TRABAJO PROFESIONAL

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES
CUAUTITLAN
“APLICACIÓN DE LAS NORMAS CONSOLIDADAS AIB
PARA LA SEGURIDAD DE ALIMENTOS EN ALMACÉN DE
MATERIA PRIMA PARA PRODUCCIÓN DE LEVADURA
PARA PANIFICACIÓN”
TRABAJO PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN ALIMENTOS
PRESENTA:
LEONEL SARMIENTO LICONA
ASESOR: M. EN C. MARÍA DEL CARMEN VALDERRAMA BRAVO
CUAUTITLÁN IZCALLI, ESTADO DE MÉXICO
2010
AGRADECIMIENTOS:
EL PRESENTE TRABAJO SE REALIZO GRACIAS AL DESARROLLO
PROFESIONAL OBTENIDO EN LAS INSTALACIONES DE LA COMPAÑÍA
LEVADURA AZTECA SA DE CV.
AGRADEZCO DE ANTEMANO A LAS AUTORIDADES DE DICHA COMPAÑÍA
POR LAS FACILIDADES QUE ME BRINDARON PARA REALIZAR ESTA
MEMORIA DE DESEMPEÑO PROFESIONAL.
A Dios: Por darme la licencia de vida
y salud para continuar adelante en una
etapa mas de mi vida.
A mis padres: Jorge Sarmiento y Lucila Licona
por darme la vida, apoyo, creer en mi y sobre todo
por mi educación, gracias.
A mis sobrinos: Hildebrando de Jesús y Sergio Elías
por su amor y cariño incondicional que me motivan
día a día.
A mis hermanos: con mucho cariño por
compartir conmigo cada uno de mis logros.
A mis verdaderos amigos: Mayra Cruz y Alejandro Ceja
los cuales han estado conmigo en la buenas y en las malas sin interés alguno, gracias.
M. en C. María del Carmen Valderrama Bravo:
por sus valiosos conocimientos, dedicación y apoyo para
la realización de este trabajo.
Dra., Laura Patricia Martínez Padilla:
por su valiosa colaboración.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
RESUMEN
1
INTRODUCCIÓN
2
CAPITULO 1 ASPECTOS GENERALES
3
1.1 Antecedentes
3
1.2 Razón social, ubicación, giro de la empresa
3
1.3 Generalidades sobre las levaduras
4
1.3.1 Tipos
5
1.3.2 Factores que influyen en su desarrollo
6
1.3.3 Diagrama de bloques de elaboración de levadura fresca
9
1.3.4 Descripción del proceso
11
1.4 Normas consolidadas AIB
20
2 DESEMPEÑO PROFESIONAL
21
2.1 Desempeño inicial
21
2.2 Organigrama de la compañía
25
2.3 Actividades laborales
26
2.3.1 Incorporación al almacén
26
2.4 Criterios de acuerdo a normas AIB para la recepción de materias primas
28
2.5 Criterios de acuerdo a normas AIB para almacenamiento de materias primas
33
.
2.5.1 Almacenamiento de químicos sólidos (sales)
38
2.5.2 Almacenamiento del material de envase
41
2.5.3 Almacenamiento de químicos líquidos en bidones
43
2.5.4 Almacenamiento de químicos líquidos en tambores
44
2.5.5 Almacenamiento de químicos líquidos a granel
45
2.6 Criterios de acuerdo a normas AIB para conservación de materias primas
48
2.6.1 Conservación de químicos sólidos (sales)
48
2.6.2 Conservación del material de envase
50
2.6.3 Conservación de químicos líquidos en bidones
51
2.6.4 Conservación de químicos líquidos a granel
53
2.7 Criterios de acuerdo a normas AIB para manipulación de materias primas
54
2.8 Criterios de acuerdo a normas AIB para las condiciones de mantenimiento del
almacén y requisitos del personal
59
2.8.1 Mantenimiento del almacén
59
2.8.2 Requisitos del personal
64
CONCLUSIONES
66
RECOMENDACIONES
67
REFERENCIAS
68
ANEXO 1
69
ÍNDICE DE TABLAS
1.1 Clasificación de la levadura para panificación
5
2.1 Muestreo de materia prima según cantidad recibida
28
2.2 Especificaciones técnicas de materias primas
29
2.3 Almacenamiento de materias primas en función de temperatura y humedad
34
2.4 Espacios recomendados para químicos sólidos
38
2.5 Distancias recomendadas para el acomodo del material de envase
42
2.6 Condiciones de conservación de sales
48
2.7 Características del envase de materias primas
49
2.8 Condiciones de conservación del material de envase
51
2.9 Condiciones de conservación de químicos líquidos en bidones
51
2.10 Características del envase de químicos líquidos en bidones
52
2.11 Condiciones de conservación de químicos líquidos a granel
53
2.12 Distancias recomendadas de iluminación
62
ÍNDICE DE FIGURAS
1.1 Diagrama de flujo: Elaboración de levadura para panificación
10
2.1 Lay out almacén de materias primas
31
2.2 Esquema de estiba de sales
39
2.3 Estiba de material de envase (corrugados)
41
2.4 Estiba de papel parafinado
42
2.5 Esquema de estiba de cinta canela
43
2.6 Estiba de químicos líquidos en bidones
44
2.7 Estiba de químicos líquidos en tambores
45
2.8 Almacenamiento de hidróxido de amonio
46
2.9 Almacenamiento de sosa caústica
47
RESUMEN
Actualmente la industria alimentaria tiende a la fabricación de productos con mayor
calidad,
mejorando continuamente sus procesos, por tal motivo en esta Memoria de
Desempeño Profesional se mencionan las normas AIB (The American Institute of Baking)
para la recepción, manipulación, almacenamiento y conservación de las materias primas
necesarias en la producción de levaduras para panificación. La aplicación de las normas
AIB, sus aspectos básicos, hacia quienes van dirigidas y aplicadas, de tal manera que
ofrezca al lector una guía básica tanto en el conocimiento como cumplimiento de los
requisitos necesarios para obtener una buena calificación en el momento que se realicen
auditorías por las diferentes organizaciones encargadas de verificar que el proceso
productivo se realice en las condiciones óptimas de operación y sanidad, por una parte
evitando una posible desviación en la operación de equipos, así como cualquier tipo de
contaminación potencial que se pueda generar en las diferentes áreas productivas o por que
el personal que colabora en el proceso no conozca los requisitos que las normas establecen,
así también con respecto a lo administrativo, verificando que los procedimientos de todas y
cada una de las áreas se lleve a cabo conforme a lo establecido por la misma compañía;
desde el almacén de materia prima, pasando por las diferentes áreas de producción y
culminando en el área de envasado de producto terminado. Finalmente, lo que se pretende
es ofrecer al lector una guía que le permita introducirse en las normas consolidadas de AIB
para la seguridad de alimentos en la industria, aplicar la mejor de las opciones en función
de los objetivos de la compañía, así como de los medios disponibles y llevar a cabo mejoras
continuas día tras día.
INTRODUCCIÓN
Como resultado de la presión que ejercen los consumidores y poderes públicos, la
alimentación humana se ve sometida a controles cada vez más rigurosos y numerosos.
Existe un miedo latente a los accidentes y enfermedades relacionadas con los alimentos; es
la huella de que nuestros ancestros han consumido diversos productos alterados o
inadecuados para su consumo. Se ponen como ejemplo las fermentaciones que han
transformado los usos alimenticios: pan, cerveza y queso.
Tales innovaciones, totalmente revolucionarias estuvieron acompañadas inevitablemente,
por un número incalculable de accidentes relacionados con el crecimiento de cepas tóxicas
y patógenas.
Por lo tanto los países van imponiendo nuevas normas restrictivas para regular la entrada de
productos alimentarios a través de sus fronteras. El proceso de producción industrial precisa
ciertos elementos como la materia prima, la mano de obra calificada y una tecnología más o
menos compleja.
Todo proceso de producción industrial precisará una estructura donde realizar las
actividades involucradas en él, dándose en un entorno que modificará la propia actividad
industrial (demanda, disposición de materia prima y mano de obra calificada, medios de
comunicación).
Dichas consideraciones pretenden mostrar la experiencia laboral obtenida en la industria
alimentaria, aplicando las normas consolidadas de AIB para la seguridad de los alimentos,
en el área de almacén de materia prima de una planta elaboradora de levadura fresca.
CAPITULO 1. ASPECTOS GENERALES
1.1 Antecedentes
En julio de 1927 se funda Levadura Azteca, convirtiéndose en una de las primeras empresas
mexicanas dedicadas a la producción de levaduras. Debido al vigoroso crecimiento de la empresa,
en 1929 se introduce al mercado la marca Azteca.
En 1956 se logra un convenio de intercambio tecnológico con Universal Foods, empresa líder en
E.U.A en producción de levadura para la panificación. Gracias a esta cooperación, actualmente
Levadura Azteca cuenta con sus propios centros de investigación y con tecnología propia.
En 1966 se funda la empresa Industria Mexicana de Alimentos (filial de Levadura Azteca), Imexa,
cuyo objetivo es la producción, venta y distribución de levaduras a través de las marcas “Imexa” y
“Blue Ribbon”.
En 1998 Levadura Azteca se fusiona con Leviatán y Flor, empresa fundada en 1913, que se dedica
a la producción de levaduras y avíos para la panificación con las marcas “Leviatán y Flor” y “Pan
y Más”.
Debido al dinámico crecimiento de la empresa en el 2000, comenzó a exportar sus productos a
Norteamérica, Centroamérica, Sudamérica y el Caribe.
1.2 Razón Social, ubicación, giro de la planta
La razón social de la planta es “Levadura Azteca, S.A. de CV”, la cual está ubicada en Boulevard
Miguel de Cervantes Saavedra No. 301, colonia Granada, Delegación Miguel Hidalgo en México,
D.F.
La planta se dedica principalmente a la producción, venta y distribución de levadura fresca para
panificación.
1.3 Generalidades sobre las levaduras
Desde la comercialización de levaduras mejoradas y de diferentes tipos, la tradición de hacer pan
de levadura madre (levadura natural) ha disminuido por el cambio en el consumo de pan elaborado
con levadura comercial, favorecida por su mayor eficiencia en producción, sabor limpio y
consistencia. Sin embargo, el pan de levadura madre es una forma deliciosa de nutrir el cuerpo y la
mente.
En el pan de levadura madre no se utiliza levadura comercial, así que se esponja por
microorganismos presentes en los ingredientes y el ambiente, aire y superficies a su alrededor en la
panadería y hogar. Estos microorganismos son levaduras silvestres (hongos unicelulares libres en
el medio ambiente). Algunos panaderos han logrado mucho éxito produciendo y vendiendo pan de
levadura madre, utilizando la vieja técnica de mantener un pie.
Un pie, o pata, es un pedazo de masa que el panadero permite fermentar naturalmente y que se
mantiene para tener una población de levadura continuamente reproduciendo, es decir una
levadura utilizando harina húmeda como substrato. La misma masa se utiliza para inocular una
masa fresca con las levaduras silvestres.
El pan que se produce a través de inoculación con un pie, tiene sabor, textura y olor distinto del
pan producido con levaduras comerciales. Algunos panaderos utilizan una combinación de
técnicas, en parte por mayor rapidez, en las que se produce un pie a través del uso de levadura
comercial. Utilizar levaduras naturales o silvestres requiere práctica y paciencia.
Existen variables que afectan el comportamiento de la población de levaduras, estas incluyen: la
cantidad de levadura en el aire y harina, la temperatura del ambiente de trabajo, la calidad de la
harina, las características genéticas de las levaduras que inoculan la masa, entre otras.
Eventualmente, con la experiencia del panadero, y tal vez, con la evolución de la levadura, se
encontrará el producto cada vez más consistente y agradable (Rius, 2001).
1.3.1 Tipos
Los tipos de levaduras utilizadas en la industria panificadora se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 1.1 Clasificación de la levadura para panificación "saccharomyces cerevisiae"
Clase de
levadura
Fresca
Prensada
Manejo
Composición
Refrigeración
4° - 7° C
Materia seca:
30%
Agua: 70%
Su vida útil a esa
temperatura 30 días
Líquida
Requiere
Refrigeración
de 4°-7° C
Seca Activa
Se hidrata con
agua tibia,
20 minutos
antes de
usarse
Seca
Instantánea
Se usa
inmediatamente.
No utilizar si
el envase
perdió el vacío
Vida útil 100%
de fuerza
en 1 año
Fuente: Grupo osmosis, 1998
Total: 100 %
Equivalencia
1 pasta de 400 g
es
igual a: 133 g
de seca
instantánea o
igual a
500 ml de líquida
Presentación
Pastas de
400 g
Materia seca: 1/2 litro es igual a:
24%
133 g seca
Porrón de 50 l
Agua: 76%
400 g fresca
Total: 100 %
prensada
Materia seca
100 g igual a:
Bolsas de
94/95%
300 g fresco
prensada
400 a 500 g
375 ml Líquida
según la marca
100 g Igual a:
Según se marca
300 g fresca
Paq. 450 g en
caja de 9 kg
Agua: 6/5%
Total: 100 %
Materia seca
94/95%
Agua: 6/5%
375 ml Líquida
Total: 100 %
Paq. 500 g
en cajas
de 10 kg
1.3.2 Factores que influyen en su desarrollo
a) Aireación
La aireación es importante porque de ello depende el tipo de vía metabólica que la levadura utiliza
para crecer (fermentación o respiración), ya que si la aireación es intensa, la levadura respira y
crece masivamente, en tanto que si es menor, la levadura fermenta y en lugar de producir biomasa
produce etanol, lo cual es bueno para otro tipo de industria.
