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MEMORIA DESCRIPTIVA
E.D.A.R. VIVEROS DE LA VILLA
Mayo 2016
Memoria Descriptiva EDAR Vivero de la Villa
CONTRATO: 164/2012
MEMORIA DESCRIPTIVA
INDICE
A)
MEMORIA DE VIVEROS DE LA VILLA ........................................................... 4
B)
MEMORIA DE LA ESTACION DEPURADORA DE AGUAS RESIDUALES
DE EL ARROYO DE LA ZARZUELA ...............................................................25
Memoria Descriptiva EDAR Vivero de la Villa
CONTRATO: 164/2012
A)
DEPURADORA DE VIVEROS DE LA VILLA
INDICE
1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 4
2
VIVEROS DE LA VILLA ................................................................................. 4
2.1
Bombeo y obra de entrada.............................................................. 4
2.2
Desbaste .......................................................................................... 5
2.3
Desarenado y decantacion primaria .............................................. 5
2.4
Tratamiento Fangos Activos Zonificados ...................................... 8
2.5
Eliminación química del fósforo en el tratamiento
biológico FAZ. ................................................................................. 9
2.6
Decantación secundaria y recirculación de fangos del
tratamiento FAZ. ............................................................................ 10
2.7
Tratamiento Biológico A2O ........................................................... 11
2.7.1
Generalidades ............................................................................................. 11
2.7.2
Reparto de caudal a líneas de tratamiento .................................................. 11
2.7.3
Reactores biológicos ................................................................................... 11
2.7.4
Producción e inyección de aire .................................................................... 12
2.7.5
Recirculación interna de licor mezcla .......................................................... 12
2.7.6
Bombeo de fangos en exceso ..................................................................... 12
2.8
Eliminación química del fósforo en el tratamiento
biológico A2O. ............................................................................... 14
2.9
Decantación secundaria y recirculación de fangos del
tratamiento biológico A2O. ........................................................... 14
2.10
Filtración Terciara ......................................................................... 15
2.11
Medida de Caudales ...................................................................... 15
2.12
Planta de reutilización ................................................................... 17
2.13
Espesador centrífugo para fango primario.................................. 17
2.14
Espesamiento de fangos por flotación ........................................ 18
2.15
Digestión de fangos ...................................................................... 19
2.16
Almacenamiento de Gas y Recuperación de energía ................. 19
2.17
Caldera ........................................................................................... 23
2.18
Deshidratación de fangos ............................................................. 23
2.19
Servicios Generales ...................................................................... 24
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CONTRATO: 164/2012
1
INTRODUCCIÓN
La Planta Depuradora de Viveros de la Villa está situada en el Norte de Madrid y trata los
vertidos de una amplia zona residencial en la que se incluyen los barrios de Mirasierra,
Peñagrande, Ciudad de los Periodistas, La Vaguada, etc., así como algunos pueblos de la
periferia como El Pardo, Majadahonda y Pozuelo.
La población servida, tomando como referencia una dotación de 270 litros/habitante y día es
de 700.000 habitantes aproximadamente siendo las características del agua residual
netamente urbanas.
El conjunto de Viveros dispone de un tratamiento primario y un tratamiento secundario.
También incorpora una planta para producción de agua reutilizable para riego de parques y
jardines.
2
VIVEROS DE LA VILLA
2.1
BOMBEO Y OBRA DE ENTRADA
El agua bruta llega a la Planta Depuradora por los colectores de entrada que se unen en una
cámara de llegada de donde parte un colector único al pozo de gruesos. En esta cámara de
llegada se sitúa un aliviadero que en caso de tormenta o de paro total o parcial de la Planta
derivará el agua por el colector margen izquierda. El colector de llegada descarga en el pozo
de retención de gruesos y arenas de 7 m de profundidad y de 13,2 m de largo por 7,4 m de
ancho, cerrado mediante un toldo motorizado de cubrimiento.
El edificio posee una puerta corredera de acero inoxidable. Se dispone de un puente grúa en
el que está instalada un cuchara electrohidráulica anfibia, para facilitar la extracción de los
sólidos depositados en el pozo.
El agua bruta pasa posteriormente a la arqueta de bombeo de entrada; todo ello cubierto
mediante un cerramiento de chapa metálica. Antes de la elevación existe un desbaste inicial
mediante una única reja de gruesos.
En esta arqueta existen cuatro bombas de tornillo de Arquímedes que elevan cada una 1,1
m3/s de agua a una altura suficiente para compensar la pérdida de carga en toda la Planta. A
caudal normal solamente funcionan dos tornillos, pudiendo funcionar tres solo para tratar el
caudal punta. Tres de los tornillos de Arquímedes cuentan con variador de frecuencia para
regular su funcionamiento. Todo ello se encuentra cubierto mediante cerramiento de PRFV.
El motor de estos tornillos está enclavado con los interruptores de alto nivel que paran en
caso de colmatación de las rejas de desbaste.
La lubricación de los tornillos se lleva a cabo mediante cuatro bombas de engrase que se
ponen en marcha momentos antes que el motor principal.
En caso de avería de cualquiera de las bombas, la averiada puede ser aislada de las demás
mediante una compuerta tajadera actuada oleohidráulicamente.
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2.2
DESBASTE
La reja de gruesos antes mencionada tiene una luz entre barrotes de 125 mm, posee una
limpieza automática en contracorriente con recogida y prensado de los sólidos que se
depositan en una cinta transportadora para su descarga en contenedores standard.
Los tornillos de Arquímedes descargan en el canal de desbaste. Este canal está dividido en
tres compartimentos que se pueden aislar entre sí mediante compuertas motorizadas de
entrada y salida.
En cada canal existe una reja oleohidráulica de finos con una luz entre barrotes de 25 mm y
un tamiz de escalera autolimpiante de 6 mm de luz de paso. El agua pasa a través de tres
rejas de finos y tres tamices (uno por canal) de limpieza automática. La secuencia de
limpieza está comandada mediante un automatismo dependiente del nivel en el canal de
entrada al desbaste. Los sólidos recogidos por los peines de limpieza se depositan en una
cinta en el caso de las rejas de finos y en un tornillo transportador en el caso de los tamices.
En ambos casos, existe una prensa previa a la descarga en contenedores estándar, para su
posterior evacuación final por camión a vertedero. En caso de que los residuos retirados en
las rejas de finos superen la capacidad de la prensa, existe la posibilidad de ubicar una cinta
transportadora previa a la prensa que llevará los residuos directamente a un contenedor de 7
m3.
Existe en el edificio de desbaste un puente grúa de 2.500 Kg. de capacidad, para el
mantenimiento de los equipos.
Todo el sistema de desbaste, tanto las rejas de finos como los tres tamices se encuentran
cerrados con un tratamiento de olores por vía biológica.
2.3
DESARENADO Y DECANTACION PRIMARIA
El agua pasa seguidamente a una arqueta de reparto que distribuye el caudal a tratar entre
tres desarenadores. De esta arqueta de reparto, y aislado mediante una compuerta manual,
sale un by-pass que envía el agua directamente al canal de alimentación del tratamiento
biológico sin pasar por el tratamiento primario.
Cada desarenador está dividido en tres compartimentos idénticos de fondo troncocónico,
donde se produce la decantación de arenas, dotado de aeración. Cada compartimento tiene
las siguientes dimensiones: 8,3x7x4,5 m.
La recogida de arena se efectúa mediante nueve bombas de arena de rodete desplazado
que inducen la circulación del fluido sin producirse enredos ni atascamientos. Las bombas de
arena alimentan a cuatro separadores ciclónicos de forma escalonada, donde se produce la
separación de agua-arena. La arena pasa a continuación a dos lavadores de arena. Cada
lavador consta de un tornillo inclinado de arrastre de arena.
La arena lavada procedente de los lavadores es descargada en unos contenedores de 6 m3
de capacidad.
Todo el sistema de extracción de arena funciona de manera automática y secuencial
mediante un mecanismo de temporización. El suministro de aire en todos los puntos
indicados se realizará mediante la soplante de desarenado de tipo Root.
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Para el caso en que el aire suministrado por esta soplante sea insuficiente para los servicios
indicados, o bien se averíe la máquina, existe una conexión con el circuito de los
turbocompresores de aeración del FAZ con un orificio de restricción para reducir la presión.
El funcionamiento de esta conexión de emergencia es manual.
El agua residual procedente de los lavadores de arena, se recoge en el canal de preaeración
que sirve como canal de alimentación a los desarenadores.
En este canal y en el canal de alimentación a los decantadores primarios van instalados los
difusores de preaeración alimentados por la soplante de desarenado. Esta inyección de aire
tiene por finalidad evitar deposiciones en el canal manteniendo en suspensión los sólidos,
así como eliminar posibles condiciones sépticas en la alimentación a los decantadores.
Los desarenadores, los lavadores de arena y el canal de alimentación a los decantadores
primarios se encuentran cerrados y con tratamiento de olores por vía biológica.
La entrada de los seis decantadores primarios (adosados entre sí) se efectúa mediante el
empleo de veinticuatro compuertas de accionamiento manual con volante, cuatro por
decantador. Con el fin de obtener una mejor distribución del flujo de entrada, se han
colocado unos tranquilizadores de flujo para evitar turbulencias en la decantación primaria.
Los decantadores primarios son de planta rectangular de 72,5 x 12,5 x 3 m. Cada
decantador está dividido en dos canales y en cada canal va instalado un mecanismo de
arrastre constituido por un conjunto de rasquetas movidas por dos cadenas. Los dos
mecanismos de arrastre (uno por canal) de cada decantador pueden ser considerados como
un mecanismo único al estar accionados por un motor cubierto de transmisión múltiple.
Estos mecanismos tienen por finalidad el arrastre de fangos hasta el fondo de la zona de
entrada a decantadores en el que va situado un rebaje para una mejor recogida de dichos
fangos. Asimismo disponen de un sistema de seguridad de "alto par" mediante fusible
mecánico.
De esta forma, si se produce un atascamiento en el movimiento de las cadenas, el par se
eleva, rompiendo dicho fusible y desconectando de inmediato al mecanismo
correspondiente.
Del mismo modo existe un sistema automático para vigilancia del paso de rasquetas. El
sistema detecta la rotura de las rasquetas, desviación de éstas o rotura de la cadena,
parando todo el sistema de arrastre del decantador y dando una señal de aviso en el panel
central de control.
La cabecera de los decantadores primarios se encuentra cubierta mediante una bóveda de
policarbonato sobre estructura metálica con tratamiento de olores por vía biológica. La
superficie restante de los decantadores primarios posee un cubrimiento con lonas
impermeables, así como el canal de salida.
En todos los casos las tuberías de extracción de aire son de acero inoxidable.
En el rebaje de recogida de fangos anteriormente citado, va instalado el barredor de fangos
(uno por decantador). Su finalidad es el arrastre de fangos a lo largo del rebaje hasta una
arqueta de recogida y bombeo de los mismos. Los fangos decantados y recogidos en las
arquetas anteriores (una por decantador) son bombeados por las seis bombas de fangos
primarios y enviados al pozo de tamizado de fangos.
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Las seis bombas de fango primario están interconectadas de forma que mediante un juego
de válvulas cualquier bomba puede aspirar de cualquiera de los seis decantadores.
El funcionamiento de estas bombas está regulado por un autómata que permite realizar la
extracción de fango de cada decantador mediante la selección uno de los siguientes modos:

