2734 - maquinarias y mejoras rurales

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Cosechadoras de granos
Mercado de cosechadoras
La fabricación de cosechadoras de granos en nuestro país
data de principios del siglo XX, desarrollándose en 1929
la primera cosechadora automotriz del mundo (Rotania).
La mayor parte de los fabricantes de máquinas, plataformas
y accesorios se instalaron en las provincias de Santa Fe
y Córdoba.
En 1944, en Bell Ville (Córdoba) Carlos Mainero desarrolla
uno de los primeros equipos en el mundo para cosecha de
girasol.
En 1950 en Firmat (Santa Fe) Don Roque Vasalli desarrolla
y fabrica la plataforma maicera para trilla directa. Representó
un hito en la cosecha de maíz porque hasta ese momento el
cultivo se cosechaba a mano, siendo un trabajo considerado
inhumano. El ciclo del cultivo en esa época demoraba casi
un año hasta la entrega del cereal al acopio.
Durante 1954 Don Roque Vasalli recibe apoyo del gobierno,
mediante un crédito, lo que le permite agrandar su industria,
fabricar y entregar 250 cabezales maiceros. Al año siguiente
duplica la producción.
En 1955 Vasalli exporta las primeras cosechadoras a Brasil,
luego otorga una licencia de fabricación y en 1965 funda
“Vasalli S.A. Máquinas Agrícolas” en Porto Alegre (Brasil)
que se dedica al armado de las máquinas que llegaban por
partes desde Firmat (Santa Fe).
En 1970 como la legislación de Brasil le exige cada vez fabricar las máquinas con mayor porcentaje de partes hechas
en el país instala una fábrica completa. La experiencia de
Don Roque Vasalli en Brasil dura 17 años en los que arma
2.500 máquinas y fabrica más de 2.500, mientras tanto
mantuvo activa su fábrica en Firmat aunque las políticas
de contracción industrial no lo favorecieron.
La fábrica original fundada por Don Roque Vasalli es vendida a un grupo (Konex – Salgado) y quiebra unos años
más tarde.
Don Roque Vasalli funda Vasalli Fabril S.A. prácticamente
en frente de su ex Empresa y continúa fabricando las prestigiadas cosechadoras.
Hoy la empresa es dirigida por su nieta Mariana Vasalli
La época de mayor expansión en nuestro país fue entre
1970 y 1985, en esos años se llegó a contar con 15 fábricas
instaladas.
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Algunos como Araus,Vasalli y Mainero exportaron máquinas
y plataformas a países latinoamericanos como Uruguay y
Brasil, europeos y africanos.
En 1976 se importan las primeras máquinas cosechadoras
de gran dimensión y capacidad de trabajo (Case y New
Holland) pero esos equipos no contaron con apoyo técnico
ni con repuestos.
Las máquinas diseñadas y fabricadas en el país satisfacían
las necesidades de cosecha de esos años, llegando a fabricarse equipos y plataformas de muy buen desempeño.
La expansión de la agricultura a principios de la década del
90, un progresivo incremento en el área sojera, mayores
rendimientos en trigo y maíz volcaron la demanda hacia
máquinas de mayor capacidad de trabajo y equipamiento
tecnológico. El mercado comenzó a demandar las cosechadoras “Maxi”.
Algunos fabricantes respondieron a las exigencias del mercado, entre ellos: Vasalli, Bernardín, Marani, Araus.
Los cambios acaecidos durante la década del 90 provocaron
el cierre de más del 70% de las fábricas nacionales en el
lapso de tres años (1990 a1993).
En 1993 las cosechadoras importadas superan en venta a
las de fabricación nacional.
La mayor parte proviene de Brasil, EEUU y unas pocas de
la Unión Europea.
Las razones son las siguientes:
- Las máquinas importadas ofrecieron al mercado tecnología, tamaño y capacidades hasta el momento desconocidas
en nuestro medio.
- Los costos operativos de las máquinas de gran capacidad son sensiblemente menores que los de equipos más
chicos.
- El mercado tiende a demandar máquinas de mayor
potencia con gran capacidad de trabajo al incrementarse
la productividad y el área sembrada.
- La apertura de la economía, el Mercosur y la devaluación
de Brasil colocó a la industria nacional en condiciones desventajosas de costos, tecnología y procesos de fabricación
frente a las cosechadoras importadas.
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Composición del mercado de cosechadoras
Año
Importadas
Nacionales Totales
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000 357 (55,5%)
807 (68,3%)
537 (69,6%)
1102 (67,0%)
1058 (62,0%)
1102 (76,0%)
552 (77,7%)
519 (76,3%)
286 (44,4%)
373 (31,6%)
234 (30,3%)
542 (32,9%)
648 (37,9%)
348 (24,0%)
158 (22,3%)
161 (23,7%)
643
1180
771
1644
1706
1450
710
680
Problemática del sector cosechadoras
De acuerdo a los últimos relevamientos realizados habría
cerca de 18.000 cosechadoras en actividad.
La edad promedio de los equipos es de 11 años, este valor
se incrementó de 9,5 a 11 años en la últimas dos campañas
(99/00 y 2000/01).
La vida útil estimada para una cosechadora es de12 años
por ello la tasa de reposición es de 1.500 máquinas por año.
La tasa de reposición surge de:
El promedio del quinquenio 1996/2000 fue de 1221 cosechadoras. Durante el año 2000 las ventas fueron un 45%
menores al promedio.
En el año 2001 la venta de cosechadoras cayó a 600 unidades, acentuándose aún más el dominio de los equipos
importados.
Actualmente se ofrecen máquinas con potencias cercanas y
superiores a los 300 CV tanto en las de fabricación nacional
(Don Roque 170) como las importadas.
Máquinas importadas: John Deere, Claas (Caterpillar), New
Holland, Case, Agco ( Deutz, Massey Ferguson, Gleaner).
Fabricantes nacionales: Vasalli Fabril, Bernardin, Marani
Porcentaje de potencias
Año
260 CV
12%
30%
30%
35%
1996
1997
1998
2000
220 CV
8%
25%
35%
45%
160 CV
80%
45%
35%
20%
Al analizar el crecimiento del mercado por gamas de potencia en los últimos años creció la gama de potencias en
motores de 260/220 CV en detrimento de los de 160 CV.
Actualmente el mercado nacional lo domina Vasalli Fabril
con su línea de productos Don Roque. Modelos RV 125,
RV 150 y RV 170.
La firma lanzó al mercado en el 2000/01 el modelo RV 170
de alta gama de potencia para competir directamente con
las máquinas importadas en tecnología, prestaciones y
equipamiento.
Vasalli Fabril se ha recuperado luego de afrontar problemas
durante el año 2001 y se constituye en el único fabricante
regular de cosechadoras en la actualidad. Bernardin y Marani lo hacen irregularmente.
Representando la fabricación nacional no más del 25% del
mercado.
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Vasalli Fabril para el año 2002 tiene planificado fabricar 40
unidades mensuales, en su línea de producción, con muy
buenas posibilidades de exportación.
El desarrollo de carros graneleros autodescargables de
fabricación nacional es importante. Se fabrican unidades
de calidad con muy buen aporte tecnológico.
La firma Cestari Hnos. exporta varios de sus modelos a
Alemania, países del Mercosur y Latinoamérica
Actualmente el mercado demanda máquinas de gran
potencia, capacidad de trabajo, menores pérdidas, mejor
tratamiento del grano, mayor automatización y buena transitabilidad.
El 65% de las máquinas pertenecen a contratistas o productores - contratistas que ofrecen el servicio. Solo el 35%
de las máquinas es propio de empresas agropecuarias.
Para los próximos años la tendencia indica que un 40% de
las empresas agropecuarias poseerán equipos de cosecha
propio.
Valor de las ventas
Año
1
2
3
4
5
Millones de U$S
166
190
185
75
70
Valor promedio U$S
100.973
111.371
127.586
105.633
102.941
El elevado costos de los equipos de cosecha hace que la
mayor parte de los equipos esté en manos de contratistas.
La particular composición del mercado incide en muchas
zonas del país con atrasos de cosecha por falta de máquinas, mayores tiempos de cosecha por un mal estado de los
lotes y empleo de equipos obsoletos.
18.000 cosechadoras = 1.500 cosechadoras / año
12 años de vida útil
En los últimos años la producción de granos en el país tuvo
un notorio incremento, se pasó de los 35 millones a 65
millones de toneladas.
El crecimiento no fue acompañado por un adecuado equipamiento de cosecha, capacidad de almacenaje y secado,
transportes, rutas y puertos.
Algunos cultivos como la soja expanden su área de siembra,
pero esto es acompañado por un fuerte aumento de los
rendimientos por hectárea (maíz, trigo, soja, girasol, sorgo).
La capacidad de trabajo de una cosechadora se mide en kg./
hora, o sea que una misma máquina emplea prácticamente
el doble de tiempo para cosechar un trigo de 40 quintales
que otro de 20.
En las últimas campañas se registraron niveles de reposición
un 54% por debajo de las necesidades de acuerdo a los
volúmenes de producción.
La consecuencia de ello es el envejecimiento en la edad
promedio del parque de 9,5 a 11 años lo que provoca una
reducción en la capacidad operativa de las máquinas y en
la calidad de su trabajo.
La falta de reposición de equipos provoca atrasos en la
cosecha lo que incrementa los riesgos climáticos que perjudican la recolección.
En áreas muy importantes de la pampa húmeda se producen
atrasos en la cosecha de 25 días con respecto al promedio.
Esta situación provoca pérdidas por vuelco y desgrane
natural. También pérdidas por las propias cosechadoras
que tienden a trabajar a velocidades excesivas en malas
condiciones de recolección.
El valor de las pérdidas ha sido estimado en U$S 900 millones para los principales cultivos del país. De contarse con
los equipos necesarios para cosechar en tiempo y forma
se podrían recuperar fácilmente más de U$S 500 millones
del total de las pérdidas.
En muchas campañas las tormentas y vientos han provocado desgrane en soja y vuelcos en maíz y sorgo, pero no
se puede atribuir la responsabilidad de las pérdidas a las
inclemencias climáticas si se llega en promedio 25 días
tarde al momento óptimo de cosecha.
Es muy preocupante la mala relación entre la oferta y la
demanda de equipos de cosecha, lo que se agrava cada
día más.
Los U$S 500 millones en pérdidas que se podrían evitar
significan 3.500 cosechadoras nuevas de última generación,
los recursos están, solo que se dejan en el campo como
pérdidas en cantidad y calidad de granos. Es necesario
reponer 1.500 máquinas por año para recuperar en parte
la capacidad operativa perdida.
Por ello implementar medidas que favorezcan la incorporación de equipos de cosecha es prioritario y urgente, no
hay adelanto tecnológico que pueda superar el retorno de
cosechar en tiempo y forma.
El crecimiento de la agricultura argentina dejó baches en
la estructura e infraestructura de cosecha, postcosecha y
comercialización que requieren de una rápida intervención
de todos los involucrados al sistema productivo: productor, contratista, acopiadores, exportadores, organismos
de ciencia y técnica, incluido el Estado como regulador y
facilitador de políticas crediticias acordes a la realidad que
nos toca vivir.
Esta gran necesidad puede crear fuentes de trabajo genuino como fábricas de cosechadoras, cabezales, acoplados,
tolvas, secadoras, plantas de silos, camiones autodescargables, rutas, etc. con una alta probabilidad de retorno
económico.
Nota: los valores en U$S son al año 2001.
Trabajos que abarca la cosecha de granos
1- Seccionar la parte superior de las plantas que contienen
las espigas, panojas, vainas, etc.
2- Conducir el material seccionado al lugar de procesamiento.
3- Separar y liberar los granos.
4- Separar el material largo del corto.
5- Eliminación de los materiales extraños que acompañan
a los granos.
Operaciones básicas que realiza una cosechadora
A) Plataforma de la máquina:
1- Captación y corte del material.
2- Acarreo del material.
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B) Máquina propiamente dicha:
Organos de trilla y separación
1-Trilla.
2-Separación.
3-Limpieza.
4- Retrilla (no siempre se emplea).
5- Depósito o tolva.
a) Cilindro - cóncavo (trilla).
b) Sacapajas (separación).
c) Bandeja del cóncavo o mesa de preparación.
Organos de captación y acarreo del material de una cosechadora tipo trigo.
a)Zarandón.
b)Zarandas.
c) Ventilador o turbina.
a)Molinete.
b) Barra de corte o siega.
c)Sinfín.
Organos de acarreo del material
a)Embocador.
b)Acarreador.
Organos de limpieza
Organos de retrilla: no siempre se emplean.
Organo de depósito del material trillado
Tolva y órganos de descarga de la misma.
Principales componentes de una cosechadora de granos
Cortes esquemáticos
1. separador
2. molinete
3. barra de corte
4. sinfín de plataforma
5. batea sinfín de plataforma
6. embocador
7. acarreador
8. batidor alimentador
9. batidor despajador
10. cilindro trillador
11. cóncavo
12. extensión o prolongación del cóncavo
13. sacapajas
14. cortina
15. agitador de pajas
16. bandeja de granos sacapajas
17. bandeja de granos del cóncavo
18. zaranda superior (zarandón)
19. zaranda intermedia
20. zaranda inferior
21. ventilador
22. sinfín de retorno
23. batea sinfín de retorno
24. elevador de retorno
25. sinfín de granos
26. batea sinfín de granos
27. elevador de granos
28. cernidor
29. tolva de granos
30. tubo descarga de tolva
31. plataforma de embolsar
32. plataforma de comando
33. cabina
34. desparramador de paja
35. triturador de paja
36. cola
37. extensión del zarandón
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Figura B
CORTE ESQUEMÁTICO DE UNA COSECHADORA DE GRANOS
1. Molinete de dientes elásticos.
2. Regulación del molinete hidráulico,
(horizontal y vertical).
3. Regulación régimen molinete, (eléctrico).
4. Cabina climatizada.
5. Tapa de la tolva.
6. Cilindro de trilla.
7. Sinfín de vaciado de la tolva.
8. Batidor.
9. Sinfín de entrada a la tolva.
10. Tolva de granos (4.600 I.).
11. Motor Deutz BF 6L 913.
12. Filtro de aire del motor.
13. Sacapajas o sacudidores.
14. Divisor regulable.
15. Levantamieses.
16. Cuchilla con accionamiento planetario.
17. Sinfín de plataforma con dedos retrácti-
les.
18. Patín.
19. Acarreador o canal de alimentación.
20. Cilindros elevadores de plataforma con compensación hidro-neumática y mecá-
nica.
21. Ruedas motrices.
22. Colector de piedras.
23. Motor hidráulico de la transmisión.
24. Cóncavo.
25. Ventilador axial.
26. Mesa de preparación.
27. Elevador de granos
28. Sistema de retrilla.
29. Zarandón de láminas regulables.
30. Zarandas intercambiables.
31. Extensión de zarandón.
32. Chapa de retención de granzas.
33. Bandeja de sacapaja.
34. Ruedas de dirección (hidrostática).
Factores que inciden en la cosecha
- Densidad del cultivo: es un factor determinante de varios
parámetros de regulación de la máquina como velocidad de avance, posición del molinete, velocidad de los
órganos de trilla, etc.
- Estado del cultivo: plantas caídas, erguidas, atacadas por
enfermedades o plagas insectiles, agentes atmosféricos.
- Humedad del grano: luego de la madurez fisiológica
los granos se secan en el pie de la planta. Para cada
cultivo hay un punto de cosecha óptimo en relación a
la humedad del grano el cual debe ser cuidadosamente
planificado en función de los tiempos de cosecha y de
las variables climáticas. En muchas situaciones ante la
presunción de inconvenientes climáticos, aparición de
enfermedades o el anticipo de entrada a los mercados
se adelanta ese punto óptimo de cosecha.
- Presencia de malezas: el exceso de material verde altera
la calidad de lo cosechado, aumenta la presencia de materia extraña en los granos y/o de semillas extrañas en
los mismos. Por ello el producto obtenido es castigado.
- Maduración pareja del cultivo: es determinante para una
cosecha eficiente, es importante para el peso hectolítrico del material cosechado, menor presencia de granos
rotos, etc.
Figura A
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Descripción de la cosechadora
Una cosechadora de granos consta de dos partes: la plataforma y la máquina propiamente dicha.
Las plataformas son intercambiables de acuerdo a la clase
de cultivo que se coseche.
Su descripción se basa en una máquina con plataforma
para trigo que es la primera diseñada.
Plataforma
Organos de captación: son los que realizan las operaciones corte, peinado y alimentación del material.
Barra de corte: la barra de corte consta de dedos o guardas
estáticas fijadas a la misma, esos dedos poseen en su parte
interna las contracuchillas (fijas).
Por encima de las contracuchillas se deslizan las cuchillas
fijadas a la barra portacuchillas en secciones de dos o tres.
La barra portacuchillas posee movimiento rectilíneo alter-
nativo generado a partir de un sistema de biela – manivela
a alrededor de 400/550 ciclos por minuto.
Cada cuchilla se desplaza con movimiento rectilíneo alternativo desde un dedo o guarda hasta la siguiente. Al encontrarse el filo de la cuchilla con la contracuchilla (estática)
,en la parte interna del dedo o guarda, se produce el corte
del material.
Cada sección de cuchilla es una pieza triangular o trapezoidal con bordes aserrados para que no resbalen sobre la
misma los tallos a ser cortados.
La función de los dedos o guardas es alojar las contracuchillas (fijas), dividir el cultivo, guiarlo hasta las cuchillas y
proteger a las cuchillas de choques.
El borde posterior de la cuchilla roza contra una placa antidesgaste que las mantiene alineadas en posición adecuada.
Entre los dedos se encuentran las grapas que son las encargadas de sostener las cuchillas desde su parte superior.
Figura 2
La medida de cuchillas más comúnmente empleada es la de 3 x 3 pulgadas, pero en barras de corte para soja se emplean cuchillas de 1,5 x 1,5 pulgadas.
Figura 1
Figura 3.
8
9
El corte que realiza la barra se llama cizalladura y es como el de una tijera, la cuchilla se desplaza en forma rectilínea
alternativa y la contracuchilla permanece fija.
En los extremos de la barra de corte y fijos a la plataforma se
encuentran los divisores o zapatas, hay dos, una izquierda
más simple y no regulable y una derecha regulable porque
consta de tres chapas. La chapa regulada hacia fuera se
emplea para levantar los tallos que serán cortados en la
siguiente pasada, las otras dos chapas guían el material a
cortar en la pasada actual.
La barra de corte admite regulaciones en altura y algunas
poseen una leve regulación en su inclinación. La regulación
en altura se realiza al subir y bajar toda la plataforma en su
conjunto. La inclinación se regula automáticamente por un
sistema de válvulas hidráulicas.
Molinete: es el primer órgano de la plataforma que toma
contacto con el cultivo, realiza el peinado y acomoda el
cultivo para que sea convenientemente cortado por la barra
de corte. El molinete trabaja por delante y por encima de la
barra de corte. Tiene movimiento rotatorio y posee paletas (5
a 6) con dientes los que pueden ser paralelos o no entre sí.
Figura 6
Figura 4
En general las barras de corte son rígidas, pero hay barras
que se adaptan a la forma del terreno o se acopian en cierta
manera las irregularidades del mismo y son las denomina-
das barras flexibles muy empleadas para cosecha de soja.
En las barras flexibles es posible anular esa característica
para emplearlas en la cosecha de trigo.
Figura 5
Figura 7
10
11
Los molinetes modernos no tienen paletas planas de madera
sino metálicas de chapa plegada y de sección redondeada.
Los dientes son paralelos y de material plástico flexible para
no dañar la barra de corte si los alcanza.
La velocidad de giro del molinete es mayor en un 15 al 50
% a la velocidad de avance de la cosechadora.
La velocidad del molinete es variable entre 0 y 65 VPM,
su mando puede ser hidráulico o por medio de un motor
eléctrico.
En las máquinas modernas todos los movimientos del molinete son regulados desde la cabina.
Organos de alimentación
Sinfín o tornillo de Arquímedes: Luego que el material ha
sido captado o dirigido por el molinete y cortado por la barra
de corte se dirige al piso de la plataforma, allí el sinfín o
tornillo con espiras a derecha y a izquierda según el lado
donde se lo mire acumula el material cortado en el centro
de la plataforma frente al embocador al girar sobre su eje y
abarcar el ancho de corte de la plataforma.
Las espiras del sinfín no existen en el centro del mismo, allí
posee unos dedos retráctiles o escondibles. Los dedos al
enfrentar el material están extendidos para tomarlo y dirigirlo
al embocador. Al girar en la parte de adentro o sea frente
al acarreador están retraídos para descargar el material.
Figura 11
El sinfín puede regularse en altura con respecto al piso de la
plataforma, en general se especifica que esa altura debe estar entre 6 y 12 mm. También es posible modificar la posición
de los dedos retráctiles los cuales entran completamente
en sus guías una vez entregado el material al acarreador.
La velocidad de rotación del sinfín es regulable de acuerdo
a la cantidad y clase de material que se trate.
Máquina propiamente dicha
Acarreador: Es un órgano de captación, no forma parte de
la plataforma si de la máquina propiamente dicha.
Figura 8
El acarreador es el que transporta el material hacia los
órganos de trilla, se encuentra ubicado en el orificio de
entrada del material cortado a la cosechadora denominado
embocador.
En general está compuesto de cadenas de rodillo con barras
arrastradoras metálicas y tiene una chapa o compuerta de
acceso para controlar la tensión de las cadenas y proceder
a su limpieza cuando de producen atascaduras.
Las cadenas del acarreador son regulables en su tensión
y su altura con respecto al piso es regulable.
Entre el acarreador y el sinfín se coloca una cortina para
evitar que granos desprendidos reboten y se pierdan por
caídas desde la plataforma.
