elaboracion de un manualde procedimiento para la calibracion

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO
ELABORACION DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA LA
CALIBRACION, INSTALACION, MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LA PLANTA DE ASFALTO UACF-P1
Informe de Pasantía presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar, como requisito
para optar al Título de Técnico Superior Universitario en Tecnología Mecánica.
Autor: Marco A. Suarez García
Carnet: 06-2866
C.I.:17.857.406
Tutor Académico: Martin Duran
Sartenejas, enero 2011
I
II
DEDICATORIA
 Primeramente a DIOS todo poderoso: por haberme ayudado a llegar hasta aca
 A mi grandiosa madre Fany Mireya Garcia: por educarme como lo hizo, por estar
conmigo en las buenas y en las malas y por darme su amor incondicional
 A mi Enorme tío Edward Suarez: por ser mi padre, mi ejemplo a seguir, por
haberme aconsejado siempre y por todo su amor incondicional
 A mi incomparable hermana Reymi Blanco: por ser mi mejor amiga, por estar
siempre conmigo apoyándome y dándome sus consejos y por su amor
 A mis grandes abuelas Berta y Sonia: por apoyarme siempre durante toda mi carrera
y por consentirme siempre jejeje
 A mis queridos hermanos Yaremi Suarez y Reinaldo Blanco: por apoyarme siempre
y estar allí siempre conmigo
 A la Ilustre Universidad Simón Bolívar: por ser la universidad de la excelencia, por
darme todos los conocimientos y por todas las experiencias vividas
 A toda mi familia en general
 A Señor Nuvio Garcia: por creer en mí y darme la gran oportunidad de trabajar a su
lado
 A Maria Cornivel: por haberme motivado a seguir estudiando
III
RECONOCIMIENTO
Cabe reconocer a todas aquellas personas que contribuyeron con la exitosa realización del
periodo de pasantías, Corsobain, al ingeniero Nuvio García mi tutor profesional y al
personal de PDVSA Industrial, en especial al equipo de Resansil, a los señores Rodrigo,
Alex Rodríguez, Jonatán Duran y Magdiel, quienes me enseñaron lo que se de plantas de
asfalto, igualmente al profesor Martin Duran por su guía y su ayuda a lo largo de estos
meses.
IV
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ VII
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... VIII
RESUMEN ...........................................................................................................................XI
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 12
CAPÍTULO I ........................................................................................................................ 13
LA EMPRESA: CORPORACIÓN SOCIALISTA BARINESA DE
INFRAESTRUCTURA, O CORSOBAIN POR SUS SIGLAS ........................................... 13
1.1 Antecedentes y descripción de la empresa .................................................................. 13
1.2 Objetivo general de la compañía ................................................................................. 15
1.3 Misión .......................................................................................................................... 15
1.4 Visión .......................................................................................................................... 15
1.5 Valores ......................................................................................................................... 15
1.6 Estrategias.................................................................................................................... 16
1.7 Estructura organizacional ............................................................................................ 17
CAPÍTULO II ....................................................................................................................... 19
ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN LA EMPRESA ................................................ 19
Semana 1 ........................................................................................................................... 19
Semana 2 ........................................................................................................................... 20
Semana 3 ........................................................................................................................... 23
Semana 4 ........................................................................................................................... 25
Semana 5 ........................................................................................................................... 28
Semana 6 ........................................................................................................................... 31
Semana 7 ........................................................................................................................... 34
Semana 8 ........................................................................................................................... 36
Semana 9 ........................................................................................................................... 38
Semana 10 ......................................................................................................................... 40
Semana 11 ......................................................................................................................... 43
Semana 12 ......................................................................................................................... 44
CAPÍTULO III ...................................................................................................................... 46
RESOLUCIÓN DEL CASO................................................................................................. 46
V
3.1 Planteamiento del problema ........................................................................................ 46
3.2 Objetivo general .......................................................................................................... 46
3.3
Objetivos específicos ............................................................................................. 47
3.4 Justificación ................................................................................................................. 47
3.5 Alcance y limitaciones ................................................................................................ 48
3.6 Mantenimiento preventivo........................................................................................... 49
3.6.1 Importancia del mantenimiento de las plantas para mezcla asfáltica en caliente . 49
3.6.2 Implementación del mantenimiento preventivo como base de la empresa .......... 50
3.7 Planta de asfalto ........................................................................................................... 52
3.7.1 Principios de operación ......................................................................................... 52
3.7.2 Principales componentes ....................................................................................... 54
3.7.3 Principales accesorios ........................................................................................... 58
3.8 Manual de procedimiento para la calibración y mantenimiento ................................. 59
3.8.1Dosificador de áridos vírgenes ............................................................................... 59
3.8.2 Cinta dosificadora ................................................................................................. 61
3.8.3 Cinta transportadora y colectora ........................................................................... 69
3.8.4 Consideraciones del mantenimiento del sistema de dosificación ......................... 71
3.8.5 Quemador .............................................................................................................. 72
3.7.6 Tambor secador ..................................................................................................... 77
3.8.7 Compresor de aire ................................................................................................. 82
3.8.8 Mezclador .............................................................................................................. 88
3.8.9 Filtro de mangas .................................................................................................... 90
3.8.10 Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento ................................................... 96
3.8.11 Mantenimiento de los reductores ........................................................................ 99
3.8.12 Motores eléctricos ............................................................................................. 102
Tabla 3.14 diagnostico de fallas de los motores electricos .......................................... 104
3.8.13 ............................................................................................................................ 105
3.8.14 Mantenimiento preventivo ................................................................................ 106
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 113
RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 114
FUENTES DE INFORMACIÓN ....................................................................................... 115
ANEXOS ............................................................................................................................ 116
VI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Diagnostico de fallas del quemador………………………………………..75
Tabla 2 Diagnostico d fallas del compresor…………………………………….…..85
Tabla 3 Diagnostico de fallas del compresor………………………………………...86
Tabla 4 Diagnostico de fallas y soluciones del filtro manga…………………….…94
Tabla 5 Especificación del engrase de rodamientos……………………………….95
Tabla 6 Especificaciones de grasas………………………………………………...97
Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste……………………………….....98
Tabla 8 Especificaciones del aceite de los motoreductores………….…………….98
Tabla 9 Mantenimiento de los reductores y compresor……………….………….100
Tabla 10 Especificación del aceite del compresor según ISO…………………...100
Tabla 11 Especificación de la grasa de los motores eléctricos………….………..102
Tabla 12 Diagnostico de fallas de los motores eléctricos…………….….……….103
Tabla 13 Plan de mantenimiento…………………………………….…….……..108
VII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Planta de asfalto ubicada en Carmen de Uri Edo. Vargas ...................................... 20
Figura 2 Sede de la planta de asfalto, cerro grande Tanaguarenas ....................................... 20
Figura 3 Tanque máster TM3020 ......................................................................................... 21
Figura 4 STA 30 silo de descarga de 30 mil toneladas ......................................................... 21
Figura 5 Bote de aceite del motoreductor ............................................................................. 22
Figura 6 Automatismo del quemador Figura 7 Válvula direccional ................................... 23
Figura 8 Cernidora cantera Naiguatá Figura 9 Picadora de piedra cantera el desterradero .. 24
Figura 10 Traslado en proceso Figura 11 Sede USP tanaguarenas ..................................... 25
Figura 12 Panel de fuerza ..................................................................................................... 25
Figura 13 Filtro de línea........................................................................................................ 26
Figura 14 Electroválvulas ..................................................................................................... 26
Figura 15 Sinfin doblado por la presión de la cadena........................................................... 27
Figura 16 Colocacion de la planta en la losa Figura 17 Verificación de las medidas ......... 27
Figura 18 Abertura del chasis que tensionaba la cadena ...................................................... 28
Figura 19 Resortes tensores de la cadena Figura 20 Unión de la cadena ............................. 28
Figura 21 Silo de descarga 1 tonelada .................................................................................. 29
Figura 22 Tolvas del sistema de dosificación ....................................................................... 29
Figura 23 Chasis de la tolva 4
Figura 24 Acople de la tolva 4 ....................................... 30
Figura 25 Escaleras de la cabina Figura 26Tijeras de soporte ............................................. 30
Figura 27 y Figura 28 Mantenimiento a los gatos neumáticos ............................................. 31
Figura 29 Planta eléctrica
Figura 30 Soporte improvisado................................. 31
Figura 31 Posicion de trabajo del STA 30 ............................................................................ 32
Figura 32 Caja hidráulica de doble bomba ........................................................................... 32
Figura 33 y Figura 34 Patas de nivelación ............................................................................ 33
Figura 35 y Figura 36 Medición de la puesta a tierra ........................................................... 33
Figura 37 y Figura 38 Conexiones a las fases de la planta ................................................... 33
Figura 39 Mantenimiento de las válvulas direccionales ....................................................... 34
Figura 40 Tapa del mezclador Figura 41 Tapa del filtro manga ......................................... 34
Figura 42 Llegada de los repuestos faltantes ........................................................................ 35
Figura 43 y Figura 44 Unión de los cables y conexión al panel de fuerza de la planta ........ 35
Figura 45 y Figura 46 Instalación de los soportes ................................................................ 35
Figura 47 Transductor ........................................................................................................... 36
Figura 48 Tuberia de aceite termico ..................................................................................... 37
Figura 49 Bomba de trasegado ............................................................................................. 37
Figura 50 y Figura 51 Instalaciones de los componentes ..................................................... 38
Figura 52 y Figura 53 Instalación de los componentes ........................................................ 38
Figura 54 y Figura 55 válvula micrométrica y electrodos .................................................... 39
Figura 56 Mantenimiento al quemador ................................................................................. 40
Figura 57 Bomba de aceite térmico ...................................................................................... 40
Figura 58 Tracegado del asfalto A30 .................................................................................... 41
Figura 59 Cinta colectora reparada ....................................................................................... 41
Figura 60 y Figura 61 Gatos neumáticos del silo de descarga.............................................. 42
VIII
Figura 62 Tambor secador .................................................................................................... 42
Figura 63 Conjunto tensor .................................................................................................... 43
Figura 64 Sistema del quemador .......................................................................................... 43
Figura 65 Tubería encamisada .............................................................................................. 45
Figura 66 Planta de Asfalto .................................................................................................. 52
Figura 67 y Figura 68 Planta de asfalto en operación y sistema de control ......................... 53
Figura 69 Silos ...................................................................................................................... 54
Figura 70 Parte interna del secador....................................................................................... 55
Figura 71 Tambor ................................................................................................................. 55
Figura 72 Quemador ............................................................................................................. 56
Figura 73 Vista superior mezclador ...................................................................................... 57
Figura 74 Mangas ................................................................................................................. 57
Figura 75 Tanque master ...................................................................................................... 58
Figura 76 Silo de descarga .................................................................................................... 59
Figura 77 Tolvas almacenadoras de aridos ........................................................................... 60
Figura 78 Ajuste del dosificador ........................................................................................... 61
Figura 79 Cinta dosificadora................................................................................................. 62
Figura 80 y Figura 81 Partes de la cinta dosificadora........................................................... 62
Figura 82 Alineación de la cinta dosificadora ...................................................................... 63
Figura 83 Rodillo de retorno ................................................................................................. 63
Figura 84 Alineación de los rodillos de carga Figura 85 Desalineación del rodillo ........... 64
Figura 86 Lona de goma Figura 87 Balanza de pesaje ...................................................... 64
Figura 88 Sensor inductivo ................................................................................................... 65
Figura 89 Distancia ............................................................................................................... 65
Figura 90 Celda de carga GL100 .......................................................................................... 66
Figura 91 Transductor ........................................................................................................... 67
Figura 92 Chequeo de la alimentación ................................................................................. 67
Figura 93 Chequeo de la exitacion ....................................................................................... 67
Figura 94 Verificación de la corriente .................................................................................. 68
Figura 95 Celda de carga ...................................................................................................... 68
Figura 96 Resistencia de la celda .......................................................................................... 69
Figura 97 Resistencia de la excitación .................................................................................. 69
Figura 98 Cinta colectora ...................................................................................................... 70
Figura 99 Cinta transportadora ............................................................................................. 70
Figura 100 Rodillo de carga
Figura 101 Rodillo de retorno .......................................... 71
Figura 102 Conjunto tensor .................................................................................................. 71
Figura 103 y Figura 104 Identificación del conjunto quemador .......................................... 73
Figura 105 Automatismo del quemador ............................................................................... 73
Figura 106 Ajuste del quemador ........................................................................................... 74
Figura 107 Regulación de la llama corta .............................................................................. 74
Figura 108 Regulación del largo de la llama ........................................................................ 75
Figura 109 Ajuste de la chapa deflectora.............................................................................. 75
Figura 110 Medidas del quemador ....................................................................................... 76
Figura 111 Tambor secador .................................................................................................. 78
Figura 112 y Figura 113 Interior del tambor secador ........................................................... 78
IX
Figura 114 y Figura 115 Banco de rodillos .......................................................................... 78
Figura 116 y Figura 117 Holgura de la cámara de aspiración y de combustión................... 79
Figura 118 y Figura 119 Banco de rodillos .......................................................................... 80
Figura 120 y Figura 121 Banco de Rodillos ......................................................................... 80
Figura 122 Ajuste de la altura del secador ............................................................................ 81
Figura 123 y Figura 124 Ajuste de la altura del secador ...................................................... 81
Figura 125 Compresor .......................................................................................................... 83
Figura 126 Pulmón................................................................................................................ 83
Figura 127 Regulador de presión exclusivo para el filtro de mangas ................................... 84
Figura 128 Filtro de línea del compresor Figura 129 Filtro de línea del filtro de manga..... 85
Figura 130 Indicador de restricción progresiva .................................................................... 85
Figura 132 Mezclador ........................................................................................................... 88
Figura 133 y Figura 134 Mezclador ..................................................................................... 88
Figura 135 Holgura de la paleta ............................................................................................ 89
Figura 137 y Figura 138 Mantenimiento del mezclador....................................................... 90
Figura 139 y Figura 140 Identificacion del filtro manga ...................................................... 91
Figura 141 Filtro manga ....................................................................................................... 91
Figura 142 Ducto de aire ...................................................................................................... 91
Figura 143 Despiece del extractor ........................................................................................ 93
Figura 144 Controlador de pulsos ......................................................................................... 94
Figura 145 Diferencial de presion ........................................................................................ 94
Figura 146 y Figura 147 Verificación de cojinetes............................................................... 96
Figura 148 Termocupla PT100 ........................................................................................... 105
Figura 149 Medicion de la resistencia ................................................................................ 106
X
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO AERONÁUTICO
ELABORACION DE UN MANUALDE PROCEDIMIENTO PARA LA
CALIBRACION, INSTALACION, MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LA PLANTA DE ASFALTO UACF-P1
Autor: Merco A. Suarez García
Tutor Académico: Martin Duran
Fecha: Enero 2012
RESUMEN
Las actividades llevadas a cabo durante las pasantías ejecutadas en el período julio-octubre
en la empresa Corporación Socialista Barinesa de Infraestructura o CORSOBAIN por sus
siglas, se basaron en realizar la instalación, los mantenimientos correctivos y preventivos,
la puesta en marcha de la planta de asfalto marca CIBER y la producción de asfalto. Cabe
destacar que esta planta de asfalto tenía alrededor de 3 años inoperativa en la base militar
de Carmen de Uría por lo que muchas de las partes presentaban fallas y averías producto de
la corrosión y humedad. Adicionalmente muchas partes de la planta de asfalto habían sido
utilizada como repuesto para sustituir las faltas de otra planta ubicada en barinas, esta
empresa que se estaba formando en el estado Vargas (producto de la alianza PDVSA
gobernación de Vargas), no contaba con manuales de mantenimiento ni instructivos de
instalación en español, por lo que se elaboro un instructivo hasta el funcionamiento
calibración e identificación de las partes de la planta de asfalto UACF- P1.