Por la medida de la concentración de fango en cada decantador.

Por el control volumétrico de purga de fangos.

Por funcionamiento temporizado y secuenciado de las bombas de fangos.
En el pozo de tamizado hay ubicados cuatro rotofiltros con capacidad para tratar un total de
480 m3/h de fangos primarios a una concentración del 2 %.
Los residuos producidos por los rotofiltros y el tamiz se recogen y se compactan mediante
sus correspondientes tornillos-transportadores prensas.
Existen tres bombas para la impulsión de los fangos primarios tamizados al espesador
centrífugo.
El edificio donde se ubica el pozo de tamizado posee un tratamiento de olores por vía
biológica.
Además, en el colector de fango primario se ha instalado un medidor magnético de caudal
con indicador transmisor y totalizador en panel central, con el fin de conocer en cualquier
momento la producción de fango primario.
Para efectuar el barrido de espumas y flotantes en cada decantador se ha instalado un
conjunto de aspersores que van rociando agua a presión con el consiguiente efecto de
arrastre de flotantes hacia la zona de entrada de los decantadores.
Las espumas que se acumulan en la entrada de cada decantador son recogidas por seis
colectores de espumas (uno por decantador). Estos colectores de espumas consisten en
unas hélices que van girando y descargan los flotantes en tres fosos (uno para cada dos
decantadores) adosados a los decantadores primarios.
De estos fosos aspiran tres bombas que envían estos flotantes al pozo de tamizado de
fangos.
Los canales vertederos descargan el agua decantada en el canal de alimentación cubierto a
las dos líneas del tratamiento biológico.
Sistema de desodorización de la sala de desbaste, desarenadores, decantadores primarios y
sala de tamizado de fangos
Para la extracción se utilizan un ventilador centrífugo de 25.400 Nm3/h
El sistema usado para el tratamiento del aire es por vía biológica.
Existen 2 torres de lavado en las que se ubica el relleno donde crece la biopelícula
encargada del tratamiento del aire y 5 bombas centrífugas para la recirculación del agua
presente en las torres de lavado, de 55 m3 /h de caudal unitario (1 reserva).
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Para el correcto control de la biopelícula existe un pHmetro y una conducción de
alimentación con agua industrial (para dotar de nutrientes a la biomasa) previo filtrado de la
misma.
2.4
TRATAMIENTO FANGOS ACTIVOS ZONIFICADOS
El efluente del tratamiento primario llega a este tratamiento por el canal cubierto. Existe una
compuerta que distribuye los caudales a cada una de las dos líneas del tratamiento
biológico.
El reactor lo componen dos balsas que están compartimentadas en cámaras anaerobias,
anóxicas y óxicas con recirculación interna desde la última zona óxica hasta la primera
anóxica.
La recirculación externa de fangos descarga en un canal previo a las primeras cámaras
anaerobias de cada una de las balsas, donde se une con el agua procedente de decantación
primaria. Existen cuatro compuertas regulables con el fin de efectuar una distribución
homogénea del agua decantada y del fango recirculado a cada una de las dos líneas de
tratamiento.
La recirculación interna de fangos se realiza mediante dos bombas sumergibles horizontales
(una por balsa), provistas de variadores electrónicos de frecuencia y caudalímetros
individuales que varían los caudales de las mismas proporcionalmente al caudal tratado.
El porcentaje de recirculación se ajusta en función del caudal registrado por el caudalímetro
electromagnético situado a la salida del FAZ. Existe también un caudalímetro ultrasónico por
correlación con detección digital del perfil de velocidades que mide al caudal de agua
decantada que entra en el FAZ.
Las cámaras óxicas de cada una de las balsas las componen seis parrillas con un total de
4.753 difusores de membrana de nueve pulgadas por balsa.
Existen 4 zonas en las cámaras óxicas. La regulación del caudal de aire a las parrillas de las
tres primeras se efectúa a través de 3 válvulas de diafragma motorizadas montadas en los
colectores. El control de nivel de oxígeno se lleva a cabo por tres oxímetros en cada balsa
(uno por zona), que regularían las 3 válvulas motorizadas. La última zona, denominada
endógena, dispone de una válvula manual para su regulación, ya que en principio, estará
siempre abierta o cerrada. Además existe también una sonda REDOX por línea que puede
funcionar en modo monitorización o comandar la aeración.
Para evitar la sedimentación de los sólidos en las cámaras anaerobias, anóxicas y
endógena, éstas disponen de sendos agitadores en el fondo de las mismas.
La apertura o cierre de dichas válvulas provoca que los turbocompresores ajusten el caudal
de aire a las nuevas condiciones mediante el movimiento del brazo difusor de los álabes.
El suministro de aire corre a cargo de tres turbocompresores que serán descritos mas
adelante.
El efluente de las balsas es recogido por el canal de salida del reactor que se encuentra
adosado a las mismas, éste se bifurca en dos ramales cubiertos cada uno de los cuales
alimenta a tres de los decantadores secundarios. En el mismo canal están instalados
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difusores de aire, para evitar deposiciones de sólidos en el interior del canal y mantener
condiciones aerobias.
La alimentación de aire para los difusores de las balsas y para los restantes difusores de aire
situados en distintos canales procede de tres turbocompresores de aeración, movidos por un
motor de 6.000 V y una potencia de 500 kW dos de ellos y de 511 kW el tercero. Los dos
primeros disponen de sistema de prerrotación para una mejor eficiencia energética.
Cada turbocompresor dispone de un circuito de lubricación independiente, constituido por
una bomba de engrase con su correspondiente válvula de seguridad, que alimenta a dos
enfriadores en serie, uno por agua y otro por aire (motoventilador), con objeto de evitar altas
temperaturas en el aceite de lubricación.
El sistema de seguridad está constituido por un interruptor de alta temperatura, otro de muy
alta temperatura y dos presostatos de alta y baja en el circuito de aceite, así como un
presostato y un interruptor de temperatura en el circuito del aire.
El arranque de un turbocompresor se realiza con la descarga de la maquina en contacto con
la atmósfera, a través de una válvula “blow-off” dotada de silenciador que realiza dicha
función. Una vez que la máquina está en régimen de funcionamiento, se produce el cierre
progresivo de dicha válvula, dando paso de aire al colector y aumentando la presión de
servicio hasta la requerida para el aporte de aire a las balsas.
Existe un panel local en cada máquina que vigila el funcionamiento individual de cada una
de ellas y da alarma en caso de cualquier anomalía en la misma. Asimismo existe un master
control panel que regule el funcionamiento de los turbocompresores a través del software Air
Bio Control.
La aspiración de los turbocompresores se hace directamente desde el exterior del edificio de
soplantes gracias a un colector cerrado de aspiración. Antes de entrar en la sala, el aire es
tratado en tres condensadores evaporativos.
Los 6 canales de las dos balsas están cubiertos con 300 capotas de poliéster reforzado con
fibra de vidrio. Las dimensiones de cada una de las capotas son de 9.000 mm de anchura x
1.680 mm de fondo, con una flecha de 1.500 mm
2.5
ELIMINACIÓN QUÍMICA DEL FÓSFORO EN EL TRATAMIENTO BIOLÓGICO FAZ.
La eliminación química del fósforo se lleva a cabo mediante precipitación simultánea, se
dosifica cloruro férrico al final de las cámaras de salida de las 2 líneas del FAZ. Para ello
existen dos depósitos de Cl3Fe de 35 m3 de capacidad unitaria.
El ajuste de la dosificación tiene lugar de forma automática con un PLC que recoge la señal
del caudal tratado en planta y en FAZ así como la señal de ortofosfatos a salida de los
reactores biológicos, de esa forma dosifica en función del caudal y un valor de consigna de
ortofosfatos a eliminar.