Los dientes poseen una regulación en su ángulo de ataque
en el espacio y pueden mantener una posición constante
durante todo el giro del molinete sobre su eje.
La regulación del ángulo de los dientes se hace por medio
de una palanca que los mueve a todos juntos.
El molinete puede regularse en altura, también hacia
adelante y hacia atrás, todos estos movimientos poseen
accionamiento hidráulico.
Figura 10
Los sinfines modernos son de buen diámetro (600 mm.),
las espiras se encuentran bien separadas (500 mm.) y en
el centro coincidente con el ancho del embocador no hay
espiras (700 mm.)
Figura 9
12
Figura 12
13
Vista en corte lateral del conjunto plataforma de corte y
acarreador.
Vista superior (corte) de una plataforma sin el molinete
Figura 13
Figura 16
Organos de trilla
Figura 14
En la cosecha de trigo la altura del corte efectuado por la
barra de la plataforma debe ser efectuada lo más alta posible, así se produce un menor ingreso de paja a la máquina.
La paja en exceso hace más difícil la separación del grano
y llega más volumen de material a los órganos de limpieza.
Cosechadoras y plataformas para trigo - soja.
Figura 15
14
La trilla es la separación de los granos del material que
ingresó a la cosechadora o sea tallos, hojas, espigas y/o
vainas. Se basa en acciones de choque y frotamiento.
La intensidad de la trilla es función del material a trillar y de
la fragilidad del mismo.
Se han desarrollado varios sistemas de trilla, el más sencillo
y difundido es el de cilindro y cóncavo.
El cilindro es un órgano dotado de movimiento rotativo y el
cóncavo es estático.
Hay dos clases de cilindros:
Los de barras o europeos que son utilizados en general
para los trabajos de cosecha de granos.
Tipo de cilindro
DE BARRAS
DE DIENTES
No rompe la paja, por lo que conviene emplear triturador
de paja en la cola de la cosechadora para incorporar luego
el rastrojo sin atorar el arado.
Rompe la paja, por lo cual el triturador es innecesario.
Al dejar la paja larga, facilita la separación y limpieza.
No ofrece esa ventaja, la máquina tiende a atorar el
zarandón.
Se atora con más facilidad, porque posee menor capacidad
de trilla.
Difícil de atorar, porque posee una capacidad de trilla
casi dos veces mayor. Pero cuando se atora, lo hace
provocando daños mecánicos importantes. Además,
es difícilde desatorar.
Es más agresivo con el grano seco. Conviene cerrar el alma
del cilindro entre barras. Puede dañar más al grado húmedo.
Daña y rompe menos, porque golpea menos.
Trabaja golpeando. Vibra mucho.
Trabaja con suavidad.
Exige mucha potencia.
Exige menos potencia.
Trabaja mejor con malezas porque las tritura menos.
Con malezas húmedas empasta los granos.
15
Para maíz la luz es de 25 mm. adelante y 4 mm. atrás y se
emplea un cóncavo con menor cantidad de barras.
Despejador, peines del despajador y chapas
guarda polvos
Figura 17
Los cilindros de dientes o americanos son utilizados en
arroz, poroto y en algunos casos en soja para semilla.
Figura 18
Los cilindros de barras tienen estrías inclinadas y maquinadas sobre las mismas.
La inclinación de las estrías entre una barra y otra se halla
en sentido opuesto.
El número de barras es variable, hay cilindros con 8 y otros
tienen 11.
Las barras también son denominadas esplangas.
El largo del cilindro oscila entre 1040 y 1560 mm., su diámetro entre 560 y 600 mm.
El régimen de giro de los cilindros es de 260 a 1250 VPM, por
ello debe estar perfectamente contrapesado y balanceado
para evitar roturas.
Por debajo del cilindro con una cierta separación del mismo
se ubica el cóncavo que es semejante a una rejilla curva
con barras rectangulares.
16
Cuando el cilindro es del tipo americano el cóncavo también
tiene dientes, de tal manera que un diente del cilindro pasa
entre dos del cóncavo.
La velocidad del cilindro y la separación de este con respecto
al cóncavo son variables.
De esta manera se adecuan al cultivo que se esté cosechando, a las condiciones y al momento de cosecha del mismo.
La velocidad del cilindro se regula mediante una polea de
paso variable ubicada al costado de la máquina. Antes las
regulaciones se hacían con herramientas de mano, hoy se
hacen desde la cabina por mandos mecánicos, eléctricos
o hidráulicos.
Figura 21
Por delante del cóncavo puede haber una bandeja recuperadora de piedras para evitar daños al sistema.
Figura 23
El cóncavo es hueco y envuelve parte del cilindro, presenta
barras de fricción dispuestas como en una rejilla. El ángulo
envolvente del cóncavo es variable entre 100 y 120°. Muchos fabricantes han aumentado la superficie de trilla de
las máquinas al aumentar la superficie del cóncavo (mayor
ángulo envolvente) y dotarlo de más barras de fricción.
Figura 19
La luz es variable dependiendo del momento y cultivo que
se trate, hay una luz delantera y otra trasera o una luz de
entrada y otra de salida del material.
Por ejemplo para trigo la luz delantera es dos veces mayor
que la trasera, 6 y 3 mm. respectivamente.
Conjunto del mecanismo de trilla con depósito recuperador de piedras y
cilindro lanza-pajas.
Figura 22
Figura 20
A la salida del cóncavo se coloca un cilindro denominado
batidor cuya función es disminuir la velocidad del material,
efectuar una labor de trilla adicional a través del peine del
despajador colocado a continuación del cóncavo y guiar
parte del mismo a los órganos de limpieza.
El peine del despajador presenta diferentes regulaciones
de acuerdo a las condiciones del cultivo.
Figura 24
Lo que más aumenta la capacidad de trilla de una máquina
no es el diámetro del cilindro, sino su largo y la superficie
envolvente del cóncavo.
La luz de entrada del cilindro – cóncavo no es igual a la de
salida, a la entrada es mayor y a la salida del material trillado
es menor, varían con el cultivo y la situación que se trate.
17
Los requerimientos en la luz del cilindro – cóncavo pueden
variar a lo largo del día de trabajo, puede ser necesaria
mayor velocidad y menor separación en horas de la mañana
y una menor luz y menor velocidad en horas de la tarde.
Esto se debe a las variaciones en el contenido de humedad
del cultivo a cosechar durante las horas del día.
Las cosechadoras con cilindro tipo europeo separan en
sus órganos de trilla entre el 70 y el 90% de los granos. Al
aumentar la velocidad de giro del cilindro y al reducir su luz
puede incrementarse el porcentaje de granos separados
que pasan por la rejilla del cóncavo y con ello se reduce la
cantidad de material que es manipulado por los órganos que
siguen en la secuencia de trilla – separación (sacapajas). La
mayor velocidad del cilindro hace que el espesor de la capa
de material a trillar sea menor. Hay límites en la regulación
de velocidad y este está dado por la rotura de los granos.
El sacapajas disminuye aún más la velocidad del material
que le entrega el batidor.
También se utilizan sacudidores para poder intensificar
y homogeneizar el flujo de paja sobre los elementos del
sacapajas.
Figura 27
Figura 29
Organos de separación
El cóncavo puede ser considerado un órgano de separación
ya que deja caer el material trillado sobre la parte delantera
de una bandeja. La paja que no cae por la rejilla del cóncavo
va al sacapajas que es el órgano típico de separación.
El sacapajas está formado por 4 a 6 elementos escalonados
de forma similar a una persiana, animados por un movimiento oscilatorio – rectilíneo – alternativo.
El mecanismo del sacapajas clasifica el material por tamaño,
el más largo sale por la cola de la máquina y el más corto
cae por sus orificios.
Los sacapajas son escalonados y cada elemento trabaja
alternativamente con respecto al otro al recibir movimiento
de un eje acodado que semeja a un cigüeñal.
Figura 26
El primer escalón tiene una mayor inclinación y su fondo es
abierto o sea cribado para recuperar los granos que caigan
a la bandeja del sacapajas, de allí el material es enviado a
otra bandeja conocida como mesa de preparación, bandeja
del cóncavo o planché.
La función de la bandeja del sacapajas es retener el material recuperable que atraviesa las cribas del sacapajas y
enviarlo a la mesa de preparación o bandeja del cóncavo.
Esta mesa recibe en su parte delantera material proveniente
de la rejilla del cóncavo y en su parte trasera material de la
bandeja del sacapajas, su función es ordenar el material
pesado abajo y el liviano arriba con el fin de aliviar el trabajo de los órganos de limpieza. La mesa está animada de
movimiento oscilatorio.
Organos de limpieza
Figura 25
Para que el material esté más tiempo sobre el sacapajas se
utilizan cortinas defelectoras de lona o goma que cuelgan
de la parte superior de la caja que contiene al sacapajas.
Los deflectores están después del primer escalón.
18
Zarandón: posee orificios de manera de dejar pasar el
material pequeño y retiene las impurezas. El movimiento
oscilatorio que posee es contrario al de la mesa de preparación o planché.
Recibe el material de la mesa en forma de cascada pero
el material liviano es eliminado antes por acción de una
corriente de aire generada por un ventilador o turbina de
caudal variable.
La corriente de aire proyecta el material eliminado al suelo
por la cola de la máquina. Los orificios del zarandón son
regulables (como una persiana americana) lo mismo que
su movimiento oscilatorio e inclinación.
El material que no es eliminado por el zarandón va hacia
las zarandas.
Zarandas: efectúan una segunda limpieza del material que
manda el zarandón, son chapas con orificios de distinto
diámetro de acuerdo al grano que se coseche, por ello son
intercambiables y junto con la máquina se proveen varios
juegos de las mismas.
Sobre las zarandas también actúa la corriente de aire del
ventilador o turbina.
El flujo de aire del ventilador se regula desde la cabina de
mandos.
Tolva y descarga: la tolva es el lugar en el cual son depositados los granos.
Las máquinas modernas han incrementado la capacidad de
sus tolvas y su velocidad de descarga por razones operativas. Las tolvas tienen 7.500 a 11.000 litros de capacidad, sus
sinfines las vacían en minutos por tener altas capacidades
de descarga: 50 a 90 litros / segundo.
Los granos son trasvasados a acoplados graneleros provistos de su propia autodescarga.
Otros sistemas de trilla
Figura 28
El grano que atraviesa las zarandas es enviado por un
elevador de cangilones o sinfín a la tolva o depósito de la
máquina.
El material que por su tamaño no atraviesa las cribas del
zarandón y no es eliminado por el ventilador cae por la parte
posterior del mismo a un elevador de sinfín que lo conduce
a la retrilla que es realizada por el cilindro – cóncavo. La
retrilla se usa en trigo, no en soja.
Algunas máquinas poseen sistemas de retrilla independiente, separados del cilindro – cóncavo, la hace un ventilador
de paletas sobre una chapa corrugada para así evitar sobrecargar al sistema de trilla (Deutz – Fahr).
a) Sistemas de trilla convencional con mejoras: la John
Deere 9600 (Maximizer) tiene un cilindro de gran diámetro con 10 barras y un cilindro despajador (separador
centrífugo) con 8 barras tangenciales que tienen como
función quitarle material al cilindro, retrillar y separar
centrífugamente el grano de la paja, ya que cuenta con
un cóncavo en lugar del peine tradicional.
Ante el mayor colado de granos y granza del cóncavo
y del despajador, se mejora la limpieza colocando 4 o
5 turbinas de gran flujo de aire dirigido hacia atrás. La
máquina en lugar de la bandeja del cóncavo o planché
de las cosechadoras tradicionales tiene sinfines múltiples axiales y dos zarandones con los que se consigue
aumentar la capacidad de limpieza en 1/3 para igual
largo de cosechadora.
Los sinfines múltiples axiales alimentan el primer zarandón con el material trillado por el cilindro y el separador
centrífugo.
19
Figura 32
Figura 30
b) Cilindros de accionamiento axial: en EEUU más del 50%
de las máquinas utilizan cilindros de accionamiento axial.
El sistema posee un cilindro estático y en su interior gira
un rotor con barras y paletas helicoidales.
En estas máquinas el acarreador abastece uno o dos
cilindros axiales cuyos ejes están ubicados a lo largo
de la cosechadora. Los cilindros axiales pueden ser 1 o
2, son fijos o sea no giran, en su parte superior tienen
barras helicoidales y en su parte inferior cribas.
Por su parte anterior realizan la trilla y por la posterior
la separación.
El órgano con movimiento es el rotor del cual hay uno
por cilindro axial, y tienen 75 cm. de diámetro y 270 cm.
de longitud si es uno solo o 45 cm. de diámetro y 220
cm. de largo c/u si son dos.
La Case serie 2800 es de un rotor que gira de 280 a
1230 VPM y la New Holland TR 96 tiene dos que giran
desde 310 a 1760 VPM.
Los órganos de separación y limpieza con este sistema
de trilla también son zarandón y zarandas.
Figura 31
20
El más reciente desarrollo en máquinas de cilindro axial
pertenece a John Deere en sus modelos 9650 y 9750
STS. Poseen un rotor axial de diseño escalonado conformado por módulos crecientes de adelante hacia atrás,
esto posibilita que el material que está siendo procesado
se expanda al pasar de un módulo a otro más amplio,
favoreciendo así la separación y el colado de los granos,
a la vez que se reduce notablemente el consumo de
potencia.
Separador STS
Figura 33
21
Vista en corte de una John Deere 9750 STS
Sistema APS y sacapajas centrífugo Claas 480.
Figura 37
Figura 34
c) Sistema de trilla con aceleración del material APS, equipa las cosechadoras Claas modelos Lexion 460 y 480.
El sistema APS consta de un separador centrífugo que
funciona como un cilindro secundario, a continuación del
mismo trabaja el cilindro de trilla que ve aumentada así
notablemente su capacidad de trabajo. Esta configuración permite duplicar la superficie de trilla del cóncavo.
Luego de los dos cilindros trabaja un desapajador que
divide el flujo de la paja en dos corrientes y las conduce
hacia el sacapajas.
La regulación de los órganos de trilla se realiza por
mandos hidráulicos desde la cabina.
Sistema APS y sacapajas Claas 460.
Los tres sistemas tratados equipan máquinas comercializadas en nuestro país.
Las cosechadoras con estas innovaciones son máquinas de gran capacidad de trabajo dotadas con motores con potencias de 280 a 400 CV.
Sistema APS
Figura 36
El modelo 480 además posee sacapajas centrífugo que le
imprime al material una gran velocidad y la paja es separada
de los granos residuales por acción de la fuerza centrífuga.
La Claas 480 es una de las máquinas con mayor capacidad
de trabajo de la actualidad.
Estas máquinas son comercializadas por Caterpillar en
EEUU al haber una alianza entre ambas empresas.
Figura 35
22
23
Plataformas especiales
Plataforma maicera
La plataforma presenta puntones construídos en chapa o
plástico para trabajar en la hilera de plantas del cultivo. Entre los puntones se encuentran los órganos de captación y
corte. Desde el embocador hacia atrás es la misma máquina
que la descripta hasta ahora, salvo algunas modificaciones
propias por el cultivo.
Cabezal maicero
Embocador
Zafe
Acarreador (eje)
Sinfín transportador
Caja o
chassis
Cadena
alzadora o
acarreadora
Los rolos de moderno diseño poseen 4 a 6 estrías rectas,
su extremo es cónico y helicoidal como el de un tornillo. Al
trabajar los rolos de a pares, las estrías de uno coinciden
con el hueco entre estrías del otro, giran engranados como
si fueran un par de ruedas dentadas o engranajes. Como
son contrarotantes en el sentido señalado hace que todo lo
que se introduzca entre ellos sea impulsado en la dirección
resultante del giro, o sea hacia abajo.
Por encima de los rolos hay dos placas paralelas dispuestas
una encima de cada rolo, y entre estas hay una luz que no
permite el paso de las espigas, son las placas espigadoras.
Las placas espigadoras son las encargadas de realizar el
espigado, que consiste en separar la espiga de la planta,
evitando el contacto con los rolos espigadores.
Figura 4
Rollo espigador
Caja de mandos
Puntera
Puntón
Por la agresividad del trabajo que hacen los rolos espigadores se debe regular la máquina de manera que las espigas
sean separadas desde la región media del cuerpo de los
rolos, o en las 3/5 partes de su recorrido.
Capota
Figura 1
En la plataforma o cabezal maicero hay órganos activos y
pasivos. Activos: rolos espigadores o arrancadores, cuya
función es separar la espiga de la planta de maíz.
Tienen forma cónica-cilíndrica y están animados de movimiento rotatorio(600 VPM). Trabajan dos rolos por hilera y
son contrarotantes, el izquierdo como las agujas del reloj
y el derecho en sentido contrario. Adoptan con respecto
al suelo una posición oblicua o sea forman un ángulo que
varía entre 15 y 45º dependiendo de la altura que se le de
al extremo anterior de la plataforma, cuanto más bajo se
ubique este mayor será el ángulo.
El extremo de los rolos es cónico y su función es facilitar
el ingreso de los tallos a la porción activa de los mismos
(cilíndrica) que tiene estrías helicoidales (cuerpo) si el diseño
es antiguo y estrías rectas en los modernos.
Figura 2
24
Figura b
Figuras 5 a
Figuras 3
La separación de las placas espigadoras es regulable, en
las plataformas modernas se lo hace hidráulicamente. La
función de las placas espigadoras es evitar que las espigas tomen contacto directamente con los rolos porque las
desgranarían.
Las menores pérdidas por desgrane en el cabezal se producen cuando la separación entre placas espigadoras es
similar al diámetro medio de las cañas del cultivo. Si la separación es aumentada demasiado hay desgrane y/o rotura
de espigas al tomar contacto con los rolos, si la separación
entre placas es muy chica se producen atascamientos por
los tallos más gruesos.
Las espigas se traban con las placas y son arrancadas de
la planta, se desprenden por tracción y por presión.
Figura c
No es necesario que se produzca deschale de la espiga,
esto no afecta el trabajo del cilindro-cóncavo. Si el deschalado es demasiado la acción de los rolos es muy agresiva
y puede haber desgrane.
Los rolos reciben movimiento desde su extremo superior a
través de una caja de mandos, hay una caja por cada par
de rolos. Las cajas de mando reciben movimiento a través
de un eje ubicado en forma perpendicular a la dirección de
avance. Cada caja tiene un par de engranajes cónicos para
orientar el movimiento en sentido longitudinal y sincronizar
el giro de los rolos y un mecanismo de zafe individual para
prevenir roturas, esto permite construirlas más livianas.
25
Cadenas acarreadoras: tiene una doble función que es tomar las plantas, conducirlas suavemente hacia los órganos
que separan la espiga del tallo (placas espigadoras y rolos
espigadores) y llevar las espigas separadas de los tallos
hasta el sinfín del cabezal evitando que se deslicen hacia
adelante. Las cadenas acarreadoras poseen dedos o aletas
y se disponen encima de los rolos y placas en forma paralela
a los mismos. Las cadenas giran en sentido opuesto y los
dedos de una cadena y otra pueden alinearse o intercalarse
dependiendo de las condiciones de trabajo.
Las cadenas recolectoras guían las plantas y los rolos espigadores las toman, traccionando los tallos hacia abajo,
haciéndolos pasar por el espacio existente entre las dos
placas espigadoras. Cuando el nudo del tallo en el que se
inserta la espiga de maíz pasa entre las placas, la espiga
es separada por la tracción de los rolos espigadores y es
conducida hacia el sinfín del cabezal mediante las cadenas
recolectoras.
Para evitar la envoltura de los rolos espigadores por malezas
como la gramilla o gramón se colocan las denominadas
placas gramilleras, manteniendo una distancia entre placa
y rolo no mayor a 2 mm. así se los mantiene limpios.
Figuras 7
Figura 9
Figura 8
Sinfín del cabezal: un sinfín eficiente es aquel que transporta
el material hacia el centro del embocador y cuenta con la
capacidad suficiente para abastecer la cosechadora sin
provocar el voleo de espigas. En su parte media cuenta con
paletas con dientes (no dedos escondibles) que empujan el
material para que sea tomado por el acarreador y conducido
al sistema de trilla. Las paletas deben estar orientadas en
forma tangencial a la circunferencia del tambor para que
las espigas ingresen en forma perpendicular a la dirección
de avance.
Organos pasivos o estáticos: los más importantes son los
puntones cuya función es embocar las hileras del cultivo y
levantar las plantas caídas en sentido transversal al avance.
El vértice del puntón es reforzado y es como una capota
que cubre los órganos activos de la plataforma. El uso de
material plástico permite alivianarlos y construir cabezales
de un mayor número de hileras: 12 a 14 y 0,70 o 0,525
m. de separación entre hileras. Las plataformas modernas
permiten variar la distancia entre hileras de 70 cm a 52,5
cm. ya que cada surco es como un cuerpo integrado y se
desmonta fácilmente.
Las capotas o puntones se cambian al variar la distancia
entre hileras, y no es conveniente cosechar con una plataforma de distancia inadecuada entre hileras por las pérdidas
que se producen (10%).
Organos accesorios: chapas cubrecadenas que se disponen sobre las cadenas acarreadoras y dejan al descubierto
solo las aletas o dedos de las mismas.
Figura 6
Son accionadas por las cajas de mando de los rolos a través
de ruedas dentadas ubicadas en el exterior de las mismas,
cerca del extremo sobre el puntón (capota) se colocan sobre
cada una de ellas unas pequeñas placas de goma flexible
(válvulas de retención de goma) cuya función es detener
las espigas que tiendan a rodar hacia abajo. En cultivos
normales los dedos de las cadenas están enfrentados
formando espacios rectangulares, lo que permite llevar la
espiga desprendida al sinfín sin que se caiga. En caso de
trabajar un lote con piedras los dedos deben estar intercalados para evitar que las cadenas lleven piedras al sinfín,
lo que podría provocar roturas.