Palabras Claves: planta de asfalto, mantenimiento preventivo, calibración, funcionamiento,
manuales, procedimiento.
XI
INTRODUCCIÓN
El desarrollo del presente informe, se enfoca en especificar las consideraciones básicas para
el correcto montaje, operación y mantenimiento de la planta para mezcla asfáltica en
caliente. Con esto se pretende ayudar a la instalación de nuevas plantas, y promover de esta
forma el desarrollo a través de la construcción de proyectos viales.
Durante el transcurso de las pasantías se presentan tareas de mantenimiento e instalación,
los equipos de la planta presentan normalmente fallas mecánicas que deben ser solventadas
para la puesta en funcionamiento de la misma,
En Venezuela existen pocas empresas involucradas en la producción de mezcla asfáltica en
caliente, la información es limitada, existe poco personal calificado; estos hechos conllevan
a malos procedimientos durante el montaje, operación y mantenimiento; generando altos
costos de producción, limitándose la oferta y demanda del producto.
Inicialmente se pretende comprender la naturaleza de las plantas de asfalto y de la mezcla
en sí; en el segundo capítulo, se presentan todas las actividades llevadas a cabo durante las
pasantías el tercer capítulo se exponen como proyecto la elaboración de un manual de
procedimientos que tome todas las consideraciones sobre la implementación de la planta y
su montaje; posteriormente, todo lo relacionado a los procesos de producción,
consideraciones básicas, pero a la vez esenciales, que nos muestra el funcionamiento
principalmente de la planta de tambor secador-mezclador, por el hecho de que éstas son las
más utilizadas hoy en día por su gran capacidad de producción y versatilidad. Por supuesto,
todo proceso manufacturero no puede realizarse sin el correcto mantenimiento de todos los
equipos participantes; por esta razón, se describen todas las actividades necesarias para la
implementación del mantenimiento preventivo como proceso.
12
CAPÍTULO I
LA EMPRESA: CORPORACIÓN SOCIALISTA BARINESA DE
INFRAESTRUCTURA, O CORSOBAIN POR SUS SIGLAS
1.1 Antecedentes y descripción de la empresa
El 28 de marzo de 2009, el presidente Hugo Chávez llama a crear empresas mixtas
entre PDVSA y las gobernaciones socialistas bolivarianas, a fin de acabar con la
dependencia y muchas irregularidades del sector privado en el sector construcción. Con
este fin aprobó vía decreto la creación de la Corporación Socialista de Empresas de
Servicios Públicos que agrupará a todas las "empresas mixtas'' que constituyan los
gobiernos regionales para prestar servicios al Ejecutivo en diversas áreas.
Para cumplir con esta política el 11 de julio de 2009, el Gobernador Adán Chávez
Frías decreta la creación de CORSOBAIN, la cual se conformó con un 51% de capital de
PDVSA Asfalto y 49% de la gobernación de Barinas. De esta manera, comenzó las
actividades operativas la primera empresa mixta socialista de Venezuela, asumiendo parte
de la infraestructura vial en sitios estratégicos de la entidad, además de otras obras
demandadas por la comunidad organizada.
En noviembre de 2009 CORSOBAIN arrancó operaciones con la ejecución de la
carretera La Luz-Santa Inés, la carretera Arauquita-Mijagual, remodelación de la Iglesia y
construcción de la Plaza cívica de Santa Rita, la refacción de la Escuela Bolivariana
Adonay Parra Jiménez en Santa Inés, rehabilitación de cuatro tramos de la Avenida
Industrial, asfaltado en el sector Las Delicias y más adelante tomó la responsabilidad de
ejecutar obras de gran envergadura como la Planta de Asfalto y Premezclado Veguita y 2.5
kilómetros de vialidad en el Complejo Industrial Santa Inés.
13
Para el primer mandatario de Barinas, la constitución de CORSOBAIN, así como de
otras empresas socialistas en la entidad, forma parte del reto que tiene esta revolución de
crear su propia política económica: “estamos empeñados en la lucha por la destrucción del
viejo modelo económico burgués, donde los medios de producción están en manos de la
cúpulas capitalistas; y trabajando sin descanso por la construcción del nuevo modelo
económico socialista, que tiene como base fundamental la propiedad social sobre los
medios de producción y se desarrolla con miras a satisfacer las necesidades materiales y
culturales del pueblo”.
Agrega que también la creación de empresas socialistas obedece al cumplimiento de
los lineamientos del Plan Simón Bolívar, en cuyos objetivos sobre el modelo de producción
socialista deja claro que: “el modelo productivo responderá primordialmente a las
necesidades humanas y estará menos subordinada a la reproducción del capital. La creación
de riqueza se destinará a satisfacer las necesidades básicas de toda la población de manera
sustentable y en consonancia con las propias exigencias de la naturaleza en cada lugar
específico. El Estado conservará el control total de las actividades productivas que sean de
valor estratégico para el desarrollo del país y el desarrollo multilateral y de las necesidades
y capacidades productivas del individuo social al servicio de sus fines”.
Para la máxima autoridad ejecutiva, Corsobain significa un paso más en la búsqueda
de estos fines, ya que estas iniciativas ponen de manifiesto el nuevo modelo económico
productivo socialista que dirige el gobierno bolivariano, orientado a que las empresas
nacionales se conviertan en pioneras dentro del esquema de producción y economía al
servicio del pueblo, con la idea de eliminar los intermediarios y el incremento en los
precios en los productos.
14
La Corporación ya tiene más de un año en funciones operativas y en el corto camino
andado, los resultados se empiezan a cuantificar de manera positiva. A juicio de Rafael
Gómez, primer presidente de Corsobain, el reto es que esta empresa, que es filial de
PDVSA Asfalto, se convierta en una empresa pública exitosa y modelo de gestión en
Venezuela, proceso que asume, no será fácil, pero es viable en la medida que cada uno de
quienes la integran conozcan y se hagan conscientes de la oportunidad que tienen de
pertenecer a esta Corporación., la cual “nació creando y construyendo” bajo la filosofía de
hacer las obras en menor tiempo, con mayor cantidad y calidad en la ejecución.
1.2 Objetivo general de la compañía
El objetivo general de la compañía Es ser la primera Empresa Socialista dedicada a la
construcción de la Infraestructura Pública necesaria para el Desarrollo del Territorio
Barinés, teniendo como premisas fundamentales la mística profesional, el compromiso con
el desarrollo socialista, el respeto al medio ambiente y un alto estándar de calidad a bajo
costo y en menor tiempo.
1.3 Misión
Construir la infraestructura pública necesaria para el desarrollo socialista del
territorio barinés, con menor costo, en menor y tiempo y con más calidad.
1.4 Visión
Ser la alternativa pública número uno en el desarrollo de la infraestructura pública
en el territorio barinés, referencia Nacional e Internacional de profesionalismo, eficacia y
eficiencia.
1.5 Valores
 COMPROMISO DE LUCHA: aquel
que debemos tener siempre y en todo
momento, para no permitir que este proceso de transformación profunda se
quebrante o disuelva.
15
 HONESTIDAD: ser honesto consigo mismo en todo momento y ser honesto con los
demás; diciendo, escuchando y respetando la verdad.
 VOLUNTAD DE TRABAJO y JURAMENTO DE NO DESCANSO: solo
sumando nuestra vocación de servicio, profesionalismo y nuestro espíritu de
solidaridad, contribuiremos efectivamente con la consolidación de la Patria.
 ESPIRITU REVOLUCIONARIO: siempre estar dispuesto a darlo todo en aras del
cambio, de la transformación desde adentro, ser inconforme, activo y participativo
en la construcción de una sociedad más justa.
 DESINTERES PERSONAL: nuestras actividades deben ser unitarias y colectivas
en beneficio del país y de sus habitantes, rechazando de manera categórica las
acciones personalistas e individualistas.
 GUERRA AL BUROCRATISMO: como trabajadores de avanzada de este
proyecto, debemos dar el combate directo a la cultura del papeleo, agilizar el
aparato estatal y producir sin trabas.
 HUMANISNO:
 JUSTICIA
 IGUALDAD SOCIAL:
 EQUIDAD:
1.6 Estrategias
La empresa para lograr efectivamente su misión y sus objetivos necesita orientar y
capacitar a su personal en los siguientes principios que brevemente se mencionan a
continuación:
 Mantener un portafolio de obras de carácter público orientadas a maximizar el
desarrollo regional
16
 Desarrollar soluciones integrales y efectivas, favoreciendo el desarrollo armónico de
la región
 Optimizar el uso eficiente de los recursos propios y de la región con el mínimo
impacto ambiental
 Articular
acciones
con
alcaldías,
institutos
autónomos
y
demás
entes
gubernamentales para garantizar el desarrollo armónico del Edo. Barinas
 Sostenerse en el tiempo con el recurso humano necesario para ser productivo y
eficiente, lo cual no permite cabida al burocratismo
 Garantizar el desarrollo y crecimiento profesional permanente de nuestro personal
1.7 Estructura organizacional
Junta directiva:
•
Consultoría jurídica
•
Presidencia
•
Recursos humanos
Presidencia:
•
Gerencia de articulación territorial
•
Gerencia de operaciones
•
Gerencia admón. y servicios
Gerencia de operaciones:
•
Seguridad
•
Administración de contratos
•
Mantenimiento
17
•
Producción
•
Ingeniería y construcción
•
Sala técnica
Gerencia de articulación territorial:
•
Análisis situacional
•
Relaciones institucionales y comunitarias
•
Comunicaciones
Gerencia admón. y servicios
•
Secretaria
•
Facturación cobranzas y obligaciones
•
Planificación
•
Informática
•
Logística
•
Contratación y procura
•
Centro contable
18
CAPÍTULO II
ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN LA EMPRESA
Semana 1
 Lunes 29/08/2011
Se hizo un recorrido por la empresa y todas sus instalaciones, además se realizo la
presentación de todo el personal que integraba PDVSA asfalto así como los
ingenieros encargados de la obra, se dio una inducción de las normas reglas y
comportamiento dentro de la empresa
 Martes 30/08/2011
Se asigno un puesto de trabajo para desarrollar la actividades y se facilito el manual
de operación del la planta marca ciber modelo UACF-P1 para su debido estudio y
conocimiento de los componentes que la conforman, cabe destacar que este manual
estaba en idioma portugués e ingles, por lo que se tuvo que traducir.
 Miércoles 31/08/2011
El día transcurrió normalmente, se prosiguió con la lectura del manual y la
traducción del mismo, se hizo el estudio de una planta de asfalto estática distinta a
la ciber solo para entender el proceso de producción de mezcla de asfalto
 Jueves 01/09/2011
Se estudio el proceso de producción de la planta móvil UACF marca CIBER y todos
los componentes que actuaban en el proceso, actuadores, motoreductores, motores
eléctricos así como el sistema de control de la planta de asfalto
 Viernes 02/09/2011
Se realizo la primera visita oficial a la planta de asfalto ubicada en el destacamento
militar en Carmen de Uría en el estado Vargas (Figura 1), se visualizo el estado en
19
el que se encontraba la planta de asfalto UACF-P1 se tomo nota de los frame de los
motores, posterior a esto se visito la sede de la planta en cerro grande tanaguarenas,
allí se conocieron las instalaciones q aun estaban en construcción (figura 3)
Figura 1 Planta de asfalto ubicada en Carmen de Uri Edo. Vargas
Figura 2 Sede de la planta de asfalto, cerro grande Tanaguarenas
Semana 2
 Lunes 05/09/2011
Se continúo con el estudiando de la planta de asfalto y para efectos del manual de
operación se dividió la planta en 7 segmentos, los cuales son:
Sistema de dosificación, tambor secador, mezclador, silo de descarga, sistema de
filtro, quemador y sistema de enfriamiento.
 Martes 06/09/2011
Se comenzó con el estudio del tanque máster TM3020 (figura 3) el cual es un
tanque bipartido (figura 2.4) este posee un intercambiador de calor q mantiene
asfalto caliente por medio de un serpentín por donde fluye aceite térmico, este
tanque posee dos compartimientos, uno de 20 mil litro y otro de30 mil litros, así
20
mismo el tanque posee todo un sistema de contra que permite el apagado del mismo
en caso de una subida de presión en las tuberías o un exceso de temperatura
Figura 3 Tanque máster TM3020
 Miércoles 07/09/2011
Se estudio a profundidad el (accesorio) silo de descarga STA30 (figura 4) se
verificaron los planos del sistema de circuitos eléctricos se continuo con la
elaboración de el manual de operación
Figura 4 STA 30 silo de descarga de 30 mil toneladas
 Jueves 08/09/2011
El día jueves transcurrió de manera normal, se continúo con la elaboración del
manual y con la identificación de los puntos de engrase de la planta de asfalto
(chumaceras) y la elaboración de las fichas técnicas de cada motor
 Viernes 09/09/2011
21
Se realizo El levantamiento de partes y pizzas de la planta de asfalto marca Ciber.,
que por concepto de oxidación, deterioro y algunas partes faltantes devido a que
fueron utilizadas para mantener el proceso productivo de la USP veguitas, se
verificaron que componentes electromecánicos necesitaban sustitución, se observo
gran corrosión en toda la tornillería en general así como la fuga de aceite de los
moto reductores del mezclador (figura 5), se identifico la ausencia de 2 bobinas de
las electroválvulas de sistema de pulsaciones del filtro mangas, la tolva numero uno
poseía un golpe al igual que la compuerta de inspección del filtro manga, se noto la
ausencia de las chumaceras de las cintas dosificadoras 1 y 2, el automatismo del
quemador estaba totalmente deteriorado y sin las válvulas de control (figura 6), al
compresor de aire le hacía falta la sustitución de las válvulas y los filtros de línea, y
en cuanto al silo de descarga STA 30 se observo q los vástagos presentaban
corrosión
y las válvulas direccionales necesitaban sustitución (figura 7)
los
transductores de las cintas dosificadoras no se encontraban ya que habían sido
sustraídos como repuesto para la USP (Unidad Socialista de Producción) barinas en
cuanto a la cabina de mando, el aire acondicionado se encontraba destapado (figura
2.12) cabe destacar que el levantamiento que se realizo fue netamente mecánico, por
medio de la observación ya que la planta no se encontraba energizada
Figura 5 Bote de aceite del motoreductor
22
Figura 6 Automatismo del quemador Figura 7 Válvula direccional
Semana 3
 Lunes 12/09/2011
Se realizo en informe respectivo del levantamiento del día 09/09/2011 se continuo
con elaboración del manual y se elaboro un plan de mantenimiento correctivo y
preventivo que se le daría a la planta de asfalto mientras se aprobaba el traslado a la
sede de Tanaguarenas
 Martes 13/09/2011
Se realizaron las visitas respectivas a las canteras más cercanas a la sede de la
planta, se anotaron las distancia para tomar en cuenta el costo del traslado de cada
volqueta
con el material para la producción, primero se visito la cantera de
Naiguatá, ubicada a unos 12 kilómetros aproximadamente de la USP Tanaguarenas,
allí se encontraron una cernidora q estaba operativa (figura 8) y una picadora que no
se encontraba en operación debido a falta de varios repuesto. luego se visito la
cantera de camurí grande ubicada a 14 kilómetros aproximadamente donde solo se
encontraba una cernidora, ya para la tarde se visito la cantera del desterradero
ubicada a 32 kilómetros de la USP Tanaguarenas, en esta cantera se encontraba una
picadora (figura 9) la cual no estaba operativa por no poseer los permisos para
dinamitar las piedras de la montaña donde se saca la piedra. una cernidora es una
maquina que selecciona o clasifica material dependiendo de su tamaño, en este caso
piedras
23
Figura 8 Cernidora cantera Naiguatá Figura 9 Picadora de piedra cantera el
desterradero
 Miércoles 14/09/2011
Se culmino la elaboración del manual de mantenimiento, la ficha técnica de los
motores, la ficha técnica de los reductores y la ficha técnica de los rodamientos se
el material le fue entregado al ingeniero Rubén Romero encargado de la planta de
asfalto para su posterior revisión
 Jueves 15/09/2011
Con los respectivos permisos se procedió al traslado por medio de un chuto, de la
planta de asfalto de Carmen de Uría a su sede en cerro grande tanaguarenas. Se
llevo el silo de descarga STA 30 en un primer viaje y en el segundo se traslado la
planta de asfalto UACF-P1 (ver figura 10) se dejo la planta de asfalto en la planta
de cerro grande (ver figura 11) mas no se coloco en la losa correspondiente ya que
la misma aun no cumplía el proceso de fraguado.