Las levaduras y en general los microorganismos presentan un comportamiento muy peculiar en su
crecimiento que al graficarlo se le conoce como cinética de crecimiento y se divide en tres fases:
*Fase de adaptación (fase lag).
*Fase de crecimiento exponencial o logarítmico (fase log).
*Fase estacionaria.
En la primera fase, como su nombre lo indica, la levadura se adapta a un nuevo ambiente y prepara
su maquinaria enzimática para poder crecer lo cual requiere de un tiempo de adaptación
relativamente corto.
En la segunda fase, la levadura empieza a crecer masivamente ya que su actividad metabólica está
al máximo, el contenido vacuolar de reserva o de almacenamiento se reduce y la biosíntesis
aumenta, esta es la más importante para la levadura.
En la tercera fase, las células dejan de crecer porque se han terminado los nutrientes y entran en
una etapa de reposo (maduración), donde disminuye su actividad metabólica, las paredes celulares
se engruesan como una necesidad de aumentar su proceso de maduración, ya que se hacen más
resistentes a las condiciones poco favorables del medio ambiente resultante al final del
crecimiento, lleno de desechos tóxicos ocasionados por la muerte de otras células a las altas
temperaturas y a la desecación (Quaglia, 1991).
b) Temperatura
Conforme desciende la temperatura en el medio donde se desarrolla la levadura por debajo de su
temperatura óptima de crecimiento (31-34ºC), la actividad metabólica celular también disminuye
por diferentes razones. La membrana citoplasmática se hace más rígida y no permite la entrada de
nutrientes a la célula. Las enzimas son menos móviles y en general todos los solutos del
citoplasma, por lo que hay menor contacto entre las enzimas con su sustrato y las reacciones
químicas son mas lentas.
Por otra parte, conforme aumenta la temperatura en el medio por arriba de 34ºC, la levadura
también empieza a disminuir su actividad metabólica por las siguientes razones:
* Algunas enzimas se inactivan con solo aumentar 5ºC de su temperatura óptima, ya que
pierden su configuración tridimensional y esto las hace no funcionales, llegando al extremo
de desnaturalizarse.
* Otras enzimas necesitan temperaturas más altas para mostrar estos fenómenos. Al
desnaturalizarse las enzimas citoplasmáticas también se desnaturalizan otras enzimas
llegando a formar grumos que son más pesados, y por lo tanto precipitan, provocando la
muerte de la célula (Quaglia, 1991).
c) pH
El pH óptimo para el crecimiento de Saccharomyces Cerevisiae esta entre 4.5-6.0; si disminuye se
afectará un grupo de proteínas que poseen cargas negativas y que son necesarias para su
funcionamiento, porque con pH ácido existen muchos iones hidronio (H+), que se unen a estas
cargas negativas y las neutralizan, en caso contrario al aumentarse el pH las proteínas neutralizadas
serán aquéllas que posean cargas positivas expuestas porque ahora se verán neutralizadas por los
iones hidroxilo (OH-) libres (Quaglia, 1991).
d) Nutrientes
Es importante contar con los siguientes elementos básicos para su crecimiento y reproducción:
*Una fuente de carbono
*Una fuente de nitrógeno
*Una fuente de vitaminas
*Una fuente de minerales
El mosto (miel que se utiliza en proceso de fermentación) proporciona en esta parte la fuente de
energía (fuente de carbono) requerida por la levadura para sintetizar los sistemas enzimáticos y
efectuar su producción.
La fuente de nitrógeno es suministrada por medio del hidróxido de amonio y el sulfato de amonio,
principalmente, para poder desarrollar su metabolismo y es utilizado en el protoplasma de la
célula.
Deben existir en solución otros biofactores como la tiamina y ciertos minerales como el fosfato,
magnesio, calcio, potasio y zinc, que favorecen al metabolismo de la levadura que es esencial para
su crecimiento (Quaglia, 1991).
A continuación se muestran las operaciones unitarias y condiciones de operación por medio del
diagrama de bloques así como el diagrama de flujo (figura 1.1) para la obtención de levadura
fresca.
1.3.3 Diagrama de bloques de elaboración de levadura fresca
RECEPCIÓN DE MELAZA
COCCIÓN DE MELAZA
T=80°C
CLARIFICACIÓN
RECUPERACIÓN
T=100°C
ALMACENAMIENTO Y AFLUENCIAS
Precalentar/estabilizar °Brix
PREPARACIÓN DE CEPAS
T=23°C
PCI, PCII CULTIVOS PURO
PROPAGACIÓN
°Brix,aire, pH,T esterilizar
FERMENTACIÓN
°Brix 18‐19 T=31‐34°C
pH=4.5‐6.0
SEPARACIÓN
ENFRIAMIENTO T=2‐4°C
PRENSADO
EXTRUSIÓN ENVASADO
T=8‐9°C
ALMACENAMIENTO
T=2‐4°C
Fuente: Levadura Azteca, 2008
AMP-01
RAM
CL-01
RM
TAM-01
TAM
TC
TAM-02
TCM-01
AF-01
TRL-02
CAM-01
TF-01
TRC-01
CI-01
TRCo-01
PC1
PCII
MP-01
SP-01
AR-01
TAL-03
FP-01
EN-01
TRL-01
EX-01
TC-01
Figura 1.1 Diagrama de flujo: Elaboración de levadura para Panificación
Nomenclatura Diagrama de flujo: Elaboración de Levadura para Panificación
AMP-01 Almacén de materias primas
PC I
Tanque de propagación de cultivo I
TC-01
Tanque de crema
RM
PC II
Tanque de propagación de cultivo II
TAL-03
Tanque almacenamiento levadura
Recepción de melaza
CAM-01 Cisterna de almacenamiento de melaza
TCM-01 Tanque de cocción de mosto
TRC-01
Tanque recuperador de crema
TAM
AF-01
Afluencia
TRL-01
Tanque recuperador de levadura 1
Recepción de amoniaco
TRL-02
Tanque recuperador de levadura 2
Tanque de almacenamiento de melaza
TC
Tanque de cocidos
RAM
CL-01
Clarificación
TAM-01 Tanque de amoniaco
FP-01
Filtro prensa
TRCo-01 Tanque recuperador de cocidos
TAM-02 Tanque de amoniaco
EX-01
Extrusor
CI-01
Cultivo de inoculación
TF-01
Tanque fermentador
EN-01
Envasado
MP-01
Matraz Pasteur
SP-01
Separador
AR-01
Almacén de refrigeración
Fuente: Levadura Azteca, 2008
1.3.4 Descripción del proceso
a) Recepción de melaza
La melaza es el líquido final del proceso de obtención de jugo de caña, utilizada para obtener los
cristales de azúcar, después de trabajarlo varias veces. Contiene una mayor concentración de sacarosa
midiéndose en grados Brix, (porcentaje en peso de azúcar en una solución de azúcar pura),
comercialmente se toma como el porcentaje aproximado de materia sólida disuelta en un líquido,
siendo el líquido una mezcla de azúcares fermentables de los cuales la sacarosa es el componente que
mejor aprovecha la levadura durante su crecimiento.
Al comprobar en laboratorio que la melaza del ingenio cumple con las especificaciones requeridas
(ºBrix y pH), se recibe la pipa del ingenio en cuestión, la cual es descargada en la cisterna que se
dispone para esta operación. La melaza recibida se bombea hacia los tanques en los que se almacena
para tener materia prima disponible para siete meses y darle una rotación adecuada en función de su
antigüedad.
b) Cocción de melaza
Tiene como finalidad diluir, eliminar el contenido microbiano y separar los residuos ajenos a la
melaza como: sales, metales, bagazo, gomas, lodos, etc., de procesos anteriores (refinamiento de la
caña de azúcar), obteniendo esto a través de adicionar agua y temperatura al “cocido” elaborado,
dando como resultado un producto más limpio y puro que permita obtener mayor eficiencia de la
fermentación.
1ª Cocción de melaza
Consiste en elaborar cocidos con agua (la cual proviene de pozos y está clorada), este cocido se utiliza
principalmente para las fermentaciones de cultivos puros, stock (existencias) y generaciones
(LevaduraAzteca,2008).
c) Clarificación
Consiste en la separación de mosto (llamándose mosto a la miel que se utiliza en los
procesos de fermentación) de los lodos (llamándose lodos a los precipitados mencionados
del proceso de cocción), y esto se lleva a cabo en equipos de centrifugación llamados
clarificadores, de estos se envían hacia las afluencias o al tanque de almacenamiento.
El mosto obtenido del proceso de clarificación se recibe en el tanque de almacenamiento o
en las afluencias, dependiendo del tipo de fermentación programada, siendo el tanque de
almacenamiento un tanque de precalentamiento para aumentar la calidad del mosto, y
siendo las afluencias los tanques donde se le da una segunda esterilización para asegurar
que este libre de microorganismos y se ajusten los grados Brix requeridos para el mosto, y
de aquí se alimenta a los cultivos puros y a las fermentaciones.
d) Recuperación
Esta parte del proceso consiste en recolectar los restos de clarificación (lodos con melaza y
mosto), los restos de los cocedores (los lodos), los restos de las afluencias y del tanque de
almacenamiento; estos “restos” se colectan en tanques recuperadores en los cuales se
calientan a ebullición y se dejan en reposo, para su posterior uso como agua de
“recuperación”, esta recuperación permite aumentar la eficiencia del proceso, ya que
mantiene el agua en condiciones de uso inmediato, evitando el consumo posterior de
energía.
La recuperación de agua (líquido blanquizco) en el área de prensado durante el proceso con
porcentaje de sólidos (mínimo), es enviada a un tanque del área de cremas y posteriormente
es bombeada a los tanques fermentadores antes de iniciar la separación, recuperando
levadura y utilizarla en la sección de lavado de levadura (Levadura Azteca, 2008).
2ª Cocción de melaza con agua de recuperación
Consiste en elaborar cocidos con agua de “recuperación” (la cual proviene de la recolección
de los restos de cocidos de agua “limpia”, de cocidos de agua de “recuperación”, de
afluencias y del tanque de almacenamiento del proceso de clarificación), este cocido se
utiliza únicamente en fermentaciones comerciales.
e) Cocción de mosto
La preparación de los tanques se realiza de la siguiente manera:
* Se debe revisar que el tanque este limpio y estéril
* Se adiciona el mosto correspondiente de acuerdo al volumen requerido
* Se agrega agua hasta alcanzar un nivel de dos o tres pulgadas antes del nivel total
Se inicia el calentamiento del mosto hasta 90ºC y se adiciona la sal (sulfato de zinc) al
iniciar el calentamiento previamente disuelta en agua y cuya función será favorecer el
crecimiento de la levadura.
Se detiene el calentamiento al alcanzar 88ºC, se verifica el nivel de agua, si es necesario
adicionar y ajustar el nivel deseado de ºBrix si se requiere. Se debe continuar el proceso de
calentamiento hasta alcanzar 90ºC, con el fin de terminar la esterilización.
f) Almacenamiento y Afluencias
En esta área, el mosto se almacena en tanques y se deja enfriar gradualmente hasta alcanzar
una temperatura entre 31-34°C (ideal para llevar a cabo la fermentación de la levadura), el
cuál es bombeado al área de fermentación
para su posterior utilización, y con esto
continuar con el proceso productivo (Levadura Azteca, 2008).
g) Preparación de cepas
* La levadura antes de someterse a un proceso de fermentación requiere de una
propagación o resiembra en el laboratorio en un medio de cultivo con los nutrientes
necesarios para su crecimiento.
* Este medio es una base agar-extracto de malta adicionada con bactoagar o se
puede preparar partiendo de jarabe de malta y bactoagar, se coloca en tubos o viales
y se esterilizan en autoclave. Una vez estéril, se colocan en una gradilla de
inclinación, la finalidad es que cuando el agar solidifica quede en forma inclinada.
Una vez que ha solidificado el agar a temperatura ambiente, se incuban los tubos o
viales con la finalidad de verificar si realmente se llevo a cabo una esterilización del
medio.
* Si existiera contaminación en estos, se vería un crecimiento de bacterias en la
superficie del medio, pero si no la hay se confirma que la cepa original se encuentra
esterilizada correctamente.
* Se procede a resembrar la cepa original, se toma una asada del tubo original y se
siembra por estría abierta en la superficie de cada vial, una vez resembrada se
incuban con la finalidad que la levadura pueda desarrollar un crecimiento.
* Cada vial debe estar perfectamente rotulado con el nombre de la cepa, número
progresivo invertido conforme a la resiembra y fecha, cada vial puede ser utilizado
para una sola propagación o stock.
* En un matraz Pasteur, se inicia la preparación de la cepa partiendo de un jarabe de
extracto de malta, su preparación es la siguiente: se hace una dilución de la malta y
se calienta a ebullición por 5 minutos, se deja enfriar a temperatura ambiente y se
realiza una decantación y finalmente se filtra en papel watchman no. 41 (Levadura
Azteca, 2008).
* Se adiciona al matraz Pasteur la malta y se esteriliza, esta esterilización se repite
dejando un intervalo de tiempo corto entre ambas, asegurando con ello una perfecta
esterilización del medio.