26
Para evitar el voleo de espigas se colocan pantallas de
alambre protectoras que cubren la parte central del sinfín
del cabezal.
Regulaciones del cabezal: la luz entre los rolos espigadores
se reduce en presencia de espigas pequeñas o con tallos
húmedos por ser más difíciles de separar. La luz se debe
aumentar con tallos gruesos, plantas secas y quebradizas.
La velocidad de las cadenas acarreadoras se regula, su
velocidad será menor en cultivos erectos y mayor en cultivos
caídos, hasta un 20% mayor que la normal para que ayuden
a ingresar las plantas.
Es importante la regulación hidráulica de las chapas espigadoras desde la cabina porque en un cultivo podemos
encontrar partes con distinto desarrollo en una misma tirada.
La inclinación de la plataforma con respecto a la superficie
del suelo debe ser lo más baja y horizontal posible en cultivos limpios, cuando hay malezas en especial gramilla, se
aumenta su inclinación y altura.
En el cabezal se deben verificar las pérdidas de granos, si
luego de su paso hay granos caídos, antes de la cola de la
máquina, puede deberse a una excesiva luz de las chapas
espigadoras porque los rolos pellizcan la base del marlo lo
desnudan y esparcen las semillas por el suelo. Entonces
habrá que reducir esa luz por que las chapas espigadoras
bien reguladas permiten el espigado y protegen las espigas
del contacto con los rolos.
Si luego del pasaje del cabezal se ven espigas enteras
caídas habrá que aumentar la inclinación del mismo hacia
adelante o aumentar la velocidad de avance, si la máquina
o el cultivo lo permiten.
La sincronización del giro de los rolos y la velocidad de las
cadenas con la de avance de la cosechadora evitan también
pérdidas del cabezal. Cadenas y rolos muy lentos o muy
veloces producen espigas caídas.
Si en el terreno se ven plantas caídas y arrancadas ubicadas en el sentido de avance, la velocidad de avance de la
máquina es excesiva para la densidad del cultivo.
No deben entrar a la máquina plantas enteras, esto se ve
por el polvo (tierra) de la tolva durante su descarga.
Si la plataforma deja caer por su parte delantera espigas
enteras ello se debe a que se disminuyó con demasiada
anticipación la velocidad de avance o sea que no se ha
levantado a tiempo el cabezal, esto ocurre al llegar a las
cabeceras.
Regulación de los órganos de trilla, separación y limpieza:
para maíz se usan cilindros más cerrados que para trigo,
para ello se forran los cilindros, de esa manera se aumenta
la eficiencia de trilla y se evita la salida de marlos o pedazos
de espiga mal trillados por la cola de la máquina por haber
pasado entre las barras batidoras.
27
La luz es menor atrás para mantener constante la capacidad
de trilla a medida que cuela grano por el cóncavo.
La presencia en la cola de la máquina de marlos con granos
adheridos indica aumentar la agresividad de la trilla incrementando la velocidad del cilindro o disminuyendo la luz de
este con el cóncavo. Marlos partidos a lo largo que salen
por la cola de la máquina indican que la luz entre cilindro y
cóncavo es menor que lo necesario, se debe aumentar esa
luz y para no perder eficiencia se incrementa la velocidad del
cilindro, pero no demasiado para evitar la rotura de granos.
En los sacapajas se colocan serruchos para aumentar el
movimiento del material y mejorar el colado de los granos.
Tendencias e innovaciones: se emplean rolos de bordes
cortantes que no trozan las cañas sino que realizan un
quebrado de la misma cada 6 o 7 cm. sin cortarlas. Esta
operación facilita la tarea del cincelado o la siembra directa.
También se ofrecen rolos espigadores de 4 caras planas
los cuales están recomendados para reemplazar en cabezales maiceros de viejo diseño por las elevadas pérdidas
por desgrane que los rolos tradicionales provocan. Los
rolos espigadores se denominan facetados y tienen 4 caras
planas iguales, son de forma cónica o sea que tienen una
sección más angosta al comienzo donde se encuentra la
espiral y luego se van ensanchando hacia atrás.
Su funcionamiento debe ser coordinado para presentar sus
caras desfasadas.
Plataforma girasolera: la cosecha del girasol a veces se anticipa mediante el empleo de descantes aplicados con avión
para entrar antes al mercado o para evitar enfermedades
en años húmedos como la esclerotinia.
La plataforma girasolera es una adaptación de la plataforma
de trigo a la cual se le retiran los divisores laterales, el molinete y la barra de corte, a veces se aprovecha la misma y
luego se agregan los accesorios para girasol.
Hay plataformas desarrolladas específicamente para cosecha de girasol y siempre son más convenientes que las
adaptaciones.
Figura 10
Los maíces colorados necesitan mayores velocidades del
cilindro que los amarillos:
525 a 800 VPM para colorados
325 a 675 VPM para amarillos.
A menor humedad menos velocidad de giro o sea que:
Hº 20% o menos 525 VPM
Hº 25 a 30% 800 VPM
La velocidad del cilindro deberá regularse a medida que
cambien las condiciones del cultivo. La luz entre cilindro y
cóncavo también será modificada, a medida que el grano
esté más húmedo será menor, de manera de aumentar la
agresividad de la trilla y desprender los granos del marlo.
Figura 11
28
Figura 14
Figura 12
Cuando saltan granos limpios por la cola de la máquina
puede deberse a una mala elección de la zaranda (orificios
muy chicos) o por un excesivo viento del ventilador o turbina
que también pueden estar mal orientados. Al ser el maíz un
grano de buen peso específico en general se trabaja con el
ventilador casi al máximo (4/5 partes abierto). Cuando se
cosecha un maíz sucio de malezas es conveniente revisar
periódicamente las zarandas y limpiarlas si se han tapado.
En la tolva se observa la calidad de lo cosechado, si hay
grano picado la trilla es excesiva, si el grano está sucio de
material fino (restos de envoltura) es por una falla en el ventilador. El grano roto es una excesiva velocidad del cilindro.
Siempre es conveniente efectuar una sola regulación para
corregir un defecto aunque se tenga más de una causa,
de otra manera nunca se sabrá con exactitud el origen del
problema y su real solución.
En maíz no se trabaja con la retrilla, esta debe anularse y
el retorno se desvía sobre el sacapajas.
Toda la tecnología incorporada a los cabezales permite
velocidades de trabajo de 7 a 8 km/h con muy bajos niveles
de pérdidas, del orden de los 25 kg/ha.
Los órganos de captación específicos son los puntones o
bandejas que son chatos y se fijan al borde anterior de la
plataforma. Los puntones chatos captan el desgrane de las
tortas por las sacudidas que sufren estas mientras avanzan
hacia la barra de corte. Los puntones también embocan las
hileras formando entre sí estrechas gargantas que acomodan los capítulos para el corte e impiden que se deslicen
por debajo de la plataforma.
Figuras 13
Figura 15
29
linete, de mucho menor diámetro que el usado para trigo,
es un cilindro hueco de chapa sobre el cual se fijan paletas
cortas que actúan sobre cada una de las gargantas. Las
paletas poseen dientes en su periferia, con ellos empujan
los capítulos hacia atrás.
En las plataformas específicas para girasol la barra de
corte no es continua en todo su ancho como en la de trigo
sino que hay una sección activa para cada garganta. Por
encima y delante de la barra de corte se encuentra el mo-
Referencias:
1-Puntón chato
2- Soporte
3- Mecanismo de corte (cuchillas).
4- Rolo destroncador
5- Sinfín
6- Perfil del embocador
7-Barra dentada del molinete
8-Cuerpo del molinete
9- Escudo
10- Perfil de la puntera lateral
11- Extremo de la puntera lateral
El destroncador es un eje que presenta dos barras dentadas
axiales ubicadas en un solo plano o a veces las barras no
son enterizas y se dividen en porciones de menor longitud
ubicadas en planos diferentes.
El destroncador gira en el mismo sentido que el molinete,
empuja hacia abajo y quiebra los tallos con que entra en
contacto de manera tal que las plantas se deslizan hacia
abajo y los capítulos apoyan sobre las bandejas alcanzando
rápidamente la barra de corte.
Figura 16
El molinete está cubierto casi totalmente por una pantalla o
escudo cuya función es evitar que los capítulos entren en
contacto con el mismo por el desgrane que esto produciría.
La pantalla permite que la planta se deslice suavemente
hacia las bandejas a medida que avanza la máquina.
Por debajo de las bandejas y algo por delante de la barra
de corte encontramos el destroncador cuya función es empujar hacia abajo los tallos, acelerando su entrada en los
órganos de siega y obligando a que el capítulo se apoye
en las bandejas.
conviene acercar las pantallas a las bandejas y adelantarla
para evitar un ingreso demasiado brusco de los capítulos.
El destroncador también se regula en el plano anteroposterior. En cultivos desparejos es conveniente adelantar
el destroncador para permitir que las plantas sean bajadas
antes de llegar a la barra de corte y los capítulos ingresen
en la plataforma con la menor cantidad de tallo.
En las plataformas modernas la velocidad del molinete y
la posición del escudo se varían hidráulicamente desde la
cabina del operador. Poseen revoluciones sincronizadas
entre el molinete y el destroncador.
En el mercado se ofrecen plataformas de 7 a 16 surcos a
0,70 m.
Plataforma sojera: el cultivo de soja es muy susceptible al
desgrane y exige un muy buen tratamiento de la planta durante el corte por la altura a la cual se insertan las chauchas
al tallo (las más bajas).
Las plataformas sojeras modernas son flexibles o sea copian
el microrelieve del terreno, están asistidas hidráulicamente
por dispositivos hidroneumáticos que reciben información
de los puntones laterales y así el sistema es nivelado lateralmente, provocando un movimiento angular de 5º de
inclinación para ambos lados. El sistema hidroneumático
también se acopla al levante del cabezal, lo cual permite un
control automático de altura subiendo y bajando en forma
automática sobre el terreno. El sistema toma información a
través de sensores ubicados en patines del flexible.
Figura 19
6
Figura 18
5
4
3
2
Figura 17
30
1
Regulaciones: la altura de la plataforma se regula de manera tal que no afecte la inclinación de las bandejas, para
no invertir su pendiente sino los granos caerían al suelo.
La velocidad del molinete es un 25 / 30% mayor que la de
avance. El escudo admite regulaciones en altura y en sentido antero -posterior. En girasoles con capítulos pequeños
Las plataformas flexibles poseen patines en forma de paralelogramo articulado, forrados en material plástico para
disminuir el rozamiento y el desgaste, estos vinculan el piso
de la plataforma a la barra de corte flexible permitiendo que
esta oscile hacia arriba o hacia abajo manteniendo constante
el ángulo de corte. De esta manera el operador solo debe vigilar el funcionamiento de la máquina sin necesidad de estar
operando en forma permanente el mecanismo de levante.
Los sistemas copiadores del terreno son electro-hidráulicos
31
(electricidad y aceite) o neumo-hidráulicos (aire y aceite).
En las plataformas flexibles las pérdidas son sensiblemente
menores que en las rígidas, porque estos cabezales permiten trabajar a baja altura de corte y mantenerla constante
frente a las irregularidades del terreno. Las plataformas flexibles ejercen sobre el suelo mucha menos presión que las
rígidas (10 veces menos) y permiten mayores velocidades
de avance. En la actualidad se fabrican flexibles largos, con
baja pendiente que permiten todas las regulaciones desde
la cabina de mando.
La barra de corte es el principal elemento del cabezal ya que
la planta de soja presenta una susceptibilidad al desgrane
durante el momento del corte, por su tallo fibroso y por la
baja altura de corte, lo que produce movimientos laterales
y hacia adelante provocando frotamiento entre plantas. Se
emplean barras de corte de 3” x 3” que realizan un trabajo
aceptable, pero también se utilizan de 2” x 4” y de 1,5” x 1,5”.
Las medidas de las barras son por el tamaño de la cuchilla
y la distancia entre los dedos o sea la distancia que recorre
la cuchilla de punto a punto.
Las de 1,5” x 1,5” son más eficientes en el corte por que
mueven menos las plantas y permiten mayores velocidades
de avance, pero requieren de cultivos limpios para trabajar
bien porque se rompen con malezas de gran diámetro y
resistencia como la quinoa y el yuyo colorado.
Las de 2” x 4” son para cultivos algo sucios y las clásicas o
de 3” x 3” para cultivos enmalezados.
Molinetes: tienen mando hidrostático sincronizado con la
velocidad de avance y regulaciones desde la cabina. Se
usan molinetes de 5 o 6 barras con dientes flexibles y unidireccionales pues estos acompañan la planta de soja hacia
la barra de corte en forma vertical para después desplazarla
hasta la zona de traslado del sinfín. Se usan molinetes de
buen diámetro: 1100 mm. Las púas son cónicas y plásticas
para tener menores posibilidades de envolver las plantas y
si eventualmente toman contacto con la barra de corte esta
las corta sin sufrir daños las secciones de cuchillas.
Posición del molinete: en un cultivo de altura normal y sin
vuelco se aconseja que el eje del molinete quede unos 15
a 20 cm. por delante de la barra de corte. El molinete debe
entrar al cultivo a la mitad de la altura de las plantas.
Posición de los dientes: en un cultivo con altura superior a
la normal deben estar levemente hacia adelante: En cultivos de altura normal se los coloca verticales, y en cultivos
volcados van hacia atrás.
En cultivos volcados el molinete debe trabajar bajo y bien
adelantado, cuando se cosecha en el mismo sentido del
vuelco la velocidad debe ser una vez y media veces la de
avance.
Figura 22
La velocidad del molinete depende de las condiciones del
cultivo.
Cultivo alto y erecto: 15% más que la velocidad de avance.
Cultivo bajo y erecto: 30% más que la velocidad de avance.
Cultivo de altura normal y erecto: 25% más.
Figura 20
Figura 21
32
33
Innovaciones en las cosechadoras modernas
Trituradores de paja y esparcidores de granza
La cobertura del suelo por los residuos de cosecha contribuye al éxito de los sistemas conservacionistas (siembra
directa y labranza mínima). Es muy importante la uniformidad en la distribución de los residuos que salen por la cola
de la máquina.
Una soja que rinde 35 qq/ha deja 2.700 kg/ha de residuos,
lo mismo un trigo de 30 qq/ha deja 2.500 kg/ha de residuos,
de estos el 50% pasa por el sacapajas y el otro 50% por el
zarandón. Si a los residuos no se los distribuyera ocuparían
en el suelo el ancho de la cola de la máquina que generalmente es de 1,20 m. Dificultarían el trabajo de los trenes
de siembra directa de soja sobre trigo y de trigo sobre soja.
Ensayos realizados demostraron que una cosechadora
equipada con triturador de paja y esparcidor de granzas
distribuyó el 88% de los residuos totales en 4,5 m. de ancho
mientras que la máquina equipada solamente con triturador
de paja lo hizo solamente en 2,5 m.
Trituradores de paja: pican la paja que sale por la cola del
sacapajas y la distribuyen uniformemente sobre el terreno
en el ancho de corte del cabezal de la máquina. Poseen
un rotor con cuchillas de gran inercia para evitar la caída
de vueltas ante la entrega desuniforme de material por el
sacapajas, el corte y el picado del material lo hacen las
cuchillas. Se emplean cuchillas con aletas que generan
una corriente para mejorar la distribución del triturador.
Los modelos antiguos tenían contracuchillas pero picaban
demasiado la paja, los modernos tienen cuchillas solamente
para entregar una material más largo que se distribuye mejor
y no se vuela. La paja triturada para ser esparcida choca
con unas aletas deflectoras.
Es importante el diseño de las aletas en cuanto a su curvatura y largo para que el triturador haga un buen trabajo.
Las aletas deben ser largas, de curvas suaves y regulables
para adaptarlas a los distintos cultivos, al sentido y a la
velocidad del viento. Las aletas admiten regulación en el
plano horizontal.
Desparramador de granza: es centrífugo y distribuye uniformemente la granza que sale por la cola del zarandón. Son
dos platos que cuentan con aletas en su parte superior y
al recibir el material lo expulsan en forma centrífuga hacia
ambos lados de la cosechadora. Los desparramadores reciben movimiento a través de una correa o son accionados
hidráulicamente.
Figura 25
Sistemas de traslado
Se han incorporado neumáticos más altos y anchos, radiales
de menor presión específica sobre el suelo, esto permite el
trabajo de grandes cosechadoras aún con falta de piso y
dejan pocas huellas, son los neumáticos conocidos como
terra- aire. Son de alta flotabilidad y baja presión de inflado
(7 a 8 libras por pulgada cuadrada), sin cámara y extremadamente anchos.
Figura 24
Figura 26
Figura 23
34
35
También se emplean neumáticos duales que ayudan a mantener la estabilidad de la máquina, mejoran el copiado del
terreno por los cabezales flexibles y aumentan la superficie
de pisada. Mejoran la flotabilidad y compactan menos.
El uso de orugas de goma (sistema Mobil Track de Caterpillar) les permite a las máquinas una alta transitabilidad y muy
poca compactación del suelo. Con las orugas se disminuye
la compactación a menos de la mitad que con neumáticos
convencionales.
El empleo de orugas de goma, rodados duales o gomas
terra-aire es un costo adicional y elevado, se justifica para
el trabajo en situaciones de falta de piso.
Transmisión asistida hidrostática en el puente trasero
El agregado de propulsión al eje trasero de la cosechadora
incrementa notablemente su movilidad bajo condiciones
marginales de suelo, ahorra energía al reducir el patinamiento e incrementa la velocidad de trabajo.
La transmisión asistida en forma hidrostática para el puente
trasero hace posible la cosecha en terrenos con excesiva
humedad y falta de piso, que de otra manera insumiría un
excesivo gasto de energía y desgaste por patinamiento de
las ruedas motrices, contribuyendo a salvar la cosecha de
pérdidas totales o parciales. Además a medida que se va
llenando la tolva se carga de peso el tren trasero, las ruedas
delanteras tractivas deben impulsarse a sí mismas y deben
arrastrar a las traseras no tractivas. La transmisión hidrostática se puede conectar con la máquina en movimiento. Se
evita el embrague, caja de cambios, ejes de transmisión,
cardanes, correas, etc. Consta de una bomba de caudal
variable, conexiones, motores hidráulicos (uno por rueda)
y reductores de mando final.
Cosechadoras de doble tracción con 4
neumáticos iguales
Son máquinas equipadas con neumáticos tipo pala denominados arroceros o bien con neumáticos terra-aire de alta
flotación. Pueden tener transmisión mecánica o bien ser de
mando hidrostático, su mayor problema son los elevados
costos.
Las máquinas modernas tienen transmisión mecánica delantera y el puente trasero es asistido por una barra cardánica
desde la transmisión delantera, el sistema si bien no tiene
las prestaciones del 4 x 4 de ruedas iguales es mucho más
fácil de construir y de menor costo.
Equipo
Tractor
Tractor para labranza
Tractor doble tracción
Cosechadora convencional
Cosechadora conv. cargada
Acoplado tolva de 17 ton. cargado
Cosechadora con orugas de goma
Cosechad. con orugas cargada
Acoplado tolva con orugas cargado
Figura 27
Orugas de caucho
Una cosechadora equipada con bandas de goma ejerce
sobre el suelo una presión específica mucho menor que
las equipadas con rodados neumáticos. Por ejemplo una
cosechadora convencional ejerce una presión de 2,46 kg/
cm2, mientras que con orugas la presión ejercida sobre el
suelo solo es de 0,28 kg/cm2.
En el siguiente cuadro se observa el peso aproximado por
eje y la presión específica que ejercen sobre el suelo las
distintas máquinas e implementos.
Peso por eje (ton.) Presión específica (kg/cm2)
7
9
8
10 - 15
15 - 21
21,6
2,3
3,9
3,8
1,26
1,26
1,26
2,46
3,54
2,46
0,28
0,49
0,60
El sistema de orugas de goma ofrece múltiples ventajas de
eficiencia tractiva y baja compactación, su principal problema es el elevado costo. Requiere un sistema de transmisión muy costoso por que las orugas trabajan a diferentes
velocidades como sistema de dirección. Otra opción es el
sistema semiorugas triangulares aplicado en el eje delantero
y el trasero con neumáticos convencionales, el sistema no
requiere de transmisiones especiales (Case).
La Universidad de Purdue en EEUU evalúa la utilización de
una cosechadora con orugas de goma con una sembradora de siembra directa adosada al embocador. Con ello se
aprovecha la capacidad de empuje de la cosechadora, su
gran estabilidad y la baja compactación. De esta manera
se reemplaza al tractor durante la siembra directa de soja
o de maíz y se bajan los costos de amortización de la
cosechadora en un sistema productivo como el cinturón
maicero norteamericano donde las cosechadoras solo se
usan 40 días por año.
Figura 28
36
37
Correcto equipamiento de una cosechadora de soja
Una buena máquina cosechadora permite obtener mejores cosechas y mayores rendimientos
Actualmente en EEUU se usan acoplados graneleros con
orugas de goma, en nuestro país se ofrecen como opcional.
En EEUU comercializan una plataforma multipropósito de
robusta construcción que puede ser empleada para distribuir
fertilizantes sólidos o líquidos, para aplicar herbicidas y para
transporte de granos. Estos equipos están especialmente
diseñados para disminuir la compactación, para trabajar en
suelos con exceso de humedad y falta de piso sin formar
huellas sobre el terreno. Se adquiere el chasis con orugas
de goma, con o sin lanza, y sobre él se montan los diferentes
equipos (tolva, tanque, etc.).