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2.6
DECANTACIÓN SECUNDARIA Y RECIRCULACIÓN DE FANGOS DEL
TRATAMIENTO FAZ.
Los dos ramales cubiertos del licor-mixto descargan en sendas arquetas, cada una de las
cuales distribuyen el licor mixto a tres decantadores secundarios, mediante un sifón que
descarga en su parte central.
Para aislar los decantadores, en las mencionadas arquetas, están situadas las compuertas
de entrada a los decantadores con actuadores oleohidráulicos.
Como se indicó anteriormente la entrada del líquido se efectúa por la parte inferior central de
cada decantador, ascendiendo hasta una corona de distribución de rebose situada en
superficie. De esta forma se obtiene una distribución uniforme en la alimentación.
Los fangos decantados en cada uno de los seis decantadores secundarios son recogidos
por el colector de extracción rápida de fangos a lo largo de toda la planta del fondo del
decantador. Este colector desemboca en un receptáculo central de recogida de fangos y la
extracción se efectúa por efecto sifón entre dicho receptáculo y el fondo del decantador.
Los receptáculos de recogida de fangos están comunicados por tubería enterrada con los
seis fosos cubiertos de bombeo de fangos activados, uno por decantador. Estos fosos de
bombeo se encuentran adosados a los decantadores correspondientes.
En cada foso van instaladas dos bombas sumergibles, lo que representa un total de doce
bombas, cada una de ellas con un caudalímetro electromagnético en su tubería de
impulsión. El caudal máximo de recirculación es de 5.400 m3/h. Para variar el caudal de
recirculación basta con poner fuera de servicio algunas de las bombas.
Con el fin de poder medir en todo momento el caudal de fangos recirculados se ha instalado
en el canal de retorno un medidor de tipo "Parshall". En este "Parshall" va conectado un
indicador con transmisión al panel central.
Para efectuar la purga de fangos en el canal de salida a decantación secundaria, hay
adosado un foso de bombeo que está por tanto totalmente comunicado con dicho canal
mediante una compuerta de tipo manual.
En este foso de bombeo se han instalado dos bombas sumergibles que envían los fangos en
exceso del proceso hasta los espesadores por flotación.
El caudal de purga de fangos en exceso se mide mediante un caudalímetro
electromagnético, que dispone también de un transmisor que envía la señal a un indicador y
a un totalizador de flujo situados en el panel central.
El agua clarificada en los decantadores secundarios se evacua por rebose en unos
vertederos perimetrales con dientes de sierra. En cada decantador va instalado un vertedero,
consistente en un canal perimetral situado a tres metros del borde del decantador y con
rebose a ambos lados del canal por dientes de sierra. El doble rebose es preciso para
obtener la longitud de vertedero adecuada.
Estos vertederos descargan el efluente clarificado en un canal que va situado paralelamente
al canal de salida a decantación secundaria en un nivel inferior. Por ello, al llegar a la altura
de la derivación de cloración, el agua clarificada pasa a dicha derivación de cloración por
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efecto sifón ya que está situada a nivel del canal de salida de balsas a decantación
secundaria.
2.7
2.7.1
TRATAMIENTO BIOLÓGICO A2O
Generalidades
El agua procedente de tratamiento primario, y regulado el caudal mediante la compuerta
repartidora, llega a una arqueta de bombeo donde se eleva al proceso biológico A2O.
Previo a este bombeo y aguas abajo de los canales Parshall, existe una compuerta que
regula el nivel para evitar que se produzca un salto brusco y como consecuencia se
produzca la oxigenación del efluente primario
En esta arqueta se ubican cinco bombas sumergibles con rodete tipo canal, una de ellas en
reserva, con capacidad unitaria para impulsar un caudal de 1.400 m3/h a una altura
manométrica de 6 m.c.a.
Cada bomba tiene una potencia de motor de 37 kW y un paso de sólidos de 100 mm.
El proceso A20, dos cubas en paralelo, incorpora a la entrada de cada cuba una zona
anaerobia compartimentada y dotada de agitadores sumergibles de mezcla. A continuación
una zona anóxica igualmente compartimentada y dotada de agitadores de mezcla que
aseguran un contacto íntimo entre el influente y la recirculación interna.
2.7.2
Reparto de caudal a líneas de tratamiento
En cabecera del reactor se sitúa una arqueta en la que confluye la conducción de impulsión
de agua decantada para hacer el reparto a cada reactor, así como un sistema de
compuertas de aislamiento de cada línea.
2.7.3
Reactores biológicos
Existen dos reactores biológicos con un volumen útil total de 29.030 m3 divididos, en cuanto
a sistema de funcionamiento, en tres zonas: una anaerobia, una anóxica y otra óxica. La
última zona óxica, denominada endógena, puede funcionar aerada o sin aeración. En caso
de no estar aerada, existe un agitador para evitar la sedimentación del fango biológico.
Cada zona de proceso, está dividida a su vez, en una serie de compartimentos, de forma
que se garantice la total utilización de los volúmenes disponibles para cada una de ellas,
evitándose la formación de zonas muertas o zonas de circulación preferenciales.
En la zona anaerobia la agitación de la masa del licor mezcla, se realiza mediante agitadores
sumergidos, uno por cámara, para cada una de las dos líneas. De igual forma la agitación en
las zonas anóxicas se efectúa con agitadores sumergidos, uno por cámara, mientras que en
la zona óxica se lleva a cabo mediante el sistema de difusión de aire, que se describe más
adelante.
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2.7.4
Producción e inyección de aire
Para la producción del aire requerido para el tratamiento biológico hay instalado un
turbocompresor y seis grupos motosoplantes de reserva, dimensionado para las
necesidades máximas.
Para controlar la producción de aire a los requerimientos variables por parte del tratamiento
biológico, se instalan en cada una de las balsas 3 medidores de oxígeno disuelto. Las
señales convenientemente procesadas de O2 varían el caudal de aire modificando la
apertura de las válvulas motorizadas que alimentan a las parrillas de los difusores.
El turbocompresor se ajusta a las nuevas condiciones de requerimiento de caudal de aire,
variando la apertura del difusor. Los grupos motosoplantes de reserva ajustan el caudal de
aire, variando las revoluciones del motor mediante variadores electrónicos de frecuencia.
El sistema de inyección de aire se realiza, en las zonas óxicas de cada reactor, mediante
4.970 difusores de membrana.
Los equipos de producción de aire y las instalaciones anejas indicadas, están ubicadas en
un edificio en el que se instala un puente grúa, para facilitar las operaciones de explotación y
mantenimiento.
2.7.5
Recirculación interna de licor mezcla
La recirculación interna del licor mezcla se realiza con cuatro bombas sumergibles
horizontales (dos por balsa), provistas de variadores electrónicos de frecuencia que ajustan
los caudales de las mismas proporcionalmente al caudal tratado en esta parte del proceso.
Unas conducciones comunican las impulsiones de las bombas de recirculación, situadas en
la última cámara óxica con la primera de las cámaras anaerobias o con la primera de las
cámaras anóxicas.
2.7.6
Bombeo de fangos en exceso
Los fangos en exceso producidos en el tratamiento biológico A2O, son purgados de la
arqueta de fangos recirculados de los decantadores secundarios.
Para su impulsión al proceso de espesamiento por flotación, se instalan tres grupos
motobombas, una de ellas en reserva, centrífugas sumergibles, de 126 m3/h de caudal
unitario a una altura manométrica de impulsión de 7 m.c.a. dimensionadas para el bombeo
de los caudales diarios producidos.
Las conducciones de impulsión de cada una de las unidades de elevación se juntan en un
colector común de 200 mm de diámetro, por donde se conduce al espesador por flotación.
En este colector está instalado un caudalímetro electromagnético para el control y medida de
los fangos purgados de este proceso.