* Una vez estéril el matraz Pasteur se procede a inocularlos con la cepa, se incuban
a la temperatura y tiempo indicados, entregándose al terminar su proceso al
departamento de producción para sembrarlo en el tanque de propagación (PC-1).
h) PC-1 (cultivo puro, tanque de propagación I)
Esta etapa es una continuación del proceso de propagación de la cepa original iniciada en el
laboratorio, con el fin de obtener paulatinamente volúmenes mayores de levadura, sin
someterla a condiciones drásticas de propagación que pudieran afectar sus propiedades
metabólicas.
En esta etapa al igual que en todo el proceso se debe mantener la mayor asepsia posible, ya
que al ser la levadura un organismo vivo, cualquier tipo de contaminación, afecta la calidad
del producto final en el aspecto de vitalidad o la vida media de anaquel, así como la
eficiencia de reproducción y el procedimiento es el siguiente:
* El equipo (PC-1) debe estar perfectamente limpio y estéril.
* Se prepara y adiciona melaza clarificada y malta.
* Se adiciona agua para diluir la miel al ºBrix deseado, realizando el mezclado con
aire.
* Se adicionan las sales (fosfato diamónico y sulfato de amonio) y antiespumante.
* Se ajusta el pH (al indicado), se agrega vitamina B1 (tiamina) y se cierra el aire, se
inicia la esterilización.
* Después de esterilizado se enfría con aire y agua hasta la temperatura deseada.
* Se inocula con el matraz (Pasteur) que entrega el laboratorio y se inicia la
fermentación, revisando periódicamente los parámetros preestablecidos (Levadura
Azteca, 2008).
i).PC-II (tanque de propagación II)
Es el paso final de la propagación antes de pasar a los tanques de fermentación, la finalidad
y cuidados son similares a los del PC-I y debe estar listo una hora antes del término de la
fermentación del PC-I, los pasos del proceso son los siguientes
* PC-II debe estar limpio y estéril.
* Se adiciona el mosto.
* Se abre y alimenta aire, para regular los grados Brix deseados para el mosto.
* Se agregan las sales (fosfato diamónico, sulfato de amonio, cloruro de potasio,
sulfato de magnesio y cloruro de calcio) y antiespumante.
* Se ajusta el pH, se agrega vitamina B1 (tiamina) y sulfato de zinc (que favorece el
crecimiento y reproducción de la levadura).
* Se cierra el aire y se esteriliza, al término de la cual se enfría con aire y agua hasta
alcanzar la temperatura establecida para recibir el PC-I.
* Se inicia la adición del PC-I, tomándose muestras para revisar periódicamente los
parámetros establecidos.
Al terminar la propagación se pasa al tanque fermentador seleccionado.
j) Fermentación
Este paso junto con la separación, son los más importantes para obtención de levadura de
alta calidad, la secuencia del proceso de fermentación es el siguiente:
* Se selecciona un tanque fermentador el cual deberá estar limpio, desinfectado y
estéril.
* Se adiciona el agua de siembra (ajustando ppm de cloro indicadas).
* Se inicia una aireación baja y se le adicionan las sales (cloruro de potasio, sulfato
de magnesio y cloruro de calcio).
* Se adiciona mosto inicial.
* Se adiciona el “pie” (semilla siembra) (Levadura Azteca, 2008).
* Se mide el nivel inicial de la solución en el tanque fermentador.
* Se adicionan las sales iníciales (sulfato de amonio y fosfato diamónico) y se le
adiciona la vitamina B1 (tiamina).
* Se abre toda la alimentación de aire al fermentador siendo este el inicio de la
fermentación.
En la fermentación se revisan periódicamente los siguientes parámetros: pH, temperatura,
ºBrix y adición de mosto. El pH de la fermentación se regula adicionando hidróxido de
amonio conforme sea requerido.
La temperatura es regulada haciendo circular agua de enfriamiento por los serpentines. La
aireación debe mantenerse al máximo durante toda la fermentación para lograr la máxima
formación de biomasa y la menor formación de alcohol.
La alimentación del mosto se efectúa, dependiendo del tipo de fermentación. Al término de
la fermentación debe mantenerse una aireación ligera que permita mantener en suspensión
la levadura, e iniciar la separación lo antes posible, siendo recomendable que no transcurran
mas de 30 minutos, para conservar sus características de actividad lo más altas posibles.
En las afluencias se lleva a cabo la dilución y ajuste de concentración del mosto para
fermentación, determinándose además el volumen de cada uno de los tanques para efectuar
la adición gradual al fermentador.
La finalidad de efectuar una alimentación controlada al fermentador es proporcionar la
cantidad requerida de carbohidratos a la levadura, para que en conjunto con otras sales y
cofactores realice su metabolismo de reproducción y crecimiento buscando obtener la
máxima eficiencia posible y evitar cualquier anormalidad en la fermentación por una alta
concentración de azucares o alcohol durante la misma, o la falta de energía por una
deficiente alimentación (Levadura Azteca, 2008).
La adición a los tanques de fermentación esta regulada por tablas de nivel para cada tipo de
fermentación, siendo uno de los puntos más importantes a controlar.
k) Separación
Una vez terminada la fermentación se inicia el lavado y concentración de levadura en el
menor tiempo posible, para lograr un enfriamiento rápido y conservar una mayor actividad
en las células.
La separación y lavado tiene como objeto eliminar las impurezas, sales, agua y mosto no
utilizado durante la fermentación, logrando con esto una levadura más clara y concentrada
que favorece a las siguientes etapas del proceso y calidad final del producto.
A su vez la concentración de la levadura tiene como objeto pasar de una concentración de
nuestro producto, de 9-10 ºBx (en la fermentación) a una concentración de 18-19 ºBx, que
es llamada crema. La separación se realiza mediante máquinas centrifugadoras
denominadas: separadoras.
l) Enfriamiento de crema
La levadura obtenida de la separación (20-25ºC), debe ser enfriada a 2-4ºC en tanques de
crema, los cuales previamente se encuentran limpios, desinfectados y estériles, buscando
con ello conservar sus propiedades fermentativas, el enfriamiento es realizado por
serpentines en los cuales circula agua de sal (salmuera).
m) Prensado de levadura fresca
El objetivo de esta operación es lograr una separación del agua con respecto a la levadura
hasta obtener un rango de 67% de humedad, esto se logra por medio de filtración en
equipos denominados prensas (prensas hidráulicas) (Levadura Azteca, 2008).
Una vez terminado el “prensado” (terminado de llenado de prensas), se procede a vaciar la
misma en bateas (vehículo de acero inoxidable) para transportar la levadura fresca al
extrusor, en el cual se homogeniza la textura y el color de la levadura (agregando sorbac-20
y aceite vegetal en una proporción de 2:1).
n) Extrusión
Los tornillos del extrusor movilizan el producto de atrás hacia adelante, generan presión
para homogenizar el producto, ayudando a la generación y transferencia de calor así como a
la texturización.
o) Envasado
Del extrusor pasa a la máquina formadora de pasta, la cual se compone de una tolva que
recibe la levadura, conectada al extrusor, cuya función es formar una barra de levadura
compacta que pasa a la cortadora y se obtienen segmentos iguales de 400 g, este peso varía
en función de la humedad.
De ahí se transporta a la máquina envolvedora, que la envuelve en papel parafinado, el cual
se sella por medio de calor, la temperatura en esta etapa es de 8-9ºC, una vez obtenidas las
pastas se colocan diez por bolsa y posteriormente se colocan en una caja de cartón cuya
capacidad es para 30 pastas, estas cajas son selladas con cinta canela.
p) Almacenamiento
Las cajas que contienen la levadura fresca, se acomodan en tarimas para mantenerlas en
refrigeración a una temperatura de 2–4ºC (Levadura Azteca, 2008).
1.4 Normas consolidadas AIB
Las normas sanitarias son una serie de requerimientos clave, con los cuales una instalación
de procesamiento y distribución de alimentos tiene que cumplir para mantener la salubridad
e inocuidad del ambiente así como de sus productos.
The American Institute of Baking (AIB) por sus siglas en inglés, fue fundado en el año
1919 con un alcance ambicioso, comprometido a fortalecer la salubridad, inocuidad y
calidad de la cadena de suministro de alimentos, mediante inspecciones rigurosas e
independientes, auditorias y capacitación, han incursionado en mercados nuevos,
incluyendo el mercado latino; compartiendo conocimientos, ayudando a los productores a
reducir riesgos en su negocio y a fortalecer su reputación.
Las normas requieren, una lista de documentos a tener disponibles, previo a una inspección
y un glosario de términos. Fueron publicadas para que los procesadores de alimentos las
usaran al evaluar los riesgos en la seguridad de los alimentos dentro de sus plantas y
determinar el grado de cumplimiento con los criterios contenidos en las normas. El personal
del AIB incluye expertos en los campos de seguridad alimentaria e higiene; seguridad
ocupacional e ingeniería de mantenimiento.
Estas normas van dirigidas a toda persona responsable por la salubridad e inocuidad de
alimentos y empleada en la manufactura y distribución de los mismos. Se debe formar un
equipo de auto inspección involucrando: gerencia de planta, producción, mantenimiento,
control de calidad, recepción y almacén.
Estas normas contienen criterios y métodos de calificación que se usan para asignar una
cifra numérica, obtenidos de la Ley Federal de Alimentos, Drogas y Cosméticos, BPM´s,
Normas Sanitarias de Fuerzas Armadas, Ley Federal de Insecticidas, Fungicidas y
Rodenticidas de EE.UU (Maureen C, 1983), los cuales validan los procedimientos y
normas establecidos por la compañía así como la correcta ejecución de los mismos
(Soddy,1983).
2. DESEMPEÑO PROFESIONAL
2.1 Desempeño inicial
La experiencia profesional obtenida fue colaborando en una compañía de razón social
“Levadura Azteca”, en la cual el inicio de las actividades como ayudante general, fueron las
siguientes funciones en un horario de 6:00-8:30am:
* Limpieza de sanitarios.
* Limpieza de pasillos en: calderas, compresores, fermentación y empacado.
* Limpieza de oficinas del jefe de producción.
Al término de éstas actividades, el jefe de producción en turno, elabora un requerimiento de
materiales en el cuál estipula lo que se debe llevar al área de producción asignada, para dar
seguimiento a esa solicitud, el encargado del almacén de materias primas proporciona los
materiales al ayudante en general de turno y así evitar paro no deseado en la fabricación de
levadura.
El equipo que se utiliza para transportar el material, consiste en una plataforma la cual hace
más fácil el trabajo ya que se transportan productos químicos en costales, bidones, tambos y
material de envase.
Las materias primas envasadas en costales como son: cloruro de potasio, sulfato de amonio,
sulfato de magnesio, fosfato diamónico, y carbonato de sodio, en presentación de 50 kg a
excepción del cloruro de calcio en presentación de 36.3 kg y el sulfato de zinc en
presentación de 25 kg.
Por otra parte los productos químicos líquidos como son: ácido sulfúrico, hipoclorito de
sodio, i-phos, i-slimicide, divosan k, en presentación de 70 l, para el caso del m-yod y el
aceite vegetal en bidones de 20 l, para el formaldehido y sorbac-20 en tambos de 220 l y
por último para el mazu DF en tambo de 204 l.
El material de envase: bolsas de polietileno en dos presentaciones de 2000 pzas y con un
peso de 35 kg aproximadamente por paquete, los corrugados en atados de 25 pzas cada uno
en cuatro presentaciones, la cinta canela en tres presentaciones con 6 pzas cada caja y el
papel parafinado en cinco presentaciones y con un peso aproximado de 38 kg cada rollo.
Una vez terminado de surtir el requerimiento y almacenado el material en el área asignada
por producción tanto para los químicos como para el material de envase, el turno
prácticamente concluye. Estas actividades se llevaron a cabo durante un corto periodo,
posteriormente surgió una promoción para el área de envase de producto terminado.
En esta área la principal función consiste en estibar las cajas de producto terminado en
racks de metal, las cuales provienen del área de envasado para posteriormente asignarles un
lugar dentro de la cámara de refrigeración de acuerdo con un programa PEPS (primeras
entradas-primeras salidas) y evitar rezago de producto terminado. Como funciones
secundarias pero no menos importantes en este puesto, son proveer al área de envasado el
material indispensable para envasar la levadura como son: cinta canela, bolsa de
polietileno, corrugados y papel parafinado, según la marca que se fabrique, así como
realizar la limpieza en esta área ya que al realizar las máquinas el corte y el envasado de
levadura, algunas barras pierden su consistencia, provocando desmoronamiento de las
mismas y por consiguiente un área sucia.
Durante este periodo después de concluir el turno en esta área y con el conocimiento previo
de las asignaturas cursadas (flujo de fluidos, LEM III filtro prensa, IME, Ingeniería I
(filtración, separación), Microbiología, Análisis de Alimentos), en la formación profesional
se laboró horas extras rotulando equipos, válvulas, tuberías, tanques y áreas así como en
actividades de limpieza de acuerdo a programas establecidos para los fines de semana.
Las áreas donde se realizó la limpieza son la de envasado y prensado, en las que se
desarma, lava, desinfecta y posteriormente se arma el equipo para dejarlo listo e iniciar el
arranque de la producción los días domingos en el tercer turno; logrando de esta manera un
mayor orden en estas áreas así como su limpieza y una completa rotulación de todos los
equipos, accesorios y áreas de la planta.
Por otra parte dos o tres días a la semana al concluir el turno en producción (1er. Turno)
por desempeño y disponibilidad en las actividades, el gerente general otorgo una
promoción para el área de almacén. La tarea consistía en conocer, estudiar y aprender las
actividades así como los procedimientos que esa área realiza con el fin de apoyarla.