En nuestro país se comercializan acoplados autodescargables de uno y de dos ejes, se ofrecen distintas alternativas de
rodados: convencionales, terra-aire, duales, dibujo especial
(trellerborg) y orugas de goma. Las capacidades de carga
van de 6 a 25 toneladas y tienen sinfines de gran diámetro
con una alta capacidad de descarga: 2 a 4 minutos.
Figura 29
Acoplados o carros graneleros
1) Puntones laterales angostos, agudos, livianos y regulables.
2) Molinete de dientes plásticos unidireccionales y de ángulo variable.
3) Barra de corte flexible flotante de diseño largo, de baja pendiente y patines de gran superficie de apoyo.
4) Guarda y secciones de cuchilla de alta eficiencia de corte (1 ½ x 3 ó 1 ½ x 1 ½ pulgadas).
5) Caja de mando de cuchillas con 500 vueltas/minuto mínimo.
6) Indicador manual de la posición de la barra de corte flexible y flotante.
7) Sinfín con gran diámetro de tambor, espiras de paso corto y dientes retráctiles en la parte central, dispuestos helicoidalmente.
8) Control automático de altura del cabezal, regulable desde la cabina.
9) Puesto de comando provisto de:
* Cuenta revoluciones del cilindro.
* Variador de revoluciones del cilindro.
* Regulación de apertura del cóncavo.
* Variador de revoluciones del molinete.
* Regulación de altura y avance del molinete.
10) Rodado delantero de gran flotación, ubicado lo más cerca posible del cabezal.
11) Cilindro trillador de alta eficiencia de trilla.
12) Diseños de norias y sinfines que eviten el dañado de granos.
13) Triturador de rastrojos con buena eficiencia de trituración y distribución de paja.
14) Desparramador de granza de zarandón.
15) Sensores electrónicos de pérdida de granos por zarandón y sacapajas.
Figura 31
Se han desarrollado acoplados autodescargables y autopropulsados, con ellos se evita trasvasar el grano a un camión
y la empresa o contratista que efectúa el servicio ofrece el
flete corto a planta.
Estas aplicaciones indican las tendencias de las cosechadoras en el futuro, se busca reducir el consumo energético
y desarrollar nuevas máquinas diferentes de los tractores
convencionales como las cosechadoras multipropósito.
Cabezales stripper
El sistema consta de un tambor rotativo el cual tiene en su
periferia 6 a 8 hileras de peine de polipropileno. Los peines
presentan dientes en forma de “V”, teniendo en su vértice
un orificio de forma circular.
El principio de trilla del cabezal es sencillo: las espigas son
captadas y conducidas por la “V” hasta estrangularse en el
orificio del vértice, donde se produce su arrancado y parcial
trillado por efecto del tambor al girar.
Figura 30
Figura 32
38
39
Costo de cosecha
Figura 34
Figura 33
Dependiendo del cultivo y de la humedad se puede producir
más del 50% de la trilla en el cabezal, el resto se termina de
hacer en el cilindro-cóncavo, pero en el caso del trigo solo
ingresan a los órganos de trilla espigas. Las plantas quedan
en pie sin sus espigas y el cultivo parece no cosechado a
no ser por las pisadas de la cosechadora.
La velocidad de giro del tambor con los peines es regulable
entre 400 y 1000 VPM, lo cual le permite adaptarse a casi
cualquier densidad y estado del cultivo. El tambor se halla
cubierto por una capota curva en todo su largo, siendo el
diseño y la curvatura de esa tapa muy importantes para
el funcionamiento del sistema. Por la forma de la capota la
planta se posiciona de tal forma que los peines la toman por
su parte superior y las espigas y los granos son arrancados
por el orificio en forma de “V” para ser llevados hacia atrás o
sea hacia el sinfín que los conduce al embocador. En algunos modelos luego del tambor hay un acarreador de goma
sintética o un rodillo metálico cuya función es abastecer en
forma uniforme al sinfín.
Características: los peines son de polímero y tienen un cierto
grado de flexibilidad para asegurar la eficacia del sistema.
Cuando se gastan o rompen los peines se cambian por
secciones de seis dientes.
El tambor tiene un peso considerable para conseguir una
trilla suave, por ello cuenta con elementos de seguridad para
una eventualidad como ser embrague o fusibles.
Los cabezales stripper son poco afectados en su trabajo
por el grado de humedad del cultivo en comparación con
los convencionales: por ello es posible extender unas horas
más la trilla. En cultivos volcados pueden levantar prácticamente el material del suelo, pero los dientes al rozar el
suelo sufrirán un desgaste mayor a lo normal.
40
La principal limitante del sistema radica en que para presentar bajas pérdidas debe trabajar con un gran volumen
de material, lo que implica altas velocidades de desplazamiento o sea más de 10 km/h en trigo y 4 km/h en arroz. El
cabezal no tiene limitaciones en su capacidad de cosecha,
la limitación estará dada por la capacidad de la máquina
cosechadora en cuanto a potencia, mecanismos de limpieza
y capacidad de la tolva.
Desde el punto de vista de la trilla a la máquina ingresa un
20% menos de material que en la cosecha convencional
por ello el cilindro-cóncavo trabaja muy aliviado al igual
que el sacapajas que lleva escaso material. En cambio los
mecanismos de limpieza secundaria zaranda y zarandón
se ven más exigidos por la mayor cantidad de grano que
ingresa, al igual que la noria de la tolva.
Si bien el sistema no insume más potencia como se deberá
cosechar a elevadas velocidades es un parámetro importante a considerar en máquinas antiguas.
El material que la cosechadora arroja por la cola es mínimo,
por ello se minimizan los atoramientos en la siembra al ser
la cobertura homogénea y al quedar los tallos cosechados
erguidos se simplifica la aplicación de herbicidas sobre
los restos del trigo se favorece la penetración y se evita el
efecto “paraguas” al haber menos residuos acostados en
superficie.
El mantenimiento del cabezal es muy bajo, su principal costo
radica en el recambio de los peines de polipropileno, cuyo
desgaste dependerá del cultivo y de la densidad del mismo.
En arroz que es un cultivo extremadamente abrasivo los
peines duran de 300 a 400 horas y en trigo el triple. Con
dientes desgastados el cabezal continua trillando pero con
mayores pérdidas.
Los cabezales stripper son aptos para cosechar trigo, arroz,
lino, avena, cebada, centeno, alfalfa, arvejas y gran parte de
las gramíneas forrajeras siempre y cuando no necesiten del
hilerado. En soja no es apto por producir elevadas pérdidas.
El cabezal stripper presenta sus principales ventajas en
trigo o arroz con rendimientos superiores a 35-40 qq/ha.
Es interesante evaluar el colocarlos en cosechadoras antiguas por que puede aumentar su capacidad de cosecha en
más de un 60%. Hay que tomar en cuenta la infraestructura
del entorno de la cosecha: carros tolva, silos, fletes, etc. para
que el sistema exprese su máximo potencial.
Para analizar la relación existente entre el precio de un
grano y el costo operativo del equipo contratista lo primero
a ver son las distintas capacidades de trabajo (ha/h) de las
distintas máquinas cosechadoras con los distintos granos.
Para el costo operativo de un equipo en primer lugar se evalúa la capacidad de trabajo y en segundo lugar el volumen
cosechado por año.
El costo operativo de un contratista señala importantes
diferencias en función de los equipos que posea.
Por ejemplo para la cosecha de un trigo de 30 qq/ha los
costos operativos en equipos modernos fluctúan entre 30 y
35 $/ha, mientras que con equipos más pequeños y antiguos
son de 45 a 50 $/ha. En términos generales se observa que
los costos operativos disminuyen a medida que aumenta la
capacidad de trabajo del equipo, a excepción del cultivo de
girasol, en que las cosechadoras de mayor capacidad no
pueden aprovechar la misma porque el nivel de pérdidas se
hace incontrolable superando una determinada velocidad
con los girasoleros convencionales (7 km/h).
Los costos estimados incluyen gastos, amortización del
equipo e intereses generados por el capital inmovilizado
en la empresa.
Los valores que se pagan por el servicio de cosecha tienden
a bajar, por la mayor oferta de equipos de gran capacidad
con los cuales se obtienen buenos resultados. Esto compromete cada vez más la rentabilidad de los equipos con
cierto grado de obsolescencia.
Nota: los valores en pesos corresponden a la campaña
2000/01.
Categorías por marca y modelo
Se han realizado estudios donde se categoriza a las máquinas cosechadoras por marca y modelo de acuerdo a
su capacidad de trabajo en los distintos cultivos:
Grupo 00: Class Lexion 480
Grupo 0: John Deere 9750 / 9650 / 9610, Class 460, Case
2388, Don Roque 170, New Holland TR 99, Gleaner R 72.
Grupo I: John Deere 9600, Case 2188, New Holland TC
97, Class Mega 218, Gleaner R 62.
Grupo II: Case 2166, John Deere 1185, Don Roque 150,
Vasalli 1500, New Holland TC 59 y 87.
Grupo III: Deutz Fahr Optima, Don Roque 125, New Holland
TC 57, John Deere 1175, Deutz Fahr 1322 H.
Grupo IV: Vasalli 1200, Ideal 1075, Deutz Arauz Máxima,
Massey Ferguson 6850 y 5650, Araus 530.
Grupo V: Bernardin M-23, John Deere 1065, Senor B-6,
Bernardin M-21, Arauz 510, Don Roque 100, Marani 2108.
Grupo VI: Vasalli 900 y 910, Bernardin M-20, Gema 100,
Danielle 1051.
Grupo VII: Vasalli 316, Bernardin M-19, Senor B-4
Capacidad de trabajo de las cosechadoras por cultivo
Grupo
Trigo 25 qq/ha
Soja 25 qq/ha
Maíz 60 qq/ha
Girasol 20 qq/ha
Cte (ha/h) Cte (ha/h) Cte (ha/h)
Cte (ha/h)
00
0
I
II
III
IV
V
VI
VII
10,8
10,3
9,0
6,0
5,3
4,2
3,8
2,7
2,4
7,8
7,5
7,0
5,0
4,3
3,8
3,3
2,3
2,0
6,3
6,0
5,2
3,6
3,0
2,2
1,6
1,3
0,95
6,8
6,8
6,5
5,5
5,5
4,5
4,0
3,0
2,5
41
Si se analiza el margen neto por cultivo de acuerdo al
grupo de cosechadoras el margen para soja es positivo
para todos los grupos, en cambio en maíz solo lo es en
equipos de mayor capacidad, en trigo ocurre lo mismo
pero las diferncias son menos acentuadas.
Los grupos intermedios IV y V deberían dedicarse solo
a la cosecha de oleaginosas: soja y girasol. Los grupos
VI y VII solo pueden cosechar soja para obtener alguna
utilidad.
El problema de las máquinas de menor potencia y más
antiguas es que su nivel tecnológico es superado de
manera importante por los grupos 00, 0, I, II, etc. por lo
que de conseguir trabajo es para lotes sucios y de maíz,
complicando aún más su situación.
Maquinarias para cosecha, conservación y suministro de forrajes
Introducción
La producción ganadera argentina ha tenido un crecimiento
sostenido lo que trajo aparejado cambios en la escala productiva, un mayor grado de mecanización y de tecnologías
aplicadas.
Por ejemplo: la alfalfa y luego el silaje de maíz provocaron
una importante evolución en la lechería en los últimos años.
Ambos cultivos tuvieron importantes aportes en sus técnicas
de manejo y producción, ello fue acompañado con el uso y
aplicación de maquinaria cada vez más eficiente.
El principal fundamento por el que se confeccionan las reservas forrajeras es transferir los excedentes de producción
de pasturas primavero-otoñales hacia otras épocas del año
donde la oferta es menor, lo que permite cubrir los baches
forrajeros de verano-invierno para mantener constante la
carga animal a lo largo del año.
También por razones de intensificación de la producción o de
espacio se alimenta a los animales con sistemas que no son
de pastoreo directo: feed-lot, cabañas y zonas con nieve.
La tendencia actual es aumentar la capacidad de producción
de carne o leche de una empresa con la misma superficie de
campo sin cambiar de actividad. Muchos establecimientos
ganaderos y/o tamberos han incrementado la cantidad de
Campaña
Almacenaje
42
animales en producción y los mixtos dedican más superficie
a la agricultura sin detrimento de la ganadería.
Mercado y situación del país en la conservación
de forrajes
Entre 1994 y 1998 el país incrementó la producción de leche
en un 9%, la producción de carne tuvo una evolución similar
con los sistemas intensivos de producción.
Ante la necesidad de los productores de aumentar la
producción para mantener la rentabilidad del sistema, los
forrajes conservados son una herramienta indispensable
para incrementar la eficiencia y asegurar la producción en
las explotaciones ganaderas.
El primer indicador de este crecimiento fue un notable incremento en el área de la alfalfa implantada, nuestro país
ocupa el segundo lugar mundial con este cultivo (6 millones
de has.). Otro dato de importancia es el incremento en cantidad y calidad del silaje de maíz y de sorgo granífero, con
un notoria adopción del picado fino sobre el picado grueso
que tiende a desaparecer.
Asimismo es muy importante el crecimiento del embolsado
del silaje en los últimos años.
Nº de has
94/95
120.000 40 % puente
55 % bunker
5 % bolsa
95/96
171.000
30 % puente
50 % bunker
20 % bolsa
96/97
270.000
15 % puente
40 % bunker
45 % bolsa
97/98
350.000
10 % puente
38 % bunker
52 % bolsa
Año 2.000
700.000
5 % puente
25 % bunker
70 % bolsa
Tipo de picado
90 % picado grueso
10 % picado fino
60 % picado fino
40 % picado grueso
95 % picado fino
55 % picado grueso
10 % picado fino
98 % picado fino
2 % picado grueso
100 % picado fino
43
Los silajes de maíz y sorgo granífero son los responsables
en gran parte del incremento de la producción.
En 1998 representaban solo un 17,4% del total de la materia
seca producida.
Entre 1994 y 1998 hubo un notable incremento en la calidad y cantidad de silaje de maíz y sorgo granífero, con un
incremento del picado fino y del embolsado del silo.
Las proyecciones realizadas en 1997/98 para el 2000 daban que todo el material sería picado fino con un marcado
dominio del silo embolsado.
El heno es una parte muy importante de la producción destinada a la conservación, corresponde a este tipo de forraje
un 80,9% del tonelaje total de materia seca producido, pero
su calidad es pobre para obtener altas producciones individuales. Por ello una mejora en la calidad del heno obtenido
impacta significativamente en la producción.
Gran parte de la producción de heno es un servicio tercerizado y remunerado por la producción de rollos o fardos no
por la calidad de los mismos, esto atenta contra el resultado
final. En muchas situaciones el heno se transforma en un
alimento poco competitivo al no tenerse en cuenta la calidad.
Con la adopción de segadoras adecuadas, una correcta
utilización de las rotoenfardadoras actuales y mejoras en la
calidad y momento de corte de las pasturas se pueden realizar rollos de heno adecuados lo que marcaría las ventajas
del heno sobre otros sistemas de conservación tomando en
cuenta sus reducidos costos de producción.
La aparición de otros sistemas de conservación como el
henolaje, el silaje de pasturas y de granos húmedos hace
posible la obtención de reservas forrajeras de alta calidad.
Ambos métodos de conservación presentan un importante
crecimiento en los últimos años pues en 1998 eran cada uno
menos del 1% de la materia seca total producida.
El mercado ofrece lo más avanzado en tecnología a nivel
mundial.
En los últimos años de la década del 90 fue notorio el
crecimiento de las picadoras autopropulsadas, acoplados
forrajeros, mixers y embolsadoras.
Las cajas para camiones volcadores mayores a 10.000 kg.
es un rubro que ha tenido un importante incremento.
Es un mercado muy exigente en calidad, nivel de información, asistencia técnica, asesoramiento y servicios de
mantenimiento.
Sistemas de reserva forrajera y
máquinas empleadas
Henificación
La henificación es un método de conservación del forraje
seco, producida por una rápida evaporación del agua contenida en los tejidos de la planta. Comienza a confeccionarse
con una humedad próxima al 20% y se estabiliza alrededor
del 15% durante el almacenaje.
La henificación se desarrolla en cuatro etapas fundamentales para elaborar un heno de calidad: siega o corte, secado
natural (rápido o acondicionado), hilerado y empaquetado.
La calidad del forraje conservado nunca será superior a la
del material que le dio origen, por esa razón es muy importante contar con una pastura de buena calidad.
Cada especie tiene un momento óptimo para realizar el
corte, por ejemplo la alfalfa se corta en botón floral o 10%
de floración porque allí tiene cerca del 20% de materia
seca. El 70% del heno que se hace en el país proviene de
esta forrajera.
El momento óptimo de corte no se puede demorar por que
en pocos días hay pérdida de hojas y es en ellas donde se
encuentra la mayor cantidad y calidad de nutrientes.
Cuando se depende de un contratista el mismo debe llegar
a tiempo debido a que las demoras pueden ocasionar la
pérdida de un corte.
44
Con las gramíneas perennes como raigrass, festuca, pasto
ovillo, falaris bulbosa, pasto llorón, etc. conviene realizar el
corte en prefloración (antes de la emergencia de la flor).
Moha y mijo se cortan en prefloración, la avena en grano
lechoso porque si se atrasa se cae mucho el grano lo que
implica una importante pérdida de forraje.
Sorgos forrajeros: se cortan en prefloración y se siembran
muy densos para tener tallos más finos y obtener un secado
más rápido.
Maíz y sorgo granífero para cosecha: estos cultivos si
presentan un bajo rendimiento y no es recomendable cosecharlos se pueden enfardar con buenos resultados. Se los
deja secar hasta 13 a 15% de humedad sino puede haber
problemas por ardido de fardos o rollos.
Si se pretende cosechar cantidad, el estado del cultivo
estará avanzado en cuanto a su madurez, si se pretende
calidad será un estado anterior o temprano.
Corte: la altura del corte debe ser la adecuada para no
maltratar los meristemas de crecimiento que posibilitarán
un futuro rebrote. El corte debe ser neto sin desgarros,
porque estos pueden ser vías de entrada para patógenos.
En general la altura promedio ronda los 10/15 cm, pero
depende del forraje a cortar.
El ancho de corte es importante que sea lo mayor posible,
pero no debe dar una andana muy voluminosa para no
dificultar el posterior secado.
El horario más apropiado para el corte es a la mañana cuando se levantó el rocío, así el forraje se seca en las horas de
mayor temperatura. Si se corta de noche hay pérdidas por
respiración del forraje, se seca poco y se pierden azúcares
de la planta.
Por día se debe cortar la cantidad de hectáreas que se
puedan confeccionar en fardos, y tomar en cuenta que no
todas las forrajeras conviene enfardarlas de día.
Ejemplo: si se pueden confeccionar 1200 fardos por día
y nuestro cultivo rinde 120 fardos por ha., hay que cortar
solo 10 has.
La alfalfa se enfarda de noche y las gramíneas de día. De
esas manera se puede aprovechar más la capacidad de
trabajo durante todo el día.
Figura 1
Sistemas de corte
Segadoras de movimiento alternativo o guadañadoras
Se empleaban hasta hace unos pocos años. Presentan
una barra de corte similar a las cosechadoras con cuchillas
triangulares o secciones de cuchilla montadas sobre una
barra que se desplaza alternativamente entre las guías y
las contracuchillas. La guadañadora realiza un corte franco
y de muy buena calidad.
Su uso ha decaído por una serie de desventajas:
- Baja capacidad de trabajo por poco ancho de corte y
baja velocidad.
- Atascamientos frecuentes en praderas con exceso de
humedad o revueltas.
- Rotura de cuchillas por malezas leñosas o cuerpos extraños, lo que incrementa los costos de mantenimiento por
reposición de secciones de corte afectadas
- Limitaciones en la velocidad de avance ante la imposibilidad de aumentar las secuencias del movimiento alternativo
de la barra de corte.
- Poca adaptación a suelos desparejos si bien se desarrollaron modelos con barra de corte flexible.
Las guadañadoras son máquinas montadas accionadas por
la toma de potencia del tractor, la capacidad de trabajo que
ofrecen es del orden de 1 ha/h.
Segadoras rotativas
Cortadoras con movimiento rotativo (hélices): son accionadas por la toma de potencia del tractor, constan de dos
ejes verticales que en su extremo próximo al suelo soportan
dos cuchillas articuladas tipo paleta de 30 cm de longitud.
opuestas a 180º cada una de ellas.
Son empleadas para segar e hilerar forrajes o para corte y
picado de malezas.
La transmisión del movimiento que reciben de la toma de
potencia del tractor es por correas trapezoidales o por engranajes. Tienen capacidades de trabajo de 2,5 ha/h por su
ancho de corte y velocidad de desplazamiento. Se adaptan
muy bien a las irregularidades de nuestros campos ganaderos. La velocidad de los rotores es según los modelos de
1000/1200 VPM y se las equipa con dos cuchillas o aletas
sopladoras por encima de las cuchillas para que impulsen
el forraje cortado. Cuando se las emplea como desmalezadoras se quitan las dos aletas sopladoras y se agregan dos
cuchillas más y se colocan peines que retienen el material
cortado e impiden la formación de hileras, así se produce
el picado y desparramado de las malezas.
45
Son máquinas muy simples, de bajo mantenimiento, que han
tenido aceptación por su bajo precio y adaptación al corte
de forrajes y al desmalezado inclusive de algunas leñosas.
Segadoras rotativas de tambor
Las máquinas accionadas solo por correas planas o en
“V” no permiten el cruzamiento real de las cuchillas por el
potencial patinamiento de las correas lo que ocasiona que
quede por lo general una línea sin cortar en el centro, por
ello la tendencia es a dejar de usar las correas pese a su
menor costo.
