2 II. La empresa… - Ministerio de Vivienda, Ordenamiento Territorial

INDICE
I. Introducción………………………………………………………………………...2
II. La empresa…………………………………………………………………………4
La actividad industrial
Principales consumos
Modificaciones del proceso
Recursos humanos
Actividad comercial
Gestión Empresarial
III. Descripción del entorno……………………………………………………….11
IV. Identificación de aspectos e impactos ambientales…………...………...11
Gestión de Residuos Sólidos
Efluentes líquidos
Ocupación de vía pública
Ruidos
Olores
Emisiones gaseosas
Cuadro de aspectos e impactos ambientales
V. Medidas de control y reducción a niveles compatibles………………….31
Medidas de control y mitigación propuestas
Riesgos y contingencias
Consideraciones finales
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I. INTRODUCCION.
Cardama S.A. es una empresa dedicada al procesamiento de subproductos de
la industria cárnica para la obtención de harinas de carne y hueso y sebos.
Tanto la planta industrial como las oficinas están ubicadas en Camino de los
Molinos 5611 del departamento de Montevideo
El teléfono y fax de contacto corresponden al número 2222-0080.
Para llevar adelante las tareas de procesamiento y envasado antes
mencionadas la empresa cuenta con un predio de 81.000 m2 de superficie
ubicado en la zona norte de Montevideo, Barrio Mendoza, correspondiente a
las seccionales policial y judicial décimo séptima, padrón 421927 del
departamento de Montevideo.
Los técnicos involucrados en el proyecto son los siguientes:
Técnico Responsable del Proyecto
Arquitecto Gabriel Torriglia Goyret (C.I. 1.731.509-8)
Dirección: María Espinola 1544, Montevideo
Teléfono y fax: 2 604 48 46
Celular: (099) 661270
Correo electrónico: [email protected]
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Técnico Responsable de la Evaluación Ambiental
Ingeniero Químico Carlos Correa Inda
Registro DINAMA N° 5220
Teléfono: (099) 296.813
Correo electrónico: [email protected]
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II. LA EMPRESA.
La Actividad Industrial.
Materias Primas.
La materia prima que llega a la planta
consiste en subproductos
procedentes de frigoríficos habilitados por el Ministerio de Ganadería,
Agricultura y Pesca (en adelante MGAP).
Está compuesta por huesos, grasas, tejidos adiposos y otros restos de
animales que han sido catalogados al momento de faena como “aptos para
consumo humano”.
Estos restos son trasladados desde las plantas frigoríficas en camiones
especialmente acondicionados con caja metálica, cubiertos y están provistos
de un sistema estanco para evitar el derrame de líquidos durante el traslado
de esta materia prima.
Descripción del Proceso Industrial.
Las etapas del proceso industrial son las siguientes:
1. Trituración
2. Cocimiento
3. Prensado de chicharrón o torta
4. Centrifugado sebo en dos (2) centrífugas
5. Esterilizado.
6. Almacenado de sebo
7. Molienda
8. Envasado
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Diagrama de flujo del proceso industrial
Llegada de materia prima
Balanza
Descarga en tolvas
Planchada
Elevador con pala
Tolvas
Tornillo
Rompe huesos
Ayudantes de cocción
Detector de metales
Cocinador
Chicharrón
Sebo
Prensa
BHT
Expeller
Sebo
Esterilizado
Centrífuga
Sólidos
Sebo clarificado
Enfriador
Molino
Borras
Tanques
Sebo refinado
Depósito final
Harina
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Principales Consumos.
 Agua
La empresa utiliza agua de dos fuentes:
a. Agua de perforación, la cual es extraída de 2 pozos ubicados en el
predio de la planta industrial.
b. Agua de la red pública (OSE), con un consumo mensual del orden de
los 5 m3.
El desarrollo de las actividades industriales implica un consumo mensual
promedio del orden de los 1.600 m3.
El agua dentro de la planta industrial tiene como uso fundamental el
lavado de las instalaciones, fundamentalmente en lo referido a la zona de
recepción de materia prima.
El otro uso de este insumo es en los servicios higiénicos y vestuarios de
la planta industrial.
 Energía eléctrica
Para el desarrollo de sus actividades la empresa utiliza energía eléctrica
de la red pública, a la cual está conectada en alta tensión.
La potencia contratada es de 650 KW y el consumo mensual promedio en
el año 2010 fue de 260.000 Kwh.
El uso de energía eléctrica es intensivo debido a que la totalidad de la
maquinaria de la empresa funciona sobre esa base energética y la
variación del consumo en el año sigue la siguiente tendencia.
 Combustibles
Una de las bases del funcionamiento de las actividades de la empresa es
el vapor utilizado en la cocción de la materia prima una vez triturada.
Ese vapor se genera sobre la base de calderas que funcionan a rolos de
leña.
El consumo promedio de este combustible es de 650 toneladas
mensuales y sigue la tendencia que se muestra en la gráfica siguiente:
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Modificaciones al proceso
Desde su puesta en marcha en el año 1976 Cardama contaba, para el
procesamiento de la materia prima que recibía desde las plantas frigoríficas,
con cocinadores que operaban en ciclos batch.
Nota: tanto la presente fotografía como las siguientes en este párrafo
son ilustrativas y no corresponden a los equipos existentes en
Cardama.
Con el objetivo de optimizar el proceso y mejorar la calidad de los
productos a obtener es que la empresa decidió la compra y el montaje de
cocinadores continuos de materia prima.
El cocinador continuo es uno de los sistemas de cocinado más eficiente
para cualquier tipo de subproducto animal.
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Este método de procesado es adecuado para capacidades de producción
elevadas y asegura la homogeneidad del producto final, permitiendo
optimizar la relación de la cantidad de energía utilizada por kilogramo de
material procesado.
Dentro del cuerpo del digestor existe un eje multi tubular rotativo, el cual es
calentado por vapor, aportando una gran superficie de calefacción y
optimizando el proceso.