Con respecto a la cuarta tolva del sistema de dosificación, se dejo en Carmen de
Uría ya que para el momento no se contaba con el brazo hidráulico para realizar el
traslado, durante el ensamble del chuto con la planta de asfalto, resulto rasgada la
cinta transportadora por lo que se tomo nota de esto y se mando a pedir una nueva
24
Figura 10 Traslado en proceso Figura 11 Sede USP tanaguarenas
 Viernes 16/09/2011
Se llevo a cabo un pequeño mantenimiento de toda la planta en general, se limpio el
panel de fuerza con limpia contactos y todos las partes eléctricas como bobinas (ver
figuras 12) además se aplico ayudante mecánico a toda la tornillería rodamientos y
ejes con el fin de aflojar y proteger la estructura y se recibieron la llegada de varios
repuesto como actuadores y termocuplas.
Figura 12 Panel de fuerza
Semana 4
 Lunes 18/09/2011
Se comenzó el mantenimiento de la planta de asfalto, se coloco el filtro de línea del
compresor (ver figura 13) el cual no lo tenía, se sustituyo la válvula micrométrica de
gas del quemador y se removieron todas las válvulas direccionales.
25
Figura 13 Filtro de línea
 Martes 20/09/2011
Se intento unir la cadena de las paletas de arrastre del silo de descarga pero debido
al deterioro por la corrosión no se pudo hacer mucho, se le aplico un baño de
ayudante mecánico y se le paso cepillo de alambre para quitar el oxido y se dejo en
un baño de ayudante para el día siguiente. Se hizo mantenimiento correctivo a las
electro válvulas y se sustituyeron dos diafragmas de la flauta del filtro de mangas
(ver figura 14) se chequearon las termocuplas PT100 de la planta y se encontró que
la PT100 del mezclador se encontraba dañada.
Figura 14 Electroválvulas
 Miércoles 21/09/2011
26
se intento unir la cadena del silo de descarga pero el tornillo sin fin se deflecto (ver
figura 15) se hizo palanca en las paletas para tratar de unir la cadena pero aun así el
sin fin no recogió la cadena,
Figura 15 Sinfín doblado por la presión de la cadena
 Jueves 22/09/2011
Se precedió a la colocación de la planta de asfalto en su losa correspondiente (ver
figura 16) ya que la misma había cumplido con el proceso respectivo de fraguado,
se complico un poco la colocación ya que requería de destreza debido a que la loza
tenia las medidas casi exactas de la planta, una vez puesta se procedió a colocar las
patas o bases de apoyo que mantienen la planta en equilibrio. Cuando se fue a
colocar el silo de descarga los ingenieros de dieron cuenta que la losa no tenia las
medidas correctas para las patas de apoyo del STA 30 (figura 17)
Figura 16 Colocación de la planta en la losa Figura 17 Verificación de las medidas
27
 Viernes 23/09/2011
se ataco de nuevo el inconveniente con la cadena pero esta vez se destapo la rejilla
de seguridad del motor para hacer girar el eje y así rodar la cadena, después de
varios intentos se observo q la cadena estaba muy tensa debido a que el chasis de la
misma viene abierta y angulada para su traslado por carretera (ver figura 18) se
procedió a quitar los resortes tensores (ver figura 19) y con la ayuda de un pailoder
se cerró el chasis de la cinta, de ese modo se logro empatar la cadena y asegurarla
con pasadores (figuras 20)
Figura 18 Abertura del chasis que tensionaba la cadena
Figura 19 Resortes tensores de la cadena Figura 20 Unión de la cadena
Semana 5
 Lunes 26/09/2011
Se desacoplo el silo de descarga que trae la planta (figura 21) y se procedió a
quitarles los gatos neumáticos, el motoreductor, válvulas direccionales y se guardo
28
como stock junto con el chasis y las paletas de la cadena ya que es un elemento que
está sometido a un gran desgaste
Figura 21 Silo de descarga 1 tonelada
 Martes 27/09/2011
Se comenzó a realizar la colocación de las extensiones de las tolvas del sistema de
dosificación, estas tolvas son las que reciben el material según el tipo de mezcla. No
se pudo completar la instalación de todas las extensiones ya que la tolva 1
presentaba una abolladura q no permitía cuadrar la extensión a los agujeros donde
se sujetaban con un perno además no se había colocado la cuarta tolva ya que se
encontraba aun en Carmen de Uría (figura 22).
Figura 22 Tolvas del sistema de dosificación
 Miércoles 28/09/2011
Se hizo el traslado de la cuarta tolva a la planta, primero se instalo el chasis (figura
23) donde seria colocada la tolva, posteriormente se procedió a acoplar la cuarta
29
tolva al sistema de dosificación (figura 24) la colocación del mismo se hizo con la
ayuda del brazo hidráulico y el pailoder ya que el chasis presento una pequeña
asimetría en su acoplamiento, por último se colocaron las extensiones de la tolva
Figura 23 Chasis de la tolva 4
Figura 24 Acople de la tolva 4
 Jueves 29/09/2011
Se instalo las escaleras de la cabina, se colocaron las tijeras en la extensión de la
cuarta tolva (figuras 25 y 26) además se le hizo mantenimiento a los gatos
neumáticos y se lijaron los vástagos del STA 30 ya que se encontraban oxidados
(figuras 27 y 28)
Figura 25 Escaleras de la cabina Figura 26Tijeras de soporte
30
Figura 27 y Figura 28 Mantenimiento a los gatos neumáticos
 Viernes 30/09/2011
Se coloco en posición la planta eléctrica (figura 29) y se realizo el cambio de una de
las mangueras del gasoil que se encontraba averiada, se procedió a verificar el nivel
de aceite y agua para posteriormente encender y realizar la prueba en vacio, se
tomaron las medidas del voltaje y corriente que entregaba el generador eléctrico, la
planta de asfalto trabaja con 440V mientras que la planta eléctrica estaba mandando
un voltaje de 480V. Aunque la planta de asfalto tiene un rango del 20% de variación
de voltaje, por medidas de seguridad y para la protección del equipo se graduó la
planta eléctrica con un voltaje de 440V. para realizar esta prueba en vacio se
improviso un soporte de manera provisional para el escape (ver figura 30)
Figura 29 Planta eléctrica
Figura 30 Soporte improvisado
Semana 6
 Lunes 3/10/2011
31
Se quitaron las uñas q sostienen el silo de descarga del STA 30 y se traslado
mediante el chuto a su posición de operación, maniobra que estuvo complicada por
el poco espacio que había para maniobrar, una vez colocado se procedió a energizar
el motor del compresor que posee el STA para levantar el silo y dejarlo en su
posición de producción (figura 31) se quitaron los sujetadores de las patas
principales y se intento darle la altura al chasis pero una de las cajas del gato
hidráulico poseía una de las bombas averiadas, por lo que no se le pudo dar la
elevación requerida. Posterior a esto se procedió a construir el sistema de puesta a
tierra.
Figura 31 Posición de trabajo del STA 30
 Martes 4/10/2011
Se intercambiaron las mangueras de la caja hidráulica (figura 32) para poder dale la
altura a la pata hidráulica faltante de esa manera se logro colocar las patas
principales en la losa y por medio del método de nivel de manguera se le dio la
nivelación correcta al chasis del silo (ver figuras 33 y 34) en la parte superior se
procedió a armar las barandas de seguridad.
Figura 32 Caja hidráulica de doble bomba
32
Figura 33 y Figura 34 Patas de nivelación
 Miércoles 5/10/2011
Se midió la resistencia de la puesta a tierra (figuras 35 y 36) el valor que pedía la
planta de asfalto para mantener a salvo los equipos era entre 0 a 10 ohm. El sistema
a tierra que se construyo fue de tipo triangular y dio una resistencia de 4.26 ohm.
Luego se hicieron las conexiones respectivas (figuras 37 y 38) de la planta eléctrica
con la panta de asfalto, se pasaron tres cables de 75mm de diámetro para cada fase,
aunque en el manual acotaba que debían ser dos cables de 90mm por fase, cuando
se intento realizar la conexión con el panel de fuerza de la planta de asfalto se
observo que solo había conexión para dos cables.
Figura 35 y Figura 36 Medición de la puesta a tierra
Figura 37 y Figura 38 Conexiones a las fases de la planta
33
 Jueves 6/10/2011
Se realizo mantenimiento preventivo a todas las válvulas direccionales y se
guardaron como stock (figura 39)
Figura 39 Mantenimiento de las válvulas direccionales
 Viernes 7/10/2011
Se corrigió con una mandarria una de las tapas de mezclador que se encontraba
aboyada y se coloco en el mezclador (figura 40) se sustituyo la manilla de la tapa de
inspección del filtro mangas (figura 41) en la parte superior del filtro manga se
armaron las rejillas de seguridad.
Figura 40 Tapa del mezclador Figura 41 Tapa del filtro manga
Semana 7
 Lunes 10/10/2011
Se recibió los repuestos que faltaban (figura 42) se verifico que todo estuviera en
orden y que no hubiera ausencia de ninguno de los repuestos que se nombraban en
34
la lista, así como los cables de 90mm para poder energizar la planta de asfalto, se
empataron los cables correspondientes a cada fase y se conecto a la planta de asfalto
(figura 2.58)
Figura 42 Llegada de los repuestos faltantes
Figura 43 y Figura 44 Unión de los cables y conexión al panel de fuerza de la planta
 Martes 11/10/2011
Se colocaron las uñas de soporte en el Silo de descarga, se acoplo la rejilla de apoyo
del silo (figura 45 y 46). Con un esmeril se corto la banda de seguridad de transporte
y se coloco en el lugar de producción
Figura 45 y Figura 46 Instalación de los soportes
 Miércoles 12/10/2011
35
Día no laborable
 Jueves 13/10/2011
Con los repuestos ya en el lugar se removieron los transductores antiguos para
instalarle 4 transductores nuevos a las cintas dosificadoras (figura 47), y se
colocaron los sensores inductivos de las 4 cintas.
Figura 47 Transductor
 Viernes 14/10/2011
Se aflojo la tensión de las cintas dosificadoras para colocar las celdas de carga
correspondientes, para el final de la tarde se procedió a encender la planta y
verificar si el sistema de dosificación se encontraba en buen estado resultando en un
re-chequeo de la tolva 4
Semana 8
 Lunes 17/10/2011
Se realizo un chequeo del tanque máster 3020, a partir de este levantamiento se
considero propicio el cheque de la bomba IMBIL de aceite térmico, el cambio de
varios automatismos y el cambio de varios medidores de presión y temperatura,
 Martes 18/10/2011
36
Se bajo la bomba de aceite térmico se desarmó y se observo que el sello mecánico
estaba dañado por lo que se procedió a el pedido inmediato de una bomba nueva, se
instalaron las mangueras de la línea de aceites y asfalto a la planta (figura 48)
Figura 48 Tubería de aceite térmico
 Miércoles 19/10/2011
Se realizo la instalación de la bomba de trasegado de asfalto y con esta todo el
circuito de tuberías o línea que cerraba el trasegado al tanque (figura 49)
Figura 49 Bomba de trasegado
 Jueves 20/10/2011
Se hizo la instalación de los automatismos del tanque, el cambio de las válvulas
dañadas y la sustitución de los manómetros y termocuplas (ver figuras 50 y 51), se
realizo las instalaciones de las mangueras correspondientes para cerrar el circuito de
aceite térmico y asfalto hacia la planta de asfalto
37
Figura 50 y Figura 51 Instalaciones de los componentes
 Viernes 21/10/2011
Se realizo la lubricación de todos los rodamientos y chumaceras mediante una
grasera, se sustituyeron los picos que se encontraban en mal estado y se instalaron
las 2 chumaceras faltantes de las cintas 1 y 2
Semana 9
 Lunes 24/102011
Se sustituyeron todas las termocuplas PT100 de la planta de asfalto ya que estaban
arrojando un error de lectura cuando se energizaba la misma, se instalaron los
actuadores del exhaustor del dámper de aire frio (Figura 52 y 53) y se le hizo
mantenimiento a la bomba de combustible del intercambiador de calor del tanque
máster
Figura 52 y Figura 53 Instalación de los componentes
 Martes 25/10/2011
38
Se realizo la instalación de la válvula micrométrica de combustible así como todo el
automatismo correspondiente del sistema del quemador, los electrodos del sistema
de encendido del quemador y el medidor de presión de gas. Figuras 54 y 55
Figura 54 y Figura 55 válvula micrométrica y electrodos
 Miércoles 26/10/2011
Se procedió con la primera prueba del conjunto para verificar si el sistema se
encontraba en buen estado y se encontró que la tolva numero 4 arrojaba un error de
peso, aparte de esto el quemador solo prendía la llama por unos 3 segundos y luego
se apagaba, se precedió a verificar dichos sistemas, se cambio la celda de carga 4
pero el sistema arrojaba el mismo error y se verifico el cableado del transductor para
ver si había cometido una mala conexión y aun así el sistema arrojaba el mismo
error.
 Jueves 27/10/2011
Se extrajo el quemador y se procedió a realizar un mantenimiento, se compararon
las medidas con los planos de fábrica y se verifico que la medida concordaba con las
del plano, se instalo de nuevo, (ver figura 56)
39
Figura 56 Mantenimiento al quemador
 Viernes 28/10/2011
Se recibió la bomba del sistema de aceite térmico y los aceites lubricantes, se
procedió a la instalación y acoplamiento de la misma (figura 2.71) se procedió a
realizar la prueba del sistema del tanque máster obteniendo que el quemador del
intercambiador de calor no prendía, se precedió a verificar encontrando que el
transformador estaba quemado.