Aproximadamente en cuatro semanas se logró el ascenso al área de almacén de materia
prima, en esta área se contempla la mayor parte de la estancia en la empresa y la
experiencia profesional obtenida.
Con el transcurso del tiempo, después de conocer, manejar y aplicar los procedimientos y
normas establecidos por la compañía para el área de almacén, se logró gracias a un curso
que se impartió a todo el personal de la compañía, la constancia de auditor de interno en la
cual se vertieron todos los conocimientos adquiridos en la formación profesional de
asignaturas (Análisis de Alimentos, Taller de Diseño, Ingeniería de Costos y
Administración, PT Tecnología Adecuada, Microbiología de Alimentos, Ingeniería de
Servicios, LEM IV (transferencia de calor), México y su Desarrollo, Tecnología de
Alimentos) y con esto se pudo participar en la generación y establecimiento de nuevos
procedimientos y normas aplicables al almacén implementado con formatos para presentar
auditoria de certificación de la compañía.
Se llevaron a cabo auditorías internas por parte de los empleados (auditores internos) de las
diferentes áreas de la compañía y estar preparados para auditoría de certificación y la de
normas AIB en la planta (Levadura Azteca), con el fin de evaluar los programas de
seguridad de alimentos implementados por la compañía, tanto en las auditorias realizadas
por AIB como la de certificación se obtuvieron resultados excelentes.
Debido a los resultados logrados en levadura azteca, se tuvo la necesidad de implementar
dichos programas en una sucursal (planta leviatán y flor), la generación, establecimiento y
aplicación de las normas en almacén, ya que se aproximaba auditoria de AIB, logrando
excelentes resultados.
Con el segundo logro obtenido en leviatán y flor, el gerente de abastecimientos de levadura
azteca, otorgo una promoción para la jefatura del departamento de compras y almacenes en
otra sucursal ubicada en San Martín Texmelucan, Puebla; ya que con la experiencia
adquirida en auditorias anteriores, se realiza la misma estrategia para generar, establecer y
aplicar procedimientos y normas para ambos departamentos de esa planta.
La función primordial de estos departamentos es proveer de materia prima a producción y
de insumos necesarios a las diferentes áreas que intervienen de manera indirecta en el
proceso productivo.
Las actividades de estas áreas son clave importante en el proceso, ya que se tiene que
realizar una selección de proveedores y generar una cartera de los mismos (confiable,
suplente y emergente) para cubrir las necesidades de insumos requeridas por la planta. Se
generaron reportes de entrega de productos en planta en tiempo y forma, cotizaciones con
tres o mas proveedores, negociación de precios a productos cotizados, elaboración de
órdenes de compra, auditorias y visita a planta de proveedores. Se creo un archivo por
proveedor, generación de listado mensual de inventarios de materias primas, manejo y
supervisión del personal subordinado, así como mantener los stocks de seguridad en el
almacén, mantener mínimos y máximos de artículos (refacciones, consumibles, equipos).
También se participo en la generación de pólizas, servicio a clientes internos y externos,
recepción, almacenamiento, manipulación, y conservación de materia prima así como de
insumos necesarios para el desarrollo de las diversas áreas.
2.2 Organigrama de la compañía
DIRECTOR GENERAL
GERENTE GENERAL
GERENTE
PRODUCCIÓN
JEFE TURNO
PLANEADOR
PRODUCCIÓN
GERENTE
REC HUMANOS
DEPTO.
PERSONAL
GERENTE
VENTAS
GERENTE
ABASTECIMIENTOS
NÓMINAS
JEFE
ALMACÉN
MATERIA
PRIMA
JEFE DE
COMPRAS
JEFE ALMACÉN
PRODUCTO
TERMINADO
INTENDENCIA
OPERADORES
EQUIPOS
AYUDANTES
GENERALES
AUXILIAR
ALMACÉN
VENDEDORES
Fuente: Levadura Azteca, 2008
En el presente al organigrama se muestran los puestos en los que se colaboró durante la
estancia en la compañía, así como la relación con las diferentes áreas describiendo de
manera general las actividades de las áreas productivas.
De acuerdo al organigrama de la compañía, la función del director general junto con el
gerente general y el gerente de ventas, radica en entablar negociaciones con clientes
potenciales en el mercado. El gerente general tiene además la función de supervisar los
departamentos a su cargo en las tres plantas, poniendo más énfasis con producción y
abastecimientos, ya que estos departamentos son claves para la obtención de un producto de
calidad y competitivo en el mercado. El gerente de producción en conjunto con el jefe de
turno y el planeador de producción son responsables directamente de organizar, controlar,
dirigir y supervisar a operadores de equipos y ayudantes generales para obtener la
producción requerida, de acuerdo al plan de ventas estimado para el mes, emitido por el
gerente de ventas, que a su vez trabaja en equipo con el jefe de almacén de producto
terminado el cual proporciona información de las existencias físicas.
Una vez enterados del plan de ventas, el gerente de abastecimientos y el jefe de compras,
son responsables de proveer en tiempo y forma los materiales (materias primas, materiales
indirectos, servicios, etc.) a la planta, para que posteriormente el jefe de almacén de materia
prima en conjunto con su auxiliar, lleven a cabo la recepción, almacenamiento,
manipulación, conservación y posterior surtimiento de las mismas a producción e iniciar el
proceso.
2.3 Actividades laborales
2.3.1 Incorporación al almacén
La primera etapa del proceso de producción, es la recepción de materia prima para
elaboración de levadura fresca, la cual consiste en recibir los productos en: sacos, tambos,
bidones y productos a granel (en el caso de los químicos) y en atados (corrugados),
paquetes (bolsa), cajas (cinta canela) y rollos (papel parafinado) en el caso de material de
envase.
La recepción de los productos se realiza en un almacén techado y en el caso de los
productos que se reciben a granel se cuenta con tanques de acuerdo con las necesidades de
la producción.
Los productos destinados para ingreso al almacén pueden presentar características que no
permitan su admisión inmediata; en efecto, un excesivo grado de humedad o la presencia de
insectos e impurezas pueden comprometer una conservación de calidad y de larga duración
de los productos.
Es importante comprobar la cantidad y calidad de los productos almacenados, antes de las
operaciones de almacenamiento propiamente dichas, se deben someter los productos a
controles adecuados para comprobar si cumplen con las especificaciones que el cliente ha
solicitado. Por lo que se procede a pesar los productos a la llegada de éstos a los centros de
almacenamiento.
Según las condiciones de entrega (productos en sacos, a granel, sistema de
transporte), se puede comprobar el peso mediante básculas mecánicas sencillas o
mediante básculas de vehículos, cuando los productos se reciben en sacos. Estas
básculas, con una capacidad de 200 kg permiten pesar varios sacos al mismo tiempo.
Se cuenta con un número suficiente de básculas para permitir, en cualquier momento
del año, una afluencia mayor de productos.
En determinados casos, cuando se quiere reducir el tiempo de recepción y si los sacos
tienen un peso bruto estándar a su llegada al almacén, se pueden pesar sólo algunos del lote,
obteniendo entonces el peso total multiplicando el número de sacos por el peso medio de
los sacos efectivamente pesados.
Para el caso de los productos que se reciben a granel (hidróxido de amonio, sosa cáustica y
melaza) se utilizan básculas de vehículos y se puede hallar el peso de los lotes calculando la
diferencia entre el peso de los vehículos a la entrada y a la salida de los centros de
almacenamiento.
Llegando a los centros de almacenamiento y durante las operaciones de descarga y
colocación, es importante comprobar la cantidad y el estado de conservación de los
productos.
Es prácticamente imposible analizar la totalidad de los lotes, por lo que se procede a tomar
una muestra representativa de la masa del producto, para realizar después sobre tal muestra
los análisis pertinentes.
Para obtener una muestra representativa hay que extraer varias muestras primarias. Una vez
recogidas constituyen la muestra global sobre la cual se hacen los controles necesarios. Las
formas de extracción de muestras son diversas, según se trate de productos suministrados o
almacenados en sacos o a granel.
En un lote determinado, el número de sacos de los que hay que extraer muestras (30 g)
depende del número total de sacos, como se indica en la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Muestreo de materia prima según cantidad recibida
Composición lote
Sacos para muestrear
1 a 10 sacos
Todos
10 a 100 sacos
10 sacos escogidos al azar
mas de 100 sacos
Número equivalente a la raíz cuadrada del Número total de sacos
Fuente: Levadura Azteca, 2008
Las impurezas no sólo tienen una influencia negativa en el almacenamiento de los
productos, sino que contribuyen a definir la calidad de estos, se consideran generalmente
impurezas:
* Los restos vegetales (paja y hojas)
* Elementos minerales (tierra y arena)
* Elementos diversos (metales, trozos de cuerda, etc.)
* Producto dañado (por insectos y roedores)
* Coloración anormal del producto
2.4 Criterios de acuerdo a normas AIB para la recepción de materias primas
La recepción de materias primas se realiza por parte del personal de almacén, el cuál debe
tener la capacidad de realizar trámites administrativos, manejo de proveedores, facilidad de
relaciones sociales y manejo de PC; por otro lado en la recepción de químicos sólidos,
envases, químicos líquidos y productos a granel se revisan puntos importantes que más
adelante se analizarán a detalle, esta recepción se realiza conjuntamente con el laboratorio
de control de calidad, el cual indica los tipos de inspección por los que el producto debe
pasar, como lo muestra el formato 1 “Orden de Compra y/o Servicio” (ver anexo 1).
a) Revisión administrativa
En el caso de la revisión administrativa, la realiza el personal de almacén confrontando la
información provista por el proveedor en: factura y/o remisión (original) y certificado de
calidad del producto (original) contra orden de compra (especificaciones técnicas de la
materia prima en cuestión, se mencionan dos ejemplos de dichas especificaciones en
productos en la tabla 2.2); el certificado debe de cumplir con las especificaciones que
control de calidad requiere para producción y que por lo tanto el proveedor debe cumplir de
manera rigurosa, de no ser correctos los datos del producto, el jefe y/o auxiliar de almacén
da aviso al transportista del proveedor para que se comunique a su empresa y realizar la
aclaración.
Tabla 2.2 Especificaciones técnicas de materias primas
NOMBRE COMERCIAL
NOMBRE QUIMICO
FORMULA
T. LEVADURA
T. MATERIAL
CLORURO DE POTASIO
CLORURO DE POTASIO
KCl
FRESCA
CRITICO
NIVEL DE REVISION
DETERMINACION
ESPECIFICACION
METODO
POR
1,3
ASPECTO
GRANULAR
NCC-MP-004
FISICAS
CRISTALINO
CERTIICADO
LEV. AZTECA
ANALITICAS
NIVEL DE REVISION
DETERMINACION
ESPECIFICACION
METODO
POR
OBJETIVO MIN MAX
2
KCl (%)
95,6
95.6 N/A
3
pH SOL. ACUOSA 10%
9,5
8,0 11,0
CERTIFICADO
NCC-MP-004
LEV. AZTECA
NOMBRE COMERCIAL
NOMBRE QUIMICO
FORMULA
T. LEVADURA
T. MATERIAL
FOSFATO DIAMONICO
FOSFATO DIBASICO
(NH4)2HPO4
FRESCA
CRITICO
DE AMONIO
FISICAS
NIVEL DE REVISION
ESPECIFICACION
DETERMINACION
METODO
POR
1,3
ASPECTO
CRISTALINO BLANCO
NCC-MP-004
CERTIFICADO
LEV. AZTECA
ANALITICAS
NIVEL DE REVISION
ESPECIFICACION
DETERMINACION
OBJ.
MIN
3
pH SOL. ACUOSA 10%
6,0
6.0
N/A
2
CONCENTRACION %
55
55
N/A
FOSFORO P2O5
Fuente: Levadura Azteca, 2008
METODO
POR
POT NCC-MP004
CERT LEV AZT
MAX
CERTIFICADO
b) Revisión Documental y Visual
Para llevar a cabo la segunda revisión el personal de almacén realiza el llenando del
formato 2 “Reporte de Inspección de Materias Primas” (ver anexo 1), en el cual se revisan
aspectos como:
* Proveedor
* Peso neto
* Producto
* No. Lote en producto (de no traerlo se lo pondrá el
proveedor)
* Fecha de recepción
* Fecha elaboración
* No. Factura
* Fecha caducidad
* No. Orden de compra
* Requiere muestreo si ( ) no ( )
* Cantidad solicitada
* Condiciones de la unidad de transporte
* Cantidad recibida
* Peso total
c) Revisión Analítica
La revisión analítica, es la más importante ya que se hacen pruebas preliminares por
triplicado a la materia prima por parte del laboratorio de control de calidad, tomando
muestras del material que se va a recibir, junto con el registro 1 “Certificado de Calidad”
(original ver anexo 1), “Reporte de Inspección de Materias Primas” (original) y “Orden de
Compra” (copia); el personal de almacén le indica al proveedor que su material se analizará
(especificaciones técnicas requeridas) y deberá esperar a que sea liberado por el laboratorio
para que se pueda realizar la descarga. Durante el tiempo que el laboratorio analiza el
producto se le coloca una etiqueta, registro 2 “Revisión de Materia Prima” color amarillo
(ver anexo 1) a la unidad y una vez analizado el producto el laboratorio de control de
calidad entrega al departamento de almacén una etiqueta, registro 3 “Liberación de Materia
Prima” color verde (ver anexo 1), “Certificado de Calidad” (copia), “Orden de Compra”
(copia), “Reporte de Inspección de Materias Primas” (original) y un registro 4 “Reporte de
Materias Primas Inorgánicas Sólidas y Liquidas” usadas en producción (copia). Se procede
a la descarga en el lugar asignado, la cual se realiza manualmente por parte del proveedor
verificando el contenido neto de cada bulto (es de forma aleatoria, el 10% del total de
bultos entregados) y el acomodo del material es de acuerdo al diagrama que se muestra en
la figura 2.1 (lay out), colocando su etiqueta de liberación al producto.