Los equipos fueron importados de Italia y su puesta en marcha demandó
una inversión del orden de los U$S 750.000 (dólares americanos
setecientos cincuenta mil).
Las características de estos equipos, su trabajo en continuo y operando
con un ligero vacío, permiten obtener variadas ventajas desde el punto de
vista ambiental y productivo:
a. Calidad de producto exigido por mercados
Al bajar la temperatura a la cual se logra la esterilización del producto
sin afectar sus propiedades.
Esto es algo muy importante ya que debido a los problemas suscitados,
entre otros, por el virus de la “vaca loca”, existen muchos mercados a
los cuales no puede accederse en caso de no contar con esterilización
en el proceso productivo, lo cual no se lograba con los cocinadores
batch.
b. Minimización de pérdidas
Al no realizarse en forma continua cargas y descargas desde el
cocinador, se minimizan las pérdidas de materia prima y material
terminado, con las ventajas económicas consecuentes.
A estas ventajas se suman las debidas a la disminución de los lavados
de pérdidas en el piso, bajando la carga al sistema de tratamiento de
aguas residuales.
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c. Disminución emisiones gaseosas
Al trabajar los equipos en vacío, necesitan condensar los vahos
provenientes del cocimiento, por lo cual se evitan las emisiones al
ambiente por las chimeneas y se recupera el agua quitada a la materia
prima.
Esto permite, además, recuperar esa agua y sus nutrientes para su uso
posterior en riego de praderas productoras de forraje para ganado, tal
como se detalla más adelante en este informe.
d. Aumento capacidad procesamiento
El aumento en la capacidad de procesamiento de materia prima
permitió que la misma bajara sus tiempos de estadía en planchada,
dando lugar a dos mejoras:
 Minimiza las posibilidades de generación de olores debido a la
putrefacción de la misma antes de ingresar al proceso.
 Aumento de la calidad del producto final obtenido.
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Recursos Humanos.
La plantilla del personal total actual de Cardama asciende a unas 48
personas, con un máximo de ocupación de 56 personas en plena zafra de
faena en los frigoríficos.
La empresa ocupa, además, un personal indirecto de alrededor de 60
personas, entre las cuales existen asesores externos, vigilancia,
mantenimiento del predio y servicios de llegada de materia prima y salida de
productos terminados.
Actividad Comercial.
Cardama comercializa al exterior en un 95% del volumen producido,
mientras que el 5% restante se vende en mercado interno.
Actualmente los mercados más importantes son China, Perú y Colombia,
pero la empresa ha exportado a distinto países de todos los continentes,
entre otros: Argentina, Brasil, Cuba, Sudáfrica, Nigeria, Egipto, Vietnam,
Japón, Rusia, etc.
La facturación anual de la empresa es del orden de los $ 254.000.000
(pesos uruguayos doscientos cincuenta y cuatro millones)
Gestión Empresarial.
La empresa cuenta con un Manual de Buena Prácticas de Manufactura
implantado y en pleno funcionamiento.
En el año 2005 Cardama consiguió la Certificación ISO 9001-2000 de
LATU, IQNET y OQS para su proceso de fabricación.
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III. DESCRIPCION DEL ENTORNO.
La planta industrial de Cardama se encuentra ubicada en el área rural, zona
norte de la ciudad de Montevideo, en la Decimoséptima (17ª) Sección
Judicial y Decimoséptima (17ª) Sección Policial del Departamento de
Montevideo, con una presencia de mas de 35 años en la zona de influencia.
Se trata de un área comprendida en las cercanías de la ciudad de La Paz, la
que mantiene un perfil de albergar establecimientos agroindustriales
(fundamentalmente bodegas) y chacras en las cuales se desarrollan
diferentes cultivos y la cría de pequeñas cantidades de animales.
La energía eléctrica proviene de una conexión existente con la red de UTE,
la cual tiene una tensión de servicio de 15.000 V y 650 KW de potencia
contratada.
Son utilizadas dos fuentes de agua, la proveniente de la red pública (OSE) y
la extraída de perforaciones existentes en el predio.
Ocupa un total de cuarenta y ocho (48) personas en las actividades de la
planta industrial.
IV. IDENTIFICACION DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES.
A continuación, se identifican los principales aspectos e impactos ambientales
identificados.
1. Gestión de Residuos Sólidos.
Las actividades de la empresa dan lugar a la generación de variados tipos
de residuos sólidos, los cuales son manejados de acuerdo a las directivas de
un plan de gestión de residuos sólidos que fue generado en el año 2009 y
está siendo implementado desde ese momento.
Este plan ha permitido segregar en forma adecuada los residuos, definiendo
los mejores destinos finales para cada uno de ellos con criterios que apuntan
al reciclado o revalorización siempre que sea posible.
Se mantiene el listado de los nueve (9) tipos de residuos definidos y el
manejo de los mismos descrito en la presentación original:
A. Bolsas de polietileno
Se trata de las bolsas usadas por los frigoríficos para enviar a la planta
procesadora subproductos de pequeño porte, fundamentalmente los
trozos de carne y grasa desprendida de los huesos.
Para este residuo se dispone de dos volquetas, de forma tal que exista
siempre el lugar adecuado para su acumulación.
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Una vez completa la volqueta, se acondiciona si es necesario, y se realiza
la disposición final en la Usina 8 de la Intendencia de Montevideo (en
adelante IM), previa autorización en el Laboratorio de Calidad Ambiental
de la IM.
B. Bolsas de papel
Dos de las materias primas utilizadas para la conservación del sebo (BHT
y ácido cítrico) llegan a la planta en bolsas de papel como único envases,
los cuales no pueden ser reciclados pues estuvo en contacto con el
producto químico que contenía.
Las bolsas se acumulan en alguna de las tarrinas destinadas para este fin
en la planta industrial, las cuales una vez al día las tarrinas son vaciadas
en la volqueta donde se acumulan los residuos de planta.