Figura 57 Bomba de aceite térmico
Semana 10
 Lunes 31/10/2011
Se procedió a realizar el encendido del quemador del tanque máster manualmente
mientras se traía el trasformador, se lleno la línea de aceite térmico y se procedió al
calentamiento ya que la gandola con liquido asfaltico se encontraba en la planeta
para realizar la descarga del A30. Al final de la tarde se logro alcanzar la
40
temperatura mínima de trasegado (125º aprox.) y se precedió a realizar el trasegado
del A30 (Figura 58)
Figura 58 Trasegado del asfalto A30
 Martes 1/11/2011
Se realizo la calibración de la planta o nivelación de la planta, procedimiento q se
efectuó median la ayuda de una manguera de nivel, adicional a esto se hizo la
reparación de la cinta colectora, colocándole grapas, se unió la ruptura de la cinta
(Figura 59)
Figura 59 Cinta colectora reparada
 Miércoles 2/11/2011
Se realizo la instalación de los gatos neumáticos del silo de descarga, Figura 60 y
61, se instalo un transductor nuevo en la tolva 4 solucionando así el error de peso
que arrojaba la celda
41
Figura 60 y Figura 61 Gatos neumáticos del silo de descarga
 Jueves 3/ 11/2011
Se realizo la calibración de el sistema de pesaje de las 4 tolvas, durante la prueba de
calibración se observo un bote de material en el tambor secador, esto debido a que
poseía una abertura entre el tambor secador y la cámara de combustión se precedió
la calibración del tambor secador por medio del banco de rodillos (Figura 62)
Figura 62 Tambor secador
 Viernes 4/11/2011
Se recibieron repuestos. Se hizo la alineación de las cintas dosificadoras, la cinta
transportadora y la cinta colectora, Figura 63, trabajo que se dificulto debido a la
oxidación que presentaba la tornillería, se realizo la instalación del transformador
42
Figura 63 Conjunto tensor
Semana 11
 Lunes 7/11/2011
Se convocaron a las autoridades respectivas de PDVSA y la gobernación para la
primera prueba de asfalto, sin embargo no se pudo realizar la prueba pese a los
esfuerzos debido a que el quemador seguía apagándose a los 3 segundos, se realizo
un barrido a la línea de combustible se verifico el sistema de automatización la
válvula de gas pero todo parecía estar bien, el error no se encontró
 Martes 8/11/2011
Se desinstalo el sistema automático y se procedió a encender el quemador de
manera manual por medio de la válvula direccional, se probaron que las bobinas
estuviesen en buen funcionamiento y se logro dar con la falla la cual era un cable
que se encontraban invertidos, se logro encender el quemador y se convoco a las
autoridades respectivas para el día miércoles (Figura 64)
Figura 64 Sistema del quemador
43
 Miércoles 9/11/2011
Se hizo presente la gente de la gobernación y se procedió a realizar la prueba de
producción, la misma se realizo sin ningún
inconveniente
se produjeron 20
toneladas como prueba de producción, inmediatamente después de terminar la
producción, se realizo mantenimiento a los brazos del mezclador y a las paletas del
elevador del silo de descarga, actividad que debe ser realizada inmediatamente
después de la producción ya que después que el asfalto se enfría es difícil de trabajar
y se purgaron los filtro mangas
 Jueves 10/11/2011
Se hizo el mantenimiento general de la planta, se verifico y se limpio el filtro de
gasoil, se verifico y limpio el filtro de aceite térmico, se verifico y limpio el filtro de
líquido asfaltico, se desinstalaron los inyectores de asfalto y se les hizo
mantenimiento
 Viernes 11/11/2011
Se realizo una prueba de aceite térmico para verificar el estado de su viscosidad
después de la producción se convoco al personal de PDVSA para el día lunes
Semana 12
 Lunes 14/10/2011
Se realizo la segunda prueba de producción para las autoridades de PDVSA se saco
una producción de 15 toneladas, inmediatamente después de la producción se
realizo mantenimiento a los brazos del mezclador y a las paletas del elevador del
silo de descarga, actividad que debe ser realizada inmediatamente después de la
producción ya que después que el asfalto se enfría es difícil de trabajar y se
purgaron los filtro mangas
44
 Martes 15/11/2011
Se hizo el mantenimiento general de la planta, se verifico y se limpio el filtro de
gasoil, se verifico y limpio el filtro de aceite térmico, se verifico y limpio el filtro de
líquido asfaltico, se desinstalaron los inyectores de asfalto y se les hizo
mantenimiento
 Miércoles 16/11/2011
Ya con unas cuantas horas de producción se procedió a realizar el cambio de aceite
de todos los reductores de la planta de asfalto, cambio que se realizo debido a los 3
años de inoperatividad que tenia la planta
 Jueves 17/11/2011
Se realizo el cambio de las mangueras del encamisado de asfalto que presentaban
botes de aceite térmico (Figura 2.79)
Figura 65 Tubería encamisada
 Viernes 18/11/2011
Fin de las pasantías
45
CAPÍTULO III
RESOLUCIÓN DEL CASO
3.1 Planteamiento del problema
En esta nueva unión que se realizo en el tratado de las empresas mixtas PDVSAgobernación se estaba formando una nueva alianza entre la gobernación del estado Vargas
y PDVSA asfalto, CORSOBAIN como la mejor de las empresas mixtas formadas por el
lazo PDVSA asfalto gobernaciones, decide prestar apoyo a la implantación de este nuevo
lazo que se conformaría, la planta de asfalto como tal es un sistema muy complejo el cual
se conforma de motoreductores sistemas de automatización y eléctricos entre otros
RESANSIL la empresa que realizo la venta del equipo y el mantenimiento a la planta,
aclaro en primera instancia que ellos no podían facilitar planes de mantenimiento porque no
estaba dentro de las políticas de su empresa y se llego a el acuerdo de que el personal que
iba a trabajar en dicha planta se uniera desde cero a la instalación y al mantenimiento para
que tuvieran idea de cómo era el mantenimiento y a partir de allí elaborar un plan para
mantener el correcto funcionamiento de la misma.
CORSOVARIN como la empresa nueva no contaba con ningún instructivo o plan de
mantenimiento preventivo de esta planta y el que el personal solicitado por RESANSIL
para que aprendiera el proceso de instalación y mantenimiento nunca se hizo presente sino
hasta el día de la producción
3.2 Objetivo general
 Elaborar un instructivo preliminar que sugiera de manera clara el procedimiento
adecuado para llevar a cabo el mantenimiento preventivo de planta de asfalto marca
46
ciber UACF-P1, así como el funcionamiento de cada estación de trabajo, basándose
en las distintas actividades realizadas en el periodo de pasantías.
3.3 Objetivos específicos
 Redactar un instructivo que detalle el funcionamiento y el procedimiento que debe
llevarse a cabo a la hora de realizar la calibración y el mantenimiento preventivo
después de cada producción, el cual será anexado a la empresa CORSOVARIN
 Familiarizarse con el procedimiento de mantenimiento y la correcta ubicación de
cada una de las partes que integran la planta de asfalto.
 Determinar cuáles son las fallas más comunes que generalmente presenta la planta
por falta de mantenimiento
3.4 Justificación
Las “Plantas de asfalto”, como comúnmente suele llamárseles en el mercado, tanto por los
fabricantes, comerciantes y operadores de estos equipos, la mayoría de veces refiriéndose a
Las Plantas para la producción de mezcla asfáltica en caliente, difieren de las plantas para
la producción de asfalto en frío, en que los agregados son secados y mezclados a
temperaturas de entre 150 °C a 180° C, dependiendo esto de las condiciones de diseño de la
planta y de las especificaciones para el tipo de mezcla a producir.
Técnicamente, podríamos describir una “Planta de Asfalto” como el conjunto de elementos,
dispositivos, mecanismos, equipos y sistemas dispuestos de alguna manera para producir
mezcla asfáltica en caliente.
El principio básico de esta planta móvil para mezcla asfáltica en caliente, es la dosificación
exacta de los agregados, siendo, ésta por peso de los agregados, al igual que la de el
cemento asfáltico en una forma fluida, siendo esto en los límites de temperatura requeridos,
de esta forma se obtiene una mezcla de gran calidad según el diseño establecido además de
47
tener la facilidad de ser una planta q se puede trasladar de una sede a otra lo que facilita el
acceso a esas zonas donde el cemento asfaltico es difícil de trasladar debido a la lejanía.
Para poder lograr esto, es necesario cuidar el buen desempeño de todos los elementos que
integran la planta, desde el montaje, operación-control y mantenimiento.
Resulta importante mencionar que la falta de un instructivo en los manuales que permita
conocer a los mecánicos la forma correcta de realizar un eficiente mantenimiento
preventivo y el correcto conocimiento de la calibración de sus componentes genera un alto
desgaste ya que es un conjunto que se encuentra sometido a alto desgaste en cada
producción
Al incluir en los manuales de los equipos un instructivo que detalle, en base a la
experiencia, los pasos a seguir y el procedimiento necesario para desmontar, desarmar,
limpiar, evaluar, probar, sustituir piezas del sistema, se estaría estandarizando el trabajo y
no habría cabida a errores por mal mantenimiento, esto ocasionaría que los repuestos que
integran el “stock” del almacén de la empresa duraran más, reduciendo los costos, y que a
su vez el numero de averías por fallos en el mantenimiento disminuiría. Resulta claro que el
futuro personal que ingrese a la empresa tendrá una mejor visión y mayor entendimiento en
cuanto al mantenimiento, partes y funcionamiento, esto debido a que durante el periodo de
pasantías, semanalmente, el equipo de mantenimiento se vio en la obligación de resolver
problemas, es decir, estos equipos que se encontraban en mal estado y su mantenimiento
correctivo se lleva a cabo sin ningún tipo de información sobre el tema.
3.5 Alcance y limitaciones
Durante el periodo de pasantías se presentaron varias situaciones a la hora de realizar la
instalación, que retrasaron o impidieron el correcto mantenimiento; una de ellas fue la falta
de repuestos en el almacén de la empresa a la hora de dañarse un transductor etc. En
ocasiones había que esperar días mientras se compraban los repuestos y cuando estos
48
llegaban había que retomar el mantenimiento correctivo el cual se estaba llevando a cabo y
se había dejado inconcluso.
Resulta importante mencionar que a la hora de presentarse un problema con cualquiera de
los elementos que conformaba la planta, la única fuente de información para aclarar las
dudas era el mecánico especializado de la empresa resansil, ya que no existían en la
empresa manuales o instructivos que mostraran las partes que integran la planta de asfalto,
su despiece y mantenimiento, este último tanto preventivo como correctivo. En todas y
cada una de las reparaciones se pudo solventar los inconvenientes, pero hubiese sido más
fácil contar con la ayuda de un instructivo que facilitara el funcionamiento de cada estación
y sus partes
3.6 Mantenimiento preventivo
Como su nombre lo indica su finalidad es prevenir al mínimo las fallas y la depreciación
prematura y excesiva de la planta; esto se logra planificando y realizando las actividades de
mantenimiento preestablecidas por los fabricantes de los equipos; estas actividades pueden
ser: Lubricación, pintura, calibración, etc. por lo regular las actividades del mantenimiento
preventivo suelen ser sencillas y de bajo costo, pero si se descuidan pueden resultar en
grandes fallas. El mantenimiento preventivo es la base de un buen mantenimiento y debe de
ser lo más eficiente y eficaz.
3.6.1 Importancia del mantenimiento de las plantas para mezcla asfáltica en
caliente
Las plantas de asfalto son un conjunto de elementos, dispositivos, mecanismos, equipos y
sistemas dispuestos de alguna manera para producir mezcla asfáltica en caliente por esto
mismo al igual que todo equipo requiere la implementación de buenos métodos de
mantenimiento; esto no solo con el fin de mantener la producción, sino también darle
mayor vida útil a la planta. La calidad del producto que se tiene como resultado de todo
49
proceso manufacturero, es de mucha importancia, pero no podemos lograr esta calidad en
los productos si los elementos que los producen no se encuentran en óptimas condiciones, y
esto se logra únicamente con un buen mantenimiento.
Para optimizar las labores de mantenimiento y el mantenimiento en sí debemos de alguna
manera lograr la integración de los factores que tienen relación entre sí:
 Calidad del producto
 Duración de la vida útil de la planta
 Costos óptimos de mantenimiento
 Relación entre actividades de mantenimiento y producción de la planta
Estos factores influyen de alguna manera en el costo total de mantenimiento; además hay
factores sobre los costos que influyen directamente en el costo total de mantenimiento:
 Costo inicial de una planta
 Incremento de los costos de mantenimiento a través del tiempo
 Costos por fallas
 Sobrecostos de mantenimiento por fallas que pudieron ser previstas
En definitiva se puede afirmar que la importancia del mantenimiento radica en que no se
puede pensar en un proceso manufacturero donde se puedan eliminar las tareas de
mantenimiento y con estas sus costos, puesto que el principio fundamental del
mantenimiento es “mantener” las instalaciones y la planta en sí en buenas condiciones de
funcionamiento, para poder operar y de esta manera producir. El otro punto importante a
considerar en cuanto al mantenimiento es que este debe optimizarse para evitar costos
innecesarios.
3.6.2 Implementación del mantenimiento preventivo como base de la empresa
La implementación del mantenimiento en las plantas de asfalto, por consiguiente integra los
otros tipos de mantenimiento que regularmente se aplican a otros equipos; la razón
50
fundamental de pensar en la implementación del mantenimiento en las plantas de asfalto se
basa en el hecho de que la planta trabaja como un todo para producir la mezcla, pero está
compuesta por varios sistemas, que conforman de alguna manera una línea de producción,
además las condiciones de operación de una planta de asfalto son criticas puesto que el
trabajo es pesado y de alguna manera está expuesto a condiciones o factores externos que
pueden incidir en cualquiera de sus sistemas y causar daños o dar problemas para su buen
funcionamiento, los periodos de operación son largos. Por esta razón se planifican según
los periodos que requieren los componentes de la planta, para hacer actividades que así lo
requieran, paralelamente se pueden realizar semanalmente para inspeccionar y realizar las
actividades de mantenimiento respectivas a equipos que las requieran semanalmente y así
sucesivamente pueden ser mensuales, trimestrales o semestrales según sean necesarias.
Las rutinas de mantenimiento tienen la ventaja de poderse planificar y programarse
completamente, permiten llevar un control en lo que se refiere al personal necesario para
realizarlas y llevar un control continuo de los insumos necesarios.
Ventajas del mantenimiento preventivo:
 Reduce el tiempo de parada
 Optimiza la gestión de personal de mantenimiento
 Disminuye stock de repuestos
 Verifica el estado de una máquina
 Sirve como control de la calidad de mantenimiento
 Contribuye a los logros de la Empresa
Implementación del mantenimiento preventivo como proceso
1. Planificación de las actividades: Plan de trabajo
51
2. Ejecución de actividades
3. Análisis de los datos para convertirlos en información
4. Verificación y acciones de corrección
3.7 Planta de asfalto
A partir del desarrollo de tecnología propia, las plantas de asfalto contraflujo de mezcla
externa de Ciber garantizan la cantidad del producto final respetando el medio ambiente y
proporcionando el mejor costo beneficio a sus propietarios, hecho que volvió esta
tecnología líder en los mercados donde actúa. (figura 66)
Figura 66 Planta de Asfalto
3.7.1 Principios de operación
Los silos almacenan y dosifican los áridos (mineral en bruto) de forma individual a través
de cintas de velocidad variable, continua y automáticamente en la proporción indicada en el
sistema de control. (Figura 67 y 68)
52
Figura 67 y Figura 68 Planta de asfalto en operación y sistema de control
Los áridos dosificados entran al secador, tipo de cilindro rotativo dotado de un quemador
en una de sus extremidades, donde pasan por un proceso de secado para eliminación de
agua naturalmente contenida y calentamiento para alcanzar la correcta temperatura de
mezcla con el ligante (de 150ºC a 190ºC, variable de acuerdo con el tipo de mezcla y
adherente)
El material agregado se inserta en el secador en la extremidad opuesta al quemador. El flujo
de áridos se desplaza en sentido contrario al flujo de gases calientes que vienen de la llama
del quemador – característica principal del proceso conocido como contraflujo de mezcla
externa – que garantiza mejor aprovechamiento de la energía generada en el quemador, así
como mayor eficiencia en la extracción de la humedad de los áridos. Una vez secos y
calentados,
los
áridos
alcanzan
el
mezclador
externo.