Cubrimiento de las Balsas Biológicas A2/O y tratamiento de desodorización
Cubiertas
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Los 6 canales de las dos balsas están cubiertos con poliéster reforzado con fibra de vidrio
(P.R.F.V.). Las dimensiones de cada una de las capotas son de 8.600 mm de anchura x
1.800 mm de fondo, con una fecha máxima de 1.500 mm.
Están apoyadas sobre las distintas pasarelas de hormigón de las balsas, muros perimetrales
y en dos vigas de P.R.F.V. montados sobre los dos muros centrales de las balsas que no
disponen de pasarelas.
Extracción de olores
Se realiza la extracción del aire por dos puntos equidistantes en cada uno de los 6 canales y
se canaliza éste hacia el exterior mediante falsos techos realizados en la parte superior de
las capotas.
Las extracciones están independizadas para cada una de las balsas, de manera que puedan
tratar el volumen definido por una sola de ellas, en el caso de que la otra se encuentre vacía.
Todo el aire extraído es conducido de esta manera hacia las proximidades del bombeo de
fango recirculado y en exceso, junto a los decantadores secundarios. En este punto se
realizan las conexiones a dos colectores generales de acero inoxidable de diámetro 1.000
mm y se vehicula el aire viciado hacia los equipos de desodorización.
Para la extracción se emplean 2 ventiladores centrífugos con un caudal unitario de 25.400
Nm3/h, que mantienen la instalación en depresión y envían los gases a las columnas de
oxidación.
Sistema de desodorización
El sistema de tratamiento consiste en una oxidación vía ozono en medio acuoso alcalinizado.
La generación de ozono se realiza mediante un ozonizador con una producción de 1.000 gr.
O3/h.
Además, la instalación se compone de:

Una unidad refrigeradora para el generador de ozono, mediante un circuito cerrado de
agua.

Compresor de aire de 7 bar de presión y caudal 67 Nm3/h.

Dos torres de lavado de 3.000 mm de diámetro y altura total 6.000 mm.
En las torres se produce la disolución del ozono en el agua, produciendo su fuerte carácter
oxidativo y por tanto desodorizador.
A su vez, el aire viciado extraído de las balsas se introduce en las torres de lavado, en donde
la absorción o lavado de los gases se realiza a contracorriente del líquido de lavado.

Existen 3 bombas centrífugas para la recirculación del agua ozonizada en las torres de
lavado, con un caudal unitario de 90 m3/h a 18 m.c.a (1 ud. de reserva para las dos
instalaciones).
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
Dosificación de sosa mediante depósito de 3.000 litros y una bomba dosificadora de
caudal 20 l/h a 10 bares.
Con la dosificación de sosa se mantiene el pH alcalino del agua ozonizada en el interior de
las torres de lavado.
Edificio de desodorización
El edificio de desodorización está situado junto a la arqueta de fango recirculado y en
exceso.
En el interior del edificio están instalados los siguientes elementos:

Generador de ozono.

Compresor.

Unidad refrigeradora.

4 bombas de recirculación de torres de lavado.

Depósito de sosa.