C. Residuo graso de grasera de planta de tratamiento de efluentes
El residuo extraído es una mezcla de grasas y proteínas que no puede ser
reprocesada en planta debido a su grado de acidez por lo cual se utiliza
como alimento de suinos.
La cantidad mensual extraída depende de la producción de la planta
industrial, situándose el promedio en 4.500 Kg semanales, los que son
enviados a los receptores ya detallados en el informe original:
i. Criadero Martínez, ubicado en Ruta 48
permanente)
Km. 17200 (receptor
ii. Criadero Rodríguez, ubicado en Camino Paso Hondo 7070,
Montevideo
iii. Criadero Rafael Lessa, ubicado en Camino Piedra Sola y Ruta 48
iv. Criadero Gustavo Marioni, ubicado en Camino Buero S/N, Toledo
v. Criadero Manzi, ubicado en Camino Paso del Medio S/N
vi. Criadero Alvarez, ubicado en Camino La Rosada S/N
D. Lodos de lagunas de planta de tratamiento de efluentes
Durante el funcionamiento normal del sistema de tratamiento se generan
lodos productos de la biodigestión de la materia orgánica contenida en el
afluente al sistema de tratamiento y flotantes debido a la grasa que no fue
retenida en la grasera.
Los lodos generados en las lagunas anaerobias y facultativas se
acumulan en el fondo de las lagunas y luego de un tiempo determinado
(tres años para las lagunas anaerobias y cinco años para la laguna
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facultativa) deben ser removidos hacia la laguna de lodos 1 y 2. También
el efluente del digestor anaerobio se vierte a la laguna de lodos 1.
Los lodos deshidratados, y acondicionados en caso de ser necesario, son
dispuestos en la Usina 8 previa autorización por el Laboratorio de Calidad
Ambiental de la IM.
E. Flotantes de lagunas de planta de tratamiento de efluentes
Durante el funcionamiento normal del sistema de tratamiento se
acumulan flotantes y grasas en la superficie de las lagunas debido a la
grasa que no fue retenida en las unidades anteriores.
Los flotantes son retirados anualmente de la superficie de las lagunas
mediante una retroexcavadora y camión y son depositados en una
trinchera generada en el terreno para el tratamiento de este residuo.
Una vez transcurrido ese tiempo, si la digestión fue completa los lodos
se extraen y se incorporan al terreno como mejorador de suelo, de lo
contrario se caracterizan y, si cumplen con los parámetros solicitados en
la reglamentación, son dispuestos en la Usina 8 previa autorización por
el Laboratorio de Calidad Ambiental de la IM.
F. Muestras procesadas de laboratorio
A los efectos de realizar los controles necesarios son enviados al
laboratorio muestras de harina de carne y hueso y de sebo industrial.
En promedio se descartan diariamente 500 gr. de harina de carne y
hueso y 1 Kg. de sebo industrial luego de procesadas las muestras en el
laboratorio, las que son acumuladas en recipientes tapados colocados
en la puerta de entrada al laboratorio.
Una vez al día existe un encargado de recoger las muestras y reciclarlas
a la entrada del proceso, procediendo a su volcado en la tolva de
recepción de materia prima.
G. Residuos de taller de planta
Los residuos generados en taller son de dos tipos: papel o cartón que
envuelven los repuestos utilizados en el mantenimiento de la planta
industrial y los metales de los repuestos cambiados en los equipos.
La cantidad generada es muy variable, tratándose habitualmente de
cantidades muy pequeñas.
El papel y el cartón se recogen en una tarrina plástica tapada ubicada en
el taller, mientras que los metales se incorporan a la chatarra de la
planta, la cual luego es enviada a fundición.
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Una vez que la tarrina de papeles y cartón se llena, se vierte en la
volqueta de residuos industriales para tener su disposición final en la
usina de la IM.
H. Bolsas de producto final
Se trata de bolsas que se utilizan para el embolsado de harina de carne.
La cantidad generada es muy variable, tratándose habitualmente de
cantidades muy pequeñas, originadas en la rotura accidental de bolsas.
Estas bolsas rotas se acumulan en tarrinas destinadas para este fin.
Una vez que la tarrina se llena, se vierte en la volqueta de residuos
industriales para tener su disposición final en al Usina Nº8 de la IM.
I. Residuos de oficina
Es el residuo generado por las tareas de oficina, constando
fundamentalmente de papel. La cantidad generada es muy variable,
tratándose habitualmente de cantidades muy pequeñas.
Estos residuos se recogen en papeleras ubicadas en distintos puntos de
la oficina y una vez al día, durante la limpieza estos residuos se embolsan
y se vierten en la volqueta de residuos industriales para tener su
disposición final en la Usina Nº 8 de la IM, ya que no existe recolección de
residuos domiciliarios por Camino de los Molinos.
Planillas de control
A los efectos de controlar la disposición final de los residuos generados en la
planta industrial se llevan los siguientes controles:
 Salida de volquetas para vertido en Usina Nº 8 de la IM
El control del material vertido y la cantidad se lleva a cabo a través de las
autorizaciones tramitadas en el Laboratorio de Calidad Ambiental de la IM.
La cantidad dispuesta en la Usina Nº 8 se registra en una planilla que forma
parte del plan de gestión (planilla N°1).
 Salida de grasa a criaderos de cerdos
Los controles de salida de volquetas al criadero de cerdos se realizan a
través de remitos, donde se indica la cantidad de grasa retirada y su destino.
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Los movimientos se registran en una planilla que forma parte del plan de
gestión (planilla N°2).
 Salida de volquetas con lodo deshidratado de PTE para vertido en Usina Nº
8 de la IM
El control del material vertido y la cantidad se lleva a cabo a través de las
autorizaciones tramitadas en el Laboratorio de Calidad Ambiental de la IM.