Es un sistema rotativo con cuchillas múltiples montadas
sobre tambores. El mando de los tambores se efectúa
desde su parte superior por correas o por transmisión de
engranajes.
Figura 2
Junto con la regulación de la altura de corte se les debe dar
inclinación hacia adelante a los rotores para que las cuchillas
corten una sola vez al cultivo y no lo piquen o maltraten,
sino lo cortarían dos veces. Su regulación se hace desde
la barra de tiro del tractor.
La altura de corte se regula mediante cilindros hidráulicos
o tornillos sinfín.
El corte que realizan es por impacto por lo que desgarran
las plantas o sea no es un corte neto. Es importante verificar
el desgaste de las cuchillas ya sea en su filo como en la luz
entre sus extremos, si esta es mayor a los 2 o 3 mm queda
una franja sin cortar. Para su trabajo se regula la trocha del
tractor de manera que este no pise la andana de forraje que
conforman las dos pantallas regulables en la parte posterior
de la máquina.
Esquema del sistema de transmisión por correa y engranaje
Figura 4
Figura 3
46
La transmisión por engranajes evita el problema anterior
porque se superpone el recorrido de las cuchillas de un
tambor con las del otro y se les coloca un limitador o zafe
para proteger sus órganos móviles. Los tambores son contrarotantes y se les coloca aletas sopladoras para impulsar
el forraje cortado.
En su parte posterior tienen dos chapas deflectoras de
apertura regulable para conformar una andana de ancho
variable.
La velocidad de giro de los tambores es elevada (2000
VPM) por lo que realizan un corte neto. La altura del corte
se regula en forma hidráulica o por un tornillo sinfín actuando
sobre las ruedas o patines. Hay máquinas en las cuales se
actúa sobre los tambores al regular la altura de corte. Los
tambores reciben movimiento en su parte superior por un
par de engranajes cónicos.
47
Figura 6
SEGADORAS ROTATIVAS
Figura 5
El uso de estas segadoras se ve limitado en praderas con
especies leñosas o muy enmalezadas.
El mercado ofrece máquinas que por su tarea se ubican
detrás y a un costado del recorrido del tractor, pueden ser
de arrastre o montadas, lo importante es regular la trocha
del tractor para que no pise el forraje cortado.
48
Segadoras rotativas de platos
Es un sistema rotativo con cuchillas múltiples montadas
sobre platos accionados por engranajes. La forma de los
platos es ovalada y la transmisión del movimiento la reciben
desde su parte inferior a través de un tren de engranajes,
aunque el movimiento inicialmente puede transmitirse por
una correa.
Realizan un corte neto en tanto las cuchillas estén bien
afiladas.
Se adaptan bien a forrajes húmedos y algo revueltos, requieren algo más de mantenimiento que las de tambores.
Por su diseño y sistema inferior de transmisión del movimiento permiten fácilmente la colocación de un acondicionador de forrajes.
Sistemas de acondicionado del forraje
Acondicionadoras
El acondicionado es importante para lograr forrajes conservados de calidad. El gran secreto en la confección del
heno es el corte en el momento oportuno y por ello el tiempo
entre el corte y la confección del fardo o rollo debe ser lo
más reducido posible.
El acondicionado se hace para acelerar el secado del material previamente segado, pero la planta presenta diferencias
en la velocidad de secado entre tallos y hojas. Las hojas se
secan más rápidamente en tanto los tallos necesitan más
tiempo. Por ello es necesario hacer algo para que los tallos
dejen salir el agua de su interior y evitar que las hojas se
desprendan y se pierdan por que en ellas está el mayor
contenido de proteínas y vitaminas. Se busca igualar la velocidad de secado de tallos y hojas. Además el acondicionado
al acelerar el proceso de secado previene de condiciones
climáticas adversas como alta humedad ambiente y lluvias
comunes a principios de primavera y otoño. Estudios realizados demuestran que el tiempo puede reducirse en un
50% para el heno acondicionado en comparación con el
mismo sin acondicionar.
Los acondicionadores más aplicados a las segadoras en la
actualidad son los de rodillos acanalados de goma y los de
dedos. Las segadoras de platos tienen un diseño tal que les
permite la fácil colocación de los acondicionadores.
49
En los acondicionadores de rodillos acanalados estos giran
en forma concéntrica y el forraje cortado pasa entre ellos,
el estriado de los rodillos produce desgarro y fisuras en los
tallos. La intensidad del acondicionado se regula modificando la presión de los rodillos.
Figura 8. Segadora acondicionadora con rotor de dedos móviles: especialmente utilizada en gramíneas.
La presión del acondicionado debe estar regulada de tal manera de lograr un parejo quebrado de los tallos sin producir
el característico machucado por los rodillos muy cerrados
que terminan produciendo contusiones y un posterior ennegrecimiento del material.
Una equipo moderno realiza tres labores segado, acondicionado e hilerado y debe dejar una andana o cordón bien
estructurado y esponjoso para que tenga un buen aereado.
Cuando se trabaja en días con viento es conveniente dejar
una andana angosta y alta para lograr un mejor anclado
sobre el terreno. En cambio si no hay viento convienen las
andanas bajas y anchas para aprovechar más el efecto
del secado.
La andana debe ser lo más regular posible o sea presentar
secciones y peso específico constantes.
Hilerado
Actualmente los rastrillos más adaptados son los estelares, cuyos anchos de trabajo son variables en función de
la cantidad de estrellas (4 a 8) con anchos de labor entre
2,5 y 6,1 m. La necesidad de potencia es muy baja, por
ello hay tendencia a pasarlos demasiado rápido pero no
se deben superar los 6 km/h, si no se maltrata el forraje y
en esta etapa pueden ocurrir el 30% del total de pérdidas
ocasionadas en la henificación.
Altura de trabajo de los dientes de los rastrillos: deben ser
usados a 2,5 - 5 cm de altura con respecto al suelo de lo
contrario incorporan tierra y objetos extraños a la andana, a
su vez demasiada altura deja heno sin rastrillar en especial
en terrenos desparejos.
El rastrillado debe hacerse en el mismo sentido que el segado de lo contrario se invierte el sentido de las plantas en
la hilera y se pierden hojas.
Los rastrillos más empleados son los de ruedas estelares
que no poseen mecanismos de transmisión de movimiento
y giran en contacto con el suelo y el forraje. Son de simple
construcción, elevada duración y poco mantenimiento.
Ejemplos de anchos de labor y potencia necesaria:
4 estrellas ancho 2,50 m., 25 HP de potencia
6 estrellas ancho 3,80 m., 30 a 40 HP de potencia.
De acuerdo a la disposición de las estrellas en el bastidor
es el trabajo que se hace.
La disposición de las estrellas en “V” permite hacer converger 2 hileras al centro que pueden estar separadas hasta
4,5 m. en sus extremos.
Rastrillos estelares
Figura 7
Para el acondicionador de gramíneas se emplea un rotor de
dedos móviles y un peine de acondicionado. El rotor tiene
dedos que se alinean por acción de la fuerza centrífuga y
el peine posee dos caras una con bordes redondeados y
la otra con ángulos.
El desgarro de la película cerosa de los tallos se produce
en el momento en que el forraje pasa entre los dientes del
50
peine y los dedos del rotor. La intensidad del acondicionado
se regula cambiando la cara expuesta de los dientes del
peine para darle más o menos agresividad según se utilice
la cara angulada o la redondeada y variando su inclinación
con la cual modificamos la penetración de los dedos entre
los dientes. A mayor ángulo mayor penetración.
Para el hilerado se emplean los rastrillos, que son utilizados
con distintos objetivos uno de ellos es juntar dos o más hileras en una para lograr una correcta densidad de la andana.
Ejemplo: en alfalfa la densidad correcta en un pasto con la
humedad correcta para comenzar la confección del fardo o
rollo es de 2 kg/m lineal en 0,9 a 1,1 m. de ancho para los
modelos de máquinas antiguos, en cambio para las máquinas modernas la densidad adecuada es de 4 kg/m lineal.
El otro objetivo de los rastrillos es la remoción de las hileras
lo que se hace cuando la parte superior está más seca, esto
ayuda a un más rápido secado en andanas densas.
Cuando ha caído una lluvia las hileras se secarán más uniformemente y rápido si se dan vuelta después que la parte
superior de la hilera se ha secado.
Se busca que el rastrillo golpee lo menos posible el material
y que lo mueva poco para evitar las pérdidas de hojas que
pudiera ocasionar.
Figura 9
51
Empaquetado del forraje
Enfardadoras convencionales
El uso de las enfardadoras convencionales en sistemas de
producción de carne y leche es cada vez menor por el alto
costo con relación al fardo que entregan, a la necesidad de
mano de obra calificada y al elevado costo de mantenimiento
de las máquinas.
Son usadas para la confección de fardos de calidad destinados a la alimentación de caballos de raza (equitación,
polo, carreras) y bovinos de cabaña.
La enfardadora consta de un mecanismo de dedos recogedor de la andana y luego un sinfín transporta el heno lateralmente o sea perpendicular a la dirección de avance a una
cámara en la cual actúa un pistón de sección rectangular, el
que mediante golpes alternativos va conformando el fardo.
Cada golpe del pistón conforma una porción del fardo o paca
y esto ocurre a medida que el heno entra lateralmente a la
cámara impulsado por el sinfín. La cantidad de golpes por
minuto del pistón puede regularse entre 75 y 100 golpes
por minuto para confeccionar fardos de distinta densidad y
uniformidad de acuerdo al material que ingresa a la cámara. A la vez que se confecciona el fardo mediante actúa un
mecanismo atador que funciona con alambre blando (dulce)
o con hilo de polipropileno. Se prefiere el alambre porque el
fardo atado con él permite una mayor movilización.
Figura 11
Figura 10
Los fardos pesan entre 25 y 30 kg. una vez terminados se
cargan con cintas transportadoras, se los transporta y luego
deben ser estibados en tinglados, galpones o tapados con
una película plástica para protegerlos de las inclemencias
del tiempo. El armado de la estiba de fardos no es simple
52
porque se debe elegir un espacio con piso en el cual no se
junte agua y escurra fácil la misma (pendiente). Además al
estibar los fardos se debe dejar espacio para que circule
aire entre los mismos, todo esto requiere de una disposición
especial de los fardos en cada nivel de la estiba.
53
Rotoenfardadoras
Las rotoenfardadoras han provocado un impacto en la
confección de reservas de heno a nivel país y mundial. Sus
múltiples ventajas se aprecian en el cuadro comparativo
entre una enfardadora de fardos convencionales y una
rotoenfardadora.
Fardos convencionales
Peso en kg/unidad
25 a 30
Equivalencias (fardos/rollos)
1
Rendimiento en fardo/hora
250 a 300
Potencia del tractor
40 a 60
Atado
Hilo o alambre
Almacenamiento
Bajo techo o protegido
Movimiento
Manual
Costo kg/M.S.
1
Alambre o hilo
5,5 mts/fardo
Comercialización
Mano de obra
1 operario y 3 estibadores
Capacidad del operario
10 puntos
Necesidad de traslado rápido
al lugar de almacenamiento
sí
- La capacidad de trabajo de las rotoenfardadoras es
mayor a la de las enfardadoras.
- El almacenamiento de los fardos redondos a la intemperie permite otro uso para los galpones o tinglados, por
ejemplo para maquinarias, bolsas de semillas, etc.
- La comercialización juega a favor del fardo convencional
ya que un camión carga más kg. de pasto, pero cada
vez los rollos se comercializan más.
- El manejo de la rotoenfardadora es más sencillo, por ello
se necesita un operario con menor capacitación.
- El suministro del rollo es más ágil y da la posibilidad de
dejar heno para varios días.
- Con un solo operario se hacen los rollos, por ello se
evitan los problemas con el personal de estibado.
- Si llueve mientras se confeccionan los rollos mantienen
su calidad, cosa que no sucede con los fardos.
El trabajo que realiza una rotoenfardadora es el siguiente:
la captación de la andana se realiza con un cabezal recolector de dedos retráctiles, montados sobre barras que
giran dentro de una jaula de flejes. Los dedos alcanzan su
máxima longitud cuando alcanzan la andana y se cubren
con las barras cuando el material es entregado en el interior
de la máquina. El ancho del recolector varía entre 1,20 54
Fardos redondos
600 a 1000
20 a 35
15 a 20
60 a 80
Hilo
Intemperie o bajo techo
Ambos
0,5 a 0,6
50 mts/fardo
sísí
1 operario
6 puntos
no
1,50 - 1,56 y 1,60 m. según el modelo de la arrolladora. El
recolector copia los desniveles del terreno mediante un par
de ruedas estrelladas dispuestas a los costados a tal fin. El
avance de la máquina y la acción del recolector provocan
la alimentación de la misma. La formación del rollo se logra
con la acción de correas, rodillos solos y en algunos casos
la combinación de ambos (rodillos y correas).
A medida que la máquina avanza sobre la andana y que el
recolector entrega material a la cámara las correas o rodillos
enrollan el forraje. El rollo se forma desde su interior hacia
la periferia.
Hay diferencias en la compactación de los rollos. Las máquinas de correas compactan el rollo desde su inicio o sea
desde el centro o núcleo hacia la periferia y se las conoce
como de cámara variable (John Deere, Mainero, New Holland), o sea aplican la misma presión desde el centro hacia
la periferia, dándole al rollo una densidad constante para
resistir la intemperie y el paso del tiempo. Las máquinas de
cámara fija son las de rodillos, compactan desde la periferia
dejando el núcleo con menor densidad, o sea que aplican
mayor presión a medida que aumenta el diámetro del rollo,
elaborando una corteza compacta y dejando un núcleo más
suelto para mejorar el secado y arreado del mismo.
Cuadro 1. Diferencia entre fardo redondo y fardo convencional.
Figura 12.
El rollo se termina de armar cuando llega al tamaño deseado
y a la presión deseada señalada por el manómetro correspondiente. La presión dada al rollo es regulable según los
modelos por resortes de tracción o por cilindros hidráulicos.
El atado del rollo se realiza con hilo de polipropileno o con
una red de nylon y se produce cuando el rollo formado gira
sobre su eje por acción de las correas o rodillos 7 u 8 veces.
El corte del hilo se comanda desde el tractor mecánica e
hidráulicamente. El atado se hace con el tractor detenido
para no desperdiciar forraje y en el mismo se emplean de 50
a 60 m. de hilo. Una vez atado el rollo se abre la compuerta
trasera hidráulicamente se deposita el rollo en el suelo y
comienza un nuevo ciclo.
Figura 13
55
Los equipos modernos permiten el atado y depósito del
rollo en marcha.
Para lograr un buen rollo es necesario tener una andana
bien conformada, trabada y densa. La velocidad de trabajo
es función del tamaño de la máquina, en equipos pequeños
no debe ser mayor a los 5-6 km./h, dado que mayores velocidades no permiten una buena compactación debido a que
ingresa a la cámara un exceso de material dificultando el
correcto amasado del mismo, dando como resultado rollos
con tendencia a alplastarse.
Enrolladoras de mayor tamaño permiten velocidades de
trabajo de 8 a 10 km./h y logran un correcto prensado aún
con mayores velocidades.
El llenado de la máquina debe ser parejo y no alimentar más
el centro de la máquina sino salen rollos en forma de barril.
Para darle un tratamiento menos agresivo al material la
velocidad de trabajo debe ser la misma que la que se utilizó
para el corte y el rastrillado.
Se debe realizar un correcto zigzagueo por cada costado
de la hilera o cordón.
Los equipos modernos vienen provistos de un monitor
electrónico ubicado en la cabina del tractor el que capta las
señales emitidas por sensores ubicados en las correas e
informan del correcto zigzagueo sobre la andana.
La presión de trabajo a emplear debe estar de acuerdo con
el material a enrollar. Ejemplos: alfalfa pura 75 a 85 kg. / cm2,
alfalfa con malezas 90 a 100 kg. / cm2, pasturas consociadas 80 a 90 kg. / cm2, moha, avena, sorgo y gramíneas en
general 90 a 100 kg. / cm2, rastrojos 100 a 110 kg. / cm2.
Se obtienen rollos de 1,80 de diámetro por 1,60 - 1,56 - 1,50
y 1,20 m. de ancho.
Un rollo bien confeccionado no permite la entrada de los
dedos de la mano. Los pesos por rollo que aparecen en los
manuales y folletos son para fardos recién confeccionados,
hay que tener en cuenta que a los 3 o 4 meses hay un 15 a
20% de merma para el cálculo de disponibilidades.
En general se emplean tractores de 70-80 HP con la trocha abierta al máximo para que circulen cómodos sobre la
andana.
Los rollos son almacenados pegados por sus caras planas
para evitar pérdidas, la estiba debe ubicarse a favor de los
vientos predominantes para favorecer su oreado luego de
una lluvia. Las estibas pueden levantarse sobre troncos o
grava y luego taparse, elegir lugares altos con un correcto
escurrimiento del agua, nunca debajo o cerca de árboles
ya que después de una lluvia no tendrán un rápido oreo.
Conviene ubicar las estibas cerca de aguadas, del lugar
de suministro y correctamente alambradas para moverlos
poco y evitar aplastamiento y desperdicio. Puede ser una
ensenada o en la punta de un callejón hecho con un alambrado eléctrico.
Las hileras de rollos deben estar a por lo menos 2 m. del
alambrado tradicional y a 2 m. entre sí para evitar problemas
con los animales del potrero vecino.
Conviene hacer estibas de 30 a 50 rollos dejando unos metros de separación lineal, para comenzar la próxima hilera,
como prevención ante casos de incendios.
En estibas tapadas con plástico y sin contacto con el suelo
las pérdidas de peso y calidad son menores, se han establecido diferencias importantes: tapadas sobre postes 6%,
sin tapar y sobre el suelo 20%.
Cuando se hacen fardos redondos de distintas calidades es
importante separar correctamente las estibas e identificarlas
de manera tal que a cada calidad se le de el uso conforme
a los requerimientos del rodeo.
Estibas bajo galpón: en algunas situaciones se colocan a
galpón los rollos de mayor calidad y el resto a la intemperie,
tapados o no.
Vista en planta la estiba se arma como un panal de abejas, y
vista de costado con 3 hileras superpuestas. Hay que dejar
en la hilera de arriba un adecuado despeje o luz (5,5 m.) con
respecto a los tirantes del galpón para poder desestibarlos.
Al dar los rollos no se debe dejar el hilo de atado tirado en
el campo por más que los materiales del mismo no sean
tóxicos para el ganado.
Material
Fardos redondos
1,8 x 1,50 mts.
1,8 x 1,20 mts.
800 a 1000 kg
500 a 800 kg
600 a 900 kg
500 a 600 kg
500 a 700 kg
400 a 500 kg
600 a 700 kg
375 a 600 kg
450 a 700 kg
375 a 450 kg
375 a 525 kg
300 a 375 kg
Alfalfa pura y limpia
Alfalfa con malezas
Pastura de alfalfa con gramíneas
Avena granada
Mijo, moha y gramínea en general
Rastrojo de maíz
Cuadro 2. Diferentes pesos de fardos redondos.
Recolección y transporte de rollos: existen diferentes tipos
de transportadores de acuerdo a las exigencias. Hay desde
los que cargan 1, 2, 4, 6 hasta 14 rollos a la vez y elevadores
que posibilitan cargarlos sobre camión para comercializarlos
o trasladarlos de un campo a otro. Para un rollo se emplean
cargadores de arrastre o montados al levante de tres puntos
del tractor.
Cálculo del volumen de un rollo:
3,1416 x radio al cuadrado x ancho
Ejemplo: rollo de 1,80 de diámetro y 1,20 m de ancho
Sería 3,1416 x 0,9 x 0,9 x 1,20 = 3,05 metros cúbicos.
Peso de los rollos: es variable de acuerdo al material y al
modelo de la máquina empleada por ello es importante
conocerlo.
Figura 14
Para 2, 4 ó 6 hay distintas opciones.
56
57
un doble movimiento de rotación sobre sus ejes vertical y
horizontal. Para el empaquetado se emplean films de 25
micrones de espesor. Hay máquinas que operan con una o
con dos bobinas de film simultáneamente. El máximo peso
por rollo admisible es de 1000 kg.
Características de una empaquetadora:
Figura 15. Transportador de 1 fardo redondo de arrastre
Enfardadoras gigantes
Henolaje
Estas enfardadoras permiten hacer fardos prismáticos gigantes sin pérdida de hojas y por ello de muy alta calidad.
Cuando se cortan los 4 hilos que atan el fardo se desarma
en rebanadas. Trabajando con 20% de humedad realiza
fardos de 250 kg. / cm3 de densidad mientras que la mejor
rotoenfardadora lo hace con 160 kg. / cm3. Esta ventaja
permite reducir costos de almacenaje y transporte ya que
el fardo contiene más kilos de materia seca por unidad de
volumen; sumado al hecho que por su forma prismática el
fardo permite eliminar espacios muertos. La capacidad de
trabajo de esta máquina es de 2,3 veces superior a la de
la rotoenfardadora.
De acuerdo a la potencialidad del sistema se considera que
esta tecnología puede tener posibilidades de introducción en
nuestro país en: tambos grandes de muy alta producción,
grupos comunitarios de productores de alto nivel tecnológico
o contratistas de punta.
Es también llamado empaquetado de rollos. Es una alternativa muy valiosa en zonas donde el heno tiene problemas
por las condiciones climáticas, en especial por la humedad.
El pasto es cortado y se lo deja premarchitar hasta un 50%
de contenido de humedad, a fin de mejorar el contenido de
azúcares para la posterior fermentación. El material en ese
estado es arrollado y luego empaquetado en una mesa en
la que se aplica un polietileno de características especiales.
