.
4.8.3.2. CONTROL DEL JEFE DE OPERACIÓN
Se debe:

Diariamente revisar el informe de los operadores y del laboratorio.

Chequear por medio de curvas, gasto de cloro VS- cantidad de agua
filtrada.

Hacer correcciones de acuerdo a informes.

Programar mantenimiento preventivo del sistema (cilindros, clorinadores,
tuberías, etc.)

Chequear continuamente todo el sistema.

Programar limpieza de tanque de rebombeo.
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
Llevar el control de gastos de cloro y pasar informes al almacén.
4.8.3.3. CONTROL POR EL LABORATORIO
Cada hora se debe:

Determinar la concentración de cloro y gasto en la solución.

Determinar cloro residual, combinación, y total, tanto en el tanque como a la
salida de éste.
Diariamente se debe:

Determinar cloro libre, combinando y residual total en diferentes puntos de
la red de distribución, previamente indicados.
Mensualmente se debe:

Hacer curvas de demanda de cloro.

Hacer los informes diarios y mensuales.
4.8.3.4. REGISTROS E INFORMES
En la estación de cloración, debe hacer una libreta de anotaciones donde
aparecerán turnos, duración del turno, nombre y firma del operador, hora del
cambio, y las observaciones que se crea conveniente, (fugas de cloro, etc.). Si
hubo mantenimiento se debe denotar en su respectivo formato. También se llevará
el registro del peso de cloro gastado.
4.8.3.5. PARÁMETROS DE OPERACIÓN

Período de contacto TC (min.): Es el tiempo de contacto entre el cloro y el
agua necesaria para la destrucción de todos los microorganismos
52
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patógenos, depende del pH y la temperatura del agua. Cuanto mayor el
tiempo de contacto, más efectiva su acción y la dosis de cloro puede ser
menor, este parámetro se lograra en el tanque de almacenamiento
construido.

pH: El pH es un factor de mucha importancia en la cloración de las aguas,
la desinfección es más eficiente a un pH bajo entre 6.0 - 7.0. El cloro
disuelto en agua reacciona en forma compleja para formar ácido
hipocloroso (HOCL) y éste a su vez se disocia formando cationes de
hidrógenos (H+) y aniones hipoclorito (OCL-), ambos compuestos son
desinfectantes.
Variaciones del Cloro con relación al pH:
pH del
agua
2.0
5.0
6.0
6.4
7.0
7.2
8.0
8.4
9.0
10.0

CL2
Muy poco
-
HOCL ACIDO
HIPOCLOROS
Mucho
99.5
96.5
92.5
72.5
67.0
21.5
14.5
4.2
-
OCL
HIPOCLORITO
0.5
3.5
7.5
27.5
33.0
78.5
85.5
95.8
100.0
Demanda de cloro: Es la diferencia entre la cantidad de cloro aplicado al
agua y el cloro residual disponible al final de un período de contacto
especificado: es decir, que es la cantidad de cloro necesaria para oxidar la
materia orgánica, es un parámetro de expresión de la calidad del agua. La
53
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demanda de cloro es la cantidad de cloro (mg/l) para oxidar los compuestos
químicos oxidables y eliminar los microorganismos presentes en el agua. El
resultado se expresa en mg/l de cloro Cl2.
4.8.4. PROCEDIMIENTO PARA HALLAR DEMANDA DE CLORO
4.8.4.1. MATERIALES Y REACTIVOS

Solución de cloro a una concentración de 100 mg/It, obtenida diluyendo y
normalizando la solución que se obtenga del agua alimentada por un
dorador de solución. También puede prepararse diluyendo 10 ml de zonite
de reciente preparación hasta 1 litro, con agua destilada, o con hipoclorito
de sodio o calcio de solución normalizada a concentración 0.01%.

Reactivo de Ortotolidina (0T)

Solución de arsenito.

6 frascos o botellas limpios, con capacidad de unos 250 ml.

Unidad
comparadora de
0T
para
determinar cloro
con patrones
permanentes de cristal (Hellige o Wallance and Tiernan).

18 celdas adicionales para el comparado.
4.8.4.2. PROCEDIMIENTO
En cada uno de los 6 frascos viértanse porciones de 100 ml. de la muestra:

Al primer frasco agréguense 0.5 ml de la solución de cloro de 100 mg/It. o
sea 0.5 mg/It; al segundo agréguense 1.0, 1.5, 2.0, 2.5 y 3.0 sucesivamente
a los otros frascos agitándolos. Se recomienda también partir del primer
frasco con una concentración de 0 2 ml de solución de cloro de 100 mg/It y
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seguir aumentando en un rango de 0.2, para 10 frascos, al #10 se le
agregan 2 mg/ It de cloro.

Déjense reposar 10 minutos o un tiempo igual al periodo de contacto
correspondiente al punto de control.