La cantidad dispuesta en la Usina Nº 8 se registra en una planilla que forma
parte del plan de gestión (planilla N°3).
 Flotantes de laguna en trinchera.
Los flotantes se acumulan en la trinchera y una vez digeridos se incorporan
al terreno, los que se registran en una planilla que forma parte del plan de
gestión (planilla N°4).
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2. Efluentes Líquidos (PTE).
Los efluentes industriales provenientes de la elaboración de harina y sebo de
huesos vacunos son recolectados en forma completa a través de una
sanitaria interna para ser vertidos y tratados en la planta de tratamiento de la
empresa.
Esta planta de tratamiento consta de una serie de unidades que tiene por
finalidad retirar paulatinamente la contaminación que trae el efluente, la cual
es fundamentalmente de carácter orgánico (grasas, proteínas, etc.).
El efluente industrial tiene dos componentes:
a. Efluente sucio o con más carga.
Es el efluente generado en la zona de recepción de materia prima y sala
de proceso, el que contiene una alta concentración de partículas en
suspensión y un alto contenido en grasas y proteínas provenientes de los
restos de sangre descargados en la tolva de recepción.
b. Efluente menos cargado.
Es el efluente generado en los condensadores que forman parte del
sistema de cocimiento. Se trata de un condensado del agua quitada a la
materia prima, por lo cual esta levemente contaminada con volátiles, pero
es vertido con alta temperatura, lo cual complica su tratamiento.
El efluente sucio es pre tratado en el desengrasador, luego del cual llega a
un reactor anaerobio, desde el cual se vierte a las lagunas de lodos. El lodo
es bombeado hacia la decanter, en la cual es clarificado y finalmente
mezclado con el efluente del condensador para ser tratado biológicamente
en las lagunas de tratamiento.
Estas unidades son cuatro (4), las tres primeras operan como lagunas
anaerobias y la cuarta como laguna facultativa.
El caudal diario generado de efluente a tratar es de 100 m 3.
El punto de disposición final del efluente tratado es el riego sobre pradera o
campo de manera de aprovechar los nutrientes para la plantación y cosecha
de forraje.
Corresponde señalar que la empresa tiene contratado en forma permanente
un Ingeniero Hidráulico Sanitario que es el responsable por la presentación
de los informes periódicos en DINAMA y en la Unidad de Efluentes
Industriales de la IMM.
A continuación se muestra el diagrama de flujo de la planta de tratamiento y
seguidamente una breve descripción de cada una de las unidades de
tratamiento.
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Efluente 1 (sucio)
Efluente 2 (condensado)
Reja gruesa
Pozo de bombeo
Purga lodos
Desengrasador
Lagunas de lodos
Digestor anaerobio
B
Decanter
Laguna anaerobia 1
Laguna anaerobia 2
B
Laguna anaerobia
3
Laguna facultativa
3
B
Riego sobre pradera
Q = 9 m /h
Reja gruesa y pozo de bombeo
La reja gruesa tiene por finalidad remover los sólidos gruesos que puedan
afectar el normal desempeño de las bombas con las cuales está equipado el
pozo de bombeo.
Esta reja está construida sobre la base de planchuelas metálicas colocadas en
forma paralela con una separación de 1,5 cm entre ellas, siendo su objetivo
remover los sólidos de tamaños mayores que el mencionado.
El pozo de bombeo tiene por finalidad elevar el caudal al desengrasador para
permitir extraer las grasas en el desengrasador por gravedad.
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Desengrasador
El desengrasador tiene por finalidad remover las grasas que puedan separarse
por flotación natural en este punto de la planta, en el cual las altas
temperaturas suelen conspirar contra la eficiencia de dicha separación.
Si bien las altas temperaturas no permiten una separación óptima, en la unidad
se separa una importante cantidad de grasa en forma diaria, lo cual permite
que el resto de las unidades del sistema operen en forma mas aliviada.
Las grasas se retiran en forma automática mediante un barredor superficial y
recogidas en una volqueta, tal como fue descrito antes en el presente informe.
Reactor anaerobio
Esta unidad tiene por finalidad remover materia orgánica, es una unidad que
estaba instalada antes de las mejoras de la planta de tratamiento y cumplía la
función de desengrasador, pero el aumento de caudales determinó que la
misma opere con bajo tiempo de retención, por lo cual fue utilizada con este fin.
Actualmente permite generar una primera masa biológica anaerobia que
contribuye al mejor desarrollo de las anaerobiosis en las siguientes unidades.
Decanter
El efluente del reactor anaerobio descarga a dos lagunas de lodos que están
interconectadas y que tienen como finalidad homogeneizar el caudal y carga
del efluente que alimenta a la decanter, de manera de lograr un efluente de
características homogéneas.
Este efluente es bombeado a la decanter y se le incorpora un polímero
catiónico de manera de flocular la materia orgánica para que pueda ser
separado por ésta.
El líquido clarificado va a la laguna 1 donde se mezcla con el efluente del
condensado en la entrada a esa unidad.
Sistema de lagunas
La mezcla del lixiviado de la decanter y el condensado de los cocinadores
ingresa a un sistema de tratamiento de 4 lagunas en serie, las tres primeras
anaerobias y la cuarta facultativa.
Todas las lagunas tienen por finalidad ir removiendo en forma sucesiva la
materia orgánica (DBO5 y grasas) y la última laguna, por sus características,
permite reducir la concentración de sulfuros.
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Calidad de agua obtenida
La calidad de agua obtenida en el sistema de tratamiento se monitorea en
forma mensual con análisis completos, en los cuales se analizan los
parámetros involucrados en la reglamentación de infiltración al terreno y
algunos extras para evaluar la eficiencia de las unidades de tratamiento.
Los resultados analizados corresponden a análisis realizados desde el mes de
Setiembre de 2010 hasta el último, realizado el 2 de Febrero de 2011.