Cuadro eléctrico.
En una losa de hormigón armado anexo al edificio de desodorización se sitúan las torres de
lavado y los ventiladores centrífugos
Actualmente, la instalación de desodorización se encuentra fuera de servicio.
2.8
ELIMINACIÓN QUÍMICA DEL FÓSFORO EN EL TRATAMIENTO BIOLÓGICO A2O.
La eliminación química del fósforo se lleva a cabo mediante postprecipitación para el
tratamiento biológico A2O. En este caso se dosifica cloruro férrico en la cascada de salida de
los reactores biológicos. Existen dos depósitos de Cl3Fe de 40 m3 de capacidad unitaria.
El ajuste de la dosificación tiene lugar de forma automática con un PLC que recoge la señal
del caudal tratado en planta así como la señal de ortofosfatos a salida de los reactores
biológicos, de esa forma dosifica en función del caudal y un valor de consigna de
ortofosfatos a eliminar.
2.9
DECANTACIÓN SECUNDARIA Y RECIRCULACIÓN DE FANGOS DEL
TRATAMIENTO BIOLÓGICO A2O.
Se dispone en esta línea de tratamiento de cuatro decantadores secundarios de succión de
puente móvil de 43 m. de diámetro y 4,20 m. de calado lateral.
Con la finalidad de mantener en las cubas de tratamiento biológico, la concentración de
diseño de sólidos, se dispone un bombeo de recirculación de fangos activos.
Los fangos a recircular, son purgados por sifonamiento de los decantadores secundarios y
conducidos mediante tuberías de 900 mm provistas de válvulas telescópicas de regulación,
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con accionamiento manual, hasta una arqueta de bombeo común para los cuatro
decantadores secundarios.
Con la finalidad de poder regular el caudal de recirculación desde el 0 al 100% del caudal
medio, se han modulado las unidades de bombeo en cinco grupos motobombas (una en
reserva), de 990 m3/h de caudal unitario, a una altura manométrica de impulsión de 6 m.c.a.
Se incluye un variador de frecuencia, que acomoda el caudal bombeado al caudal medio de
entrada al A2O.
2.10 FILTRACIÓN TERCIARA
Al tratamiento terciario llegan las aguas procedentes de las líneas de tratamiento biológico
zonificado y A2O de manera independiente. El proceso se lleva a cabo en dos fases.
En la primera, el agua llega a dos cámaras de mezcla rápida (una por línea) y cuatro de
floculación (dos por línea), donde, según las necesidades, se puede llevar a cabo la adición
de cloruro férrico y polielectrolito respectivamente. Estas cámaras tienen agitadores de
mezcla a diferentes velocidades (decrecientes) donde se forma el flóculo que será retenido
posteriormente en la fase de filtración.
La segunda fase del tratamiento es la filtración propiamente dicha. Existen 4 filtros textiles de
la marca Mecana – Aquadiamond, modelo: ADIFIC 1680, que permiten tratar un caudal
medio unitario de 0,44 m3/s y punta de 0,66 m3/s en las siguientes condiciones:

Promedio sólidos a entrada a filtros: 10 - 15 mg/l.

Sólidos entrada condiciones punta: 40 mg/l.

Sólidos a salida de filtración: ≤ 5 mg/l

Carga en condiciones medias: < 7 m/h

Carga en condiciones punta: < 11,5 m/h
Cada filtro cuenta con un cuadro de control con PLC Allen Bradley modelo Compact Logix,
bomba de purga de fangos, válvula de mariposa servomotorizada para purga de flotantes,
válvulas de mariposa servomotorizadas para el control de la purga de fangos, equipos de
traslación, caudalímetro de purga de fangos y aparellaje para el control del filtro.
2.11 TRATAMIENTO DE OXIDACIÓN AVANZADA
El tratamiento de oxidación avanzada cuenta con un sistema de generación de ozono
modulable compuesto por dos generadores de ozono en skid, dos conjuntos de
instrumentación, dos destructores de ozono y dos sistemas de difusión de ozono.
Los generadores de ozono son de la marca Ozonia, modelo CFV-30 OXI y sus principales
características son las siguientes:

Potencia unitaria: 257 kW.

Producción máxima de ozono por línea: 25 kgO3/h al 10 % de concentración - 30
kgO3/h al 7% de concentración.
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
Concentración del ozono: 102 g O3/Nm³ (7% peso)

Caudal máximo del gas de alimentación: 301 Nm³/h/Ud

Potencia térmica unitaria de cada circuito de refrigeración: 250 kW
Cada generador de ozono da servicio a una cámara de ozonización. Cada una de ellas
cuenta con 86 difusores porosos cerámicos para distribución de ozono de 180 mm de
diámetro.
Asimismo, existe un depósito criogénico de 35 m3, con los correspondientes sistemas de
seguridad y de dosificación, para el almacenamiento del oxígeno líquido utilizado en la
producción de ozono.
Para potenciar el efecto desinfectante del ozono se ha considerado su combinación con
peróxido de hidrógeno. El sistema de almacenamiento y dosificación de peróxido de
hidrógeno está compuesto por un depósito de PRFV de 20 m3 de capacidad y 3 bombas
peristálticas (2 + 1 R) de 1.700 l/min de caudal unitario.
A la salida de las cámaras de ozonización, existen 2 canales en los que se ubican los
reactores UV encargados de una desinfección adicional del agua para garantizar los 2,2
UFC/100 ml de E. COLI. El sistema de desinfección está compuesto por 24 módulos y cada
uno de ellos tiene a su vez 36 lámparas de baja presión - amalgama. Incluye 12 cuadros
eléctricos con los balastros electrónicos que controlan las lámparas, 1 transformador de 400
V / 230 V 800 kVA, 1 cuadro de potencia, 1 cuadro de control con PLC marca SIEMENS, dos
compuertas vertedero reguladoras y la instrumentación necesaria para la automatización del
sistema. Las principales características de los reactores UV son las siguientes:

Marca: OZONIA.

Modelo: AQUARAY 3X

Caudal de diseño máximo: 9450 m3/h.

Dosis UV diseño: >60 mJ/ cm2

Número de canales: 2 unidades.

Número de bancos por canal: 3 unidades.

Número de módulos por banco: 4 unidades.

Número de lámparas por módulo: 36 unidades.

Número de lámparas totales: 864 unidades.

Tipo de lámpara: X0016H10

Consumo de cada lámpara: 406 W.

Salida UV - C (254 nm): certificada 160 W, potencia germicida

Consumo total del sistema a potencia máxima: 350 kW.
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Tanto las cámaras de ozonización como los canales de los reactores UV cuentan con
canales de by-pass.
2.12 MEDIDA DE CAUDALES
El caudal tratado en la filtración terciaria es registrado por un caudalímetro electromagnético.
Marca Krohne, Modelo Optiflux IFC 300 DN-1200 y por un caudalímetro ultrasónico por
correlación con detección digital del perfil de velocidades NIVUS OCM PRO CF, Modelo:
OCP-S4W0INA40. Debido al diseño hidráulico de la instalación, el agua tiene tendencia a
circular por el caudalímetro NIVUS
2.13 PLANTA DE REUTILIZACIÓN
Aguas abajo del caudalímetro electromagnético que registra parte del efluente de la
depuradora y antes de la arqueta de salida al río Manzanares se encuentra la arqueta del
bombeo de captación a la planta de reutilización (ERAR) de Viveros de la Villa.
En esta arqueta están instaladas 3 bombas sumergibles (2+1R) de 650 m3/h, cada bomba
tiene un variador de frecuencia. El bombeo descarga en una línea de coagulación
floculación, con una primera cámara en la que se encuentra instalado un agitador de mezcla
rápida para coagulación mediante sulfato de alúmina y un agitador más lento para
floculación mediante la adición de polielectrólito. La capacidad de tratamiento de la
instalación es de 1.300 m3/h.
A continuación el agua alcanza una segunda etapa en la cual se divide en dos líneas. Cada
línea consta de una filtración mediante filtro de discos Hydrotech con luz de paso de 10
micras y desinfección por UV en canal abierto. Existe un APQ de ácido clorhídrico para la
limpieza química de los filtros de discos.
El agua es desinfectada posteriormente mediante la adición de hipoclorito sódico mediante 3
bombas (2+1R). Finalmente el agua regenerada se envía a los depósitos de
almacenamiento de agua (2x3.500 m3) mediante (2+1R) bombas de 650 m3/h.
2.14 ALMACENAMIENTO DE AGUA REGENERADA Y BOMBEO A RED
Existen dos depósitos para almacenamiento de agua regenerada, de 3.500 m3 de capacidad
unitaria.
Cada depósito cuenta con un sistema de recirculación interna mediante una bomba de hélice
de 2,5 kW que permite asegurar la agitación de los mismos. Cada bomba cuenta con su
sistema de izado.
Asimismo, existe un sistema de recloración para mantener una concentración de cloro
mínima en los depósitos de agua regenerada. Este sistema está formado por un analizador
en continuo de cloro total, que recibe agua de cada depósito de manera alternativa y en
función de esa medida, un pequeño autómata manda una consigna de caudal a la bomba
dosificadora encargada de clorar el depósito al que da servicio. Existen tres bombas de
dosificación de hipoclorito sódico con un caudal regulable de 6 a 91 l/h, gracias a que
cuentan con variador de frecuencia y ventilación forzada. Existe un caudalímetro
electromagnético en la línea de dosificación a cada depósito.
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CONTRATO: 164/2012
Existen los siguientes bombeos a red, cada uno de ellos con su correspondiente
caudalímetro (o contador en el caso de la dársena de carga), medidores de presión y
presostato de mínima (menos la dársena de carga, que no tiene presostato de mínima):