1
ENTRADA
OFICINA
BAÑO
2
OFICINA
AREA
RECHAZO
PAPEL
PARAF
LYF
PAPEL
AREA
RED STAR
SULFATO
ACEITE
VEGETAL
PAPEL
SOLEIL
CLORURO DE POTASIO
PAPEL
PARAFINADO
FOSFATO DIAMOICO
CORRUGADO No.6
CARBONATO DE SODIO
LEVIATÁN Y FLOR
CORRUGADO RED
STAR
SULFATO DE MAGNESIO
CORRUGADOS
OLEIL
CLORURO DE CALCIO
CINTA
LYF
SULFATO DE AMONIO
CINTA
AZTECA
CORRUGADO No 33
AZTECA
BOLSA
AZTECA
BOLSA
LEVIATAN Y
FLOR
Figura. 2.1 Lay out almacén de materias primas
Fuente: Levadura Azteca, 2008
Una vez terminada la descarga del producto, se procede a la elaboración e impresión del
documento, formato 3 “Nota de Entrada al Almacén” (ver anexo 1) y a la afectación de los
inventarios en el sistema.
En caso de que durante el recibo de materia prima o envase dentro del almacén, sufra algún
deterioro en su composición no se recibirá el material y se anotará en el “Reporte de
Inspección de Materias Primas” las observaciones y las cantidades recibidas en buen
estado, tanto el material deteriorado como el que no cumpla con las especificaciones
requeridas por laboratorio, se le colocara una etiqueta, (registro 5 “Rechazo de Materia
Prima” color rojo ver anexo 1).
En la situación de que por causas internas o externas se suspenda el servicio para captura de
datos en sistema mfg/pro (sistema administrativo) se dará aviso telefónico a los afectados y
se entregará el documento cuando se restablezca el servicio.
Para el material de envase como es el papel parafinado y bolsa de polietileno se llevarán a
cabo los tres tipos de revisión (revisión administrativa, documental-visual y analítica), en el
caso de la cinta canela y los corrugados sólo se realiza revisión administrativa y visual
(comparando el material que se está recibiendo con las muestras autorizadas por gerencia
general, estas muestras se encuentran en un tablero en almacén) y si el material no se apega
a las especificaciones (textos, color de tintas y medidas) se rechaza.
El procedimiento de recepción en el caso del material de envase es el mismo que para las
sales. Para los químicos líquidos en tambos y bidones, se hace un análisis por parte de
control de calidad siguiendo el mismo procedimiento para la liberación del producto y su
descarga en el almacén destinado.
Para químicos líquidos a granel, se descargan en un tanque con capacidad de treinta y en
otro con capacidad de ocho toneladas. Estos recipientes deben ser de material anticorrosivo
para evitar la oxidación por dentro y mantener el producto en
colocándosele a cada recipiente su etiqueta de liberación.
buenas condiciones,
2.5 Criterios de acuerdo a normas AIB para almacenamiento de materias primas
La finalidad del almacenamiento es conservar los productos de manera apropiada y
garantizar la seguridad alimentaria de las poblaciones fuera de períodos de producción.
Los objetivos del almacenamiento de los productos son:
1. Garantizar el aprovisionamiento regular y continuo de materias primas en planta.
2. Equilibrar, oferta y demanda de productos, estabilizando así los precios en el
mercado.
La degradación de las materias primas durante el almacenamiento depende principalmente
de la combinación de tres factores:
* Temperatura
* Humedad
* Contenido de oxígeno
Durante el almacenamiento, pero también durante otras fases de las operaciones, los efectos
combinados de estos factores pueden ocasionar pérdidas importantes de los productos.
a) Temperatura y Humedad
La temperatura y la humedad contribuyen de manera determinante en acelerar o en retrasar
los fenómenos complejos de transformación bioquímica que están en el origen de la
degradación de los productos.
Es fácil observar que cuanto más elevada es la temperatura, menor debe ser el contenido de
humedad para asegurar una buena conservación de los productos (Cortés, 1979).
Dada su influencia sobre el ritmo de desarrollo de los fenómenos de degradación
mencionados, la temperatura y el grado de humedad de los productos condicionan la
duración máxima del almacenamiento, como se muestra en la tabla 2.3
Tabla 2.3 Almacenamiento de materias primas en función de temperatura y humedad
HUMEDAD
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
5° C
130
70
45
30
23
17
13
10
DURACION DEL ALMACENAMIENTO EN DIAS
TEMPERATURA
10° C
15° C
20° C
130
65
40
30
22
17
13
10
8
3
160
100
50
35
25
17
15
11
8
7
4
6
180
100
50
30
22
17
12
8
7
6
5
4
3
25° C
30° C
115
50
30
20
12
8
5
90
30
15
8
5
2
0
Fuente: Cortés, 1979
En la tabla 2.3 se indican las duraciones de almacenamiento recomendadas, en función de
la temperatura y el contenido de humedad de los productos. La temperatura depende no
sólo de las condiciones climáticas, sino también de las transformaciones bioquímicas que se
producen en el interior de los productos, provocando un recalentamiento natural indeseable
de los mismos.
En cuanto a la humedad de los productos almacenados, es función de la humedad relativa
del aire, con una humedad relativa del aire entre 65-70%, se frenan o incluso se bloquean
fenómenos de degradación de los productos (Cortés, 1979).
b) Agentes de Degradación
Los principales enemigos de los productos almacenados son microorganismos, insectos y
roedores. Su presencia y su desarrollo producen graves alteraciones en las características
organolépticas de los productos (color, sabor, aspecto y textura).
La temperatura y la humedad tienen también una influencia determinante sobre el ritmo de
desarrollo de estos agentes de degradación. Se ha comprobado que el desarrollo de
microorganismos se produce a temperaturas comprendidas entre -8–80ºC, cuando la
humedad relativa del aire es superior al 65%.
Por el contrario, las atmósferas controladas contribuyen a detener el desarrollo de estos
agentes de degradación, ya que las infestaciones por insectos pueden producirse en el
terreno o en los lugares de almacenamiento de los productos. En ciertos casos, estas
infestaciones son difíciles de descubrir a simple vista, pues los daños son obra de larvas que
se desarrollan en el interior de los productos.
Los principales insectos que pueden infestar los productos almacenados pertenecen a las
familias siguientes:
* Coleópteros (daños causados por las larvas y los insectos adultos)
* Lepidópteros (daños causados por larvas solamente)
Su actividad biológica (respiración) compromete la calidad y el valor comercial de los
productos almacenados y favorece el desarrollo de microorganismos (Cortés, 1979).
c) Tipos de Almacén
El almacenamiento de productos varía de acuerdo al tipo de proceso de producción
industrial, por lo que a continuación se mencionan los diferentes tipos de almacén.
*Almacén de materia prima: almacena las materias primas que intervienen directamente en
la composición de los productos terminados.
*Almacén de productos terminados: destinados al almacenamiento de productos para ser
suministrados o entregados a los clientes.
*Almacén de herramientas y utillaje: controla aspectos relativos al instrumental de
producción, como herramientas, plantillas, etc.
*Almacén de aprovisionamiento en general: para almacenamiento de insumos que
intervienen indirectamente en la fabricación, tal es el caso de combustibles, aceites,
lubricantes y material de embalaje.
*Almacén de Depósitos: destinado al confinamiento de residuos peligrosos, tóxicos y no
útiles para el proceso de producción.
La mayoría de los trabajadores no tienen conocimiento sobre la realidad del
almacenamiento y de su importancia en relación con los costos de los productos y servicio
al cliente interno o externo. El almacenaje es una labor unida a una mano de obra intensiva
en la industria, existiendo una gran oportunidad para mejorar la productividad de los
almacenes y la calidad correspondiente por medio de un activo seguimiento y con
programas de entrenamiento y educación para los trabajadores de las dependencias.
Las construcciones nuevas son costosas; por lo que en el almacén se observan los métodos
de almacenar y manipular los productos que se emplean para mejorar la utilización del
espacio y darles más eficiencia (Aguilar, 1989).
La presión para computarizar el almacén es grande y clave importante para mejorar el
tiempo de respuestas de los pedidos, pero el nivel de entendimiento de la necesidad, los
beneficios y los requerimientos es bajo (Cortés, 1979).
.
El éxito del servicio al cliente sólo puede ser logrado poniendo en acción un plan que se
base en una visión clara y consistente de hasta dónde pueda llegar el almacenaje. Dos tipos
de planeamiento fundamentales deben ocurrir en los almacenes:
1. Planeamiento de Contingencias.
2. Planeamiento Estratégico.
El primero, es un plan de protección ante un futuro cambio predecible en requerimientos
dentro de un tiempo no previsto y reducir la necesidad por crisis administrativa, esto es
necesario para:
* Reducir Equipos
* Problemas de Mano de Obra
* Aumento de Actividades
* Discontinuidad en el Abastecimiento de material
* Emergencias
El segundo, es un plan de acción preparado para un cambio futuro predecible en
requerimientos y en un tiempo también predecible. Esta necesidad es por:
* Deficiencias en el equipo
* Deficiencias en la mano de obra
* Deficiencias de equipamiento
* Cambios en la línea de productos
* Reducción de Inventarios
* Problemas en el control de materiales
Un buen plan estratégico asegura que el capital esté presupuestado para los requerimientos
de almacén anticipándose a las necesidades (Cortés, 1979).
2.5.1 Almacenamiento de químicos sólidos (sales)
Los criterios de almacenamiento deben ser apropiados para los artículos almacenados y
proporcionar una mejor distribución de materia prima en el almacén ya que se debe
considerar los espacios para realizar la limpieza, revisar si es que hay o no carnadas para
roedores, el espacio suficiente para que se puedan realizar maniobras con un montacargas,
distancias recomendadas entre estiba-estiba, estiba-pared y estiba-techo; por otro lado el
almacenamiento de sales se realiza en tarimas de plástico de alta resistencia las cuales
deben estar ubicadas dentro del área delimitada en el suelo (franja color amarillo de 0.10 m)
por las normas AIB, dichas tarimas constan de las siguientes medidas : ancho 1.20 m, largo
1.30 m y alto 0.15 m.
En este caso las sales: cloruro de potasio, fosfato diamónico, carbonato de sodio, sulfato de
magnesio, sulfato de amonio, cloruro de calcio y sulfato de zinc, se estiban de manera que
se pueda manipular el producto fácilmente, respetando los espacios recomendados que se
muestran en la tabla 2.4.
Tabla 2.4 Espacios recomendados
para químicos sólidos
Ubicación
Espacio (m)
Pasillo – Pasillo
1.00 – 1.20
Pared – Tarima
1.1
Techo – Estiba
2 mínimo
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
Tomando en consideración las medidas de la tarima y los espacios, cada sal tendrá un
espacio ocupado de 6.5 m de largo por 1.2 m de ancho, la forma de estibar es formando una
base de 10 bultos (6 bultos a lo ancho por 4 bultos a lo largo) por 10 niveles de altura,
ocupando una superficie de 1.20 m ancho x 2.60 m largo x 1.9 m de alto. La capacidad de
cada tarima será de 5000 kilos, como se muestra en la figura 2.2.
6.50 m
LOTE EN ESPERA
10
9
8
7
6
LOTE EN USO
1.90 m
5
2.60 m
4
3
2
1
TARIMA
TARIMA
1.20 m
Figura 2.2 Esquema de estiba de sales
Fuente: Levadura Azteca, 2008
•
El ancho de los pasillos será como mínimo 1.00 m, no se debe almacenar nada.
•
Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén
sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las
escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e
independientes de sus pies, han de tener formas redondeadas y carecer de aristas
vivas.
•
Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas
elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de
paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los
entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la
visibilidad, por ejemplo. espejos adecuados.
•
En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se
han de extremar al máximo las precauciones.
•
No permitir circular con la carga elevada por los pasillos.
Es importante realizar el almacenamiento en un lugar amplio, fresco y con entradas de aire
moderadas para evitar cualquier aumento de temperatura y que esto afecte a las materias
primas. Evitar también las posibles contaminaciones que pueden ser causadas por
microorganismos, aseo inadecuado del almacén y residuos de algún otro material.
Existe otra acotación marcada por las normas que es el lugar disponible para la ubicación
de las tarimas el cual debe estar definido con una franja color amarillo la cual debe medir
0.10 m de ancho. Esta línea define cada área para cada sal así como para el material de
envase y los accesos para poder transitar.
En este caso la mayoría de la sales no presentan ningún problema de almacenamiento a
excepción del cloruro de calcio, el cual se le debe dar mayor importancia en las temporadas
de aumento de temperatura porque resulta ser un material granular con partículas de forma
irregular de un tamaño inferior a 1 cm de diámetro, color blanco y es higroscópico
(absorbe humedad del ambiente).
Para el caso de la sal higroscópica al aumentar la temperatura ambiental, tiende a cambiar
de estado físico (sólido a líquido), al derramarse en el suelo (en caso de romperse el envase
que lo contiene, ya que es frágil) y convertirse en un material grasoso y resbaladizo al tener
contacto directo con el medio ambiente.