El promedio de los resultados obtenidos para los distintos parámetros se
muestra en la tabla siguiente:
Parámetro
Valor promedio
pH
7,8
Sólidos Sedimentables
0,1 mL/L
Aceites y grasas
57 mg/L
Sólidos totales
1.182 mg/L
Coliformes fecales
100 UFC/100mL
Nitrato
8,5 mg/L
Nitrógeno total
949 mg/L
Fósforo total
15 mg/L
Nitrógeno amoniacal
817 mg/L
DBO5
1.848 mg/L
Sulfuros
2,1 mg/L
Los valores de los parámetros reglamentarios que están involucrados
directamente en el Decreto 253/79 en lo referente a infiltración al terreno se
muestran en la tabla siguiente:
Parámetro
Valor promedio
pH
5,5<pH<9
Sólidos Sedimentables
10 mL/L
Aceites y grasas
200 mg/L
Sólidos totales
700 mg/L
Coliformes fecales
2.000 UFC/100mL
El resto de los parámetros están incluidos a través de los balances de
nutrientes y materia orgánica que se solicitan, por parte de las autoridades
competentes, cuando se plantea un sistema de infiltración al terreno como
disposición final. Esto está indicado en el trabajo del Ingeniero Agrónomo que
se adjunta a este informe.
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Análisis de resultados
Tal como puede verse en la comparación de los resultados analíticos con los
valores reglamentarios, los parámetros de control que podrían influir en forma
más directa sobre la calidad del suelo (pH, aceites y grasas, sólidos
sedimentables) están dentro de los parámetros reglamentarios.
Sin embargo existe un parámetro directo, sólidos totales, que se encuentra
fuera de los parámetros reglamentarios. Analizando el sistema de tratamiento
se puede visualizar que la última laguna, debido a la carga de nutrientes que
posee, se encuentra con una carga de algas muy importante, las que aumentan
el total de sólidos del agua contenida en la laguna y no permite el cumplimiento
de la reglamentación. Se trata de un elemento muy difícil de controlar debido a
la cantidad de nitrógeno y fósforo que contiene el agua residual que está
contenida en la laguna.
La aparición de sulfuros en el agua vertida surge de la sobrecarga de materia
orgánica que sufre la laguna. Esto podría, eventualmente, generar olores desde
esta unidad de tratamiento, por lo cual se trata de tener controlado esta
aspecto.
El resto de los parámetros se controlan a través del aporte de nutrientes en el
riego y el manejo de la cosecha de pastura, el cual se muestra a continuación.
Disposición Final
Dada la característica del efluente obtenido la disposición final adecuada es el
riego, el cual se realiza dentro del predio de la empresa en 3,2 hectáreas
sembradas con pradera y en 5,5 hectáreas de pastura natural, de la forma en
que se muestra en la figura.
La finalidad de la siembra de las praderas es remover por hectárea una mayor
cantidad de nutrientes debido a la extractividad de dichos cultivos.
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En la fotografía siguiente puede verse el nacimiento de un cultivo de moha
generado con este riego:
La moha (setaria itálica) es un cultivo anual de doble propósito originario de
Europa, presenta gran precocidad, pudiendo ser pastoreada a los 45 días de su
germinación. Es un excelente productor de forraje de buena calidad, cuya
época de siembra es en noviembre-diciembre y existen dos variedades
Es un cultivo de fácil implantación, precoz, de buen rendimiento de materia
seca por hectárea, alta palatabilidad y buen valor nutritivo, como así también es
aceptable su resistencia a la sequía y altas temperaturas.
A continuación se muestra una fotografía tomada en el campo de riego, con
moha a punto de ser cosechada.
De cosecharse la moha, lo cual se hace en el predio de la empresa, el ciclo de
germinación se cumple entre 95 y 110 días; produce alrededor de 40.000 kilos
por hectáreas de pasto verde. Los fardos cosechados en la empresa pueden
verse en la fotografía siguiente:
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Existen dos aspectos que deben ser tenidos en cuenta para evaluar el impacto
que el vertido de efluente genera:
 Debido a que el riego es realizado en un terreno con un área adecuada, la
tasa de infiltración puede manejarse de modo tal de asegurar que la
probabilidad de infiltración a las napas subterráneas es mínima.
 El manejo de una especie extractiva para generar un adecuado balance de
nutrientes permite minimizar la posibilidad de impactar sobre la napa
subterránea y los cursos superficiales con nutrientes en exceso que
puedan ser arrastrados hacia los mismos en caso de lluvias.
 El contar con la laguna facultativa como pozo de bombeo permite gestionar
en forma adecuada el riego, pudiendo no realizar vertidos en momentos en
los cuales llueve y las posibilidades de escurrimientos a los cursos de agua
son mayores.
En estas condiciones es posible asegurar que se están tomando todas las
precauciones para lograr que el impacto negativo que el agua residual tratada
vertida genera sobre las napas subterráneas, los cursos superficiales y el
suelo, sea el de bajo nivel.
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3. Contaminación
 Ocupación de la vía pública.
El predio de la empresa tiene la superficie suficiente como para permitir
que todas las maniobras de descarga de materia prima y carga de
productos terminados se realicen sin afectar en modo alguno el tránsito
por Camino de Los Molinos ni alguna de las vías de acceso a la planta,
tales como Camino Pedro de Mendoza o Camino Uruguay.
El tránsito generado por las actividades de la empresa tiene varios
componentes:
Ingreso de materia prima
La materia prima llega a planta de diversas plantas frigoríficas, algunas de
las cuales se detallan a continuación:
 Frigorífico Sarubbi (Montevideo)
 Frigorífico Carlos Schneck (Montevideo)
 Cledinor S.A. (Frigorífico La Caballada, Salto)
 Paycueros (Paysandú)
 Frigorifico Casa Blanca (Paysandú)
 Frigorífico Tacuarembó (Tacuarembó).