Al terminarse este tiempo, determínese la clase y concentración del cloro
residual de cada frasco, mediante la prueba OlA La dosis menor no debe
mostrar ninguna clase de cloro residual y la dosis mayor debe arrojar
resultados mucho mayores que los que se requieren en la operación en la
planta.

Si las cantidades de solución de cloro que se usaron no producen estos
resultados, deben escogerse diferentes proporciones y agregarse a nuevas
proporciones de muestra reciente, hasta que se logren los resultados
deseados.
5.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
El objetivo del tanque de almacenamiento es mantener un depósito de agua
permanente con disponibilidad para los usuarios en horas de máximo consumo y
permitir el almacenamiento en horas de bajo consumo.
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5.1. TABLA DE AYUDA PARA EL MANTENIMIENTO
No
ETAPA
RESPONSABLE
DESCRIPCION
Realizar el mantenimiento con base a la
programación. Se debe solicitar la autorización a la
Subgerencia Administrativa y Financiera, de una
cuadrilla para desarrollar esta labor. Esta solicitud
debe llevar el visto del Subgerente Operativo.
Cerrar la válvula de alimentación de agua filtrada, y
dejar que el nivel del tanque disminuya hasta mas o
menos el 5% de su capacidad, posteriormente se
procede a cerrar la válvula de salida de agua
tratada hacia la red.
1
Realizar
mantenimiento
Operador de planta
2
Cerrar válvula
Operador de planta
Vaciar el tanque
Operador de planta
– Grupo de apoyo
El operador de planta conjunto con la cuadrilla entra
al tanque de almacenamiento y proceden abrir la
válvula de desagüe.
Lavar la unidad
Operador de planta
– Grupo de apoyo
La cuadrilla de limpieza procede a realizar el lavado
de los tanques de almacenamiento ayudados del
equipo hidrolavador, rastrillos, cepillos y linternas.
3
4
5
6
Inspección
general
Restablecer
funcionamiento
Operador de planta
– Grupo de apoyo
Operador de planta
Una vez terminado el mantenimiento se verifica
detalladamente que la limpieza del tanque halla
quedado correctamente. Se debe inspeccionar el
estado y condiciones de funcionamiento de la
estructura y accesorios de entrada y salida y en caso
de que exista un inconveniente que pueda afectar el
funcionamiento del tanque se deberá informar
inmediatamente al Coordinador de Producción y
registrarlo en la columna de observaciones del
formato.
Una vez el tanque de almacenamiento se
encuentre en óptimas condiciones de limpieza, el
operador de planta procede a cerrar la válvula de
desagüe, posteriormente se hace la apertura de la
válvula de alimentación de agua filtrada y se deja
llenar hasta una altura mas o menos del 10%,
cuando esto sucede se abre la válvula de
alimentación hacia la red de distribución.
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6.
RED DE DISTRIBUCION
Las redes de abastecimiento de agua potable son un sistema de obras de
ingeniería, concatenadas que permiten llevar hasta la vivienda de los habitantes
del Municipio, el agua potable.
6.1. DEFINICIONES

HIDRANTE PÚBLICO: Elemento conectado con el sistema de acueducto
que permite la adaptación de mangueras especiales utilizadas en extinción
de incendios y otras actividades autorizadas previamente por la entidad
prestadora del servicio de Acueducto.

PILA PÚBLICA: Fuente de agua instalada por la entidad prestadora del
servicio de acueducto, de manera provisional, para el abastecimiento
colectivo en zonas que no cuenten con red local de acueducto,
siempre que las condiciones técnicas y económicas impidan la instalación
de redes domiciliarias.

RED INTERNA: Es el conjunto de redes, tuberías, accesorios y equipos que
integran el sistema de suministro de servicio público de acueducto del
inmueble a partir del medidor. Para edificios de propiedad horizontal o
condominios, es aquel sistema de suministro del servicio al inmueble a
partir del registro de corte general cuando lo hubiere.

RED PÚBLICA: Conjunto de tuberías accesorios y estructuras que
conducen el agua desde el tanque de almacenamiento o planta de
tratamiento hasta los puntos de consumo.