Paralelamente, el material particulado (finos, polvo) provenientes del proceso de secado se
retiene a través de 2 componentes principales: el primero es el Separador Estático - que
captura los finos de más granulometría (retenidos en la zaranda 200) – y el Filtro de
Mangas – responsable por la retención de los finos de menos granulometría (que pasan en
la zaranda 200) Estos componentes entregan el material particulado al mezclador, evitando
que se lance a la atmósfera preservando el medio ambiente. Además de ser una solución
ecológicamente correcta, también trae ventajas económicas, pues – cuando se compara a los
sistemas tradicionales de otros fabricantes – disminuye la necesidad de dosificación de este
material. En el proceso contraflujo el desperdicio es cero: todo el material dosificado se
aprovecha y estará presente en la composición de la mezcla final.
53
Al mismo tiempo, el sistema de dosificación del CAP inyecta este ligante – siguiendo
mandos del sistema de control – directamente en el mezclador sobre los áridos secos y
calientes.
A través de un elevador, esta mezcla se dirige a un silo de almacenamiento, de donde se
descarga un camión que la transportará al lugar de pavimentación (pista)
3.7.2 Principales componentes
Silos dosificadores
Son los componentes responsables por el almacenamiento temporal y dosificación de los
áridos. Figura 69.
Figura 69 Silos
La dosificación de áridos es individual a través del pesaje dinámico con celdas de carga,
sensores de rotación y moto-reductores de velocidad variable. El sistema de pesaje es
totalmente automatizado, opera con lógica de auto monitoreo, garantizando el perfecto
control de dosificación de cada uno de los componentes.
Secador
54
El secador, del tipo cilíndrico con aletas internas atornilladas (figura 70), opera con proceso
contraflujo de mezcla externa, que trae comprobadas ventajas en calidad y capacidad de
producción.
Figura 70 Parte interna del secador
El secador, del tipo cilíndrico con aletas internas atornilladas, opera con proceso contraflujo
de mezcla externa. El calor se aplica gradualmente a los áridos, resultando en alta eficiencia
de cambio térmico.
El tambor (figura 71) tiene función exclusiva de secar y calentar los áridos, mientras que la
mezcla queda a cargo del mezclador.
Figura 71 Tambor
El proceso de contraflujo de mezcla externa garantiza larga vida a la mezcla, ya que las
propiedades ligantes del CAP se preservan: sólo los áridos, cuando están en proceso de
secado y calentamiento, tienen contacto con el flujo de gases calientes. El CAP,
componente susceptible a radiación y gases en alta temperatura, se inyecta solamente en el
mezclador, componente herméticamente cerrado.
55
Quemador
Es el componente responsable por la generación de energía para secado y calentamiento de
los áridos a través de la combustión de aceites combustible y/o gases Figura 72
Figura 72 Quemador
Las dosificaciones de aire y combustible son precisas, garantizando total aprovechamiento
y máxima economía de combustible. Debido a su moderna concepción, se puede acceder al
quemador fácilmente para la limpieza, mantenimiento y regulado.
Mezclador
Es el componente responsable por la homogenización entre áridos y CAP, uno de los
principales factores relacionados a la calidad de la mezcla producida (figura 73). El
mezclador externo del tipo Pug-Mill está constituido por una gran caja metálica con tapas
superiores móviles, calentada a través de la circulación de aceite térmico que mantiene la
temperatura de la mezcla durante el proceso, dos ejes más paralelos, que giran en sentido
opuesto, con brazos, aletas y protecciones internas construidos de acero de alta resistencia.
El accionamiento se realiza directamente a través de dos motorreductoras sincronizados por
dos cajas de reducción de angulares.
56
Figura 73 Vista superior mezclador
El sistema externo de dosificación y mezcla en Plug-Mill permite la incorporación del
filler, fibras, polímeros y otros materiales aglutinantes a la mezcla bituminosa por medio de
un proceso simple.
Filtro de mangas
Para calificar la purificación de gases de extracción de sus plantas y atender a los más
rígidos estándares mundiales de protección ambiental, Ciber desarrolló un sistema
exclusivo con filtro de mangas plegables (figura 74). Construidas en forma de cartucho, las
mangas plegadas tienen área filtrante cinco veces superior a las mangas lisas tradicionales,
posibilitando la construcción de una planta móvil con alta eficiencia en la retención de
material particulado y de gran estabilidad operacional inclusive en alta producción.
Figura 74 Mangas
57
Consumiendo menor cantidad de aire comprimido así como generando menor pérdida de
carga en el filtro. El material colectado en el filtro de mangas se devuelve directamente al
mezclador.
3.7.3 Principales accesorios
Tanques
Utilizado juntamente con las plantas de asfalto, (figura 7) los tanques Ciber pueden ser
estáticos o móviles, teniendo diferentes capacidades y configuraciones (TM – Tanque
Máster). Los componentes ofrecen sistema de calentamiento indirecto para preservar las
propiedades químicas del CAP, lectura de temperatura directa, sistemas de auto monitoreo
y seguridad activa.
Figura 75 Tanque máster
Silos de descarga de gran capacidad STA 30
Son silos externos utilizados para almacenamiento temporal de la mezcla bituminosa,
maximizando la capacidad logística de la obra. Figura 76
58
Figura 76 Silo de descarga
3.8 Manual de procedimiento para la calibración y mantenimiento
Esta planta fue proyectada para ejecución de mezclas bituminosas en caliente a partir de
agregados vírgenes.
El proceso productivo de esta modalidad de planta se inicia con la dosificación de
agregados vírgenes a través del pesaje dinámico individual de éstos. La etapa siguiente es el
secado de los agregados en horno rotativo con llama directa en contra corriente. Una vez
secos, los agregados pasan para un mezclador continuo tipo pug mill, de dos ejes paralelos,
donde reciben la adición de CAP (cement asphalt petroleom) y filler. El dosaje del CAP se
realiza de forma continua a través de bomba dosificadora y el filler a través de sin fin
dosificador con velocidad variable. La mezcla elaborada es conducida hasta el silo de
descarga por un elevador de arrastre, donde será transferida para los camiones.
El sistema estándar de recuperación de finos es a través de filtro vía seca, con filtrado
primario en el separador estático y reincorporación del polvo en el mezclador.
3.8.1Dosificador de áridos vírgenes
Tiene como función almacenar los áridos y alimentar la cinta dosificadora, posicionada en
la parte inferior del dosificador. (Figura 77)
59
Figuran 77 Tolvas almacenadoras de áridos
Es importante que para el buen funcionamiento se tome en cuanta:
 Cada silo deberá contener los áridos de granulometría adecuada para mezcla.
 Evite la mezcla de materiales de un silo con material de otro.
 Las aperturas de las compuertas deben estar bien fijadas
 Las compuertas deben estar libres de cualquier objeto extraño.
El dosificador de áridos debe ser regulado de forma que permita el flujo necesario de áridos
para la dosificación. Se debe siempre evitar aperturas de compuertas inferiores a 100 mm
con relación a la lona del transportador, alturas menores hacen que el material tenga más
dificultad de salir del dosificador de forma homogénea.
Según podemos ver en la Figura 78 el reglaje de la compuerta (1). Es bastante simple, basta
con destrabar la lengüeta (2). Girar la palanca (3). En sentido anti horario u horario para
abrir o cerrar la compuerta. Esta lengüeta (2) está fija por una tuerca tipo mariposa que
debe ser muy bien apretada para evitar que la lengüeta se suelte. Debido a los a las
vibraciones y a los vedamientos laterales (4). El material sólo se desplaza por la salida de la
compuerta
60
Figura 78 Ajuste del dosificador
El mejor aprovechamiento de los dosificadores es obtenido cuando se trabaja en
velocidades lo más próximo posible a la máxima. Para evitar problemas de flujo, es
aconsejable trabajar con una apertura entre 10 - 18 cm en las compuertas. Llevando en
consideración estos dos ítems, se sugiere:
 trabajar con una apertura de compuertas adecuada y con la máxima rotación posible
en los variadores de velocidad
 evitar, siempre que sea posible, frecuencia inferior a 13 Hz en el convertidor.
3.8.2 Cinta dosificadora
Tiene la función de hacer la dosificación de los áridos vírgenes. Esta cinta posee una
balanza de pesaje individual donde cada material es pesado separadamente de forma
dinámica. La célula de carga trabaja por compresión y su error es menor que 1%.
En las figuras 79, 80 y 81 se Identificación de los componentes 1 chasis. 2 cinta
transportadora. 3 rodillo conductor. 4 rodillo conducido. 5 rodillos carga. 6 conjunto tensor
7 motovariador. 8 balanza de pesaje. 9 generador de señal
61
Figura 79 Cinta dosificadora
Figura 80 y Figura 81 Partes de la cinta dosificadora
3.8.2.1 Ajuste de la cinta
Asegúrese que no quede material porque posteriormente, éste podrá entorpecer el calibrado.
Si los silos están vacíos, desconsidere ese paso y avance para el próximo.
Para la verificación de alineación de las cintas, los procedimientos descritos en este paso
deben ser realizados individualmente en cada cinta. Con los silos vacíos ligue la cinta
alimentadora y observe si está correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el
rodillo conductor y el conducido.
Si la cinta no está centralizada, observe cuál lado está menor – A o B, Figura 82. Si el lado
A está menor proceda de la siguiente manera:
62
 Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador (conjunto tensor) del lado A
y suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas
y conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella está correctamente
centralizada.
 En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado.
Repita las etapas para las demás cintas alimentadoras.
 Caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera simétrica.
Figura 82 Alineación de la cinta dosificadora
3.8.2.2 Verificación de la tensión de las cintas
Observe si la cinta presenta flecha excesiva en la parte inferior. Esa cinta dosificadora
posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la flecha causada por estiramiento
insuficiente o por el peso propio de la lona, Figura 83. Con la cinta instalada y en
funcionamiento, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el tambor
conductor.
Figura 83 Rodillo de retorno
63
3.8.2.3 Ajuste de la balanza de pesaje
Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre sí, Figura 83; El rodillo de
pesaje debe estar 2mm más arriba que los rodillos próximos (d = 2mm), Figura 84; La
protección lateral de goma no puede estar presionando la lona, ésta debe apenas rozar la
lona, Figura 85; El rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar libremente sin rozar en
nada, Figura 86; El soporte del rodillo de pesaje debe estar libre, apenas fijado en la célula
de carga, Figura 86.
Figura 84 Alineación de los rodillos de carga Figura 85 Desalineación del rodillo
Figura 86 Lona de goma
Figura 87 Balanza de pesaje
Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si esto no ocurre,
además de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarán frenando la cinta. En la
inspección visual, siempre debe verificarse si esto está sucediendo, para esta verificación se
debe observar si todos los rodillos están a la misma velocidad. También se debe estar atento
a ruidos diferentes de lo normal.
64
3.8.2.5 Sensores de proximidad inductivos
Los sensores de proximidad inductivos son equipos electrónicos capaces de detectar la
aproximación de algún elemento metálico. (Ver figura 88)
Figura 88 Sensor inductivo
La detección ocurre sin contacto físico entre el accionador y sensor, aumentando la vida útil
del sensor por no poseer piezas móviles sujetas a desgastes mecánicos. Sin embargo, su
alcance es del orden de milímetros.
Este sensor es un sensor inductivo que detecta el paso de los dientes de la polea posicionada
frente a éste. Es con la velocidad de paso de esos dientes que el sistema sabe la velocidad
de la correa dosificadora. Piedras o suciedad en general proveniente de los silos pueden
quedar sujetas al conjunto de pickups, pudiendo dañar el sensor.
La distancia entre el metal y el sensor para que haya cambio de estado de la salida debe
estar entre los 3 y 5mm. (Figura 89)
Figura 89 Distancia
65
3.8.2.6 Celdas de carga
La estructura básica de una celda de carga (figura 90) está formada por un puente de
Wheatstone, en el cual, uno de sus resistores es un Strain-Gage. Strain-Gage es un
extensómetro, o sea, es un dispositivo que varia su resistencia cuando su largo varía a
través de tracción o compresión.
Figura 90 Celda de carga GL100
Este puente es alimentado o excitado, normalmente, por una fuente de 10Vcc y su salida da
una señal de tensión continua que varía, normalmente, de 0 a 20mV.
La instalación de la celda de carga se realiza a través de un transductor (conversor) de (mV)
para corriente (mA) que envía esta señal de corriente para un CLP.
El conjunto que conforma la cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los
agregados, es la parte más vulnerable del sistema de dosificación. Por eso, para que tenga la
máxima vida útil es necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuación.
 Donde se instale la estera, bajo ningún concepto se podrá colocar en la célula de
carga un peso superior a su capacidad. (Las células de carga normalmente son de 50
a 100 kgf). Esto significa que nadie podrá caminar sobre la cinta pues ello causaría
daños irreparables a la célula de carga.
 Siempre antes de operar la planta y durante su operación, se debe realizar una
inspección visual en las cintas dosificadoras. Verifique si no hay ningún objeto
raspando o que pueda cortar la cinta.
 Asegúrese de que ninguna partícula del material a ser utilizado pueda prenderse en
algún punto y dañar la cinta.
66
 Verifique que todos los rodillos estén girando libremente y que la estructura del
transportador esté alineada.
Para el transductor Primero debe verificar el transductor (figura 91). El transductor de
la celda de carga puede ser probado con un multímetro debidamente seleccionado para
realizar esas mediciones.
Figura 91 Transductor
Figura 92: soltar los cables de alimentación del transductor (+VCC y GND) y verificar la
presencia de 24 Vcc entre ellos.
Figura 92 Chequeo de la alimentación
Figura 93: volver a conectar los cables de alimentación y verificar la presencia de 10 Vcc
en los terminales de salida de excitación de la celda de carga +EX y –EX.
Figura 93 Chequeo de la excitación
67
Figura 94: Con todos los demás cables conectados, soltar el cable del terminal “Salida”
(señal en corriente correspondiente al peso posicionado sobre la celda de carga) y con el
multímetro seleccionado en la unidad y escala correcta, verificar la presencia de una señal
dentro del rango de 4 – 20 mA proporcional al peso aplicado.
Figura 94 Verificación de la corriente
La estructura del rodillo de la celda de carga pesa cerca de 18Kg. Para ese peso la señal
entre “+S y –S” debe ser de cerca de 3,6 mV y la “Salida” debe ser de cerca de 6,8 mA.
Caso este rango sea diferente, el conversor de celda de carga debe ser calibrado.
Finalmente para verificar el estado de la celda de carga en la figura 95
A) Realizar una limpieza diaria entre la estructura de la planta y el rodillo de pesaje,
evitando que alguna piedra se prenda entre ellos ocasionando un pesaje erróneo
B) reapretar semestralmente los tornillos de fijación de la celda de carga, siempre con
el debido cuidado de que el cable de señal no se encuentre presionado entre la celda
de carga y la estructura.