Claro esta que las sales se almacenan en un espacio bastante amplio, cerrado a temperatura
ambiente, protegido de la intemperie y luz directa del sol, libre de materiales que puedan
afectar a los productos y disminuir su vida de anaquel. Todas las materias primas se deben
acomodar respetando las distancias recomendadas para evitar problemas de contaminación.
El auxiliar de almacén coloca en la estiba liberada el rótulo de lote en espera o en uso según
sea la rotación del producto (PEPS).
2.5.2 Almacenamiento del material de envase
En el almacenamiento del material de envase utilizado en producción, como en el punto
anterior, se utilizan tarimas de plástico de alta resistencia, en este caso se debe poner
cuidado con este material ya que a pesar de que es inorgánico muchas ocasiones no se le da
la importancia adecuada y/o almacenamiento correcto.
Para el caso de corrugados la manera de estibarse es muy práctica ya que se cuenta con
espacio suficiente dentro del almacén, se forma una cama de 8 atados al frente, por 6 atados
hacia atrás lo cual nos da una cama de 48 atados y la altura máxima para la estiba es de 17
niveles; dándonos un total de 20,400 piezas (ya que cada atado es de 25 piezas) en esa
estiba como se ilustra en la figura 2.3.
3.60 m
17
8
7
6
8m
5
4
3
2
1
2
3
4
5
6
1
Figura 2.3 Estiba de material de envase (corrugados)
Fuente: Levadura Azteca, 2008
Las distancias recomendadas para el material de envase se muestran en la tabla 2.5.
Tabla 2.5 Distancias Recomendadas para el acomodo del material de envase
Ubicación
Material
Distancia (m)
Pared–Estiba
Corrugados, Papel parafinado, Cinta canela, Bolsa
0.45–0.60
Estiba-Estiba
Corrugados, Papel parafinado, Cinta canela, Bolsa
0.80–0.90
Estiba-Techo
Corrugados, Papel parafinado, Cinta canela, Bolsa
2 mínimo
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
Las distancias están consideradas para realizar cualquier actividad como por ejemplo:
limpieza, revisión de carnadas, manipulación de material, utilización de montacargas y la
entrega a producción, según sea la rotación del producto (PEPS).
El almacenamiento de papel parafinado, se colocan sobre las tarimas las bobinas quedando
en cada estiba 10 niveles de bobinas; el papel que se reciba primero es el que se entrega
primero a producción, esto de acuerdo a la fecha de liberación por parte de control de
calidad de acuerdo a la figura 2.4.
T
e
2m
c
h
u
Papel Parafinado
P
a
r
LOTE EN ESPERA
e
0.80-0.90 m
0.45-0.60 m
LOTE EN USO
TARIMA
Figura. 2.4 Estiba de papel parafinado
Fuente: Levadura Azteca, 2008
d
Por otra parte con respecto a la bolsa de plástico y cinta canela la forma de estibarse, para la
primera es formando una cama de 5 paquetes de bolsa (cada paquete contiene 2 mil bolsas)
por 10 niveles de alto, quedando una estiba de 50 paquetes de bolsa y para la cinta canela
(esta viene en caja con seis piezas cada una) la estiba queda formando una cama de 9 cajas
por 3 niveles de altura, quedando una estiba de 27 cajas, mostrado en la figura 2.5.
T
e
c
LOTE EN
h
o
2m
P
ESPERA
LOTE EN
USO
a
r
3
0.40-0.60 m
e
2
3
2
1
d
2
0.30-0.40 m
3
TARIMA
Figura 2.5 Esquema de estiba de cinta canela
Fuente: Levadura Azteca, 2008
2.5.3 Almacenamiento de químicos líquidos en bidones
El almacenamiento se realiza en un almacén techado, ventilado, amplio y limpio libre de
contaminaciones, el estibado de químicos líquidos se realiza manualmente sobre tarimas de
plástico con una superficie de 1.20 m de ancho por 1.30 m de largo, formando 2 niveles de
alto por 3 bidones de ancho por 4 bidones de largo formando una estiba total de 24 bidones
con 70 kg cada uno, (ya que el proveedor maneja esta presentación en éstos productos)
almacenando un total de 1680 kg tal es el caso de ácido sulfúrico, hipoclorito de sodio, myod, super foam, slimicide, i-phos, i-control y divosan k, como se muestra en la figura 2.6.
LOTE EN
LOTE EN
ESPERA
USO
1.30 m
1.20 m
Figura 2.6 Estiba de químicos líquidos en bidones
Fuente: Levadura Azteca, 2008
2.5.4 Almacenamiento de químicos líquidos en tambores
Para el caso de tambores de plástico o lámina con un peso aproximado de 220 kg la forma
de estibar se realiza colocando los tambores sobre las tarimas de madera (ya que soportan
más peso) con una superficie de 1.30 m de ancho por 2.50 m de largo y formando una
estiba de 2 tambores de ancho por 4 tambos de largo formando una estiba total de 8
tambores.
Para todas las materias primas se lleva el control PEPS, esto es que el producto que se
recibió primero en almacén se entrega a producción y el que se recibió en remesa posterior
se entrega posteriormente a producción.
La forma de estibar los tambores se ilustra en la figura 2.7.
LOTE EN
ESPERA
LOTE EN
USO
2.50 m
1.30 m
Figura 2.7 Estiba de químicos líquidos en tambores
Fuente: Levadura Azteca, 2008
2.5.5 Almacenamiento de químicos líquidos a granel
a) Hidróxido de amonio (NH4OH)
En el almacenamiento de líquidos a granel, tenemos agua amoniacal (Hidróxido de
Amonio), este químico se recibe en pipa la cual debe contar con todo el equipo de bombeo
necesario y medios apropiados de filtración para eliminar la entrada de cuerpos extraños
durante la descarga del producto, además los auto-tanques o pipas deben contar con equipo
de bombeo en buen estado, bomba, mangueras, tomas, conexiones, válvula de seguridad,
así como sellos en el domo y válvulas sin señas de haber sido abiertos o violados.
Al igual que las materias sólidas, y líquidos en bidones, a esta materia prima se le realizan
las tres revisiones antes mencionadas, y análisis por el departamento de control de calidad,
el cual se encarga de dar la liberación o rechazo (en función de las especificaciones técnicas
requeridas para cada producto) de toda la materia prima, el contenido neto entregado en
auto-tanques o pipas, es verificado mediante ticket de báscula industrial (básculas para
pesos mayores de 20 Ton) y posteriormente proceder a su descarga.
Este producto es importante para llevar a cabo las fermentaciones, ya que sirve a la
levadura de alimento, además de otras fuentes como son las sales, es por esa razón que se
debe almacenar en un recipiente de acero inoxidable (anticorrosivo) hermético, limpio y de
una capacidad considerable en este caso su capacidad es de 30 Ton.
La posición del tanque de almacenamiento es horizontal para que de esta manera se utilice
el mismo criterio de primeras entradas-primeras salidas, así el lote de amoniaco que tiene
mas tiempo almacenado será utilizado primero por producción, en este caso la rotación de
lotes se realiza rápido y será cuestión de tres días para que producción consuma el lote en
turno como se muestra en la figura 2.8
tubo de nivel
toma de recepción de producto
contenedor
hidróxido de amonio
Base del contenedor
Figura 2.8 Almacenamiento de hidróxido de amonio.
Fuente: Levadura Azteca, 2008
b) Hidróxido de sodio (NaOH):
Otra materia prima que se recibe a granel es la sosa cáustica la cual sigue el mismo
procedimiento que el agua amoniacal para realizar su descarga, control de calidad realiza el
análisis para verificar que las especificaciones requeridas las cumpla el producto y
posteriormente su liberación.
En este caso la capacidad del tanque es de 8 Ton como se muestra en la figura 2.9 ya que
se utiliza únicamente para realizar circuitos de limpieza en todas las líneas de producción,
este circuito se realiza durante el fin de semana, que por lo regular es cuando se detiene la
producción, ya que en el transcurso de la semana se realiza la limpieza por operaciones
unitarias (separación, fermentación, prensado) y el consumo de sosa es inferior al del agua
amoniacal.
toma de recepción de producto
contenedor
tubo de nivel
hidróxido de sodio
Base del contenedor
Figura. 2.9 Almacenamiento de Sosa Cáustica
Fuente: Levadura Azteca, 2008
2.6 Criterios de acuerdo a normas AIB para conservación de materias primas
El control de la temperatura es una operación indispensable para comprobar el estado de
conservación de los productos almacenados, una elevación anormal de la temperatura de
los productos puede ser el signo de un comienzo de degradación de las existencias por lo
tanto se realizan controles regulares para evitar pérdidas considerables de producto.
Dada la heterogeneidad de los productos en la masa almacenada, los instrumento de
medición no deben ser necesariamente de una gran precisión, siendo superficiales las
desviaciones de un grado centígrado, deben ser en cambio muy sensibles, de manera que
detecten lo más rápidamente posible la menor variación anormal de temperatura, su lectura
debe ser sencilla y requerir pocas manipulaciones (Calaveras, 2004).
.
2.6.1 Conservación de químicos sólidos (sales)
La conservación de las materias primas se basa en la hoja de seguridad que proporciona
cada proveedor, para prolongar la vida de anaquel de cada producto y mantenerlo bajo las
mejores condiciones durante su almacenamiento (libre de polvo, plagas y humedad), como
lo muestra la tabla 2.6
Tabla 2.6 Condiciones de conservación de sales
Materiia prima
Condiciones
Temperatura
del medio
recomendada
cloruro de potasio
sin humedad, seco. Fresco, ventilado
ambiente
fosfato diamonico
ventilado, sin humedad, no contaco con agua
ambiente
carbonato de sodio
bajo techo, seco, avitar contaco con ácidos,evitar calor
25° C
sulfato de amonio
fresco, seco, limpio, no contacto con oxidantes, ni ácidos, no contaminantes
ambiente
sulfato de zinc
fresco, seco, limpio
ambiente
cloruro de calcio
cerrado, seco, fresco, no contaco con luz, evitar calor
ambiente
sulfato de magnesio
fresco, seco, limpio, evitar calor
ambiente
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
Bajo estas condiciones se debe encontrar el almacén de materias primas para evitar que los
productos almacenados caduquen.
La caducidad de los productos se revisan mensualmente por el jefe de almacén y el auxiliar,
con el objetivo de no permitir el uso de materiales caducados, y de existir producto con
fechas vencidas se reportará en el formato 4 “Programa Mensual Revisión de Materiales y
Refacciones” (ver anexo 1)
En caso de existir producto con fechas vencidas de caducidad, control de calidad realizará
las inspecciones documental-visual y analítica de acuerdo a la recepción de materia prima.
La tabla 2.7 muestra las características del envase de las materias primas:
Tabla 2.7 Características del envase de materias primas
Producto
Tipo de saco
carbonato de sodio
(Na2CO3)
papel kraft
Con válvula de aire
sulfato de amonio
((NH4)2SO4)
rafia
sulfato de magnesio
(MgSO4)
rafia
cloruro de calcio
(CaCl2)
polietileno
sulfato de zinc
(ZnSO4.H2O)
papel kraft de 3
capas y 1 polietileno
polipropileno
cloruro de potasio
KCl
fosfato diamonico
((NH4)2HPO4)2
Capacidad
Características
Vida anaquel
nombre pdto. y fab.
50
No. lote, certif. calidad
6 meses
nombre pdto. y fab.
50
No. lote, certif. calidad
6 meses
nombre pdto. y fab.
50
No. lote, certif. calidad
6 meses
nombre pdto. y fab.
36.3
25
50
rafia
50
Fuentes: Especificaciones de fabricante, 2008
No. lote, certif. calidad
nombre pdto. y fab.
No. lote, certif. calidad
nombre pdto. y fab.
No. lote, certif. calidad
nombre pdto. y fab.
No. lote, certif. calidad
12 meses
12 meses
6 meses
60 meses
2.6.2 Conservación del material de envase
Para el envasado de levadura fresca, se utilizan materiales como son: papel parafinado (3
impresiones diferentes), bolsa de polietileno (2 medidas 32+8*40 y 35*45), la cinta canela
(2 impresiones diferentes) y corrugados (3 impresiones diferentes), como se muestra en la
tabla 2.8.
Las condiciones de conservación para el material de envasado no se deben de pasar por
alto, ya que no debemos de llegar a condiciones extremas de conservación. En este caso el
proveedor nos recomienda sus condiciones para mantener el producto en buen estado,
varían muy poco con respecto a la de los químicos sólidos (sales), ya que también se
encuentra dentro del almacén.
En este punto los productos que son afectados con aumento de temperatura, es el papel
parafinado y la cinta canela; ya que en el primer caso el aumento de temperatura en el área
de almacenamiento provocaría escurrimiento de la parafina que contiene el papel y por
consecuencia al utilizarlo en producción en el área de envasado, no anclará bien en la pasta
de levadura húmeda, por lo tanto nos arroja pérdidas en material y costos.
En el segundo caso si se expone al aumento de temperatura se daña el producto ya que la
goma (pegamento) se desprende del polipropileno que lo contiene y por lo tanto no tendría
la misma fuerza de adhesión en el momento de su uso en el sellado de cajas en el área de
envasado.
Las bolsas de polietileno, se debe cuidar que se encuentren en lugar fresco, libre de polvo o
sustancias que puedan contaminar el producto, libre de goteras.
Los corrugados se deben conservar en un lugar fresco, libre de polvo o sustancias que
puedan contaminar el producto, libre de humedad y que propicie el desarrollo de insectos,
nido de aves, roedores o algún otro animal.