El arrollado y el empaquetado producen una importante
quita de aire logrando condiciones de anaerobiosis que
permiten la realización de una fermentación similar a la
que se produce en los silos forrajeros.
La pastura cortada, acondicionada e hilerada permanece
muy poco tiempo secándose a la intemperie por lo tanto
se minimiza el riesgo por lluvias y durante el período de
almacenaje el rollo se encuentra aislado de las condiciones
climáticas por su envoltura plástica. Al trabajar con un mayor
contenido de humedad hay menos pérdidas de hojas que en
la henificación donde la humedad es más baja y se pierden
hojas por acción del rastrillo, recolector de la enrolladora y
durante el atado.
Es posible confeccionar henolaje con todo tipo de pasturas
pero para aprovechar más la técnica conviene usar pasturas
de alta calidad como alfalfa, tréboles y gramíneas. La alta
relación azúcar/proteína de estas especies favorece una
correcta fermentación.
Empaquetadoras
Figura 16
58
La máquina utilizada para empaquetar debe ser simple
y eficiente, permitir una superposición del plástico y un
estiramiento del 50%. El proceso de envoltura comienza
cuando el rollo es colocado en una mesa. El extremo del
film se ata al rollo y al girar la mesa o los portabobinas
(según marca y modelo de la máquina) le transmite al rollo
Brazo de carga: debe ser regulable para adaptarlo a los
diferentes tamaños de rollos a cargar.
Sistema de preestirado: es muy importante ya que influye
directamente sobre la cobertura, por ello debe ser efectuado de manera uniforme sin que existan zonas flojas o
de estiramiento excesivo. Un film flojo deja mucho aire en
el interior, no se pega bien y facilita la circulación de aire.
Durante el empaquetado el sistema es sometido a distintas
velocidades de salida del film, mientras se cubren las caras
planas y el lomo del rollo en cada vuelta, debe mantener
siempre el mismo nivel de estiramiento.
Contador de vueltas: es muy útil para economizar film. Para
rollos de 1,50 m. de diámetro se usan 22 vueltas y para rollos
de 1,20 m. se usan 16 vueltas. Al obtener una cobertura pareja se ahorra tiempo y se aumenta la capacidad de trabajo.
Mesa de empaquetado: debe permanecer nivelada horizontalmente durante el trabajo para evitar el desplazamiento
lateral del rollo y estar ubicada de tal manera que el viento
no forme bolsas de aire en las capas del film. Los rodillos
de la mesa deben ser robustos, regulables y favorecer el
apoyo del rollo en forma pareja sobre la máquina evitando
que patine a medida que la mesa gira. Durante el empaquetado se debe verificar que no queden hojas, tallos u otra
impureza que afecten la correcta superposición del film.
Sistema de corte e inicio: el sistema de corte automático y
el atador de inicio son importantes porque permiten incrementar la capacidad de trabajo de la máquina.
Sistema de descarga: la descarga debe ser hecha muy
suavemente, para ello la máquina debe estar equipada
de una rampa o brazo hidráulico de descarga. Los rollos
deben depositarse en terrenos altos y bien drenados, estar
libres de malezas y piedras que puedan dañar el film. Se
recomienda cortar el pasto para evitar que los tallos dañen
el film. Los rollos son apilados de a dos unidades sobre sus
caras planas.
Actualmente en el mercado hay empaquetadoras equipadas
con la más moderna tecnología.
Figura 17. Mesas empaquetadoras modelos 590 y 591
Consejos prácticos para el empaquetado:
- Enrollar material de calidad para lograr henolaje de
calidad.
- Trabajar con la máxima presión que la rotoenfardadora
permita.
- Empaquetar el material cuando tenga una humedad del
45 al 50%.
- Lograr rollos densos y cilíndricos para que la empaquetadora trabaje en forma eficiente.
- No trabajar bajo la lluvia.
- Usar film de calidad.
- Lograr una superposición del 50% entre las sucesivas
capas asegurándonos que el rollo tenga por lo menos 4
capas de cobertura.
- Realizar un preestirado del film del 80%.
- Preparar el lugar de almacenaje de rollos para evitar
roturas del film.
- Controlar periódicamente los rollos y tapar las roturas
que se produzcan.
- Los rollos con defectos conviene sean consumidos rápidamente.
- El film puede ser reciclado para una utilización posterior.
Existen empaquetadoras automáticas con monitor electrónico programables para realizar una labor eficiente. Trabajan
con dos bobinas de film de polietileno en forma simultánea
y a gran velocidad, demorando para toda la operación
(incluida la descarga) cerca de un minuto, sin necesidad
que el operario descienda del tractor en ningún momento.
Próximamente aparecerán en el mercado empaquetadoras
para dos rollos simultáneamente.
59
El tiempo de conservación del forraje empaquetado con un
film de calidad es de 10 a 12 meses. Pasado ese tiempo
puede reempaquetarse para preservar la calidad.
En el suministro deben vigilarse que las cantidades de
henolaje dadas no sean para más de dos días porque el
material comienza a descomponerse.
Las tendencias del mercado marcan una mayor adopción al
sistema de embolsado de rollos en reemplazo del empaquetado individual por ser un sistema más seguro, tener mayor
capacidad de trabajo y requerir menor grado de capacitación
por los usuarios. El sistema de embolsado es adoptado por
contratistas o por productores que sobrepasen los 1.000
rollos embolsados por año.
Ensilado
Consiste en someter al forraje segado y picado a una
fermentación y acidificación del mismo a fin de evitar su
putrefacción. El material debe mantener su valor alimenticio.
Luego de la siega el forraje continua su respiración que no
es más que el consumo de oxígeno y producción de dióxido
de carbono por parte de las células vivas. La respiración
libera energía en forma de calor levantando la temperatura
de la masa vegetal.
La temperatura alcanzada depende del contenido de oxígeno y de la humedad que tenga la masa vegetal. El ideal
es que no se sobrepasen los 30ºC, para ello el contenido
de humedad debe rondar el 65 / 70 %. Una vez consumido
el oxígeno comienza la fermentación produciéndose ácidos
orgánicos entre los cuales el ácido láctico es el más importante. Actúan bacterias anaerobias sobre los azúcares
del contenido celular, aumentando su acidez. El pH llega a
valores entre 4 y 5, la masa se estabiliza y no se produce
ningún otro cambio.
Métodos y equipos:
1- Convencional: es el que se realiza con el cultivo granado
como maíz y sorgo, se emplean picadoras de simple
y de doble picado, un vagón forrajero y un tractor que
compacta el material.
2- Ensilado con premarchitado: se realiza con pasturas muy
tiernas de alta palatabilidad: El premarchitado se hace
para quitarle al forraje algo de humedad, favorecer una
buena fermentación y disminuir las pérdidas por lavado.
Se utiliza una cortahileradora rotativa para disponer de
una buena capacidad de trabajo, luego una picadora de
doble picado, un vagón forrajero adecuado para evitar la
pérdida de hojas por voladura y un tractor para compactar
el silo.
3- Ensilado con picado fino: se realiza con maíz granado
mediante el uso de picadoras de precisión. Es el que
produce mayor cantidad de materia seca por hectárea
y mayor digestibilidad: El material obtenido se compacta bien y por ello las pérdidas de nutrientes por lavado
disminuyen notablemente. También necesita de un carro
forrajero y de un tractor.
Picadoras
En el mercado existen diferentes tipos de picadoras pero
las operaciones básicas de cada uno de estos implementos
es similar.
El forraje es recogido por un cabezal, ya sea en andanas
(tipo recolector) o cultivos en pie (maicero) y transportado
mediante rodillos alimentadores, hasta el cilindro o volante
que los pica en trozos pequeños y variables según las
regulaciones permitidas por la propia máquina. Algunas
picadoras tienen un mecanismo soplador o acelerador de
forraje que permiten el uso de zarandas de repicado para
la obtención de un tamaño de partícula más pequeño que
facilita la compactación y conservación del material dentro
de la estructura del silo y un mejor aprovechamiento por el
animal a nivel ruminal.
Máquinas de picado simultáneo al corte
Estas máquinas que cortan y pican en una sola operación
son denominadas también de mayales. Constan de un rotor
horizontal provisto de una serie de cuchillas articuladas que
al momento de su trabajo se ubican perpendiculares al eje
de rotación debido a la fuerza centrífuga originada por el
giro del rotor, se las conoce como cuchillas martillo.
Las cuchillas son de diferente diseño según sea el objetivo
que se pretenda lograr, ya que para picar y lanzar el forraje
hasta un acoplado o camión de acarreo en forma simultánea
al corte se deben utilizar cuchillas curvas y alargadas que
se adaptan perfectamente a esta doble función.
Figura 18
Se las conoce como máquinas de simple picado, el rotor
con las cuchillas gira a 1000 /1500 VPM y es accionado
por la toma de potencia del tractor. La forma curva de las
cuchillas impulsa el forraje hasta el tubo de descarga que es
cónico o sea hacia arriba disminuye su sección y termina
en un cuello de descarga el cual es orientable hacia ambos
lados, también tiene un deflector orientable hacia arriba y
hacia abajo para repartir homogéneamente el forraje en el
carro o acoplado forrajero.
Figura 19. Diferentes diseños de cuchillas de mayales
60
61
El material obtenido con estas picadoras no es el adecuado para la confección de silos sino sólo para el suministro
directo de animales que se encuentren estabulados o bien
cuando las condiciones de piso no son adecuadas para
el pastoreo directo. Esto se debe a que el tamaño de las
partículas logradas es largo y desuniforme (7 a 15 cm.)
dificultando la compactación del material.
Algunas picadoras de este tipo incorporan una segunda
unidad de picado o rotor que además sirve para impulsar
el material al carro forrajero. En este caso las cuchillas
son en forma de “S” para impulsar menos aire con menor
consumo de potencia.
Máquinas de picado posterior al corte o recolección
Estas máquinas cuentan con un cabezal específico para
cada cultivo, una unidad de picado y otra de expulsión o
soplado.
Dentro de estas máquinas encontramos:
- Picadoras con cuchillas radiales: de volante.
- Picadoras con cuchillas superficiales: de cilindro
Figura 20. Cuchilla de mayal en forma de S para máquinas
de corte y soplado.
Luego de ser picado por el primer rotor el material es conducido al segundo por un tornillo sinfín y de allí es picado y
soplado hacia el tubo de elevación o descarga. Con estas
máquinas se obtiene un material en trozos de 3 a 5 cm. lo
que favorece la compactación para realizar un silo.
DOBLE PICADO
Avance
Deflector
Figura 22
Tubo de descarga
El rotor con cuchillas
martillo realiza el corte
y primer picado. El rotor posterior efectúa el
segundo picado e
impulsa el material al
tubo de descarga.
Comando
para orientar
el tubo de descarga
y el deflector
Rotor para segundo
picado y soplado
Rotor con cuchillas
Tornillo sinfín
Cuchilla
martillo
Picadoras de volante: Son con corte paralelo al eje de rotación, o sea que la orientación del eje de rotación de las
cuchillas es paralelo a la entrada de material, el cilindro que
soporta y acciona las cuchillas es de gran diámetro y ancho
reducido. Las cuchillas no siguen exactamente los radios
de la circunferencia, sino que tienen una ligera inclinación
respecto a los mismos para que el corte sea progresivo,
actuando a cada momento en un punto diferente de la
cuchilla y contracuchilla como elemento cortador al igual
que una tijera.
Estas picadoras tienen menor capacidad de picado que las
de cilindro, menor prolijidad de corte y un menor uso de la
eficiencia en el uso de la potencia del tractor.
Picadoras de cilindro: El corte es perpendicular al eje de rotación. El número de cuchillas con que cuentan este tipo de
picadoras depende principalmente del diámetro del cilindro.
Las cuchillas tienen una inclinación de 8 a 20º con respecto
al eje del cilindro para eficientizar el aprovechamiento de la
potencia y agilizar el flujo de material.
El ángulo helicoidal de las cuchillas es con respecto a la
contracuchilla o barra de cizalla, es el formado entre la contracuchilla y el borde cortante de la cuchilla giratoria, está
diseñado para proveer un flujo suave, un corte progresivo
y una necesidad de potencia uniforme durante el ciclo de
corte de las cuchillas. Sino existiera el ángulo el corte se
realizaría a los golpes, aumentarían la potencia consumida
y las vibraciones.
Estas cuchillas pueden ser de secciones continuas de todo
el ancho del rotor o ser varias cuchillas más cortas, en ese
caso no tienen ángulo con respecto a la contracuchilla, no
lo necesitan al estar colocadas en forma alternada. Cuando
son de sección continua es más fácil su recambio por tener
menos tornillos que ajustar, las divididas en secciones tienen
un costo de reposición menor porque en caso de roturas
sólo se cambia la sección dañada. El número de cuchillas
es variable según las máquinas, normalmente van de 8 a
48. Con cilindros de buen diámetro es posible colocar un
número mayor de cuchillas, el ancho del cilindro limita la
capacidad de picado, un buen ancho permite que la lámina
de forraje a cortar sea de menor espesor y aumenta la vida
útil de las cuchillas.
Es muy importante mantener ajustada la distancia entre
contracuchilla y cuchillas, por ello es necesario verificar una
vez al día y si es necesario afilarlas. Los equipos modernos
cuentan con autoafilado.
Ejemplo: una separación que pase de 0,05 mm a 0,4 mm
puede llegar a triplicar la potencia requerida y realizar un
corte desparejo.
Figuras 24. Tambor picador
Figura 21
Figura 23
62
63
Figura 25
Cabezal recolector de pasturas andanadas: Poseen un
recolector con dedos de acero que levantan el material previamente cortado, acondicionado e hilerado, para entregarlo
a un sinfín y de allí a los rodillos alimentadores.
Hay diseños con ruedas copiadoras de terreno para trabajar
con cabezales más anchos con mayor capacidad operativa
en terrenos desparejos. Los copiadores de terreno ayudan
a evitar la entrada de tierra u otros materiales extraños al
evitar el impacto de los dientes del recolector en los microrelieves del suelo. La tierra al tener una flora propia de
bacterias contamina el forraje a ensilar y puede modificar
las condiciones del ensilado.
Es importante que el recolector permita coordinar la velocidad de giro con la de avance.
Las máquinas de última generación tienen palpadores en
el puntón del medio, los que envían información, para que
sea accionado el sistema de piloto automático con el que
la máquina sigue exactamente la línea del cultivo. Otro
equipamiento moderno son los patines de gran sensibilidad
para favorecer el copiado del terreno.
Los cabezales de gran ancho de trabajo permiten el plegado de los puntones exteriores de ambos extremos para
disminuir el ancho de transporte.
Figura 29. Discos de corte y cabezal recolector en hileras
Figura 26. Diferentes tipos de rotores picadores
Cabezales para la cosecha de forrajes
Cabezal de corte directo: Es el utilizado en pasturas, cuenta
con un molinete que alimenta la barra de corte alternativa,
esta entrega el forraje a un sinfín y de allí a los cilindros
alimentadores del rotor picador. Esta técnica se emplea
cuando es imposible pastorear porque las condiciones no
lo permiten o son animales estabulados.
Han aparecido cabezales con sistema de corte de discos y
cuchillas cortas para utilizar la picadora en corte y picado
directo de pasturas.
Es imposible utilizar los cabezales de corte y picado directo
para ensilar una pastura por el excesivo contenido de humedad del material que se obtiene.
Figura 27. Cabezal de corte directo, utilizado para el
suministro directo de material picado
64
Figura 28. Cabezal recolector de pasturas
b) Cabezal de cuchillas contrarotantes: Consta de un sistema de corte y recolección simultáneo constituido por dos o
más rotores de gran diámetro que tienen cuchillas circulares
dentadas y contrarotantes. Estas cuchillas permiten cortar
cualquier material en pie: maíces, sorgos o pasturas. Las
cuchillas se dividen en tres secciones para favorecer su
recambio.
La gran versatilidad de estos cabezales es que no es necesario respetar las líneas de siembra cuando el cultivo no fue
escardillado, con ello se reduce la distancia a los camiones
o carros transportadores con lo que se aumenta le eficiencia
y se disminuyen los tiempos de llenado del silo. Otra ventaja
es la adaptabilidad a siembras a distintas distancias, lo que
es importante por la gran difusión de cultivos a 52,5 cm.
En el mercado hay cabezales de 3 rotores y 4,5 m de ancho
(Claas).
Cabezales para sorgo y maíz
a) Cabezal de recolección de cultivos en hileras: El ancho
de estos cabezales varía entre 1 y 8 hileras a 0,70 cm. y
son utilizados para picado de maíz y sorgo.
Los cabezales bien diseñados tienen puntones y capot de
bajo perfil, disponen de puntones regulables para levantar
las plantas inclinadas o caídas. El sistema de corte de los
puntones debe estar ubicado en el extremo delantero de
los mismos, para provocar el corte de la planta apenas
esta tome contacto con el cabezal. Las plantas cortadas
son trasladadas por cadenas y son volteadas en su parte
superior por unas guías de topado de altura regulable,
provocando que las plantas tomen contacto con los rodillos
alimentadores por su parte basal (caña). Es importante que
el cabezal tenga regulación de altura, para poder realizar el
picado a distintas alturas, y permitir en el caso del maíz un
corte en la primera espiga si se pretende realizar un silaje
de alta concentración energética.
Figura 30. Cabezal recolector con rotores contrarrotantes para el picado de maíz o sorgo granífero
65
Clasificación de las picadoras por su accionamiento
a) Montadas: en general son para corte y picado. Pican
por medio de un volante y cuchillas radiales. Son máquinas de baja capacidad de trabajo por tener un ancho
reducido y un sistema de picado de baja capacidad. Se
las equipa con cabezales para sorgo y maíz, aunque
algunas pueden trabajan con cabezales de recolección
de pasturas preoreadas.
b) De arrastre: son máquinas mucho más versátiles que las
anteriores debido a que se les puede adaptar cualquier
tipo de cabezal: corte directo, recolector de pasturas y
en hileras. Requieren potencias entre 35 y 50 CV por
hilera a picar.
c) Autopropulsadas: ofrecen una alta capacidad de trabajo,
buena maniobrabilidad y confort para el operario, además aprovechan mejor la potencia que las de arrastre
por ser menores las pérdidas por autotraslado.
Son utilizadas para ensilar grandes superficies, en trabajos cooperativos o por contratistas. Algunos modelos
están equipados con doble tracción lo que les permite
el trabajo en condiciones adversas aumentando así su
capacidad de trabajo a lo largo de toda la campaña. En
condiciones de suelo en las que no pueden ingresar los
camiones o tractores con acoplados, estas máquinas
pueden traccionar los carros aumentando la eficiencia
de trabajo de todo el equipo. Pueden ser equipadas con
todo tipo de cabezales. El mercado ofrece máquinas de
gran potencia: 350 a 400 CV. Capaces de picar hasta
8 hileras simultáneamente con capacidades de trabajo
mayores a las 4 ha/h y velocidades de trabajo de 9 a 11
km / h. Pueden procesar entre 150.000 y 180.000 kg. de
materia verde por hora. Son equipos de elevado costo
(U$S 260.000) adecuados para tercerizar el servicio o
son adquiridos por grupos de productores, también por
grupos empresarios como Sancor.
Componentes de las picadoras de forraje
Esquema general de una unidad de picado y accesorios.
Figura 31. Esquema de trabajo de una máquina picadora
66
Alimentación: Al cilindro picador debe llegar una capa
uniforme de material firmemente aprisionada para evitar
desgarros mientras se produce el corte. Estas funciones
son realizadas en general por cuatro rodillos o cilindros
alimentadores que actúan de a pares (dos superiores y
dos inferiores) arrastrando el material hacia el interior de
la picadora hasta que es alcanzado por el rotor picador.
Los rodillos anteriores o externos toman el material del
recolector o del sinfín entregándolo a los internos que son
los que controlan la entrada al cilindro picador. Los cilindros
inferiores son por lo general de menor diámetro que los
superiores correspondientes, el más próximo al rotor tiene
pocas acanaladuras o es liso y suele contar con una cuchilla
de limpieza pasa evitar que el material verde se arrolle, en
tanto que el inferior externo tiene ranuras profundas para
sujetar y arrastrar con fuerza el material entregado por el
cabezal. Los cilindros superiores externo e interno son
siempre acanalados y de mayor diámetro que los inferiores
correspondientes.
En las máquinas modernas los rodillos tienen apertura
diferencial a cada lateral de manera de abrir más el lateral
que está recibiendo mayor cantidad de forraje.
El tamaño del picado se varía cambiando la velocidad de los
cilindros alimentadores o cambiando el número de cuchillas.
En esta última opción se debe tener en cuenta el equilibrio
del cilindro de manera que el espacio entre cuchillas sea
uniforme, de lo contrario se pueden producir vibraciones que
dañan el sistema. Con una mayor velocidad de los cilindros
alimentadores se logra un mayor tamaño de picado porque
entra un caudal mayor de material por unidad de tiempo y
la velocidad del rotor no varía. Con una menor velocidad se
provee de un manto de forraje más delgado, más fácil de
cortar y menor tamaño de picado. Este sistema para variar
el tamaño del picado es el que requiere de menor potencia.
Los equipos más evolucionados poseen cajas de 6 marchas
para regular la velocidad de alimentación.
Detector de metales: son mecanismos electromagnéticos
que se activan al ingresar un cuerpo metálico extraño a
los rodillos de alimentación. El mecanismo detiene el funcionamiento del cabezal y de los rodillos alimentadores en
forma inmediata evitando el ingreso a la unidad de picado
de material metálico evitando así roturas severas.
Los rodillos están construidos en una aleación de acero
inoxidable no magnético.