 Establecimientos Colonia (Tarariras, Colonia)
 Inaler S.A. (Ex Elbio Pérez Rodríguez, San José)
 Frigorífico Canelones (Canelones).
 Ontilcor S.A. (Matadero Pando, Pando, Canelones).
 Matadero Solís (Solís de Mataojo, Lavalleja).
En total se trata de aproximadamente 60 camiones que llegan a la planta
industrial en forma semanal, es decir un promedio de 10 camiones por día
que llegan fundamentalmente a través de Camino Pedro de Mendoza y
Camino Uruguay, llegando a planta por Camino de Los Molinos.
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Salida de producto terminado
El producto terminado es de dos tipos: harinas y sebos.
Las salidas de planta son en camiones de distintos tipos y el transporte
puede ser por vía terrestre si van a Argentina o Brasil o por vía marítima a
otros destinos, llegando los camiones al puerto de Montevideo.
 Vía terrestre.
Por esta vía se transportan los sebos en camiones tipo cisterna de
45.000 kg, con una frecuencia diaria.
Su recorrido es Camino de los Molinos, Camino Mendoza, Ruta
Nacional Nº32, Ruta Nacional Nº11 y Ruta Nacional Nº5 o Ruta
Nacional Nº8 según sea el destino final.
 Vía marítima, sebo
Se transporta en camiones cisternas de 45.000 kg., con una
frecuencia de 5 veces a la semana.
Su recorrido es Camino de los Molinos, Camino Mendoza, Avenida
Garzón, Camino Fauquet, Ruta Nacional Nº5, Accesos a Montevideo
y Rambla Portuaria.
 Vía marítima, harinas
Se transportan en contenedores de 25.000 kg netos, en camiones
semi remolque, con chatas y arañas, o 45.000 kg brutos, con una
frecuencia de 20 contenedores semanales.
Su recorrido es Camino de los Molinos, Camino Mendoza, Avenida
Garzón, Camino Fauquet, Ruta Nacional Nº5, Accesos a Montevideo
y Rambla Portuaria.
En total se trata de 40 camiones de distintos tipos que salen de la planta
industrial en forma semanal, es decir un promedio de 7 camiones por día
que salen fundamentalmente a través de Camino Pedro de Mendoza.
Vehículos pequeños
Corresponde a automóviles y camionetas de los directores y empleados
de la empresa y proveedores que llegan a la planta industrial. En
promedio puede estimarse este movimiento en 15 vehículos diarios.
El total del tránsito que genera la empresa sobre la arteria más cercana,
Camino Pedro de Mendoza, es de 32 vehículos, una cantidad menor si se
tiene en cuenta la cantidad de vehículos que circulan normalmente por
dicha arteria.
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Debido a esto es que puede afirmarse que las actividades de la empresa
no afectan de manera significativa la organización ni el desarrollo de las
actividades normales de la vía pública en su zona de influencia.
 Ruido
Las actividades de la planta industrial dan lugar a dos (2) fuentes de
ruidos que pueden afectar el entorno: los provenientes del desarrollo de
los procesos industriales y el debido al movimiento vehicular.
Cada uno de ellos y su posible impacto en el entorno, se analizan a
continuación:
Procesos industriales
Si bien en la planta industrial existen equipos que dan lugar a emisiones
de ruido muy importantes, del orden de los 100 dB en el caso del molino,
los mismos se encuentran dentro de galpones que forman parte de las
instalaciones de la empresa y generan niveles sonoros fuera de los
galpones del orden de los 75 dB (medidos con sonómetro Extech modelo
304772).
Debido a la ubicación de las aberturas de los galpones y a que el vecino
más cercano se encuentra a 220 metros, tal como se muestra en la
fotografía aérea siguiente, extraída de la página Web de Google Earth, no
es de esperar impactos por este motivo en el entorno.
220 m
De acuerdo al manual “Ruido Ambiental” de Bruel&Kjaer, líderes
mundiales en medida y mitigación de ruidos, la variación del nivel de ruido
con la distancia para una fuente puntual de ruido como las existentes en
el caso de la planta se puede expresar según:
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Lp = Lw – 12 x log10 (r) – 8 dB
Donde:
 Lp = nivel de ruido en receptor
 Lw = nivel de ruido en emisor
 r = distancia del emisor al receptor
Dado un nivel de ruido de 75 dB medido al lado de los galpones y estando
el vecino más cercano a 220 m de la fuente, el nivel de ruido que llegaría
a los mismos puede estimarse en:
Lp = 75 – 12 x log10 (220) – 8 dB = 22 dB
Esto es coincidente con lo que ocurre en la realidad, ya que desde las
casa de los vecinos las actividades de la empresa no son detectadas por
encima de los ruidos normales del entorno: tránsito por Camino Pedro de
Mendoza y Camino Uruguay, movimiento de ciclomotores y motos por
Camino de Los Molinos, pájaros y otros animales, etc.
Movimiento vehicular
La otra fuente de ruido es el generado por los vehículos que llegan a
planta con materia prima y se retiran con producto terminado, los cuales
fueron detallados en el ítem anterior.
Si bien se trata de un movimiento importante, el mismo no alcanza valores
que puedan ser considerados especialmente altos, ya que las vías son
usadas por el resto de las empresas de la zona, fundamentalmente las
bodegas, tanto para el movimiento de camiones como de su personal.
Esto determina que sea normal en la zona el movimiento de vehículos de
porte mediano y grande, no generando Cardama ningún impacto especial
por este motivo.
Es resumen, el impacto debido al ruido generado por las actividades
industriales es muy bajo y proviene del movimiento de camiones que
llegan y salen de la empresa y no de los procesos de la planta industrial
en si mismos.
 Olores.
Las actividades de la planta industrial dan lugar a tres (3) fuentes de
generación de olores que pueden afectar el entorno: los provenientes de
la descomposición de la materia prima que está a la espera de ser
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procesada, los provenientes del proceso de cocimiento y los provenientes
de la planta de tratamiento de aguas residuales.