Tabla 2.8 Condiciones de conservación del material de envase
Materia prima
Condiciones medio
Temperatura
recomendada
papel parafinado
fresco. limpio, seco,
(3 impresiones)
bajo techo
bolsa polietileno
limpio , sin goteras,
(2 medidas)
fresco, bajo techo
cinta canela
limpio, sin goteras, seco,
(2 impresiones)
fresco, bajo techo
corrugados
(3 impresiones)
limpio, seco, fresco
bajo techo
ambiente
ambiente
ambiente
ambiente
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
2.6.3 Conservación de químicos líquidos en bidones
La conservación de líquidos de acuerdo al fabricante, se resume en la tabla 2.9
Tabla 2.9 Condiciones de conservación de químicos líquidos en bidones
Materia prima
Condiciones medio
Temperatura
recomendada
ácido sulfúrico
seco, fresco, ventilado
ambiente
formaldehído
seco, fresco, ventilado, techo
menos 15º C
hipoclorito de sodio
lugar fresco y oscuro
ambiente
sorbac-20
seco, fresco, ventilado
temperatura baja
mazu DF 204
bien ventilado, techo
menos 50º C
aceite vegetal
i-phos 530
m-yod
i-slimicide-60
divosan-k
Fresco
seco, fresco, ventilado, techo
seco, fresco, ventilado
seco, fresco, ventilado, techo
seco, fresco, lejos de calor
ambiente
ambiente
ambiente
ambiente
ambiente
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
Las características de envase de químicos líquidos en bidones se muestran en la tabla
2.10.
Tabla 2.10 Características del envase de químicos líquidos en bidones
Producto
Tipo de envase
Capacidad (lts) Características Vida anaquel
ác. sulfúrico
plástico
60
formaldheído
plástico
200
hipoclorito de sodio
plástico
60
sorbac-20
plástico
220
mazu DF
metálico
204.12
aceite vegetal
metálico
17
i-phos-530
plástico
50
m-yod
plástico
20
i-slimicide-60
plástico, tapón inviolable
50
divosan k
polietileno, reforzado color natural,
50
arillo poliform, c/marchamo
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
nombre pdto. y
fab.
cert. calidad, No.
lote
12 meses
12 meses
12 meses
12 meses
24 meses
6 meses
12 meses
24 meses
12 meses
12 meses
2.6.4 Conservación de químicos líquidos a granel
En este caso son únicamente dos productos que se reciben a granel los cuáles son: agua
amoniacal y sosa cáustica.
Tabla 2.11 Condiciones de conservación de químicos líquidos a granel
Materia prima
Condiciones medio
Temperatura
recomendada
agua amoniacal
fresco, ventilado, no exponer
ambiente
a rayos del sol
sosa cáustica
fresco, no exponer al calor
25º C
Fuente: Especificaciones de fabricante, 2008
El agua amoniacal viene a granel en tanque de acero inoxidable, debe venir con su
certificado de calidad, para su conservación los recipientes deberán ser totalmente
estacionarios con válvula de seguridad y manómetros para conocer la presión, tal
conservación se hará en tanque de acero herméticamente cerrado, diseñado para soportar
una presión de operación de 1 kg/cm² y libre de aleaciones de cobre.
La vida de anaquel o el deterioro del producto dependen de que las condiciones de
conservación no varíen drásticamente, en caso de que no se presenten cambios
significativos el tiempo de vida se prolonga hasta seis meses.
La sosa cáustica se recibe en pipa, con certificado de calidad, para su conservación se usa
un tanque de acero inoxidable o acero al carbón, no exponer de calor, separado de ácidos,
explosivos, peróxidos orgánicos y materiales fácilmente ignicibles y no tiene caducidad.
2.7 Criterios de acuerdo a normas AIB para manipulación de materias primas
El control de inventarios de materias primas, es la parte fundamental para la manipulación
de las mismas ya que se manejan los PEPS en el supuesto de que los primeros artículos y/o
materias primas en entrar al almacén o a la producción son los primeros en salir de él.
Ahora bien para el manejo de PEPS se coloca en los todos los productos etiquetas de lote
en espera y lote en uso, según sea el lote que se este utilizando para abastecer a producción
y de esta manera evitar el rezago de materiales.
El motivo de llevar a cabo inventarios controlados es atender oportunamente al cliente
cuando requiera el producto y evitar a toda costa paro en producción.
Para abastecer en tiempo y forma las materias primas requeridas por producción, el
departamento de almacén emite un reporte, registro 6 “Punto de Reorden” (ver anexo 1) el
cual es generado por el sistema MFG/PRO (sistema administrativo), dicho reporte contiene
datos como son:
*Código del artículo
*Descripción del artículo
*Almacén al que corresponde
*Cantidad en existencia
*Cantidad a ordenar
*Punto de reorden
*Inventario de seguridad
*Orden de compra fincada
*Fecha de entrega por el proveedor
*Razón social del proveedor
Este reporte se analiza junto con el departamento de compras, determinando fechas de
entrega programadas de material al almacén y abastecer de manera eficaz a producción. Se
realizan inventario de refacciones las cuales no forman parte del producto, pero son piezas
fundamentales para el buen funcionamiento de los equipos. El control de inventarios se
encarga de regular en forma óptima las existencias en los almacenes, tanto refacciones,
herramientas y materias primas, como productos terminados.
En síntesis, la organización cuenta con un inventario suficiente para satisfacer sus
necesidades. La escasez o retraso de un producto por falta de material, puede ser causa de la
pérdida de un cliente, lo que se traduce en pérdidas financieras
Los inventarios se optimizan con el objeto de mantener una existencia mínima, para
beneficio financiero, pero adecuada para atención constante e ininterrumpida al cliente. El
inventario más caro, es el que no cuenta con lo que solicita el cliente. Las
ventas que se pierden por falta de inventarios óptimos deben evitarse y el mejor control
comienza con la correcta identificación de los artículos que se mueven.
El proceso de compras debe de ser en la medida de lo posible totalmente automático. Un
inventario controlado es el que siempre mantiene el nivel correcto real de lo que la
empresa debe de tener disponible en todo momento, no sólo comercialmente, sino
también industrialmente hablando.
El inventario inteligente es el que mantiene a la clientela constantemente satisfecha con la
negociación por lo tanto, el objetivo básico de inventarios consiste en determinar la
cantidad óptima a ordenar que minimice los costos incrementales relacionados con
mantener un inventario y procesar órdenes.
Existe una demanda continúa de un artículo, las órdenes para el aprovisionamiento del
artículo pueden colocarse en cualquier momento, y el horizonte de tiempo es lo
suficientemente extenso como para asumir que el sistema de inventarios funcionará para
cualquier tiempo futuro.
El problema consiste determinar el tamaño de una orden y el momento que debe colocarse
la orden, el punto de reabastecimiento. Este modelo toma en cuenta tanto la demanda
esperada durante el tiempo de entrega como las existencias de seguridad (Quaglia, 1991).
La base del sistema de inventario periódico es el conteo físico de las mercancías
disponibles al final del periodo que por lo general se toma sólo al final del año.
El conteo de un Inventario, actualmente se utilizan varios métodos para determinar las
cantidades físicas de un inventario, muchos de los cuales requieren o permiten la utilización
de un equipo de trabajo.
En el método más sencillo un miembro de un grupo de trabajo cuenta, pesa, mide o hace el
estimativo de la cantidad a otro miembro del grupo quien se encarga de anotarla en una
hoja de inventario (Quaglia, 1991).
Para el surtimiento de materias primas estratégicas críticas (sales, envase, químicos líquidos
y a granel) a producción, el almacén de materias primas recibe por parte del solicitante el
formato 5 “Lista de Selección Repetitiva” o “Requisición de Materiales” (ver anexo 1) en
original y dos copias, se debe revisar que estén llenos los siguientes campos:
*Fecha
* Cantidad a sacar
*Hora
* Unidad de medida
*Almacén
* Cantidad entregada
*Centro de trabajo
* Nombre y firma del
*Lista de selección
repetitiva No
*No. de artículo
solicitante
* Nombre y firma de
autorización
*Ubicación
* Fecha de impresión
*Lote/serie
* Fecha de aplicación
Las personas con facultad de autorizar este formato son:
*Director de producción
*Gerente de producción
*Jefe de aseguramiento de calidad
*Jefe de control de calidad
*Gerente de abastecimientos
En caso de que el documento no cuente con la información mencionada, automáticamente
se procede a su rechazo, informándole verbalmente al solicitante el motivo de su rechazo.
Si el formato cumple con los requisitos, el auxiliar del almacén coloca el sello de “recibido”
y procede a consultar en el sistema mfg/pro las existencias en el inventario del material
solicitado, para efectuar la entrega al solicitante.
Los materiales seleccionados para transportarlos a las áreas de producción se inspeccionan
en forma visual y se limpian antes de su transporte, los tambores y barriles se limpian, al
material de envase se le retira su envoltura para evitar riesgos de contaminación.
Todo el producto sobrante se identifica, se fecha apropiadamente, se minimiza y se utiliza
en la primera oportunidad. El equipo de transporte de materias primas como son: patín
hidráulico, montacargas, plataformas rodantes se deben limpiar y mantener en buen estado
de tal manera que se evite adulteración en los productos que se transportan.
La manipulación de materias primas se realiza manualmente por parte del personal de
producción de acuerdo a la requisición de materiales y respetando el control PEPS para
evitar que los productos caduquen por una mala manipulación (tomar lote en espera en
lugar de tomar lote en uso).
Una vez entregado el material se elabora la Transferencia Lista de selección Repetitiva
capturando los siguientes datos:
*Fecha de operación
* Cantidad
*Almacén
* Unidad de medida
*Secuencia
* Almacén
*Centro de trabajo
*No. artículo
*Descripción
* Ubicación
* Lote / serie
Se procede a la impresión del registro 7 “Transacción por Artículo” (ver anexo 1) en
original y una copia, una vez impreso se anota el nombre y firma de la persona que entrega
el material y nombre y firma de quien lo recibe.
Los documentos se distribuyen de la siguiente manera:
* Original “Lista de Selección Repetitiva” para solicitante
* Copia “Lista de Selección Repetitiva” y copia de
“Transacción por Artículo” a Contabilidad
* Copia de “Lista de Selección Repetitiva” y original de
“Transacción por Artículo” al almacén de materias primas
Para el surtimiento de líquidos a granel (agua amoniacal) en la lista de selección repetitiva
se reporta el dato de la lectura diaria de consumo por producción, formato 6 “Salida de
Consumos” del día (ver anexo 1), ya que producción toma este producto directamente del
tanque de almacenamiento.
En este formato también se reportan los consumos de la sosa cáustica y de la sal en grano
usados por producción y estos datos no entran en la “Lista de Selección Repetitiva” ya que
son materias primas pero no estratégicas, ni críticas como en el caso del agua amoniacal.
Cuando la materia prima o material de envase sufra algún daño o deterioro durante su
manipulación (surtimiento), se procederá al llenado del formato 7 “Devolución Interna”
(ver anexo 1) cubriendo los siguientes requisitos:
* Fecha de devolución
* Nombre de la persona
que devuelve
* Motivo
- Material defectuoso
- Fuera de especificación
* Departamento o área
- Material de resguardo
* Descripción del material
- Cambio físico
* Cantidad
- Caducado
* Unidad de medida
* Observaciones
- Otros
* Recibido por
* Autorizado por
* Entregado por
Una vez llenado el formato se realiza una evaluación del material por parte del personal
involucrado y se procede al llenado del formato 8 “Nota de Salida del Almacén” (ver anexo
1) para dar de baja en los inventarios del sistema MGF/PRO ese producto y se procede a
disponer del material conforme lo establezca la función autorizada en el renglón de
observaciones.
2.8 Criterios de acuerdo a normas AIB para las condiciones de mantenimiento del
almacén y requisitos del personal
2.8.1 Mantenimiento del almacén
Es importante llevar a cabo un adecuado programa periódico de mantenimiento de todas las
instalaciones de acuerdo con el constructor de las mismas, que debe contemplar entre otros
los siguientes aspectos, en cualquier caso y mientras no se haya reparado se deberá dejar
fuera de uso la estantería en cuestión.
Asegurar inspecciones diarias que detecten anomalías fácilmente visibles tales como:
elementos deformados, debilitamiento del suelo, falta de gatillos de seguridad, cargas
deterioradas etc. y proceder a su reparación inmediata. Cada año se debe hacer una revisión
completa del estado de las estructuras por parte de un técnico especializado y actuar en
consecuencia. Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo son
aconsejables que sean consignadas en un registro en el que se hace constar, fecha,
naturaleza de la anomalía registrada, trabajos hechos para remediarla y su fecha (León,
1985).
Se llevan a cabo limpiezas periódicas o después de cualquier incidente que provoque un
derrame, que debe hacerse de inmediato. El almacén de materias primas cuenta con una
serie de formatos de limpieza, revisión de edificio y bodegas en los cuales se señalan las
actividades a realizar indicando la frecuencia en la que se realizaran estas actividades. El
objetivo principal del formato 9 “Limpieza de Almacén Central” (ver anexo 1) es mantener
la limpieza general del almacén.
Revisión de edificio y bodegas de almacén su objetivo es detectar las anomalías y deterioro
del edificio para su corrección y no afectar las materias primas almacenadas dentro del
edificio y bodega, el cual se especifica en el formato 10 “Programa Mensual Revisión de
Edificio y Bodega de Almacén ” (ver anexo 1).