El sistema se aloja en el rodillo externo inferior y consta de
una serie de imanes de cerámica que generan el campo
magnético entre los rodillos superior e inferior. Al ser interrumpido el campo por un objeto metálico se detiene la alimentación de la máquina en una fracción de 1/20 segundos.
Inversión del sentido de alimentación: es para los casos de
atascamientos o cuando se activó el sistema de detección
de metales. Permite la inversión del giro de los rodillos alimentadores para subsanar el problema con mayor celeridad
y evitar que el operario descienda de la máquina brindándole
una mayor capacidad de trabajo al equipo y una mayor seguridad a quien opera el implemento. En los nuevos diseños
el inversor se activa en forma automática después que el
detector de metales interrumpe el circuito ayudando así a
eliminar los objetos metálicos que ingresan a la picadora.
Conviene levantar el cabezal para no volver a juntar el
trozo de metal expulsado y levantarlo una vez que pasó
el cabezal.
Figura 32. Esquema del trabajo de un detector de metales
67
Rotor picador: los modernos rotores permiten cortes netos
o limpios así el material se mueve con mayor facilidad y es
expulsado y descargado mejor.
Zaranda de repicado: son utilizadas para producir un segundo corte o repicado en el caso que con la simple regulación
de la máquina no sea posible. Se usan en picadoras que
realizan el lanzamiento del forraje mediante un mecanismo
independiente al rotor picador.
Las zarandas se ajustan debajo de la contracuchilla y actúan
como si fueran varias cuchillas fijas. Cada hilera de ranuras
que poseen actúa como una barra de cizalla.
Mecanismo procesador de granos: es un equipamiento
provisto en las máquinas autopropulsadas de última generación. Quiebra los granos para aumentar la eficiencia de
utilización del forraje a nivel ruminal. Consiste en dos rodillos
acanalados que se encuentran entre el cilindro picador y
la unidad de lanzamiento o expulsión del forraje picado.
Poseen una velocidad de giro diferencial del 20% lo que
permite el quebrado de los granos. El quebrado es más
eficiente en granos de maíz que en sorgo pero se desarrollan
rodillos para este último grano. Como el requerimiento de
potencia de este mecanismo es alto los diseños avanzados
permiten retirarlo en caso de no ser necesario.
Picadora autopropulsada con cabezal para maíz.
Figura 35
Picadora autopropulsada con recolector para pasturas.
Figura 33. Rodillo procesadores de granos
Lanzador: una vez picado el forraje se procede al lanzamiento del mismo, por ello se lo eleva a un nivel superior para
el llenado del camión o acoplado forrajero. El lanzador es
como un volante sin cuchillas de corte y se ubica a la salida
del procesador de granos o del rotor picador.
Figura 36
Figura 34. Lanzador de forraje
ubicado a la salida del
procesador de granos o
del rotor picador
68
69
Picadoras para maíz de arrastre.
Acoplados forrajeros
En el mercado hay acoplados con diferentes sistemas.
Básicamente su funcionamiento está basado en sinfines
para mezclar y desmenuzar el material y en cintas transportadoras o también sinfines para efectuar su descarga.
La descarga puede ser lateral con cinta o sinfín y tener una
compuerta de accionamiento hidráulico atrás. Hay carros
con 2 y 3 ejes o sea de 4 y 6 ruedas con capacidades de
6.000 a 10.000 kg. requieren potencias de 70 a 80 CV.
Los carros forrajeros deben cargarse de atrás hacia adelante
durante la operación de cosecha y picado del forraje, lo que
se logra con una adecuada orientación del tubo de descarga.
Componentes del Remolque Forrajero
VENTILACIONES
TECHO
EXTENSIONES
LATERALES
BATIDORES
PROTECTOR
DEL IMPULSOR
Figura 37
TRANSPORTADOR
TRANSVERSAL
PARTE
DELANTERA
SINFIN
TRANSPORTADOR
TRANSVERSAL
LISTONES
CADENA DEL
TRANSPORTADOR
LISTONES
DEL
TRANSPORTADOR
PARTE
TRASERA
CORREA TRANSPORTADORA A
TRANSPORTADOR
TRANSVERAL
CORREA TRANSPORTADORA
AL SINFIN TRANSVERSAL
SINFIN AL
TRANSPORTADOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTADOR DE REMOLQUE FORRAJERO
Tres Tipos de Sistemas de Descarga de Remolques Forrajeros
Figura 38. Cosechadora
picadora Mainero 4754,
con detector de metales y
capacidad para unas
70 tn/h de materia verde.
Trabajó con un maicero
para 3 hileras.
70
CARGAR LOS REMOLQUES FORRAJEROS DE ATRAS HACIA ADELANTE
Figura 39
71
de la bolsa. La regulación de la presión de compactación se realiza por medio de los frenos de las ruedas: a
mayor intensidad de frenado mayor compactación. La
desventaja del sistema es que no siempre se dispone
de piso para que haya una buena respuesta al frenado
y la rueda patina y el compactado no puede llevarse a
cabo. Se recurre al frenado del tractor para solucionar
el problema.
Son máquinas de bajo costo inicial, de construcción
sencilla pero necesitan de una mesa de alimentación
para trabajar con camiones o carros volcadores y dependen de las características del suelo para una buena
compactación.
CV, dependiendo esto de la capacidad de trabajo y del túnel
del equipo que puede llegar hasta los 3,90 m. de diámetro.
Se emplean bolsas de plástico especial de 250 micrones de
espesor de color negro por dentro y blanco por fuera para
que la temperatura que adopte el plástico hacia el exterior
sea mucho menor a la parte interna negra. El largo de las
bolsas varía entre 60 y 80 metros y los diámetros más comunes son 2,40; 2,70 o 3m.( 8, 9 o 10 pies respectivamente).
Existen bolsas de 3,90 m. (13 pies).
Ejemplo: Una bolsa de 60 m de largo y 2,70 m. de diámetro tiene una capacidad aprovechable de 54 m. porque se
utilizan 3 metros en cada extremo para cerrarla y tiene una
capacidad de alrededor de 220 toneladas de silaje de maíz
picado fino, 200 toneladas de pastura en base a alfalfa o
250 toneladas de grano de maíz con elevado contenido de
humedad.
Un silaje de maíz almacenado con 35% de materia seca en
un metro contiene 4 toneladas para una bolsa de 9 pies y
4,7 ton. para la de 10 pies.
Actualmente existen máquinas que quiebran y embolsan
el grano con alto porcentaje de humedad. Realizan bolsas
de 1,2 a 1,5 m. de diámetro por 25 a 65 m. de largo con
capacidades de 25 a 65 toneladas. Se obtiene alta calidad
con volúmenes más reducidos.
Elección del sitio donde se depositan las bolsas
Figura 41. Richiger, embolsadora accionada por
la toma de potencia de 540 rpm.
Figura 40. Remolques de forrajes
Embolsadoras de silaje o silo-press
El sistema ha tenido una gran difusión en nuestro país
por tres motivos: facilidad en la confección del silaje, bajo
porcentaje de pérdidas y comodidad de operación porque
permite trabajar con bajos volúmenes de forraje y confeccionar la bolsa en el potrero donde va a ser suministrado
el material.
72
Hay dos sistemas de embolsado y se diferencian por el
método de compactación y de llenado que emplean:
- Máquinas a tornillo y freno en las ruedas: embolsan el
forraje por medio de un sinfín longitudinal ubicado en el
centro de la máquina, accionado por la toma de potencia
del tractor, que compacta el material contra las paredes
- Máquinas de peine y cable: realizan la compactación
mediante un rotor transversal horizontal con peines que
embolsa el forraje picado, compactando desde abajo
hacia arriba de la bolsa. A la presión del rotor se le suma
la de dos cables de acero que corren por el costado de la
bolsa y determinan la intensidad del compactado. El rotor
empuja el material contra la bolsa y los cables impiden
el avance de la máquina, graduando la compactación
mediante la regulación de la intensidad de frenado de
los mismos. Son equipos de excelentes prestaciones
para trabajar con camiones volcadores o carros. Se
independizan de las condiciones del suelo para regular
la compactación. La inversión inicial es mayor y sus
características constructivas son de mayor grado de
complejidad que los anteriores.
Hay equipos de arrastre para potencias de 80 a 120 CV
que trabajan con túneles de 2,40 a 3 m. de diámetro (8 a
10 pies). Con estas máquinas se pueden ensilar forrajes
picados o concentrados de grano de maíz, sorgo, alfalfa, etc.
Las máquinas de mayor tamaño tienen el sistema de embolsado de rotor con peines y pueden contar con motor
incorporado lo que las independiza de la toma de potencia
del tractor. Pueden contar con motores de 115 hasta 300
La bolsa debe ubicarse en lugares altos y bien drenados,
fuera de la sombra de árboles y lejos de animales que puedan dañarla. La orientación más conveniente de la bolsa
es Norte-Sur, así la bolsa tiene una insolación uniforme, si
las colocamos de Este a Oeste la parte expuesta hacia el
norte recibirá mayor insolación, tomará mayor temperatura
y la bolsa será más propensa a deformarse en ese costado.
El terreno debe estar limpio y no tener malezas o tallos que
puedan dañar las bolsas. Si hay roedores se deben controlar
con repelentes o con alambres electrificados.
Embolsado
El nylon no debe sufrir degradación debido a roturas. Se
deben emplear bolsas de calidad y durar a campo por lo
menos 2 años. Durante la confección debe controlarse el
estiramiento del nylon, este no debe ser mayor al 10% de
lo contrario aumenta la permeabilidad del material y se
degrada más el material embolsado, además cuando se
trabaja con alta temperatura ambiental se deben extremar
las precauciones en el estiramiento del material porque este
se hace inestable y se producen estiramientos mayores al
necesario. Conviene en estos casos reducir la presión del
embolsado.
73
Se deben embolsar forrajes con un contenido de humedad
entre 65 y 75%. No se debe incorporar tierra porque ocurren
fermentaciones indeseables. El llenado debe completarse
en el menor tiempo posible.
Cuando se embolse grano húmedo cosechar el mismo con
una humedad del 25 al 30% y quebrar los granos antes de
embolsarlos.
Es posible también realizar un silaje de grano con marlo
denominado earlage, es una alternativa que permite obtener
un alimento de elevado contenido energético. El earlage
se cosecha con una plataforma maicera común, pero no
se trilla.
Hay que prestar atención al cuidado de la bolsa luego de
finalizada la confección, eliminando el gas que se produzca
durante las primeras horas de la fermentación, lo mismo
que los efluentes de acumulación basal si se produjeran.
Se hacen cortes de 4-5 cm. en forma de “V” o “X” y se debe
tener precaución porque los gases venteados son tóxicos
para la salud humana, afectando seriamente las vías respiratorias. En todos los casos deben sellarse los orificios
que se realicen.
Suministro del material:
Se corta la bolsa en forma oblicua de modo que en la parte
basal quede una mayor sección de film para evitar la caída
de material y disminuir las pérdidas cuando se lo cargue con
la pala. Se debe extraer la cantidad que se utilizará en un
día así el material consumido es fresco. Una vez completada
la extracción cerrar la bolsa lo más hermética posible para
evitar las pérdidas por respiración.
Ensilado de forrajes verdes
Empaquetadora de rollos: Es una alternativa en la confección de henolaje empaquetado que consiste en envolver
la periferia de los rollos de alta calidad uno a continuación
del otro formando un tubo. El sistema permite un ahorro del
40% en el consumo del film comparado con el empaquetado
individual porque las caras planas no llevan material, aparte
por el sentido del empaquetado el film contacta muy bien con
los rollos y elimina el aire. El funcionamiento de la máquina
es sencillo, es autopropulsada aunque necesita de un tractor
que la alimente de rollos. Posee una plataforma con rodillos
sobre los que mediante un elevador se coloca un rollo el
que es envuelto por dos bobinas que giran alrededor de él,
a medida que el tractor continúa colocando rollos estos se
desplazan hacia atrás iniciando la formación de un tubo y
descargando el material empaquetado por una rampa que
posee la empaquetadora. Los rollos es conveniente sean
de 600 kg. y de 1,20 x 1,20 m. bien formados para lograr
un empaquetado uniforme. Usar films de calidad con buena
capacidad de estiramiento, los rollos se cubren con 4 capas
o sea es similar al empaquetado individual.
Extracción del silaje
Se usan extractores en forma de palas de accionamiento
hidráulico que se montan en la parte delantera del tractor
mediante acoples rápidos.
Figura 42. Cargadoras de forrajes
También hay extractores de bloques montados adelante y
atrás con cuchillas de corte.
Otros sistemas de mayor capacidad de trabajo son con
cintas transportadoras en estas la máquina previamente
debe cortar una porción del material a ser cargado.
Los carros forrajeros también se emplean para distribuir
raciones en los comederos al estar provistos de elementos
mezcladores, rolos desmenuzadores y descarga lateral.
74
Los rollos envueltos también pueden elevarse y transportarse individualmente con herramientas de accionamiento
hidráulico que se acoplan al tractor, en este caso las mandíbulas tienen forma redondeada sin aristas para evitar
romper el film.
75
Electrónica aplicada a la agricultura convencional
Figura 43. El complemento ideal
para las tareas agrícolo-ganaderas.
sistema de «acople-desacople»
super rápido del tractor. Accesorios
intercambiables de acople rápido
para movimiento de fardos redondos,
desensilador, palas para cereales,
arena estiercoleras, potapalets, etc.
Accionamiento hidráulico.
Para trabajar en gran escala son necesarios equipos de
alta productividad, estos reducen los costos de operación,
pero sin un adecuado complemento de la tecnología pueden
perder competitividad y magnificar errores.
El ahorro logrado al incrementar la capacidad de trabajo
de los equipos de siembra, pulverización o cosecha puede
perderse por errores de superposición de pasadas o áreas
sin cubrir, falta o exceso de producto o semilla y por pérdidas
de cosecha generadas por aspectos no detectados a tiempo.
La electrónica aplicada a comandos y controles permite
reducir numerosos errores de operación independientemente del tamaño del equipo, con ello se logran aumentos de
productividad lo que se suma al efecto de la mayor escala.
Tractores y máquinas autopropulsadas
Costos y calidad en el silaje de maíz
Para la confección de un silo de maíz puedo optar
por maquinaria propia y contratada. Se deberá tener
asegurada la disponibilidad de los equipos, y de no ser
así , se debe sumar al costo de las labores el costo
de oportunidad de confección, es decir hasta que
sobreprecio podemos pagar para que los trabajos se
hagan en el momento indicado.
Lo más apropiado es tomar como costo de oportunidad
de confección el lucro cesante que se tendría por picar en
el momento inapropiado.
Ejemplo: si 1 kg. de materia seca de silaje de maíz
picado en el momento oportuno (1/2 o 1/4 línea de leche)
equivale a 1 litro de leche y 1 kg. de materia seca de
un material pasado equivale a 0,8 litros de leche, en un
tambo que en 40 has. confecciona 1.000.000 kg. de silo
con un 35% de materia seca de silaje obtendrá 350.000
litros de leche en el primer caso y 280.000 litros en el
segundo. La diferencia de 70.000 litros a $ 0,19 el litro
representará $ 13.300: Si a esto lo dividimos por las 40
has. el costo de oportunidad obtenido es de
$/ha 332,50. Entonces a los efectos de comparación el
costo de confección de silaje es el costo de la labor más
$/ha 332,50.
En el caso de poseer un equipo de máquinas bien
dimensionado no se toma este costo por no correr el
riesgo.
La maquinaria propia exige un minucioso análisis a
la hora de dimensionar un equipo debido a que su
rendimiento no depende de la producción de una sola
máquina sino del conjunto que lo conforma.
Inyección de gasoil controlada electrónicamente: permite
liberar una porción de potencia extra a un régimen definido
o sea cuando se requiere un plus de potencia para sortear
un pico de carga durante un lapso reducido.
El mayor beneficio del sistema son las menores pérdidas de
tiempo en hacer cambios en la caja de velocidades en lotes
desuniformes lo que implica un menor consumo de gasoil.
Transmisiones: cambios de velocidad bajo carga y en secuencias programadas a través de computadoras a bordo.
Permiten armar una sucesión de marchas, por ejemplo en
la extracción de silaje se programa la combinación de las
velocidades de avance y retroceso más cómodas, o en
labranza la mejor combinación de marchas para las tiradas
(melgas) y en las cabeceras. Se accionan a botonera o con
diminutas palancas.
Paneles de diagnóstico: son sistemas electrónicos de control
de información, útiles para el mantenimiento de las máquinas autopropulsadas tales como cosechadoras, tractores,
pulverizadoras, picadoras de forrajes.
Programan controles automáticos de mantenimiento preventivo y detectan fallas. Son computadoras de a bordo.
Hay computadoras móviles operadas por el personal de
servicio de las empresas fabricantes o distribuidoras de
equipos para efectuar controles a campo.
Comandos centralizados: en una palanca se agrupan varios
comandos de acción electrohidráulica en cosechadoras,
tractores y pulverizadoras autopropulsadas..
Constituye un recurso para hacer más cómoda y segura la
conducción de los grandes equipos.
76
En la empuñadura del comando hay una botonera con los
mandos de operación más utilizados, en los que se destacan por logos de diseño convencional y normalizado las
distintas funciones.
Medidores de velocidad de avance y distancia recorrida: se
aplican sensores montados sobre una rueda no propulsora
del equipo a controlar.
Es un instrumento básico en mediciones sencillas como
patinamiento del tractor y también se lo emplea para mantener constante la aplicación de productos químicos ante
variaciones de velocidad.
Otros medidores de velocidad, de mayor costo y exactitud,
son los radares de microondas instalados en algún punto del
tractor o bastidor de la máquina enfocados hacia el suelo.
El equipamiento se encuentra disponible en máquinas y
tractores de fabricación nacional e importados.
Siembra y fertilización
Detectores de flujo: es una consola con indicadores luminosos y sonoros que reciben información desde sensores que
detectan el paso de la semilla o fertilizante por cada uno de
los tubos de bajada de la sembradora. Si algún conducto
se obstruye o no hay flujo se enciende una luz en el tablero
localizando el problema. También informa sobre el nivel de
semilla y fertilizante en la tolva.
Con estos equipos se aumenta la confiabilidad en la siembra, se reducen las paradas y es posible realizar siembra
nocturna.
La siembra nocturna constituye un punto importante para la
amortización de estos equipos especialmente para los que
tercerizan el servicio.
Controladores de siembra: miden la velocidad de siembra,
controlan los tubos de descarga, indican la distancia entre semillas e hileras, densidad de siembra (plantas/ha),
promedio de descarga por surco, superficie sembrada y
capacidad de trabajo.
Controladores automáticos de profundidad de trabajo:
mejoran la siembra y la labranza al copiar los desniveles
del terreno incrementando la exacta ubicación de semilla y
fertilizante. Sus beneficios son notables en lotes con topografías desuniformes.
77
Pulverización y fertilización
Comando computarizado: el equipo más completo automatiza la aplicación a partir de parámetros de la misma como
dosis y rango de presión deseados. La computadora controla velocidad de avance, caudal y presión constantes ante
variaciones de velocidad por llegada a la cabecera o algún
obstáculo físico, también detecta picos tapados. Mediante
una programación adecuada se pueden variar las dosis
sobre la marcha, por ejemplo, para hacer un manchoneo.
Cosecha de granos
Monitores de pérdida de granos: es una minicomputadora
alimentada por sensores ubicados a la salida del sacapajas
y del zarandón que detectan por impacto los granos que
caen de la cosechadora. La computadora también recibe
una señal de velocidad proveniente de un sensor magnético
o de un radar para relacionar las pérdidas con la superficie
cosechada.
Monitores más completos permiten medir rinde, temperatura
y la humedad del grano cosechado sobre la marcha.
Láser pilot: el sistema permite diferenciar el límite entre el
cultivo y el rastrojo para guiar a la cosechadora. Un sensor
emite y concentra impulsos luminosos reflejados por las
plantas en pie y por el rastrojo. Otro sensor recibe los impulsos y el sistema calcula el tiempo transcurrido entre la
emisión y la recepción. El tiempo es mayor en el rastrojo
que en el cultivo.
Control de altura de corte y nivelación de cabezales por
ultrasonido: el sistema brinda precisión de media pulgada
en el copiado del terreno por parte de la barra de corte.
Agricultura de precisión
Definiciones
La agricultura de precisión es un conjunto de actividades
que incluyen la recolección y manejo de información, la cual
permite tomar decisiones económicas y ambientalmente
apropiadas para la producción de cultivos. (INTA Manfredi)
La agricultura de precisión es el monitoreo y control electrónico aplicado a la recolección de información y su procesamiento como soporte de decisión para la ubicación temporal
y espacial de insumos para la producción de cultivos. (Dr.
Jesse Lowenberg-De Boer. Universidad de Purdue).
Concepto
La agricultura de precisión consiste en manejar un lote como
si estuviese formado por parcelas tan pequeñas, que cada
una de ellas tenga en su interior propiedades agronómicas muy similares. Cada parcela se manejará de manera
individual en cuanto al aporte de fertilizantes, plaguicidas
y densidad de siembra, con el objetivo de optimizar el rendimiento en cada una de ellas.
Actualmente el equipamiento electrónico de la maquinaria
agrícola permite manejar parcelas de 100 metros cuadrados
aproximadamente.
La agricultura de precisión requiere el manejo de una
enorme cantidad de datos, para ello se deben ubicar las
parcelas perfectamente dentro del lote todas las veces que
sea necesario.
78
La solución es recurrir a distintos equipos electrónicos que
pueden registrar la posición y todos los datos agronómicos
de cada parcela como ser rendimiento, malezas, fertilidad,
pH, salinidad, altimetría, drenaje, textura y estructura del
suelo.