Figura 95 Celda de carga
Figura 96: soltar los cables de la célula de carga del borne del transductor Kratus. Con el
multímetro seleccionado para medición de resistencia (Ω), realizar una medición entre los
68
terminales de excitación (Rojo y Negro). La resistencia encontrada debe ser de 405 (Ω) +/10%.
Figura 96 Resistencia de la celda
Figura 97: verificar la resistencia entre los terminales conectados en el borne del Kratus +S
y –S (Verde y Blanco). La resistencia encontrada debe ser de 305 (Ω) +/- 10%.
Figura 97 Resistencia de la excitación
3.8.3 Cinta transportadora y colectora
Tiene la función de colectar todo el material virgen que fue pesado en las cintas
dosificadoras y transportarlo hasta el tambor secador o para el lado opuesto al tambor.
En las figuras 98 y 99 se muestra la Identificación general de los componentes de las cintas
colectora y transportadora 1- chasis. 2- cinta colectora. 3- rodillo conductor. 4- rodillo
conducido. 5- rodillo de carga. 6- conjunto tensor. 7- motoreductor. 8- rejilla de separación
de impurezas. 9- pies de apoyo. 10- raspador. 11- lona de vedamiento. 12- tolva de
alimentación
69
Figura 98 Cinta colectora
Figura 99 Cinta transportadora
3.8.3.1 Verificación y ajuste de la alineación de las cintas
Las cintas poseen dos mecanismos de sustentación y regulación de alineación de los
rodillos de carga y retorno, según muestran las figuras 100 y 101. Ese soporte permite un
ajuste en la inclinación lateral de los rodillos de hasta 30 mm, y una variación de 2º de la
posición perpendicular al chasis de la cinta.
Toda vez que sea necesario, deberá ser regulada la inclinación de los rodillos para que la
cinta permanezca lo más centrada posible. Eso evitará desgastes prematuros del sistema y
que la lona entre en contacto con las partes fijas del chasis de la cinta.
70
Figura 100 Rodillo de carga
Figura 101 Rodillo de retorno
3.8.3.2 Verificación de la tensión de las cintas
Se debe hacer la regulación en los tirantes localizados en la parte trasera (figura 102), los
tirantes de la parte delantera sirven solamente para alineación de la cinta con relación a la
cámara de aspiración, teniendo en vista que la parte delantera de la cinta transportadora
inclinada se adentra un poco en la cámara de aspiración. Se debe cuidar para mantener una
distancia de aproximadamente 1,5x la medida de la mayor piedra.
Figura 102 Conjunto tensor
3.8.4 Consideraciones del mantenimiento del sistema de dosificación
Por estar en contacto directo con todos los agregados que recibe de las cintas dosificadoras,
es la parte más vulnerable. Por eso, para que tenga la máxima vida útil es necesario tener
algunos cuidados, como se describe a continuación.
 Siempre antes de operar la planta y durante su operación, se debe realizar una
inspección visual en las cintas transportadoras. Verifique si no hay ningún objeto
raspando o que pueda cortar la cinta.
71
 Asegúrese de que ninguna partícula del material a ser utilizado se pueda prender en
algún punto y dañar la correa.
 Verifique si todos los rodillos están girando libremente y si la estructura del
transportador está alineada.
 En la inspección visual, se debe verificar la alineación de las correas
transportadoras, caso la misma se encuentre desalineada, alinéelas
 Siempre verifique la existencia de cuerpos extraños en la rejilla de separación de
impurezas, éstos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral de la
cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algún otro equipo. Si esto
ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada
de los agregados de las cintas.
Tomando en consideración el trabajo realizado por la cinta, es extremadamente difícil
prever la vida útil de la misma, pero algunos cuidados, como los que se describen a seguir,
pueden ser tomados para evitar o disminuir desgastes excesivos.
3.8.5 Quemador
Su función es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su
temperatura a alrededor de 140 a 160ºC. Para plantas UACF 17, se utiliza el quemador MC
– 10”
Es un sistema de atomización del combustible a baja presión. En las figuras 103 y 104 se
muestra la identificación de las partes 1 cabeza del quemador, 2 quemador, 3 válvula de
aire, 4 motor eléctrico del ventilador, 5 ventilador, 6 cono de acero inoxidable, 7 chapa
deflectora, 8 electrodos de ignición.
72
Figura 103 y Figura 104 Identificación del conjunto quemador
En la figura 105 se muestra la Identificación de los componentes del automatismo 1 válvula
de gas, 2 válvula micrométrica de combustible, 3 actuador, 4 válvula neumática de
combustible
Figura 105 Automatismo del quemador
3.8.5.1 Sistema de ajuste
En la figura 106 se aprecia la identificación de las partes para el ajuste del quemador 1
cono difusor, 2 boquilla atomizadora, 3 deflector, 4 regulador del difusor (altura y diámetro
de la llama), 5 Tipo de combustible, 6 boquilla del quemador.
73
Figura 106 Ajuste del quemador
3.8.5.2 Largo de la llama
El largo de la llama se regula moviendo el cono difusor, fig. 106, ítem 1, hacia adelante o
hacia atrás por regulación del difusor, fig. 106, ítem 4.
Caso 1: El cono difusor está por delante de la boquilla del quemador. Cuando se mueve el
cono difusor hacia delante, se cierra el pasaje del aire por afuera, forzando el aire a
atravesar los orificios del deflector. Este procedimiento hace que todo el aire disponible en
el quemador sea usado para atomizar el combustible, produciendo una llama corta y de gran
diámetro (ver figura 107).
Figura 107 Regulación de la llama corta
Caso 2: El cono difusor está detrás de la boquilla del quemador. Cuando el cono difusor se
coloca hacia atrás libera el pasaje de aire, difundiendo la corriente del mismo. La mayor
parte de ese aire fluye por la parte externa del cono difusor, dándole forma alargada a la
74
llama. La otra parte, menor, atraviesa los orificios del deflector para atomizar el
combustible (ver figura 108).
Figura 108 Regulación del largo de la llama
3.8.5.3 Ajuste del Quemador en la cámara de combustión
Se debe regular la distancia entre la chapa deflectora, fig. 104, ítem 7, y el tubo de acero
inoxidable de la cámara de combustión. Esta distancia varía de acuerdo con la cantidad de
aire secundario necesario para una buena quema, siempre respetando el paralelismo entre
las caras de los mismos, fig. 109. Una variación mayor que 5° entre las caras provoca un
desgaste muy acentuado y prematuro del cono y del tubo de acero inoxidable, entonces
debe asegurarse esta alineación.
El Quemador posee un sistema estándar de encendido remoto que permite encender el
quemador desde dentro de la cabina de comando, para ello es necesario que los electrodos
de ignición estén bien regulados para generar la chispa necesaria para el encendido.
Figura 109 Ajuste de la chapa deflectora
75
3.8.5.4 Electrodos del quemador
Siga la figura 110 para la instalación, deben ser seguidas algunas recomendaciones:
A) el pasador de trabamiento del electrodo debe quedar paralelo al cono metálico,
evitando con eso una fuga de la chispa de ignición por el cono
B) mantener una distancia mínima de 20mm entre la parte metálica del electrodo y
la chapa responsable de la fijación del mismo;
C) aproximar las puntas del electrodo a una distancia de 5 a 10mm.
Figura 110 Medidas del quemador
Evitar que la parte metálica del electrodo se aproxime a la estructura del quemador, creando
un camino alternativo para la chispa que no sea el camino correcto, de un electrodo hacia el
otro
3.8.5.5 Verificaciones a ser ejecutadas
 limpieza de los electrodos.
 distancia entre electrodos.
 integridad de la cerámica de revestimiento de electrodo.
 funcionamiento del solenoide de gas y presión del depósito de gas.
76
3.8.5.6 Diagnósticos de falla del quemador
Tabla 1 diagnostico de fallas del quemador
3.7.6 Tambor secador
El tambor secador deberá trabajar con humedad media del 3% para producción nominal de
la planta, la producción disminuye a medida que la humedad aumenta.
En la figura 111 se muestra la Identificación general de los componentes 1 cuerpo
principal, 2 anillos de rodaje, 3 rueda de agua, 4 calce resorte, 5 bancos de rodillo.
77
Figura 111 Tambor secador
En las figuras 112 y 113 se muestra la Identificación general de los componentes internos
1 aletas de entrada, 2 aletas de cascada, 3 aletas de fuego, 4 aletas de protección, 5 rueda de
agua, 6 anillo de orificio, 7 chapas de retención.
Figura 112 y Figura 113 Interior del tambor secador
En la figura 114 y 115 se muestra la Identificación de los componentes de los banco de
rodillos 1 rodillo de apoyo izquierdo, 2 rodillo de apoyo derecho, 3.- rodillo de escora, 4
banco de payo, 5 apoyo del banco, 6 motoreductor, 7 protección del rodillo
Figura 114 y Figura 115 Banco de rodillos
78
3.8.6.1 Ajuste del tambor secador
1º paso: verificar si el anillo de rodaje del tambor secador está centrado con el rodillo de
apoyo. Si no está, deberá ser centrado. Esta alineación es importante para verificar la
holgura del tambor secador con las cámaras de combustión y aspiración.
2º paso: deberán ser regulados los rodillos de escora. Esos rodillos deberán estar con su
diámetro externo tangente a la línea lateral de los rodillos de apoyo, de forma de permitir
que el anillo de rodaje del tambor trabaje en toda la extensión del rodillo de escora. Eso
garantiza que el desgaste del rodillo sea homogéneo. Los anillos de rodaje no pueden
trabajar fuera de posición con relación al rodillo de apoyo.
3º paso: verificar la holgura entre la cara superior del tambor y la cámara de aspiración, Fig.
116, detalle A, y la cara inferior del tambor y la cámara de combustión, Fig. 117, detalle B.
Esta holgura es variable debido a la dilatación y la carga de material. Sin embargo deberá
ser de aproximadamente 30mm.
Si los anillos de rodaje están bien alineados con el rodillo de apoyo, y la holgura sea
grande, permitiendo la salida de material, la cámara de aspiración y de combustión deberá
ser ajustada.
Figura 116 y Figura 117 Holgura de la cámara de aspiración y de combustión
3.8.6.2 Alineación del rodillo de apoyo con el anillo de rodaje
La alineación incorrecta del banco de rodillos puede causar vibración excesiva del tambor
secador, así como el desplazamiento del tambor para arriba o para abajo, llevándolo a
79
chocarse con la cámara de extracción o con la cámara de combustión, además del desgaste
prematuro y no uniforme de los rodillos de apoyo y de los anillos de rodaje.
Para alinear los rodillos de apoyo con el anillo de rodaje se debe:
1. Retirar la reja de protección, Fig. 118, detalle A y aflojar los tornillos de fijación, que son
cuatro, Fig. 119, detalle B;
Figura 118 y Figura 119 Banco de rodillos
2. Aflojar o apretar los tornillos de reglaje, según la sea requerido, Fig. 120, detalle C.
3. Para la alineación, utilizar la escala que ya está incorporada al sistema, Fig. 121. Todos
los secadores salen de fábrica ajustados con el mismo ángulo. Con la escala, se tiene la
seguridad de que todos los rodillos tuvieron la misma inclinación.
4. Después de debidamente alineado, apretar los tornillos de fijación y recolocar la reja de
protección, Fig. 118 y 119.
Figura 120 y Figura 121 Banco de Rodillos
80
3.8.6.3 Ajuste de altura del secador
Para ajustar la altura del tambor secador, es preciso que se modifique la distancia entre los
rodillos de apoyo, procediendo de la siguiente forma:
1. Aflojar los tornillos fijadores del banco, que son cuatro, Fig. 122, detalle A;
2. Regular con los tornillos de reglaje, la posición del rodillo de apoyo deseada, Fig. 122,
detalle B. Aproximando los rodillos, el secador subirá, y alejándolos, el secador irá bajar
Fig. 123.
3. Reapretar los tornillos fijadores, Fig. 122, detalle A.
Los bancos, después de alineados, deben obligatoriamente mantener distancias iguales entre
los ejes longitudinalmente (d1) y, diagonalmente (d2), Fig. 124.
Figura 122 Ajuste de la altura del secador
Figura 123 y Figura 124 Ajuste de la altura del secador
81
3.8.6.4 Mantenimiento
 Una constante vigilancia en el reglaje del secador garantiza la vida útil más
prolongada de los rodillos de apoyo y anillos, evitando así mayores costos con el
mantenimiento de esos equipos.
 Cuando lubrique los cojinetes de los rodillos de apoyo, tenga mucho cuidado para
que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador.
 Revise el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme.
 Inspeccione la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operación, para
comprobar que el flujo de material sea constante.
 Haga inspecciones periódicas en la cámara de salida del secador, para evitar la
acumulación de material que perjudicaría el libre giro del secador.
3.8.7 Compresor de aire
El compresor de aire utilizado es un compresor de cinco fases, acción simple y
refrigeración a aire. El sistema neumático de la planta irá a alimentar las válvulas del pulso
de aire del filtro de mangas, el cilindro de apertura de la compuerta del silo, entre otros.
En las figuras 125 y 126 se muestra la Identificación de las partes 1 pistón del compresor, 2
tanque (pulmón), 3 motor eléctrico, 4 válvula de descarga, 5 indicador de restricción
progresivo, 6 filtro de aire, 7 manómetro, 8 regulador de presión con filtro de línea, 9
válvula de emergencia, 10 envase de contención.
82
Figura 125 Compresor
Figura 126 Pulmón
El envase de contención de la válvula piloto/descarga posee un tapón en su extremidad
inferior para limpieza del aceite que el compresor descarta en los momentos de compresión
con salida atmosférica. La planta tiene una manguera de 15m de largo y pistola para hacer
la limpieza de la máquina. Consume aire del sistema neumático de la planta, por eso no es
recomendado usarla durante la operación
3.8.7.1 Ajuste del sistema neumático
En condiciones normales de operación se verificó que el mejor ajuste para el sistema
neumático es la siguiente:
 El regulador de presión que se pone próximo al tanque debe estar regulado para
mantener la línea de aire comprimido en 7,0 bar, mientras que el regulador que
se pone próximo al filtro de mangas debe ser regulado con 6,0 bar (Fig. 127). Ese
sistema tiene como objetivo mantener una presión menor en la entrada del filtro
para proteger las mangas, aumentando así su vida útil
 las válvulas de seguridad y piloto no deben ser alteradas, pues las mismas ya salen
reguladas de fábrica
83
 El purgador del agua del tanque es automático, o sea, no es preciso intervención del
operador para limpiarlo.
 El compresor de aire fue dimensionado para trabajar en un determinado régimen de
trabajo, lo cual no debe ser alterado. La mejor relación tiempo de compresión x
tiempo de alivio sería de 2,5x1 hasta 3,5x1, es decir, en promedio para cada 90seg
de compresión este debería quedar 30seg en alivio. Si el compresor se queda con
una relación próxima a las 1:1 existe un serio riesgo de perder aceite por la válvula
piloto/descarga y bajar el nivel de aceite del cárter, pudiendo en última instancia,
(caso el operador no verifique el nivel) fundir la pistón por falta de lubrificación.