El almacén de materia prima cuenta con facilidades para lavarse las manos en la entrada,
estas facilidades tienen un abasto de agua y estar provistas con toallas desechables o
secadores de aire caliente. Estaciones para sanitizarse las manos provistas donde se
necesitan.
Cuenta con sanitario, regaderas y vestidores, en condiciones sanitarias y libre de insectos,
roedores, y moho. Se realizan inspección de casilleros de los empleados para control de
sanidad, alimentos y bebidas abiertas en casilleros están estrictamente prohibidos.
Colocación de letreros de “lavarse las manos” en diversas zonas dentro del almacén. Los
sistemas de trabajo donde sea apropiado, son tales para reducir cualquier riesgo potencial
de contaminación física, química o microbiológica.
El almacenamiento adecuado de materias primas alejadas de muros y suelo, evita refugio de
plagas y permite inspección, ya que están protegidas de contaminación y deterioro se evita
el almacenamiento a la intemperie. El mantenimiento de caminos y áreas libres de polvo,
agua estancada u otros contaminantes potenciales; el drenaje es el adecuado en terreno y
techo. La instalación de basureros externos de desperdicio mojados y/o secos se mantiene
cerrada para minimizar el riesgo de contaminación.
Todas las vigas, soportes y otros sistemas estructurales que están pintados deben
mantenerse en una manera apropiada para eliminar picaduras, descascarado y peladuras de
pintura; el espacio proporcionado para el almacenamiento de materias primas es suficiente,
pasillos adecuados entre las materias primas y las estructuras para permitir una limpieza
adecuada. La construcción de pisos, muros y techo son de manera que se realiza fácilmente
su limpieza y mantenerlos en buenas condiciones tomando en cuenta los siguientes puntos:
* Diseñar, construir, acabar y mantener las paredes para evitar la acumulación de
polvo,
reducir la condensación y el crecimiento de moho, y facilitar la limpieza
* Las uniones de muros/pisos y esquinas deben ser cóncavas para facilitar la
limpieza, las cavidades en las superficies de las paredes y pisos deben evitarse, para
evitar la acumulación de polvo y el refugio de plagas
* Los pisos deben mantenerse impermeables y en buenas condiciones, tener una
inclinación adecuada para que el flujo de agua o líquidos fluya hacia un drenaje
adecuado.
* Instalación de drenajes, minimizando el riesgo de contaminación de los productos,
en pisos con rejillas y estas se podrán mover fácilmente para su limpieza e
inspección.
* Las goteras del techo se deben identificar y reparar inmediatamente.
Los ductos y tuberías están instalados y se mantienen en tal condición que goteras o
condensación no contaminen a la materia prima o superficies en contacto con ella (León,
1985)
La iluminación es adecuada en todo el almacén, focos, accesorios, ventanas y tragaluces
que se encuentran suspendidos sobre la materia prima y material de envase están protegidos
para evitar que se quiebren.
Los sistemas de iluminación están por encima de los pasillos de forma que se tiene
iluminación suficiente sobre las zonas de trabajo y evitar el deslumbramiento de los
operarios como se muestra en la tabla 2.12.
Tabla 2.12 Distancias recomendadas de iluminación
Espacios y lugares
almacenes
Iluminación recomendable (lux)
valor recomendado
valor mínimo
150
60
300
120-200
talleres donde no es
necesario ver detalles
Fuente: Quaglia, 1991
Como norma se sitúan fuera del alcance de los aparatos o carretillas de manutención y sus
cargas, en cualquier caso proteger contra golpes los aparatos del sistema de alumbrado de
emergencia, la ventilación debe ser adecuada para minimizar los olores, humos y vapores.
Las ventanas y puertas están selladas y con malla para evitar la entrada de plagas, el
edificio cuenta con barreras necesarias para protección efectiva contra aves, animales,
sabandijas, insectos y roedores.
Las puertas externas del área de manejo de materias primas, material de envase y
almacenaje al mantenerse abiertas se toman las precauciones necesarias para evitar el
ingreso de plagas, el equipo y herramientas de limpieza se proporcionan y se encuentran
accesibles para su uso, esta guardado y almacenado de tal forma que no tenga contacto con
la materia prima.
El uso de agua caliente para limpieza se restringe para que no haya contaminación de las
materias primas con gotas de agua, aspersión o contacto directo. La limpieza se realiza
durante las horas normales de trabajo, los utensilios y superficies que están en contacto con
la materia prima se limpian de forma regular y con la frecuencia que sea necesaria para
eliminar los residuos de materia prima y para mantener una buena apariencia (Quaglia,
1991).
Las superficies y maquinaria que entra en contacto con los productos se limpian, sanitizan y
prueban para la destrucción adecuada de microorganismos patógenos. Los objetos
depositados no sobrepasan los límites perimetrales, altura y peso máximo. Cuando se
realizan trabajos de separación de cargas en los pasillos, se realizan de forma que se eviten
posibles accidentes.
Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos no permita obtener una carga de
cohesión suficiente como para oponerse a su caída, son inmovilizadas con la ayuda de
dispositivos de retención (fundas de material plástico retráctil, redes, cintas, flejes, etc.).
No se hacen preparados de pedidos en los niveles altos de los pasillos si no es con los
elementos adecuados para ello, esta estrictamente prohibido subirse en las estanterías. La
situación de las cargas será organizada de forma que se respete el "plan de carga"
previamente establecido con el constructor y que reserva sistemáticamente las partes bajas
para las cargas más pesadas.
En las estanterías para almacenaje de elementos paletizados se coloca un indicador de carga
máxima admisible por nivel, situado en lugar visible preferiblemente en las cabeceras de las
estanterías. Para garantizar condiciones seguras en el almacén se cumple con las siguientes
recomendaciones:
* Se limpian de polvo las luminarias y fuentes luminosas de forma regular y se
sustituyen si hace falta.
* Se Mantiene libre de todo obstáculo los pasillos de servicio y circulación de las
carretillas de manutención así como los pasillos peatonales.
* Se prohíbe el paso de personas por los pasillos de servicio, y si se hace, se pone
una señal de prohibición de entrada a los vehículos de manutención (Quaglia, 1991)
2.8.2 Requisitos del personal
Los empleados se lavan las manos con la frecuencia que sea adoptada para la manipulación
de la materia prima. Los empleados usan uniformes limpios y calzado apropiado dentro del
almacén.
A los visitantes se les proporciona vestimenta e instalaciones para cambiarse antes de entrar
al área de almacenamiento, se siguen los procedimientos para vestirse con protectores para
la cabeza, el cabello y los oídos. La vestimenta se lava bien en forma regular, los guantes
están sujetos a un control adecuado para evitar la contaminación del producto.
Ropa de uso personal y otros artículos personales se guardan en forma separada de la
vestimenta de trabajo, los empleados usan cubiertas para el cabello, barba, bigote y donde
sea apropiado. Se abstiene de usar bisutería insegura y joyería de manos y colgante, el
personal que entra en contacto con los productos no usa perfume ni colonia.
Los alimentos de los empleados no se colocan en áreas de almacenamiento de materias
primas, artículos tales como plumas, lapiceros, termómetros se portan en bolsillos o bolsas
debajo de la cintura. Ninguna persona con forúnculos, llagas, heridas infectadas o cualquier
otra enfermedad infecciosa o contagiosa esta en contacto con la materia prima.
El personal que no es de la compañía acata las políticas de seguridad e higiene de los
alimentos, de la compañía, así como las normas consolidadas de AIB para la seguridad de
alimentos, debido a que el
personal está sometido a una serie de riesgos y fallos
organizativos como son:
a) La caída de cargas sobre zonas de paso o trabajo debido a:
* Utilización de elementos de carga (paletas etc.) sin tener todas las garantías de
resistencia y puesta en servicio (Quaglia, 1991).
* Mal montaje de las cargas sobre los elementos de carga que permiten que
sobresalgan de la zona perimetral de los mismos. Este problema se acentúa al
conducir imprudentemente el vehículo y el suelo en mal estado (agujeros) o
presenta pendientes o desniveles.
* Colocación defectuosa del elemento de carga sobre los largueros o su
inadaptación a la plataforma de carga.
* Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del conductor
del equipo de transporte.
b) Hundimiento de las plataformas de carga por:
* Sobrecargas locales o generales que producen deformación en algunos
elementos de la estructura. Estas sobrecargas tienen como origen el reparto
inadecuado de las cargas sobre las estanterías: cargas más pesadas situadas en las
partes altas.
* No respetar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento del
peso real de las cargas manipuladas.
* Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga provocando
deformaciones de los elementos de la estructura perjudicando la estabilidad del
conjunto.
c) Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención debidos a:
* No existir plan de circulación que provoca choques entre carretillas y peatones
en los pasillos de servicio por donde pasan frecuentemente o estar trabajando en
la división de las cargas, preparación de pedidos, etc.
* Choques entre vehículos mientras circulan por los pasillos de circulación o
maniobran en zonas de espacio reducido
*Golpes entre vehículos y estructuras como consecuencia de que los pasillos son
demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura,
radio de giro, tipo de carga, etc.) (Quaglia, 1991).
CONCLUSIONES
La elaboración de cualquier producto alimenticio requiere de una serie de procedimientos,
normas y estándares que deben cumplirse para poder entrar en la competencia creada por
los mercados, no solo a nivel nacional sino internacional. Las compañías productoras se
esfuerzan día tras día por obtener la mejor calidad en su producto, adquiriendo tecnologías
de punta y la capacitación del personal que labora en estas compañías.
La formación profesional juega un papel determinante en el área laboral de los egresados,
ya que proporciona las herramientas útiles y necesarias que permiten el desarrollo e
implementación de conocimientos adquiridos, los cuales contribuyen a la generación de
propuestas aceptadas de mejoras continuas en la industria alimentaria, siendo de suma
importancia el compromiso, responsabilidad así como el trabajo duro y honesto, que se
desarrolla en campo con profesionalismo y entrega sin importar circunstancias adversas o
negligencias que lo único que provocan es retraso en el desarrollo de la industria.
Las normas consolidadas AIB para la seguridad de alimentos son un punto clave, en la
industria alimentaria, ya que son una base sólida a partir de la cual los sistemas deben
regirse bajo el cumplimiento de los lineamientos establecidos para introducirse al mercado
con grandes expectativas de crecimiento.
El almacenaje es un área crítica para el servicio al cliente, desafortunadamente muchos no
entienden esto ni el rol del almacenaje, por lo que se requiere un enfoque más activo, donde
el servicio al cliente sea medido, evaluado y manejado dentro del almacén.
La aplicación de las normas AIB se llevó a cabo durante el desempeño profesional en una
compañía elaboradora de levadura para panificación, dando como resultado la certificación
y mejoras continuas en todos los departamentos de la compañía así como las promociones
obtenidas durante la estancia laboral.
RECOMENDACIONES
La confianza y seguridad en los proveedores debe ser tal que los productos que estos
proveen cumplan con los requerimientos de calidad solicitados por el cliente, ya que en la
industria se manejan gran diversidad de productos químicos que forman de manera
indirecta parte del proceso productivo, por tanto no debe pasarse por alto el uso adecuado y
su aplicación, implementando temas en licenciatura para el conocimiento y manejo de los
mismos.
El enfoque a temas sobre inspecciones necesarias realizando programas preestablecidos en
áreas de mayor posibilidad de contaminación y la aplicación de los requisitos para el
personal, capacitándolos para crear conciencia de la importancia de llevar a cabo las buenas
prácticas de manufactura durante el proceso de producción hasta el producto terminado, de
manera tal que se genere un compromiso con la responsabilidad de obtener productos de
óptima calidad.
Implementación del conocimiento teórico a nivel licenciatura en la generación y aplicación
de procedimientos y normas en producción de alimentos debe ser la columna de todo
proceso, ya que nos proporcionan los requisitos primordiales para obtener
productos
competitivos en el mercado, logrando con esto la plena satisfacción de clientes con entregas
en tiempo y forma de productos y servicios.
Los conocimientos y principios adquiridos en la licenciatura son la plataforma sólida que
respalda las aptitudes y actitudes, que egresados desarrollan en la industria con el fin de
crecer tanto laboral como profesionalmente día a día, adquiriendo la experiencia necesaria
para difundirla a generaciones que actualmente cursan la licenciatura y de esa manera
complementar, relacionar y darle suma importancia a temas de teoría impartida en las
asignaturas cursadas.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Calaveras, J. 2004. “Nuevo tratado de panificación y bollería”, España: Mundi Prensa
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Levadura Azteca
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Quaglia, G. 1991. “Ciencia y Tecnología de la panificación”, España: Acribia
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Grupo Vilbo ediciones. 2001. “Importancia y relevancia de la levadura en panificación y
bollería”, Grupo Vilbo ediciones, Junio 2009, http//:www.panaderia.com
ANEXO 1
Orden Compra y/o Servicio
formato 1
Reporte de Inspección de Materias Primas de Almacén Central
formato 2
Nota de Entrada al Almacén
formato 3
Programa Mensual Revisión Materiales y Refacciones de Almacén
formato 4
Requisición de Materiales
formato 5
Salida de Consumos
formato 6
Devolución Interna
formato 7
Nota de Salida de Almacén
formato 8
Limpieza de Almacén Central
formato 9
Programa Mensual Revisión de Edificio y Bodegas de Almacén
formato 10
Certificado de Calidad
registro 1
Revisión de materia prima
registro 2
Liberación de materia prima
registro 3
Reporte de Materias Primas Inorgánicas sólidas y líquidas
registro 4
Rechazo Materia Prima
registro 5
Punto de Reorden
registro 6
Transacción por artículo
registro 7