Bombeo al Parque del Oeste: 4 bombas de 56 kW y 109 m3/h a 121 m.c.a. y una
bomba de 55 kW

Bombeo a Arroyo Fresno: 3 bombas de 90 kW y una bomba jockey de 30 kW

Bombeo a Migas Calientes: 3 bombas de 5,5 kW y 21,6 m3/h a 56,1 m.c.a.

Bombeo a Club de Campo: 2 bombas de 18,5 kW y 315 m3/h a 14,2 m.c.a.

Bombeo a Puerta de Hierro: 2 bombas de 37 kW y 444 m3/h a 19,1 m.c.a.

Bombeo a la dársena de carga para camiones cisterna: 2 bombas de 22 kW y 90 m3/h
a 65,3 m.c.a.
2.15 ESPESADOR CENTRÍFUGO PARA FANGO PRIMARIO
Para efectuar el espesamiento de fango primario se dispone de dos espesadores centrífugos
(1+1R) con una capacidad de tratamiento unitaria de 1.800 Kg/h (120 m3/h de fango al 2 %)
y una concentración esperada a la salida del 6%.
El fango primario espesado se descarga a una arqueta de fangos mixtos donde es mezclado
con el fango procedente de los espesadores por flotación.
2.16 ESPESAMIENTO DE FANGOS POR FLOTACIÓN
La corriente de fangos en exceso de ambas líneas del proceso biológico, posee una
concentración de S.S. del 0,3 al 0,6 %. Antes de enviar estos fangos a los digestores se
procede a elevar su concentración hasta un 4,5-5 % en dos espesadores por flotación. A la
corriente de fangos se le puede dosificar una disolución de polielectrolito del 0,1 % mediante
un equipo de preparación instalado a tal efecto junto a los espesadores.
Parte del agua clarificada en los espesadores es aspirada por unas bombas de presión y
enviada a dos calderines de presurización hidroneumáticos. El aporte de aire a estos
calderines se hace mediante una electroválvula enclavada con el nivel del calderín.
Con este sistema, se consigue la saturación del agua con aire en cada calderín de
presurización. El caudal presurizado y saturado de aire pasa a través de la válvula
reguladora de presión, produciéndose a la salida de la misma la despresurización. La
presión requerida es mantenida por la válvula reguladora de presión, la cual se ajusta
manualmente.
Esta agua presurizada, tal como se indicó anteriormente, se mezcla con los fangos a la
entrada del flotador.
Los flotadores están equipados con sendos mecanismos de arrastre con la finalidad de
arrastrar los lodos flotados hacia una tolva de recogida de flotantes que lleva incorporada en
un extremo. Estos mecanismos están constituidos por un conjunto de rasquetas movidas por
dos cadenas actuadas por los motorreductores.
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Del foso de recogida de fangos flotados, aspiran tres bombas que envían estos fangos al
pozo de fango mixto, donde mediante agitadores sumergidos son mezclados con los fangos
primarios espesados y bombeados a través del intercambiador principal a digestión. Previo a
la entrada al foso, el fango flotado pasa a través de un intercambiador de calor tipo espiral
que eleva la temperatura de dicho fango con el agua de salida del intercambiador principal.
En el foso de fango mixto se dispone de un interruptor de alto y otro de bajo nivel enclavados
con las bombas para su arranque y parada en automático, así como una alarma de alto nivel
en el panel central.
El rebose de los flotadores, una vez eliminados el fango flotado y el fango decantado, pasa
por gravedad al foso adosado a ellos.
En este foso van instaladas dos bombas sumergibles de retorno de flotadores.
Las bombas de retorno de flotadores envían este rebose al canal de entrada a los
desarenadores.
2.17 DIGESTIÓN DE FANGOS
Del pozo de fangos mixtos aspiran tres bombas tipo “mono” que envían el fango a los 3
digestores tras su paso por un intercambiador de calor de tipo espiral con doble canal para
fango y agua.
El control de temperatura del fango se realiza mediante una válvula de tres vías en el circuito
de agua caliente, con objeto de que la temperatura de éste sea de 37ºC.
Toda la instalación de intercambiadores está calorifugada.
La carga de los digestores se realiza de forma automática, abriendo las válvulas motorizadas
de alimentación y de purga de los digestores en función del nivel deseado. Tanto la
alimentación como la purga se realiza de forma independiente a cada digestor, se alimenta
el digestor con nivel más bajo y se deshidrata del de nivel más alto.
Los fangos almacenados en el digestor son recirculados haciéndolos pasar por los
intercambiadores de calor, que son del tipo doble tubo, después de lo cual se mezclan con
los fangos provenientes del intercambiador principal y se introducen otra vez en el digestor.
Los tres digestores disponen de un rebosadero con sifón y lleno de agua, para evitar la
entrada de aire en el interior de los digestores con el consiguiente riesgo de explosión.
La medida del nivel de fango en de los digestores se realiza mediante transmisores radar
con envío de señal al panel de Control Central.
2.18 ALMACENAMIENTO DE GAS Y RECUPERACIÓN DE ENERGÍA
Con el fin de mantener un buen grado de mezcla de los lodos se dispone de cuatro
compresores (3 + 1R) para la agitación e inyección del gas en el interior del líquido a través
de doce lanzas distribuidas en diferentes puntos del digestor.
Para ello el gas existente en la parte superior de cada digestor es succionado; a través de un
depósito de sedimento y un filtro; por un compresor, el cual comprime el gas y lo inyecta a
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través de una válvula de doce vías, con sus correspondientes lanzaderas distribuidas en la
superficie del digestor.
En la cúpula de cada digestor están instalados un trasmisor de presión y un medidor de nivel
para el control de cada uno de ellos, con indicación en el panel de control.
Como protección de cada digestor se dispone de una válvula de sobrepresión-vacío con
apagallamas incorporado.
Así mismo se dispone de una antorcha conectada al colector de gas, para quemar el
excedente del gas no consumido en la instalación.
El gas de digestión es enviado a los consumidores o almacenamiento, por medio de cuatro
soplantes de gas de canal lateral (3 + 1R).
Cuando el gas se almacena en la esfera, éste pasa directamente por uno de los dos
compresores de gas de dos etapas, alcanzándose los 7 kg/cm2 tras la segunda.
Estos compresores tienen regulación neumática de caudal para lo cual se dispone de
sendos presostatos de regulación, situados en la descarga.
El sistema de lubricación de los compresores dispone de una bomba de engrase, así como
de una bomba auxiliar y sus correspondientes pre-filtros y post-filtros.
El sistema de refrigeración de gas se realiza mediante un aerorefrigerador con un circuito
cerrado de refrigeración.
El gas, después de esta compresión hasta 7 kg/cm2 eficaz, es enviado al gasómetro de
esfera para su almacenamiento. El citado gasómetro tiene una capacidad de 950 m3 lo que
equivale a una reserva de 8 horas de pleno funcionamiento de los consumidores.
Además existe un gasómetro de membrana de 1.350 m3 de capacidad de almacenamiento
que tiene una función reguladora.
De la tubería de unión entre compresores y esfera, sale un ramal, de  25 mm., en el cual
va instalada una válvula reductora de presión y que está conectada a los digestores con el
fin de evitar cualquier vacío en los mismos.
Entre las medidas de seguridad de las que se dispone en el gasómetro de esfera figuran dos
válvulas de seguridad taradas a 9 kg/cm2 eficaz, y un venteo manual con su correspondiente
apagallamas. Contra un posible fuego las 7 patas de la esfera están ignifugadas hasta 4 m
por encima del nivel del suelo.
Es de destacar que la entrada de gas de la esfera se realiza por una tubería en la parte
inferior de la misma, mientras que la salida se realiza por la parte superior, en la que va
instalado un calderín de purga de condensado que recoge las posibles condensaciones que
puedan producirse en la esfera, antes de que el gas pase a los consumidores.
Para reducir la presión de gas procedente del gasómetro de esfera con destino a los
consumidores, se dispone de una válvula reductora de presión que reduce ésta, hasta la
presión adecuada. Para el caso de fallo de esta válvula se dispone de una válvula de
seguridad tarada a 400 mbar.
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Así mismo para aislar un posible fuego existe un apagallamas en línea, dotado de fusible de