El conjunto de datos se ingresan en una computadora, y,
mediante un programa adecuado esta elabora mapas que
permiten simplificar el análisis de los datos obtenidos.
El estudio y análisis de los datos obtenidos a lo largo de
varias campañas permite emitir diagnósticos muy acertados
de los lotes evaluados y definir planes de tratamiento para
cada caso.
El plan consiste en las indicaciones de dosis para cada punto
del lote y los tratamientos se ponen en práctica mediante
los controladores de aplicación variable instalados en la
fertilizadora, sembradora y pulverizadora.
Fundamentos
En la agricultura mecanizada los lotes se han sembrado,
fertilizado y pulverizado a dosis constante en toda su superficie, pero en la realidad el rendimiento en los distintos
sectores puede variar enormemente.
La agricultura de precisión le permite al productor relacionar
los insumos con el potencial de rendimiento de cada sector.
O sea que se le dará a cada punto del lote un tratamiento
exacto para que el rendimiento sea el máximo posible. Se
evita así las aplicaciones excesivas en sectores improducti-
vos. El propósito es optimizar los rendimientos o sea máximo
rendimiento con el mínimo de insumos.
Desde el punto de vista del manejo un mapa de rendimiento
es aquel en donde los colores más oscuros dan idea de
mayor rendimiento, y los colores más claros sectores de
menor producción. Por ejemplo en una campaña se puede
detectar que el centro del círculo de riego tenía tres toberas
que brindaron menor cantidad de agua pese a que el equipo
había sido calibrado en su momento.
Aplicación de la tecnología y beneficios
En EE.UU. el 45% de los proveedores de servicios ofrecen
muestreo de suelos por cuadrícula. El 40% ofrece la aplicación de fertilizantes en dosis variable controlada por computadora de acuerdo a la información de cada cuadrícula.
En el “corn belt” norteamericano el nivel de proveedores
que ofrecen el servicio de dosis variable se eleva a un 60%,
pero se utiliza básicamente en cultivos de alto valor agregado como la remolacha azucarera. En cultivos extensivos
se está experimentando en varias universidades y centros
experimentales.
Los estudios de rentabilidad sobre la agricultura de precisión
indican que los resultados de la aplicación de esta tecnología
son positivos cuando se la utiliza integrando varios factores
de producción como por ejemplo nitrógeno, fósforo, potasio,
correctores de pH y densidad de siembra. Por ello se estima
que se desarrollarán sistemas de información integrados y
no sistemas de dosis variable para un nutriente en forma
aislada, o bien sólo para densidad de siembra.
En EE.UU. hay 25.000 monitores de rendimiento, la mitad
de ellos con información georeferenciada y cerca del 12%
de la superficie de cereales y oleaginosas fue cosechada
con monitor.
En nuestro país la aplicación de la tecnología de dosis
variable probablemente se demore por el costo del muestreo y de los análisis de suelo. Por otro lado la reducida
variabilidad de los suelos y la aplicación de bajas dosis de
fertilizantes restringen la posibilidad de lograr importantes
ahorros de producto con esta tecnología en nuestro medio
agropecuario.
Características en nuestro país
Argentina dentro del Cono Sur es el país con mayor adopción de monitores de rendimiento para cosechadoras y banderilleros satelitales en pulverizadoras aéreas y terrestres:
Banderilleros satelitales en Argentina campaña
1999/2000
Monitores de rendimiento campaña 1999/2000
Equipos para pulverización aérea
Equipos para pulverización terrestre
Total de equipos
Argentina
Brasil
Uruguay
Chile
450
83
15
4
160
200
360
Aumento en el nivel de adopción de las diferentes herramientas de la
Agricultura de Precisión 1997/2001
Equipos (unidades)
19971998199920002001*
Monitores de rendimiento
50
200
300
450
560
Monitores de rend. con GPS
25
75
155
270
400
VRT en sembradoras y fertilizadoras
3
4
5
6
10
Banderilleros terrestres 0
10
70
200
400
Sensores para VRT** de N en tiempo real
0
0
2
2
4
*Estimaciones de las ventas a fines del 2001
** VRT: aplicación de nitrógeno en forma variable.
Fuente: INTA Manfredi
79
Las importantes ventajas en el uso de monitores de rendimiento y banderilleros satelitales fueron apreciadas por
algunos técnicos, empresarios agropecuarios y contratistas
para detectar problemas de plagas, malezas, labranza,
drenaje, etc.
Los mapas de rendimiento pueden ser más valiosos aquí
que en EEUU por el hecho que los productores/gerentes
pasan menos tiempo en sus lotes por el crecimiento de la
escala productiva y la mayor cantidad de tareas gerenciales
que deben realizar.
La superficie media de los establecimientos, de los lotes y
su dispersión es mayor aquí que en EEUU.
Las cosechadoras y monitores de rendimiento se distribuyen
en un área mayor que en EEUU, ello reduce significativamente el costo de amortización por ha.
La adopción de la técnica permitirá una información más
detallada pudiendo realizar el seguimiento de los resultados
de los cultivos, evaluar y supervisar el trabajo de los empleados, dado que todo queda registrado y georeferenciado
en los mapas de rendimiento. Los asesores encontrarán
en esta tecnología una importante ayuda para su trabajo.
Las empresas de servicios podrán diferenciarse de sus
competidores con la adopción de la agricultura de precisión
y/o el manejo de la información georeferenciada.
Las empresas proveedoras de insumos dispondrán de una
tecnología que les permitirá ofrecer recomendaciones de
sus productos ajustadas a los ambientes de cada zona.
El desarrollo de la investigación es fundamental y las necesidades de capacitación de los técnicos y operarios son crecientes. Hay que capacitar a los operarios de cosechadoras
para recoger información buena y confiable, y, desarrollar
habilidades en la recolección e interpretación de datos.
Pero actualmente se percibe una cierta desaceleración que
preocupa seriamente a los especialistas en el tema, los
recursos humanos asignados son pocos y el presupuesto
es escaso.
El gobierno de Brasil dio prioridad a su proyecto de agricultura de precisión, destinando a la investigación un importante
capital y un buen número de técnicos.
En un mundo globalizado los países con mejor futuro serán
los que favorezcan los desarrollos tecnológicos, educación,
entrenamiento, infraestructura rural, difusión de información
y calidad de vida.
Sistemas de posicionamiento
Un sistema de posicionamiento es un método para identificar
y grabar, generalmente en forma electrónica, la ubicación de
un objeto o persona. El sistema permite registrar el recorrido
de un vehículo a través de la superficie terrestre, en el aire
o en el espacio.
Estos sistemas son de gran utilidad en la agricultura moderna y de hecho son la base de la agricultura de precisión ya
que cada dato tomado va a estar precisamente localizado, y
de esta forma existe la posibilidad de volver a él, localizarlo,
obrar en consecuencia y grabar nuevamente el resultado.
El GPS es un sistema de posicionamiento global el cual
permite identificar y grabar electrónicamente la posición
en el espacio de un objeto. El GPS usa señales satelitales
para definir posiciones sobre la tierra.
Como el sistema fue concebido inicialmente para usos
militares el Departamento de Defensa de EEUU introducía
un error al azar al sistema el cual necesitaba ser corregido.
Desde el año 2000 el gobierno estadounidense eliminó el
error. Pero hay otros errores provocados por diversos factores que igualmente es necesario corregir.
La corrección puede provenir de antenas fijas que emiten
una señal (Beacon) o de satélites geoestacionarios (Omnistar y Racal). Es necesario abonarse para recibir la señal
de corrección a uno de los sistemas.
La señal Beacon está limitada a la pampa húmeda o sea
no cubre el área agrícola del país en su totalidad, el otro
sistema sí.
Con la señal corregida se logran precisiones del orden
de los +/- 30 cm., esto es suficiente para su aplicación en
agricultura de precisión.
Figura 1. Esquema de aplicación de un GPS y el procesamiento de datos en un mapa grabado
de geoinformación satelital (GIS).
Monitoreo de rendimiento satelital
El monitoreo de rendimiento satelital incluye la medición
de la porción cosechada de un cultivo en el espacio, en el
tiempo y la síntesis de esas medidas en un mapa gráfico.
Abarca la adquisición, análisis y síntesis de datos de los cultivos y su ubicación dentro de los lotes. Esto ha sido posible
gracias al advenimiento de sensores apropiados, sistemas
de posicionamiento precisos e importantes avances en la
tecnología de las computadoras.
El producto final es un mapa con distintos colores o tonos
que muestra los distintos rangos de rendimiento dentro de
un lote.
80
Con los mapas de rendimiento es posible identificar áreas
dentro de un lote donde los rendimientos pueden ser mejorados o donde es necesario ajustar los insumos para
optimizar la rentabilidad y minimizar la contaminación.
En caso de tener un lote de escasa variabilidad, demostrada
por mapas de rendimiento anteriores, se lo puede utilizar
para comparar distintos factores de manejo que inciden en el
rendimiento, por ejemplo fechas de siembra, espaciamiento
entre hileras, densidad de siembra, híbridos o variedades,
dosis de fertilizantes, tipos, localización, momentos de
aplicación, etc. Con el monitoreo de rendimientos se pue81
den evaluar ensayos en el gran cultivo, con la ventaja de
obtener resultados representativos al ser obtenidos en el
mismo ambiente.
Los datos necesarios para que trabaje un monitor de rendimiento son los siguientes:
1- Flujo de grano por unidad de tiempo.
2- Humedad del grano por unidad de tiempo.
3- Velocidad de avance de la cosechadora.
4- Ancho de corte del cabezal.
El equipo informa instantáneamente el rendimiento y humedad de los granos durante la cosecha, almacenando
los totales en la memoria del equipo. En una pantalla se
visualiza el área cosechada y la velocidad de avance. Este
equipo se conecta a uno de posicionamiento satelital para
la obtención de mapas de rendimiento.
Existen datos que deben ser incorporados por el operario:
lote, número de hileras, distanciamiento, humedad base
a la que se quiere corregir el rendimiento, calibración de
humedad real, etc.
Información suministrada por el operario: nombre del lote,
nombre o número de carga, ancho de corte del cabezal
(número de hileras y distanciamiento).
Componentes necesarios de un monitor de
rendimiento satelital
1- Sensor de flujo de grano: hay de varias clases y necesitan
ser calibrados por las vibraciones, sacudidas y desgaste
de la máquina cosechadora.
2- Sensor de humedad del grano: la humedad puede variar
dentro de un lote a lo largo del día. Por ello es necesario
grabar en un monitor estos datos para que puedan ser
convertidos a valores estándar. Ejemplo maíz a 14,5%
de humedad.
Los sensores de humedad del grano para ser precisos
necesitan ser calibrados.
3- Sensor de velocidad de avance: a) sensores magnéticos:
miden las vueltas del palier o de las ruedas delanteras
de la cosechadora. Son exactos si las condiciones de
trabajo son buenas y los neumáticos no patinan ni se
entierran.
b) Radar: emite una señal de micro ondas que es dirigida al suelo y vuelve al sensor reflejada por el suelo.
Deben estar ubicados cerca del suelo y orientados con
un ángulo de 30º. Son más precisos que los magnéticos
especialmente cuando las ruedas de las cosechadoras
traccionan en el barro o sea en condiciones de patinamiento
Ejemplo: cosecha de arroz.
4- Sensor de posición del cabezal: controla el cálculo de
superficie realizada por la cosechadora. Cuando se
levanta el cabezal el sensor suspende las medición del
área, cuando el cabezal baja a una altura razonable y
regulable el equipo comienza a contar distancia recorrida
y área. Los nuevos monitores tiene un software que le
permite al operador estimar el retraso de paso, o sea el
tiempo hasta que el grano llega desde el cabezal hasta
el sensor de flujo.
5- Consola del monitor: debe estar en la cabina del operador, aislada de vibraciones y con buena visibilidad.
La consola está conectada a todos los sensores que
suministran la información para calcular el rendimiento
del grano en tiempo real.
6- Receptor DGPS: sistema de posicionamiento satelital
(latitud y longitud).
Figura 2. Representación esquemática de los componentes de un monitor de rendimiento con posicionamiento
satelital y su ubicación en la cosechadora.
Información suministrada por el monitor:
a) Mide y muestra en el display continuamente el rendimiento instantáneo (Ton/ha), humedad del grano instantánea
(%), velocidad de avance (km./h), flujo de grano (Ton/
ha), superficie cosechada (has.) y calidad de recepción
de la señal DGPS.
b) Calcula, muestra en el display y graba el rendimiento
promedio y máximo, humedad promedio y máxima, superficie, distancia, toneladas de grano húmedo y seco,
día y hora de cosecha para cada lote.
c) Si el monitor está recibiendo señal DGPS a través de un
receptor, se pueden confeccionar mapas de rendimiento
y humedad de grano.
En nuestro país hay varias marcas disponibles: AFS (Case),
AG Leader (D&E), Green Star (John Deere), Field Star
(Agco) y RDS (Metaltécnica).
Los monitores que se venden ya tienen su sistema en unidades métricas o sea km./h, ton./ha y distancia en metros.
82
Hay monitores que incorporan un marcador de campo el
que permite marcar en el lote diferentes situaciones. Por
ejemplo: maleza A, maleza B, mala implantación, presencia
de una enfermedad.
La información que suministra el monitor se almacena en
el mismo o en una tarjeta (PCMCIA) que tiene el tamaño
de una tarjeta de crédito y una capacidad de almacenaje
de información desde 1 MB hasta 5 MB. Una tarjeta de 1
MB grabando datos con una frecuencia de 3 segundos
tiene capacidad para almacenar información de 40 horas
de cosecha.
Para transferir la información desde la tarjeta el operario
debe grabar los datos de la misma desde el monitor.
La tarjeta PCMCIA se coloca en la computadora y a través
de un software adecuado se leen los datos registrados y
pueden imprimirse tablas con los datos de rendimiento.
Si además de la tarjeta se cuenta con los datos de posicionamiento porque la cosechadora cuenta con un receptor de
DGPS, el usuario puede realizar los mapas de rendimiento
con el mismo software.
83
Banderillero satelital
El banderillero satelital DGPS como guía de pulverizadoras,
fertilizadoras y sembradoras ha sido introducido con gran
éxito en el país como guía satelital para ser utilizado en
pulverización, fertilización o en sembradoras de grano fino
de gran ancho de labor.
Considerando los actuales costos de los insumos y los
daños por fitotoxicidad esto indica la necesidad de marcadores eficientes.
El banderillero satelital funciona como un navegador satelital
posicionado por una señal DGPS que puede ser satelital
(Omnistar o Racal) o bien Beacon (D&E), ambos sistemas
ofrecen una precisión de + / - 30 cm. en todo momento.
El sistema consta de un receptor DGPS, su respectiva
antena, una barra de luces y un control remoto con las funciones principales. Se conecta al sistema de 12 volts de la
pulverizadora o tractor.
Cuando se comienza a pulverizar un lote se ubica la máquina en un punto de comienzo preferentemente contra
un alambrado o camino, se ingresa el ancho de labor del
equipo, luego se ingresa el punto A (inicial) en el receptor.
Luego se va hasta el final del lote haciendo la primera pasada paralela al alambrado y se ingresa el punto B. Hecho
esto la computadora traza infinitas líneas paralelas a la línea
original A-B, con una separación igual al ancho de labor de
la máquina cargado.
Al girar el equipo hacia la otra pasada el display indica la
distancia que falta y con la barra de luces indica la dirección
para encontrar la próxima pasada. Una vez encontrada la
línea correspondiente se prenden las tres luces centrales de
la barra guía que son verdes e indican que la pulverizadora
va sobre la línea correcta. Si se desvía a cualquiera de los
lados se prenden las luces rojas hacia el lado correspondiente, cada luz indica una distancia determinada de desvío
que se debe programar con antelación, por ejemplo cada
luz puede indicar un desvío de 1m, 0,5 m, o 0,1 m. o lo que
sea más conveniente, lo más común es usar 0,30 m.
Los equipos tienen la posibilidad de detener la aplicación
poniendo el banderillero en pausa, ya sea porque se vació
el tanque o por otra razón, y luego se retoma la aplicación
exactamente en el mismo punto con ayuda del navegador.
Lo indica con las luces centrales y la distancia que falta
para llegar al punto mediante una cuenta regresiva. No es
necesario realizar esta operación en la cabecera sino se
puede hacer en cualquier parte del lote.
Con los banderilleros satelitales también se pueden calcular
áreas, ingresando puntos que el aparato une con líneas
rectas y cerrando una figura. O sea que desde el tercer
punto el equipo define una figura y va marcando superficies
parciales a medida que se ingresan puntos sucesivos. Pueden medir superficies en áreas planas, no siendo precisos
en lotes con mucha pendiente.
Para aviones de aeroaplicación las prestaciones son similares a los equipos terrestres.
84
Manejo de sitio específico de los
insumos en cultivos
Es la aplicación de insumos en forma variable (VRT).
La tecnología permite el ahorro insumos en áreas de bajo
rendimiento potencial para trasladarlo a áreas de mayor
potencial donde se aumenta la producción, aprovechando
los insumos correctamente.
No todos los campos argentinos poseen la misma posibilidad de éxito frente a esta tecnología. Algunos campos con
grandes posibilidades de obtener respuesta económica a
la utilización de la VRT son aquellos que engloban sitios de
diferentes potencialidades de rendimiento.
En el INTA Manfredi se ajustó la siembra y fertilización variables con posicionamiento satelital. Trabajaron técnicos
de INTA, Agrometal, D&E ,Tecnocampo y proveedores de
semillas y fertilizantes.
Se logró el correcto funcionamiento del equipo para realizar siembra y fertilización variables en forma simultánea
e independiente copiando una prescripción a través del
posicionamiento satelital DGPS.
- Bomba hidráulica doble para el accionamiento del motor
de la turbina y para los dos motores variables (semilla
y fertilizante).
- Intercambiador de aceite ubicado a la salida de la turbina.
Elementos empleados:
- Sembradora Agrometal Mega 9/52,5 equipada con doble
fertilización incorporada en la línea y al costado 2x2.
Do- sificadores neumáticos con turbina accionada en
forma
hidráulica. El dosificador de semilla, tren cinemático,
caja de cambios con motor hidráulico variable. El sistema
de doble fertilización chevron con el tren cinemático y la
caja de velocidad con motor hidráulico variable.
- GPS Trimble 132.
Figura 3. Esquema del equipamiento montado en la sembradora inteligente para realizar dosis variable.
- DGPS señal Beacon.
- 2 Monitores (navegadores) PF 3000: uno para dosis
va-riable de semilla y el otro para dosis variable de fertilizante.
- 2 Tarjetas PCMCIA, una para cada prescripción confeccionadas con programa Farm Works.
- Consola Accu Rate con dos puertos para recibir la información de las prescripciones y enviar la señal a los
motores en forma independiente.
- 2 Motores Rawson: uno para siembra y otro para fertili
zante.
- Radar de velocidad.
- Tanque de aceite independiente de 120 litros con filtro
de succión.
Funcionamiento de la sembradora inteligente
(Aplicación dosis variable)
La prescripción de semilla y fertilizante variable dentro del
lote se confecciona con información disponible utilizando
el programa Farm Works y almacenada en dos tarjetas
PCMCIA, una para la prescripción de la semilla y la otra
para el fertilizante.
Las tarjetas ingresan la información a los dos navegadores
PF 3000. Los navegadores leen y procesan la información,
y al recibir el posicionamiento espacial de la sembradora
dentro del lote por el GPS, ordenan los kg./ha de semilla
y fertilizante al controlador de dos canales Accu Rate que
gobierna el número relativo de vueltas de los motores hidráulicos (de semilla y fertilizante) modificando la densidad
de siembra y de fertilizante en tiempo real.
Todo el equipo fue calibrado previamente en forma estática,
para cargar las constantes de relación de transmisión de
ambos trenes cinemáticos, el radar de velocidad real también es calibrado previamente.
El equipo fue ensayado durante los meses de septiembre
a diciembre de 1999/2000/01, sembró 300 has. de ensayos demostrando buena confiabilidad de funcionamiento
y excelente respuesta en cuanto a la ejecución de las
prescripciones.
Se realizaron ensayos con híbridos de maíz y fertilizantes
a dosis variables según los datos prescriptos. También se
trabajo en siembra a dosis variable sobre el cultivo de soja
y se evaluaron los resultados de un ensayo de trigo bajo
riego con monitoreo de rendimiento satelital.
85
El equipamiento ensayado resulta costoso, pero se estima
que su este (en U$S) se reducirá un 40% en un futuro
cercano.
Los pioneros de la Agricultura de Precisión enfrentan hoy
problemas de incompatibilidad de software, de conexiones
entre sensores, demasiados cables, etc.
Para solucionar estos problemas se está desarrollando una
norma (SAE J 1939) que tratará de normalizar todos los
aparatos y software utilizados.
En un futuro se emplearán cables inteligentes que llevarán
la información a cada aparato al estilo de las computadoras
en red. Aparecerán los monitores de rendimiento y los equipos de dosis variable que no solo grabarán la información
sino que en tiempo real la enviarán a la computadora del
productor en su escritorio, mientras la máquina trabaja en
el campo.
Al globalizarse la utilización de todos estos equipos se
reducirán sus costos en un 40 a 50% hacia el 2005, siendo
más factible y económica su utilización.
Bibliografía
- Banderillero Satelital. Proyecto Agricultura de Precisión.
Ing. Agr. Mario Bragachini, Axel Von Martini, Agustín
Bianchini, Silvana Ruiz, Eduardo Martelotto. Proyecto
Agricultura de Precisión. INTA Manfredi. 1999.
- The Precision – Farming Guide for Agriculturists. Deere
and Company. Moline
Illinois. USA. 1997.
- Página web: www.agriculturadeprecision.org
- Página web: www.agroflex.com.ar
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