Cada uno de ellos y su posible impacto en el entorno, se analizan a
continuación:
Olores de la materia prima
Tal como fue descrito antes en el informe, la mejora tecnológica que la
empresa realizó permite el procesamiento rápido y eficiente de la materia
prima que llega a planta, aun en momentos de picos de producción de la
industria frigorífica.
Esto determina que la materia prima haya bajado en forma drástica sus
tiempos de estadía en planchada esperando el ingreso a proceso,
evitando su descomposición y la generación de olores por este motivo.
Olores del proceso de cocimiento
Mientras la empresa utilizaba la tecnología de cocinado de materia prima
en procesos batch, se generaban al ambiente corrientes de vapor de agua
que arrastraban volátiles provenientes de la materia prima que se estaba
cocinando.
En función de grado de descomposición de la misma, sobre todo en
verano, este arrastre podía aumentar y dar lugar a olores importantes.
A partir de la puesta en marcha del sistema de cocimiento continuo, los
vapores son condensados y las emisiones de olores bajaron en un
porcentaje muy importante, minimizando (casi anulando) el impacto sobre
los vecinos.
De hecho, puede comprobarse que desde la puesta en marcha del nuevo
sistema de cocimiento, no se registraron más denuncias de los vecinos al
Centro Comunal por este tema.
Olores de la planta de tratamiento
La planta de tratamiento cuenta con varias unidades anaerobias, las
cuales en operación normal no generan olores al ambiente pero, llegado
el momento de su limpieza, dan lugar a la propagación de los mismos
debido al movimiento de lodos anaerobios a la taipa de secado.
Si bien esos olores existentes, los mismos disminuyen en forma drástica
al estar los lodos en contacto con el aire y secarse, no provocando
mayores molestias en el entorno.
El otro tipo de olor proveniente de la planta de tratamiento puede
generarse en los meses de verano en la laguna facultativa debido a
alguna sobrecarga momentánea de la misma debido al alza de la
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producción en esos meses y a la menor capacidad de retención de gases
en el agua de la laguna debido al aumento de temperatura. Sin embargo
se trata de sucesos aislados y no han dado lugar a reclamos por parte de
los vecinos ante las autoridades.
En resumen, existe un impacto negativo de las actividades de la empresa
en este sentido, pero ha ido mejorando en forma drástica con el tiempo y
se ha evitado la fuente de olor continua proveniente de las chimeneas de
los cocinadores batch.
Debido a lo anterior es que puede afirmarse que se trata de un impacto
negativo pero de nivel medio, que no afecta el entorno de manera
importante.
 Emisiones gaseosas
Humos de generadores de vapor
La empresa cuenta con dos (2) generadores de vapor para ser utilizados
en su proceso industrial.
Uno de los generadores (caldera 1) es alimentado a fuel oil y no opera
normalmente, ya que se encuentra en la planta como generador de
respaldo, mientras que el orto (caldera 2) es alimentada a leña y es la que
normalmente está operando.
Las características de los generadores de vapor son las siguientes:
Caldera N°1
Caldera Humo tubular, marca Lito Gonella e Hijos (origen Argentina),
modelo: HD 80/10, con un caudal de vapor de 8.000 Kg/h que trabaja a
una presión de 10 Kg/cm2 y está equipada con un quemador automático a
fuel oíl.
Caldera N°2
Caldera Humo tubular, marca Lito Gonella e Hijos (origen Argentina),
modelo HD 100-E/10, con un caudal de vapor de 10.000 Kg/h que trabaja
a una presión de 10 Kg/cm2 y funciona con quema de leña manual
(también tiene la chance de quemar combustible líquido).
Se trata de un generador que se encuentra en plena actividad en la planta
industrial, quemando en el entorno de las 650 toneladas de leña
mensualmente.
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Los humos de combustión de leña fueron medidos usando un medidor
portátil marca Bacharach modelo Firyte y dieron lugar a los siguientes
resultados:
 Caudal de humos: 10,8 Kg humos/Kg leña.
 Composición de humos
 CO2 = 10,4 %
 O2 = 6,3 %
 N2 = 71 %
 CO = 500 ppm
Estos valores determinan una alta eficiencia en la combustión del
generador de vapor (91%), lo cual coincide con los controles
implementados en el mismo.
Vapores de cocimiento
Mientras la empresa utilizaba la tecnología de cocinado de materia prima
en procesos batch, se generaban al ambiente corrientes de vapor de agua
que arrastraban volátiles provenientes de la materia prima que se estaba
cocinando.
Esta corriente de vapor fue prácticamente eliminada al incorporar los
cocinadores continuos, ya que los vapores de cocimiento se condensan y
se tratan como efluentes líquidos.
De esta forma el agua condensada se lleva al sistema de tratamiento, en
el cual se mejora su calidad bajando la temperatura y el contenido de
materia orgánica y se reutiliza en un riego que ha permitido generar varias
toneladas de pasturas desde el comienzo de las actividades.
En resumen, existe un impacto negativo bajo de las actividades de la
empresa en este sentido, que no afecta el entorno de manera importante.
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4. Cuadro de los Aspectos e Impactos Ambientales Asociados.
El cuadro siguiente enumera la lista de los impactos ambientales correspondientes a la configuración actual de la Empresa.
Concepto
Aspectos Ambientales
Impactos
Calificación
Manejo, Valorización
Manejo Controlado
Positivo, medio, Potencial, Localizado
Disposición en Vertedero
Contaminación suelo y agua
Negativo, bajo, Potencial, Localizado
Contaminación suelo y agua
Negativo, muy bajo, Potencial, Localizado
Incorporación de nutrientes a pasturas
Positivo, bajo, Potencial, Localizado
Molestias a circulación peatonal y
vehicular.