RED LOCAL DE ACUEDUCTO: Es el conjunto de tuberías y accesorios
que conforman el sistema de suministro del servicio público de acueducto a
una comunidad y del cual se derivan las acometidas de los inmuebles.
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
RED MATRIZ: Conjunto
conforman
la
malla
de
principal
tuberías
de
y
servicio
equipos
de
accesorios
acueducto
de
que
una
población y que transporta el agua procedente de la planta de tratamiento a
los tanques de almacenamiento o tanques de compensación.
6.2. TABLA DE AYUDA PARA MANTENIMIENTO
No
RESPONSABLES
1
Fontaneros
2
Fontaneros
3
Fontaneros
4
Fontaneros
5
Fontaneros
6
Fontaneros
7
Fontaneros
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
Se determina la necesidad de realizar mantenimiento
preventivo a las redes y accesorios del sistema de
acueducto
Se realiza plan de mantenimiento para todas las redes de
acueducto accesorios que hacen parte del sistema
Se deben desarrollar las actividades planeadas en el
programa de mantenimiento de acuerdo con el
cronograma planeado
Se verifica si el mantenimiento de los equipos, requiere de
recursos adicionales
Se hace el requerimiento indicando la relación de los
materiales, equipos o recurso humano necesario.
El auxiliar operador de la red de acueducto o el contratista
realiza
el
mantenimiento
de
acuerdo
a
las
especificaciones e instructivos de cada accesorio
Se verifica con el encargado de realizar el mantenimiento
que el trabajo realizado haya sido el correcto.
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FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA USO DE
LABORATORIO DE CONTROL
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BITACORA PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE AGUA TRATADA
MES/AÑO:_________________________
DIA
CAUDAL
lt/s
Ph
TURBIE
NTU
COLOR G.
Hazen
DUREZA mg/L
CaCO3
ALCALINIDAD
mg/L CaCO3
CLORURO
mg/L CL-
CLORO RESIDUAL mg/L
Cl2
Libre
Total
CLORO
DIA Kg
SULFATO
DIA (Kg)
HIPOCLOR
DIA(DIA)
LECT. HORA
0:00
LECT HORA
LF
m3 DIA
24
m3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
PROM
SUMA
____________________________
FIRMA
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FICHA DEL SITIO DE MUESTREO
MES/AÑO:_________________________
INFORME No:
Muestra No:
Procedencia:
Sitio Muestreo:
Dirección:
Parte de la red:
Muestreado por:
Fecha y hora del
muestreo:
Estado del Tiempo:
Fecha Inicio Análisis:
Fecha Termino Análisis:
Cloro Residual Total:
Cloro Residual Libre:
Cloro Residual
Combinado:
pH:
PARAMETRO
RESULTADO
Presencia
Ausencia
COLIFORMES TOTALES
COLIFORMES FECALES
OBSERVACIONES:
___________________________________
FIRMA
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PLANILLA DE CONTROL DE RESULTADOS MUESTRAS FISICOQUIMICAS
MES/AÑO:_________________________
No
Fecha
Muestra análisis
CLORO
RESIDUAL
mg/L Cl2
T
L
C
Sust.
Olor y CLORURO
Flotante sabor mg/L CL-
Hierro Nitrito
ALCALINIDAD
mg/l
mg/l
mg/L CaCO3
ClN
DUREZA
mg/L
CaCO3
Color
Sulfatos
Conductividad
TURBIE
Aluminio
Ph
Grados
mg/l
ms/cm
NTU
mg/l Al
Hazen
SO4
___________________________________
FIRMA
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RESULTADOS DE LOS ANALISIS FISICOQUIMICO
MES/AÑO:_________________________
INFORME No:
Muestra No:
Procedencia:
Sitio Muestreo:
Dirección:
Parte de la red:
Muestreado por:
Fecha y hora del muestreo:
Estado del Tiempo:
Fecha de Análisis:
PARAMETRO
RESULTADO
Olor y sabor
Color aparente (Grados Hazen)
Turbiedad (UNT)
Conductividad (ms/cm)
Ph
Alcalinidad a la fenolftaleína (mg/l
CaCO3)
Alcalinidad Total(mg/l CaCO3)
Dureza total (mg/l CaCO3)
Hierro total (mg/l Fe)
Nitritos (mg/l N)
Cloruros (mg/l Cl.-)
Cloro Residual Total (mg/l Cl2)
Cloro Residual Libre (mg/l Cl2)
Cloro Residual Combinado (mg/l Cl2)
Aluminio (mg/l Al)
Sulfatos (mg/l SO4)
OBSERVACIONES:
___________________________________
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PLANILLA DE CONTROL RESULTADOS MUESTRAS BACTERIOLOGICAS
MES/AÑO:_________________________
No. Muestra
Fecha análisis
Coliformes totales
Ausencia
Presencia
Coliformes Fecales
Ausencia
Presencia
Observaciones
___________________________________
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RESULTADOS DE LOS ANALISIS BACTERIOLOGICOS
MES/AÑO:_________________________
Muestra No
Tipo de análisis:
Parte de la red:
FECHA:
Fisicoquímico
Bacteriológico
I
HORA:
M
F
Dirección:
T
L
C
Ph
PVC
HG
OTRO
Lugar muestreo:
Establecimiento:
Suscriptor No.:
Cloro residual mg/l Cl:
Tanque de
almacenamiento:
SI
NO
DOMICILIAR
Estado del
tiempo:
OBSERVACIONES:
___________________________________
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CLORO RESIDUAL RED DE DISTRIBUCIÓN
MES/AÑO:_________________________
DIA
INICIO DE RED
SUSCRIPTOR
HORA
Cl2 Libre
FINAL DE RED
SUSCRIPTOR
HORA
Cl2 Libre
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
___________________________________
FIRMA
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