Figura 127 Regulador de presión exclusivo para el filtro de mangas
3.8.7.2 Mantenimiento
El compresor de aire utilizado en la planta tiene las siguientes características:
Marca:
Schulz;
Modelo:
MSWV60
FORT;
Conexión
de
salida:
1”
NPT;
Desplazamiento Teórico: 60PCM; Presión: 12 BAR Motor: 15CV 4P
El mantenimiento del compresor debe obedecer a los criterios del manual de instrucciones
del propio compresor. El principal mantenimiento a realizarse en el compresor que no
requiere mano de obra calificada es la limpieza y substitución de los filtros. Filtro de línea,
Fig. 128 y 129.
Para la limpieza, basta con retirar el vaso del filtro, detalle A, y realizar la limpieza
84
Figura 128 Filtro de línea del compresor Figura 129 Filtro de línea del filtro de manga
Indicador de restricción progresiva, (Figura 130). Semanalmente debe verificarse la
indicación de restricción del elemento filtrante, en el indicador de saturación del filtro,
detalle B. Cuando la pérdida de carga causada por la saturación del elemento filtrante
alcance la marca de 500 mm (o 20”) de columna de agua, en la escala del indicador el
elemento filtrante de papel debe ser substituido. Después de la substitución del elemento
filtrante, es necesario devolver el émbolo del indicador de restricción a su posición original.
Figura 130 Indicador de restricción progresiva
Para ello basta presionar el botón existente en el fondo de este indicador, etc. C.
3.8.7.3 Diagnostico de fallas
Tablas
2
y
3
diagnostico
de
fallas
del
compresor
(fuente:
http://www.unitech.com.ec/modelos/2009-01-281233171877MWV%2060FORTMSWV%20144FORT.pdf)
85
86
87
3.8.8 Mezclador
El mezclador es un conjunto mecánico de la planta que tiene por objetivo mezclar el
cemento asfáltico de petróleo (CAP) a los áridos. Como él hace la mezcla en una zona
externa al tambor secador, no hay contacto directo del CAP con la llama del quemador,
garantizando que el betún no pierda ninguna propiedad por pérdida de alguno aromático.
En el mezclador también es incorporado el filler
En las figuras 132, 133, 134 se muestra la Identificación de los componentes 1 barra
pulverizadora, 2 sistema de calefacción, 3 caja sistema de transmisión angular, 4 válvula
contra peso, 5 motoreductor, 6 revestimiento interno, 7 brazos/paletas
Figura 131 Mezclador
Figura 132 y Figura 133 Mezclador
3.8.8.1 Ajuste del mezclador
Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos, es necesario que se
verifique regularmente el espacio entre la paleta y los revestimientos. Ese espacio debe ser
88
de 1,5x la medida de la mayor piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador
empieza a triturar la piedra (vea detalle A, Fig.135).
Figura 134 Holgura de la paleta
Es necesario verificar diariamente si no hay obstrucción en la válvula contrapeso y si está
bien regulada. Es esa válvula la que hace que el polvo recobrado en el separador estático
sea incorporado homogéneamente en la mezcla asfáltica
3.8.8.2 Mantenimiento del Mezclador
De acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar en la planta, caso sea
necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente división:
1. revestimiento interno. Para la substitución no es necesario retirar brazos y paletas del
mezclador, basta destornillar las tuercas de fijación del revestimiento, Fig. 137, detalle A,
retirar los tornillos y sustituir las chapas y los tornillos. Primero se deben retirar las chapas
superiores y después las inferiores.
2. brazos y paletas. Para la sustitución se deben soltar los tornillos y retirar la paleta, Fig.
138, detalle B, y el brazo, detalle C. Es probable que los tornillos de las paletas también
tengan que ser sustituidos. Para el regulado del mezclador, Los tornillos del revestimiento
interno y de las paletas poseen una posición de trabajo que se encaja en la pieza. Esa
posición debe ser respetada.
89
Figura 135 y Figura 136 Mantenimiento del mezclador
Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posición de trabajo que
se encaja en la pieza. Esa posición debe ser respetada.
Al final de cada período de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con
gasóleo. Eso evita que él quede obstruido con asfalto seco y haya una restricción en el
sistema. Antes sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formación de
gases que puedan encenderse, ocasionando explosiones.
También es recomendado limpiar los picos inyectores de CAP (cemento asfaltico de
petróleo) por lo menos 1x por semana, eso mejora la eficiencia de pulverización del betún
en los áridos y mejora la calidad de la mezcla bituminosa.
3.8.9 Filtro de mangas
El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polución atmosférica provocada por
partículas de polvo en suspensión en los gases de la combustión de las plantas de asfalto.
El segundo objetivo es la recuperación del polvo que sería cargado por la corriente de los
gases de escape, y devolverlo al proceso de producción de la planta, ya que este material
recobrado, de granulometría muy fina es de gran importancia en la composición de la
mezcla asfáltica.
El polvo retenido por la manga, se acumula alrededor de la misma teniendo entonces que
ser removido por el sistema automático de limpieza. Ese sistema es comandado por un
programador electrónico y un conjunto de válvulas solenoides que emiten pulsos de aire
90
comprimido, en una secuencia pre-calibrada en el programador, haciendo que el polvo se
desprenda de las mangas y se precipite para la parte inferior del filtro.
Este polvo retenido por el filtro es conducido para la planta a través de roscas
transportadoras (tornillo sinfín) herméticamente cerradas.
En las figuras 139, 140, 141 y 142 se muestra la Identificación de la partes 1 tubería de
aspiración, 2 válvulas de diafragma, 3 sensor de temperatura, 4 cuerpo del filtro, 5 sin fin
del filtro y primario, 6 dámper, 7 extractor, 8 manómetro de columna de agua, 9 manga, 10
cuf.
Figura 137 y Figura 138 Identificación del filtro manga
Figura 139 Filtro manga
Figura 140 Ducto de aire
91
1. Tubería de Aspiración: es el conjunto de ductos por donde son aspirados los gases y
polvo de la planta. El Separador Estático va fijado en la tubería de aspiración. Para
mantener la temperatura de seguridad en función de que las mangas no se quemen, hay una
entrada de aire frío, Fig. 142, detalle 1.
2. Válvulas de Diafragma: son válvulas accionadas por solenoides que emiten los pulsos
de aire para limpieza de las mangas, en intervalos y tiempos preestablecidos por el
programador.
3. Sensor de Temperatura: "informa" continuamente la temperatura en el interior del
compartimiento de las mangas, el controlador de temperatura de acuerdo a la programación
hecha por el operador, se acciona una alarma e incluso se apagara el quemador, en caso de
exceso de temperatura.
4. Cuerpo del Filtro: es la estructura que abriga las mangas filtrantes, los venturis y
soporte de las mangas.
5. Sin Fin del Filtro y Sin Fin primario: hacen el transporte del material recolectado de
vuelta a la planta.
6. Damper: usado para controlar el flujo de los gases de combustión. Para el arranque del
extractor, debe ser cerrada totalmente, para disminuir la carga de arranque del motor.
7. Extractor: hace la aspiración de los gases de la planta, haciéndolos pasar a través de las
mangas.
El extractor requiere sólo los siguientes puntos de mantenimiento (figura 143):
 Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento (1)
 Revisión y ajuste de la tensión de las correas (2)
 Motor eléctrico (3)
92
Figura 141 Despiece del extractor
8. Manómetro de columna de agua: indica la pérdida de carga provocada por las mangas,
que está relacionada con el grado de obstrucción de las mangas, siempre indicada en mmca
(milímetros de columna de agua).
9. Mangas: son los componentes fundamentales del filtro, o sea el elemento filtrante del
sistema.
10. Cuf: tiene como objetivo proteger la manga de la arista de corte creada en la chapa de
fijación de las mangas.
3.7.10.1 Mantenimiento de las mangas
Los enemigos del filtro y de la manga son:
 la mala combustión - causa obstrucción definitiva de la manga;
 la humedad - causa obstrucción y descomposición de la manga
 el exceso de temperatura - provoca quema o fusión de la manga;
 si es observada la formación de gotas en la salida de la chimenea, se debe
interrumpir la alimentación de áridos, hacerse el secado y limpieza de las mangas
para que la condensación interna no alcance proporciones mayores
93
Para limpieza del filtro de mangas son utilizados pulsos de aire comprimido a una presión
que debe estar entre 6 y 7 bar, ajustados en el presos tato de aire de la línea del filtro de
mangas. Los pulsos del controlador deben ser ajustados (figura 144) para la siguiente
configuración:
Tiempo de pulso (PULSO) = 100 a 120ms (milisegundos);
Frecuencia de pulso
(PERÍODO) = 8 a 10s (segundos).
Figura 142 Controlador de pulsos
Incluso siguiendo los valores indicados en la serigrafía del controlador, el tiempo entre
pulsos debe ser revisado con el auxilio de un cronómetro.
3.8.9.2 Ajuste de la presión diferencial de trabajo del filtro
Puede realizarse a través de los potenciómetros localizados en la parte frontal del medidor.
Esos potenciómetros mueven las agujas rojas internas para las presiones mínima y máxima
deseadas (figura 145).
Figura 143 Diferencial de presión
Estas presiones deben estar entre 4 y 9 cmca (Centímetros de columna De agua).
94
3.8.9.3 Diagnósticos de fallas y soluciones
Tabla 4 diagnostico de fallas y soluciones del filtro manga
95
3.8.10 Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento
Semanalmente deberá realizarse una limpieza y verificación preventiva de los cojinetes de
rodamiento.
Deberán realizarse las siguientes verificaciones:
 retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes.
 reposición de la grasa perdida.
 verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano sobre el
cojinete. Si la temperatura estuviera fuera de lo normal, puede ser desgaste del
rodamiento, el mismo deberá ser reemplazado. El desgaste también puede ser
constatado por medio de ruido, para esta verificación utilice algún aparato para
constatar el ruido o, simplemente aproxime el oído al cojinete. Si oye un ruido fuera
de lo normal (chillido) debe realizar el remplazo. (figuras 3.73 y 3.74)
Figura 144 y Figura 145 Verificación de cojinetes
3.8.10.1Lubrificación
 Sin duda es el punto más importante para el buen funcionamiento y larga vida útil
de los cojinetes de rodamiento.
 La grasa recomendada es a base de jabón de litio. Vea los productos recomendados
en la tabla, según los respectivos fabricantes.
Todos los cojinetes - excepto los de los motores eléctricos - deben ser
engrasados una vez por semana.
96
Sigue a continuación una tabla de grasas para los cojinetes utilizados en la planta, con sus
respectivas cantidades.
Especificación y cantidades de grasa de los cojinetes
Foto
Sistema
Grasa estándar
Cinta
dosificadora
Shell - Grasa
Alvania RL 2
Volumen en
gramos
10
Extractor
SKF – LGWA
2M/1
20
Cinta
dosificadora
Shell - Grasa
Alvania RL 2
10
Rodillo de apoyo
Texaco –
Molytex EP 2
22
Rodillo de escora
Mezclador/
Elevador de
arrastre
97
Shell - Grasa
Alvania RL 2
22
Shell - Grasa
Alvania RL 2
22
Sin Fin primario/
Sin Fin
secundario/
Filtro de mangas/
Silo de
almacenaje
Cinta
transportadora /
Cinta Colectora
Shell - Grasa
Alvania RL 2
Shell - Grasa
Alvania RL 2
10
7
Tabla 5 Especificación del engrase de rodamientos
Especificación de la grasa de los cojinetes
Sigue a continuación tabla de especificación técnica de la grasa y demás fabricantes.
Aplicación
Especificación
Grasa
estándar
Aceite base:
Mineral
Espesante:
Lítio
Grasa
especial
para
cojinetes
del rodillo
de
apoyo
Texaco
Ipiranga
Petrobras
Mobil
Shell
Multifak
EP2
Litholine
EP
Lubrax
Industrial
GMA2
EP
Mobilgreas
e 77
Alvania
RL
2
Molytex
EP
2
__
__
Esso MP
Grease
Moly
Retinax
HDX 2
Consistencia
NLGI: 2
Aceite base:
Mineral
Espesante:
Lítio con
Di sulfuro de
Molibdeno
Consistencia
NLGI: 2
Tabla 6 Especificaciones de grasas
Grasas para rodamiento antifricción
Los rodamientos antifricción en los reductores y motores son suministrados con rellenado
de grasas listadas abajo. Se recomienda engrasar los rodamientos antifricción al realizar el
cambio de aceite.
98
 Para rodamientos de alta rotación (motor y eje de entrada del reductor), rellenar con
grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilíndricos.
 Para rodamientos de baja rotación (reductor y eje de salida del reductor), rellenar
con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilíndricos.
Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste
Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste
3.8.11 Mantenimiento de los reductores
Abajo sigue la tabla de aceites para los motoreductores que son suministrados con
configuración estándar en el equipo.
Foto
Sistema
Cinta
dosificadora
Aceite
lubricante
estándar
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
Volumen en
litros
1.5
Cinta colectora
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
99
2.7
Cinta
transportadora
Bancos de rodillo
Mezclador
Elevador de
arrastre
Sinfín colector
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
2.7
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
9.3
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
8.2
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
5.9
0.5
Sinfín primario
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
1.5
TEXACO Meropa 220
ISO VG-220
3.2
Sinfín secundario
Compresor de
aire (80PCM)
MS Lub-Schulz
ISO VG-100
Tabla 8 Especificaciones del aceite de los motoreductores
3.8.11.1 Llenado y retirada de aceite
100
4.5
Todos los motoreductores poseen en su parte más inferior, un tapón para retirada del aceite
y, en su parte más superior, un punto de llenado, así como puntos de verificación del nivel
de aceite.
Tabla de mantenimiento
Componen
te
Actividad
10h
50h
100h
Verificar el
nivel
Motoreduct
ores
Compresor
de aire
1er Cambio
Cambios
periódicos
Verificar el
nivel
1er Cambio
Cambios
periódicos
250h
500
h
3000h
o6
meses
Caso sea
preciso
X
X
X
X
X
X
Tabla 9 Mantenimiento de los reductores y compresor
Aceites aprobados para el compresor de aire según clasificación ISO
Los compresores de aire son lubricados con aceite MS Lub-Schulz, que es embalado por la
propia Schultz. La especificación del aceite es la ISO VG-100. A continuación sigue una
tabla con la especificación del aceite para diferentes temperaturas ambiente de trabajo de la
planta.
Tabla 10 Especificación del aceite del compresor según ISO
101
3.8.12 Motores eléctricos
Los motores eléctricos utilizados en la planta, en su gran mayoría, forman el conjunto de
motorreductores de accionamiento, las excepciones son el motor del extractor del filtro
de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire. Todos los motores están
proyectados para trabajar dentro del límite de actuación. El principal mantenimiento a
realizar es su limpieza y lubricación, principalmente en sus rodamientos.
Diariamente: Con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de
material acumulado en los motores, esto ayudará principalmente en el enfriamiento de los
motores.
Mensualmente: Debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe
retirarse el tejido de protección y efectuar la limpieza.
Anualmente: Los motores deben abrirse para una limpieza e inspección general.
Inspeccione los rodamientos tomándolos por la pista interna y girándolo por la pista
externa. El rodamiento no puede presentar ruido ni vibración, si esto ocurre, el mismo
deberá ser substituido.
Para la limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe
realizarse por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas.
Después de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacíos, ponga a
girar el motor por un minuto y después rellene con la misma cantidad de grasa utilizada
anteriormente.
El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fábrica, después de
10.000 horas de uso el mismo deberá ser sustituido.
102
En la colocación de un nuevo rodamiento, la presión para el posicionamiento en el eje del
motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento.