Emisiones gaseosas
Negativo, muy bajo, Potencial, Localizado
Residuos Sólidos
Efluentes líquidos
Ocupación vía
pública
Vertido a terreno
Operaciones carga/descarga
Transporte
insumos/productos
Negativo, muy bajo, Potencial, Localizado
Ruido
Equipos
Molestias, contaminación sonora
Negativo, muy bajo, Potencial, Localizado
Olores
Planta de tratamiento
Molestias, contaminación gaseosa
Negativo, bajo, Potencial, Localizado
Vapores de cocimiento
Olores, vapor de agua
Negativo, muy bajo, Potencial, Localizado
Generadores de vapor
Humo, material particulado
Negativo, bajo, Potencial, Localizado
Emisiones
gaseosas
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V. MEDIDAS DE CONTROL Y REDUCCION A NIVELES COMPATIBLES.
1. Medidas de Control, Prevención y Mitigación propuestas.
1.1 Gestión de Residuos Sólidos.
La gestión de los residuos sólidos se está realizando de muy buena forma y
llevando adelante los controles en forma adecuada.
La mejora que puede plantearse para el momento en el cual la generación de lodos
de la planta de tratamiento se estabilice es el envío de los mismos a la planta de
tratamiento de residuos orgánicos (TRESOR) de la Intendencia de Montevideo.
1.2 Efluentes líquidos
El manejo de los efluentes líquidos se está realizando en forma adecuada,
existiendo algunos aspectos que deben ser mejorados a efectos de minimizar los
impactos que se generan por este aspecto:
 Funcionamiento continuo de la decanter que separa los sólidos del flujo que sale
de la laguna de lodos antes de su entrada al sistema de lagunas.
 Mantenimiento de la taipa en la cual se deshidratan los residuos grasos que se
sacan de la superficie de las lagunas anaerobias.
El destino final del agua residual tratada es el adecuado y se está realizando el
riego en forma adecuada, siendo la única medida de mitigación a aplicar el
control exhaustivo de la cantidad regada en cada sector, con el objetivo de
aprovechar los nutrientes y evitar su llegada a las napas y cursos superficiales
por arrastre.
1.3 Contaminación.
1.3.1 Ocupación de vía pública
No existen medidas de mitigación a aplicar en este aspecto ambiental.
1.3.2 Ruido
Si bien no existen impactos significativos, se recomienda trabajar, en la
medida de lo posible, con las puertas de los galpones cerradas a efectos de
minimizar las emisiones hacia el exterior de los mismos. De esta forma se
podría minimizar cualquier impacto que pudiera darse por este aspecto
ambientalEl ruido proveniente del movimiento de vehículos es de muy bajo impacto y ya
forma parte del entorno, debido a que por el tipo de actividad de la zona es
común el movimiento de vehículos de distintos tipos, fundamentalmente
camiones de mediano porte que operan en los repartos de las distintas
bodegas que tienen sus instalaciones en la zona de influencia de Cardama.
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1.3.3 Olores
La medida de mitigación que se aplica es el uso, en caso de ser necesario, de
un producto para el control de olores, de origen Brasil, cuyo folleto se adjunta
al presente informe.
Este producto se aplica al olor generado en el sistema de tratamiento, ya que
como fue explicado antes en el informe, las mejoras introducidas en el
proceso dieron lugar a la casi eliminación de los impactos de olores tanto de
la descomposición de la materia prima como de los vapores de cocimiento.
1.3.4 Emisiones gaseosas
No existen medidas de mitigación a aplicar en este aspecto ambiental, ya que
tanto las emisiones del generador de vapor como las emisiones provenientes
del cocimiento de la materia prima fueron minimizados en los cambios
tecnológicos introducidos en la planta y en el control de las condiciones de
operación que se aplica al generador.
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2. Riesgos y contingencias
Los riesgos que existen en los distintos aspectos de la operativa industrial son los
siguientes:
a. Derrames de sebo
Los tanques de sebo que se usan para el almacenamiento del producto terminado
tienen, tal como se ve en la foto de la página 7 del presente informe, un muro de
contención que acumula el derrame y lo canaliza hacia una salida que termina en
un pozo de contención desde el cual se puede bombear el derrame hacia otro
tanque.
b. Derrames de fuel oíl
Si bien la caldera opera a leña, la empresa tiene una reserva de fuel oíl para el
caso en el cual se debiera encender el otro generador frente a un accidente.
La empresa cuenta con un tanque que tiene un volumen de 10.000 litros y está
equipado con un muro de contención que permite el almacenamiento completo del
volumen almacenado.
c. Derrames de aceite y/o combustible de camiones
En caso de derrames en las zonas de carga, descarga o estacionamiento se
contará con equipo de recolección de esas manchas utilizando arena como medio
de empaste, la cual será dispuesta junto a la basura en el relleno sanitario de la
Intendencia de Montevideo.
d. Incendio
La empresa cuenta con la habilitación correspondiente de la Dirección Nacional de
Bomberos.
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3. Consideraciones Finales y Conclusiones.
La revisión de los posibles aspectos e impactos ambientales significativos
identificados permite concluir que la empresa opera de modo de evitar y/o
minimizarlos adecuadamente.
Paralelamente el emprendimiento es una realidad consolidada en la zona asegurando
beneficios económicos y sociales desde hace 35 años.
Por último, el proceso de mejora en los procesos en el cual la empresa está inmersa,
permite prever acciones técnicas y operativas que tienden a minimizar y/o evitar la
generación de los impactos negativos.
Así mismo la empresa trabaja tratando de asegurar el cumplimiento de la normativa
ambiental vigente aplicable, y en el caso de ser necesario, la aplicación de las
acciones preventivas y correctivas para evitar su repetición.
Debido a lo anterior es que se puede concluir que la integración de la actividad
productiva de Cardama impacta ambientalmente en forma negativa muy poco
significativa y es compatible con el entorno prevaleciente en la zona.
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