corte.
Existe un tratamiento del biogás que se consume en los motogeneradores formado con un
condensador y un filtro de carbón activo de 2.000 m3 de capacidad.
La tubería de envío de gas es de acero inoxidable, con una serie de manómetros de medida
de presión. Los consumidores de gas son los motogeneradores y la caldera.
Planta de cogeneración:
Con el fin de aprovechar el gas de la digestión que se produce en tratamiento anaerobio de
los fangos se dispone de una planta de cogeneración compuesta por dos motogeneradores
de energía eléctrica Waukesha de 455 kW y uno MWM de 716 kW.
La energía térmica procedente de recuperar el calor del agua de encamisado, del aceite
lubricante y de los gases de escape se emplea en calentar un circuito cerrado de agua
caliente que a su vez mantiene los fangos a la temperatura óptima de digestión
La refrigeración del aceite lubricante se lleva a cabo en un circuito compuesto por una
bomba que impulsa el aceite a través de un intercambiador de calor, donde se cede el calor
en exceso al agua del circuito de agua caliente, después del cual el aceite se pasa por dos
filtros y se devuelve al motor.
El intercambiador de calor lleva instalado en la salida de aceite una válvula termostática de
tres vías cuya segunda vía de entrada es una derivación del intercambiador. De esta manera
cuando el aceite no está excesivamente caliente se envía al motor a través de la derivación y
cuando se necesita enfriar este, se cierra la vía de la derivación y el aceite pasa por el
intercambiador.
Para los arranques, cada motogenerador dispone de una bomba de prelubricación
accionada por motor eléctrico de corriente alterna.
Los motogeneradores utilizan como combustible el gas de digestión que se les envía a
través de un colector, en el cual está instalado un medidor de caudal con indicación en el
panel central.
La aspiración de aire de combustión se realiza directamente de la sala, no existiendo
conductos.
Asociado al motor de gas y formando un conjunto, está un alternador de un solo cojinete con
acoplamiento elástico mediante discos flexibles.
La refrigeración de los motores de gas Waukesha tiene la particularidad de ser por agua en
ebullición. La refrigeración del bloque y culatas se realiza por circulación de agua a 120ºC
por convección y cambio de densidad al calentarse. El sistema está diseñado de forma que
en ningún momento se forme vapor en el interior del motor, cosa que se consigue por
diferencia de cota entre los circuitos del motor y el nivel de agua en el recuperador que lleva
asociado.
Con el fin de tener el agua en el interior de los recuperadores a una temperatura no
excesivamente baja en los momentos de parada, los citados intercambiadores llevan
montada una resistencia de caldeo.
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El nivel de agua en los recuperadores se mantiene en funcionamiento normal mediante la
apertura de una válvula solenoide gobernada por un interruptor de nivel mediante el cual se
aporta condensado y además se señaliza en panel.
Por los tubos del recuperador circulan los gases de escape del motor donde se reduce la
temperatura hasta un mínimo de 180 ºC.
El agua de la parte inferior del recuperador, más fría, vuelve al motor por convección.
El vapor producido pasa a un colector de vapor cuando la presión supera los 0,7 kg/cm2 ef. a
través de la válvula controladora de presión. En cada recuperador se dispone de un
manómetro y una alarma por alta presión con indicación en el panel de motogeneradores.
En el citado colector de vapor se dispone de un manómetro así como de una válvula de
seguridad que evacua, fuera del edificio, el vapor en caso de sobrepasarse los 0,9 kg/cm2.
El vapor que se produce en los recuperadores de calor pasa desde el colector de vapor a los
condensadores de vapor, donde cede calor para calentar el circuito de agua caliente.
El condensado se recoge a través de sendos purgadores, de los cuales se conduce al
tanque de condensado.
Cuando existe poca demanda de vapor, la presión en el colector sube y una válvula abre
una conexión a un tercer condensador de alivio a través de una válvula solenoide, que abre
cuando en el lado de vapor se superan los 0,84 kg/cm2 ef.
Además para mantener el nivel en el tanque, hay instalado un interruptor de bajo nivel que
gobierna el aporte de agua de reposición a través de una válvula solenoide.
Si aún siguiera bajando el nivel de líquido en el tanque se señaliza una alarma en el panel
de motogeneradores.
Del tanque de condensado succionan las bombas de diseño especial para muy pequeñas
alturas netas positivas de aspiración, debido a que tienen que bombear agua a cien grados
centígrados.
En dichas líneas, y con el fin de evitar turbulencias en el interior del recuperador al descargar
a una presión excesiva, existen sendas válvulas controladoras de presión taradas a 2 kg/cm2
ef.
Aparte de producir energía eléctrica la planta de cogeneración está destinada a mantener el
agua del circuito de agua caliente a 80ºC.
El circuito es cerrado y dispone de un tanque de expansión de 1.000 litros de capacidad para
amortiguar los cambios de volumen debidos a los cambios de temperatura en el circuito.
La reposición de agua se lleva a cabo automáticamente mediante la apertura de una válvula,
cuando baja la presión en el circuito.
En las proximidades del tanque están instaladas las bombas del circuito de agua caliente, de
tipo centrífugo. En operación normal una de ellas está funcionando constantemente,
mientras que la otra permanece en reserva.
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El agua caliente tras pasar por los intercambiadores de calor para fangos, retorna al edificio
de motogeneradores por el colector.
Una vez en el edificio, el agua del circuito recupera la temperatura en los intercambiadores
de calor de aceite y los condensadores de vapor de los motogeneradores Waukesha y el
intercambiador de placas del circuito principal y el de gases de escape del motor Deutz. La
caldera está conectada en serie al circuito de agua caliente.
La temperatura del agua se puede comprobar con un termómetro instalado en el colector de
agua caliente antes de salir del edificio.
Todos los controles de temperaturas como son temperatura de aceite de motogeneradores,
temperatura de los gases de escape, temperatura del agua de refrigeración y temperatura de
cojinetes del cigüeñal de motogeneradores están reflejados en el panel de control de
motogeneradores.
2.19 CALDERA
Como apoyo al sistema de calentamiento de agua, existe una caldera de 2.000.000 kcal/h.
En condiciones normales, la caldera se encuentra parada, arrancándose sólo en el caso de
que la motogeneración se encuentre fuera de servicio o bien que la recuperación de calor al
circuito de agua caliente sea insuficiente.
La alimentación de la caldera se hace directamente desde la esfera de gas a alta presión,
con las correspondientes reducciones de presión.
2.20 DESHIDRATACIÓN DE FANGOS
Los fangos estabilizados procedentes de los digestores son enviados mediante bombeo al
tratamiento de deshidratación y evacuación final.
La deshidratación puede llevarse a cabo mediante una centrifugadora Andritz D5 LXC30
CHP y dos Alfa Laval NX 4500.
Los fangos de alimentación a las centrifugadoras son previamente triturados mediante
trituradores instalados de forma que se eviten atascos de entrada. El caudal de fango es
medido mediante un caudalímetro electromagnético antes de entrar a cada centrifugadora.
Las centrifugadoras NX 4500 tienen una capacidad de tratamiento de 30 m3/h con una
concentración de entrada del 3%. La centrifugadora Andritz tiene una capacidad de
deshidratación de 35 m3/h.
La dosificación de polielectrólito para las centrifugadoras puede realizarse mediante una
instalación de preparación en continuo con reactivo líquido o mediante la instalación
existente para reactivos sólidos.
Para el lavado de la centrifugadora se utiliza agua reutilizada de alta presión.
Se dispone de un sistema de envío de fango deshidratado a las tolvas, y almacenamiento,
formado por:
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
Tolva de descarga de la cinta transportadora con rompebóvedas (uno por bomba).