Conservar los motores y conversores limpios, para que tengan una correcta refrigeración.
La acumulación de material evita la refrigeración, causando calentamiento de los motores y
conversores, lo que puede ocasionar su mal funcionamiento.
Sigue a continuación la tabla de especificación técnica de la grasa utilizada en los
rodamientos de los motores Weg.
Especificación de la grasa de los motores eléctricos
Aplicación
Especificación
Texaco
Motores
WEG
Aceite base:
Mineral
__
Ipiranga Petrobras
__
Mobil
Shell
__
Estamina Polyrex
RL 2
EM
Espesante:
Poliureia
Consistencia:
NLGI: 2
Tabla 11 Especificación de la grasa de los motores electricos
3.8.12.1 Diagnostico de fallas
103
Tabla 12 Diagnostico de fallas de los motores electricos
104
3.8.13 Mantenimiento de los Dispositivos de medida y accionamientos
3.8.13.1 Sensores de temperatura (PT100)
En la figura 148 siga el procedimiento:
A) Realizar la apertura de la tapa de inspección, girándola en sentido contrario a las
manecillas del reloj para verificar las condiciones de las conexiones existentes
B) incluso con la protección localizada en la entrada del cable de señal y alimentación, esa
entrada debe estar dirigida hacia el suelo, evitando así, la posibilidad de infiltración de agua
de lluvia;
C) debe ser realizada una inspección mensual de las condiciones de la barra que se localiza
interna al equipo. Eso se debe a los diferentes agregados utilizados en el proceso, ya que
unos son más abrasivos y otros menos.
Figura 146 Termocupla PT100
•
Verificación de la resistencia del PT100
Los PT100 pueden ser probados con un multímetro en la escala de resistencia, 200KOhm o
2kOhm. El PT100 posee 3 terminales, dos de ellos están en corto.
El procedimiento de prueba es (ver figura 149):
•
medir con el multímetro la resistencia entres los terminales que no están en corto.
105
•
la resistencia medida debe corresponder a la resistencia indicada en una tabla de
temperatura del PT100. (anexo1)
Figura 147 Medición de la resistencia
3.8.14 Mantenimiento preventivo
La mejor forma de adoptar el mantenimiento preventivo como norma es la creación de un
plan desde el principio, aunque no parezca necesario. De este modo, nos acostumbramos a
conocer los puntos más críticos y acompañar el desgaste de algunos componentes para
poder determinar el momento exacto de su reemplazo o recuperación. Así, estaremos
administrando el desgaste de los componentes de tal forma que jamás tendremos sorpresas
desagradables.
3.8.15.1 Plan de mantenimiento preventivo
Los intervalos entre una y otra inspección pueden variar de planta para planta, dependiendo
del modelo, capacidad y condiciones de trabajo. Sin embargo, estas variaciones no son muy
grandes, lo que nos permite sugerir un plan de mantenimiento preventivo genérico que, a su
criterio y con la experiencia acumulada, usted podrá ajustarlo de acuerdo con las
condiciones específicas de la planta. Todos los principales componentes de la planta poseen
un plan de mantenimiento, estos mantenimientos deben ser respetados para un mejor
desempeño y durabilidad de la planta. Para facilitar este mantenimiento, se sugiere que se
realice un mantenimiento preventivo diario, semanal y mensual, conforme se describe en
los ítems siguientes.
106
Para la limpieza de los componentes que están en contacto con la masa asfáltica, rocíe con
diesel, utilizando la pistola de aire comprimido, que acompaña la planta.
El diesel no puede rociarse mientras los componentes de la planta están calientes. Esto
puede ser causa de incendio o explosión. Por lo tanto, aguarde que los componentes se
enfríen y realice la operación con
El extractor de aire encendido para evitar la acumulación de vapores.
Verificación diaria
 Limpieza general de la planta, prestando especial atención a los puntos de
acumulación o adherencia de materiales.
 retire materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de
mezcla asfáltica.
 limpie todo el material derramado en cualquier parte de la planta, evitando que se
adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo.
 con la ayuda de aire comprimido (disponible a través de la planta) limpie los puntos
más difíciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los espacios entre
accionamientos y carcasas, paletas de ventilación de motores, etc.
 revise también si no hay pérdidas de aceite, asfalto o aire comprimido.
 drene el filtro de aire comprimido.
 verifique el funcionamiento del silo de descarga.
Verificación semanal
 revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento;
 revise la alineación de las cintas transportadoras.
107
 quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su
funcionamiento.
 limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
 revise y, si fuera necesario, corrija la alineación de los rodillos del secador.
 desarme el quemador para limpiarlo por dentro y destapar las boquillas y filtros.
 revise las condiciones de combustión del quemador del tanque máster o calentador
de fluido térmico y si fuera necesario, regule la proporción de la mezcla de aire y
combustible.
 revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
 verificación de los dámperes del extractor y tubería de aire.
 verificación de los filtros del sistema de aire.
Verificación mensual
 Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras
 verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si hay
vibraciones o ruido anormal.
 verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos.
 verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relación a las
placas de revestimiento. Substituya las paletas que presentes desgastes o roturas.
 verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador.
 limpie internamente la mesa de operación y la cabina de llaves eléctricas con ayuda
de un aspirador.
 verifique los motores eléctricos, en relación a su funcionamiento y fijación.
 verifique el nivel de óleo de los motorreductores y compresor de aire.
 verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre.
 verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre.
 verifique si las paletas del elevador de arrastre están torcidas o desgastadas.
 limpie las palas de los ventiladores de los motores eléctricos de la planta
108
En la tabla que sigue se presenta un plan de mantenimiento elaborado en base a las
experiencias y las actividades realizadas durante el periodo de pasantías
Elementos
Actividades
10h o
diario
Horas de trabajo
100h o 2
250h o
semanas
mensual
50h o
semanal
500h o
2
Meses
3000 o
6
meses
1
vez
al
año
Cuando
sea
necesario
Planta
General
Lonas selladoras
Limpieza general
con atención en
los puntos de
acumulación o
adherencia de
materiales
X
Silo dosificador
X
Verificar ajuste
cambiar
Chapa vibratoria
Motovibrador
X
Verificar fijación
y ajuste
cambiar
Verificar
funcionamiento
Verificar fijación
Verificar ajuste
X
X
X
X
X
X
Cintas dosificadoras
Motor eléctrico
Cambiar grasa
Limpiar
X
X
Reductor
Verificar nivel de
aceite
1er cambio de
aceite
Cambiar aceite
Lubricar
X
Cojinetes,
rodamientos y
conjunto tensor
Cinta
dosificadora
Rodillos
Balanza de
pesaje
Verificar
alineación
Verificar estado
cambiar
Verificar
conservación
cambiar
Limpieza de la
celda de carga
Verificar ajuste y
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
109
Sensor
alineación
Verificar
X
Cinta transportadora y colectora
Motor eléctrico
Cambiar grasa
Limpiar
X
X
Reductor
Verificar nivel de
aceite
1er cambio de
aceite
Cambiar aceite
Cojinetes,
rodamientos y
conjunto tensor
Cinta
transportadora
Rodillos
Guías de lona y
raspadores
X
X
X
X
Lubricar
Verificar
alineación
Verificar
conservación
Cambiar
Verificar
conservación y
alineación
cambiar
Verificar ajuste
Cambiar
X
X
X
X
X
X
X
Cámara de aspiración
Sellos de goma
Verificar
estado
Cambiar
X
X
Tambor secador
Motor eléctrico
Cambiar grasa
X
Limpiar
X
X
Aletas
Cámara de salida
Verificar nivel de
aceite
1er cambio de
aceite
Cambiar aceite
Lubricar
Verificar estado y
alineación
Cambiar
Verificar estado
Cambiar
Verificar estado
Carter
(cilindro)
Verificar el nivel
de aceite
1er cambio de
aceite
Reductor
Cojinetes
Rodillos de
banca y escora
X
X
X
X
X
X
X
X
Compresor de aire
X
X
110
Motor eléctrico
Cambiar
Cambiar grasa
X
X
Limpiar
X
Verificar estado
Ajuste de la correa
o cambio
Verificar
X
Correa de
transmisión
Filtros de línea
Filtro de aire
Verificar estado
Limpiar o cambiar
X
X
X
X
X
Mezclador
Motor eléctrico
Reductor
Cojinetes
Bujes selladores
en el eje
Caja transmisora
Paletas, Brazos y
Revestimiento
Sistemas de
inyección de
emulsión
Cambiar grasa
Limpiar
Verificar nivel de
aceite
1er cambio de
aceite
Cambiar aceite
Lubricar
Verificar sellado
Lubricar
Cambiar
Verificar nivel de
aceite
1er cambio de
aceite
Cambiar aceite
Verificar si hay
holguras
Verificar estado
cambiar
Verificar fugas
Limpiar puntas
esparcidoras
Limpiar el filtro
de línea
Verificar sellado
de la bomba
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Tubería de extracción de aire
Damper de aire
frío y de
emergencia
Separador
estático
Verificar estado
Motor eléctrico
del los sinfines
Cambiar grasa e
inspección general
X
Verificar estado
X
Filtro de mangas
X
111
Cojinetes
Mangas
Limpiar
Lubricar
Secado de las
mangas
Verificar estado
Aplicar lavado
Cambiar
X
X
X
X
X
X
Extractor
Motor eléctrico
Cojinetes
Correa de
transmisión
Damper
Cambiar grasa
Limpiar
Lubricar
Verificar estado
Ajustar o sustituir
X
X
X
Lubricar
X
X
X
Quemador
Motor eléctrico
Electrodos de
ignición
Pulverizador
Cambiar grasa
Limpiar
Cambiar
X
X
X
Limpiar
X
Cabina de mando
Panel de control
Filtros del panel
Aire
acondicionado
Limpiar
Lavar
Verificar estado
de filtro
Lavar filtro
X
X
X
X
Layout y cuadro de fuerza
Contactores,
Disyuntores,
Supresores y
CLP
Bornes de
conexión
Filtro
Tablero de
energía
Uniones,
conexiones
Verificar estado
X
Verificar estado
Limpiar
Limpiar
Verificar estado
X
X
X
X
Re-apriete de los
tornillos de
conexión
X
Medidores de temperatura
Termocupla
PT 100
Verificar estado
Cambiar
Verificar estado
Cambiar
X
X
X
X
Tabla 13 Plan de mantenimiento
112
CONCLUSIONES
La planta de asfalto es un conjunto de elementos, dispositivos, mecanismos, equipos y
sistemas dispuestos de tal manera para producir mezcla asfáltica en caliente. Por su
concepción, todos estos elementos y por la naturaleza del trabajo, se requiere del correcto
mantenimiento. La implementación del mantenimiento preventivo como proceso, conlleva
a la realización de actividades propias del proceso que al ser realizadas de forma adecuada
y logrando su integración, se consigue, la eficacia y eficiencia en el mantenimiento. Uno de
los grandes factores que debe considerarse dentro del proceso de mantenimiento, es la
buena selección, ubicación y capacitación del personal, tanto de mantenimiento como de
operación, con esto garantizamos la buena operación de la planta, menos y mejores
actividades de mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento requieren de los respectivos suministros y herramienta.
La cual es necesario mantener en existencia, además, se puede establecer una lista de
herramienta, equipo y suministros para el proceso de mantenimiento predictivo, con esto se
pueden incrementar los costos pero a la larga se puede observar que el costo total de
mantenimiento disminuye.
En líneas generales, los manuales representa la vía directa mediante la cual un técnico
puede hallar información sobre un problema determinado en una máquina, es decir,
representan la referencia inmediata, la información de confianza proporcionada por los
fabricantes. El personal de CORSOVARIN quedo a la deriva al no contar con un material
que les proporcionara la información necesaria a la hora de realizar el mantenimiento de la
planta, sin embargo, con la incorporación del instructivo esta situación definitivamente
cambiara y ellos podrán instruirse a fondo sobre el tema, sabiendo de antemano cuales son
las fallas más comunes y las posibles soluciones a las mismas.
113
RECOMENDACIONES
Mejorar las condiciones de seguridad industrial presentes en la empresa ya que en
ocasiones se llevaron a cabo trabajos sin los debidos implementos de seguridad, como
guantes o lentes, ya que la compañía no contaba con los mismos. De la misma forma en la
Universidad Simón Bolívar sería recomendable en la medida de lo posible mejorar el
programa de taller de mantenimiento o en su defecto crear una o varias nuevas asignaturas
dedicadas a enseñar de forma más profunda el manejo de las distintas herramientas, el
desmontaje y reparación de motores, y por último, el despistaje de fallas en sistemas
electromecánicos en general.
De la misma forma la empresa, CORSOVARIN, debe mejorar las condiciones de trabajo de
su personal adaptando un área para que estos al final del día puedan limpiarse y cambiarse
fácilmente, actualmente esta situación no se cumplen del todo. Igualmente sería
recomendable que la compañía comenzara a considerar la creación de un taller de trabajo,
esto con el fin de evitar dos situaciones, la primera el constante trabajo bajo el sol y la
segunda, el detener las operaciones de mantenimiento cuando llueve.
Finalmente, a todo aquel que desee darle continuidad o seguimiento a este trabajo, o que
vaya realizar un instructivo similar, se le recomienda primero trabajar durante un tiempo de
forma constante con la planta, esto hasta poder identificar a simple vista todas las piezas
que integran la misma, Cabe señalar que al llevar a cabo la mencionada acción se obtendrán
los conocimientos necesarios tanto en lo relacionado al despiece, operación, reparación y
armado de la planta, lo que facilitara la elaboración de un instructivo o guía de
mantenimiento.
114
FUENTES DE INFORMACIÓN
PUBLICACIONES TÉCNICAS DEL FABRICANTE
MANUAL DE OPERAÇÃO USINA DE ASFALTO ADVANCED UACF17P1-P2 / Nº
de série 072 Data de edição 03.07 Publicação 76179/0001
ARTÍCULOS DE REVISTAS ELECTRÓNICAS
García Garrido, Santiago.
Volumen 4: Mantenimiento predictivo; técnicas de
mantenimiento condicional. La colección Mantenimiento Industrial está editada por
Renovetec, y está basada en el libro “La Contratación Del Mantenimiento”. 2009. [Fecha
de
consulta:
29
de
noviembre
de
2011].
Disponible
en:
http://www.renovetec.com/editorial/mantenimientoindustrial-vol3-predictivo.pdf
MONOGRAFÍAS ELECTRÓNICAS
José Molina. Mantenimiento y seguridad industrial [en línea]. Instituto Superior Pedro P.
Díaz. Arequipa – Perú. [Fecha de consulta: 5 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimientoindustrial.shtml
ARTÍCULOS ELECTRÓNICOS
Planta de asfalto contraflujo. [Fecha de consulta: 8 diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.ciber.com.br/es
Motoreductores. [Fecha de consulta: 9 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.sew-eurodrive.com.ve/documentos/moto316.pdf
Compresor. [Fecha de consulta: 9 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.unitech.com.ec/modelos/2009-01-281233171877MWV%2060FORTMSWV%20144FORT.pdf
Rodamientos. [Fecha de consulta: 12 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.etp.uda.cl/areas/electromecanica/apuntes/ahumada/pdfs/Rodamientos%20af.pdf
115
ANEXOS
116
117
Anexo 1. Manual de especificación de la planta de asfalto
118
Anexo 2. Planos de la planta UACF17-P1
119
Anexo 3. Manual de motores eléctricos Weg
120