Dos bombas volumétricas de 30 m3/h de capacidad.

Red de tuberías y valvulería de diámetro 200 mm para elevación del fango
deshidratado a tolvas.

Dos tolvas de almacenamiento: de 30 y 60 m3 de capacidad.
En la edar existe una báscula de pesaje de 35 Tm para llevar un control de la cantidad de
fango seco evacuado.
El edificio de tratamiento de fango tiene sus correspondientes cerramientos y canalización
para evacuación y tratamiento de los olores que se producen en este proceso.
El tratamiento de olores en la centrifugadora se realiza mediante filtros de carbón activo, en
tanto que en el interior del edificio se realiza mediante una torre de lavado con ozono.
2.21 SERVICIOS GENERALES
Los principales servicios de que consta esta planta son los siguientes:

Agua potable

Aire de planta

Agua reutilizada

Ordenador.
Agua Potable
Los diferentes servicios de la planta que se abastecen de agua potable son:

Relleno del circuito de vapor.

Relleno del circuito de agua caliente.

Relleno del circuito de refrigeración de aire de instrumentos.

Edificios y aseos de la edar.
Aire de Planta
El sistema de aire de servicio para instrumentos, servicios varios de planta y calderines de
presurización de los espesadores por flotación está compuesto por dos compresores con
todos sus accesorios correspondientes. Estos compresores son de tipo alternativo.
En la aspiración de cada compresor va instalado un filtro para evitar que entren impurezas
con el aire atmosférico.
La lubricación de los engranajes se hace mediante un circuito de aceite que consta de la
bomba de lubricación de los compresores accionada por el motor principal del compresor.
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Las descargas de los dos compresores se unen en un colector común que alimenta a los dos
depósitos de acumulación de aire de servicios.
A la salida de estos depósitos parte un colector con tres ramales. El primero alimenta a los
calderines de presurización de los espesadores por flotación, el segundo alimenta toda la
planta con aire de servicio y el tercero alimenta la planta con aire de instrumentos previo
secado.
En el ramal de alimentación de aire para instrumentos va instalado un secador de aire con
dos columnas. Una de las columnas estará en período de regeneración.
En cada secado se utiliza calentamiento por resistencia eléctrica.
Como deshidratante se utiliza alúmina.
Después de su paso por los post-filtros ya citados, el aire de instrumentos es recogido por un
colector que lo distribuye entre todos los instrumentos neumáticos de que consta la planta.
Agua Industrial
En la arqueta de salida del agua tratada van instaladas cuatro bombas sumergibles. Dos
bombas conforman la red de agua industrial de baja presión y las otras dos la red de alta
presión. El uso de estas dos redes de agua industrial es el siguiente:

Red de riego previa desinfección con ultravioleta.

Refrigeración de los compresores de gas.

Aspersores de decantadores primarios.

Lavado de rototamices de fango primario.

Lavado de tornillos prensas en edificios de desbaste y tamizado de fango.

Red de aspersores del canal de espumas.

Lavado de la centrifugadora de espesamiento de fango primario.

Lavado de las centrifugadoras de deshidratación.

Red de agua industrial de la planta.
Ordenador
En la edar de Viveros de la Villa existen dos aplicaciones informáticas.
Una de ellas, originalmente instalada, recoge toda la información a través del panel central o
bien de forma directa por teclado, y elabora informes pero sin tomar decisiones.
La otra aplicación corresponde al proceso de tratamiento A2/O y tratamiento terciario, y tiene
por objeto la supervisión y el control de los mismos desde un punto remoto, en este caso, la
sala de control de la edar.
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Este sistema se compone de los siguientes elementos:

Ordenador con la aplicación informática.

Autómata de control y supervisión.

Centro de Control de Motores (CCM).
El funcionamiento de este sistema se basa en el gobierno de un autómata programable que
distribuye las órdenes oportunas a los diferentes elementos de la instalación, atendiendo a
las consignas y programaciones definidas por el usuario.
Así, si se necesita poner en marcha una máquina, el autómata recoge la orden dada por
medio del ordenador y la envía a la celda correspondiente del CCM, donde se activan los
elementos eléctricos que la ponen en marcha.
Al ocurrir esto, automáticamente se refleja el cambio de estado en la pantalla del ordenador,
de modo que se dispone de información en tiempo real del funcionamiento de la planta.
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B)
MEMORIA DE LA ESTACIÓN DEPURADORA DE AGUAS RESIDUALES DE EL
ARROYO DE LA ZARZUELA
El agua bruta llega por gravedad a la planta por una tubería de entrada, donde se sitúa una
rejilla para retener partículas tales que por su tamaño pudieran entrar en la planta y
perjudicar órganos internos de la misma. La limpieza de esta reja se realiza de forma
manual. Posteriormente es bombeada al proceso biológico a través de dos bombas
sumergibles actuadas por boyas de nivel.
En la fase de oxidación biológica, el aire es inyectado hasta el fondo del recipiente mediante
dos grupos de moto-soplantes (uno funcionando y otro de reserva) y distribuido por medio de
unas boquillas difusoras, que produce una corriente de recirculación en toda la masa de
agua.
Después de un periodo de retención de veinticuatro horas, al caudal nominal, el agua pasa a
la zona de decantación en la cual se permite decantar las partículas arrastradas de la zona
de oxidación gracias al período de retención de esta zona. El agua perfectamente clarificada,
se recoge por la parte superior para ser evacuada como agua tratada biológicamente al
arroyo de La Zarzuela.
El fango decantado, se retorna de nuevo a la zona primaria de oxidación, por medio de una
bomba de aire (air-lift) cuyo aire motriz lo recibe de los mismos compresores rotativos que
proporciona el aire preciso para la oxidación.
Este fango se mezcla en la zona de oxidación con el agua bruta y merced a la corriente de
recirculación creada en esta zona por el aire inyectado, se activa la reducción de sólidos, de
forma uniforme, consiguiéndose en consecuencia una verdadera oxidación.
El equipo es monobloc, construido enteramente en chapa de acero.
La depuradora dispone de una instalación para la dosificación de hipoclorito en el agua
tratada, la cual se compone de una cuba de mezclado y bomba dosificadora.
En resumen la instalación consta de los siguientes elementos:

Rejilla de entrada.

Bombeo de agua bruta.

Oxidación

Decantación.

Recirculación de fangos.

Dosificación de hipoclorito.
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