reportaje de la planta de Garray publicado en

 Planta de biomasa de Garray
Reportaje de EnergyNews La pequeña localidad
soriana de Garray fue
la elegida por Gestamp
Biomass para la
instalación de su
planta de biomasa. El
excelente enclave
cercano a bosques con
suficiente biomasa
para su
aprovisionamiento,
ofrece a esta planta de
17 MW de potencia
eléctrica, todas las
garantías de éxito para
los próximo años.
La planta de Garray es a
primera vista un gran
ejemplo de ingeniería
bien gestionada y
respetuosa con el medio
ambiente, en la que
Ghesa Ingeniería
realizó el proyecto llave
en mano en UTE con
Gestamp Biomass. La
inversión total en obras
superó los 60 millones
de euros, incluida la
construcción de 2
kilómetros de línea de
evacuación hasta
conectar con la línea de
alta tensión de la CMA.
La mayor parte de la
inversión, alrededor de
35 millones de euros, se
destinó a la compra de
equipos fabricados en
España.
Tras un proceso largo de
permisos las obras
comenzaron en julio de
2012 y terminaron en
octubre de 2013. Tras
un periodo de ajuste, la
planta comenzó a
inyectar energía a la red
en el mes de mayo de
2014. "Desde entonces
tan sólo hemos recibido
llamadas de REE sólo
para bajar la producción,
pero nunca para
pararla", dice orgulloso
Carlos Giménez, el jefe
de planta.
Garray, nos explica
Carlos, es una planta de
gran calidad basada en
la experiencia
acumulada de años en
la gestión de otras
plantas de biomasa.
Todos los conocimientos
adquiridos y los equipos
utilizados nos han
servido para proponer
aquí un prototipo basado
en lo que nos había
dado mejor resultado y
para desechar lo que no
nos había ido tan bien. A
partir de aquí, nos
planteamos esta planta
como experiencia piloto
de calidad para el
desarrollo de otras
similares en cualquier
parte del mundo.
Operación
La planta tiene una
potencia máxima de
16,8 MWe, está
operativa 8.400 horas al
año (un año tiene 8.600
horas) y consume
138.000 toneladas de
biomasa o, lo que es lo
mismo, unas16
toneladas/hora de
biomasa. Con la nueva
legislación la planta solo
puede funcionar 6.500
horas/equivalentes, que
en realidad son 7.400
horas.
Zonas de la
planta
La planta de biomasa
se divide en 3 zonas
principales: El parque de
biomasa, la caldera y la
zona de energía.
Parque de Biomasa
El parque de biomasa se
divide a su vez en varias
partes. En la primera
zona se almacena la
biomasa recepcionada
proveniente de un radio
que abarca 70
kilómetros y que puede
venir en tres tipos de
material: rollo (tronco),
fardo (restos de
poda) y astillado
(madera triturada).
Aproximadamente
el 40% de la
biomasa son
astillas y el
restante 60% se
astilla en la propia
planta. Es muy
importante la
elección correcta
de la mezcla de biomasa
que se suministra a la
caldera para su correcto
funcionamiento y su
máxima rentabilidad
térmica. De todo el
material que se
recepciona, se
toma una
muestra que es
analizada en el
laboratorio para
poder
determinar su
poder calorífico
(PCI). Su
calidad y nivel
de humedad
determinan la mezcla
adecuada con la que se
alimenta diariamente la
caldera.
Cada día, nos explican,
se queman muchas
toneladas de
biomasa. "De
la correcta
elección del
material por su
grado de
humedad y
densidad
depende el
éxito de
nuestra
gestión”.
Trituración
La biomasa
recepcionada (rollo y
fardo) pasa por la
trituradora de alta
velocidad Saalasti, que
tiene una capacidad de
trituración de 80tn/h de
fardo, y de 65tn/h de
troncos. Una vez
triturada se junta con la
astilla en el foso de
recepción de astillado
que cuenta con una
capacidad de 250m3/h.
Desde este foso, la
biomasa se lleva
mediante
transportadores de
cadenas de la marca
BMH hasta la zona de
cribado para eliminar
posibles restos de metal,
piedras y los
sobretamaños, es decir,
los palos que no se han
astillado correctamente.
"Para eliminar los
metales utilizamos
imanes en una cinta y
para las piedras
utilizamos aire a presión
que separa los
materiales de mayor
densidad que terminan
cayendo en un tamiz".
Almacenamiento
Una vez triturada y
cribada, la biomasa se
almacena en un silo con
una capacidad de 6.000
metros cúbicos, lo que
supone el
almacenamiento de
unas 1.800 toneladas,
suficiente para para
atender el consumo de
la planta durante 5-6
días. Desde el silo de
almacenamiento se
eleva la biomasa
mediante 2 tornillos
sinfines BMH con una
capacidad de 100 m3/h.
Medio ambiente y
seguridad
Uno de los elementos
que se perciben en el
ambiente cuando se
visita la planta es el
polvo que genera el
continuo trasiego de la
biomasa por las
diferentes etapas.
Antonio Campos,
jefe de operación
y mantenimiento
de la planta es
consciente de ello
y trabaja para
solucionarlo.
Están trabajando
en una serie de filtros
que permiten mitigar en
gran medida este
"problema", que puede
generar trastornos
medioambientales, de
seguridad por el barro
que se forma, o de
incendios. Respecto a la
seguridad de la planta,
nos explican que el
sistema de incendios
está concebido para
inundar todo el área
mediante cañones
situados en forma de
anillo exterior. Además,
Carlos Giménez ha
configurado un sistema
de control de la planta
mediante el cual los
operarios,
independientemente los
trabajos que realizan
desde la sala de control,
deben hacer recorridos
sistemáticos por todas
las partes de la planta.
Caldera
La caldera, diseñada por
Gestamp Biomass
Solutions (GBS) tiene
una potencia de 49,99
MWt con un caudal de
vapor de 58.500 kg/h a
93bar de presión y una
temperatura de 487ºC.
Está albergada en un
edificio abierto de 11
plantas que permiten
gestionar los gases y
vapores que se generan.
El proceso de
combustión es el
habitual con entradas de
aire programadas y
controladas para una
combustión homogénea.
Para el primer arranque
de la caldera o para
posteriores arranques si
hubiera que hacer una
parada técnica, se ha
dispuesto de un
quemador de gas JBD.
Este sistema de
arranque es más rápido
que con la propia
biomasa y más barato.
Para el suministro de
gas, la empresa
P.Piqueres, ha instalado
una estación de
regulación y medida y
una red de distribución
interior con un caudal
estable de hasta 2.300
Nm3/h y una presión de
salida de entre 2,3 y
2,5bar. Este suministro
afecta al quemador de la
caldera, a los usos para
limpieza por sonido, al
motor de cogeneración
GE Jenbacher, con un
consumo punta de 597
Nm/h y una caldera de
vapor auxiliar de 475
Nm3/h.
Las bombas circuladoras
principales de la caldera
han sido suministradas
por Grundfos.
con acoplamiento
cerrado y voluta con
puertos de aspiración
descarga en línea de
idéntico diámetro. En
cuanto a las bombas
secundarias, Grundfos
ha suministrado 2
unidades de la CR15-4AFAE 400E, centrífugas
verticales multietapa con
(1.008 mangas en 6
cámaras) que suponen
un filtrado de 3.192 m2 y
un caudal de gases de
143.490m3/h.
Una vez filtrados los
gases, las cenizas
sobrantes son
almacenadas en un
depósito para su
posterior retirada por
puertos de aspiración y
descarga en línea.
una empresa que las
reutiliza para
fertilizantes, cementos o
incluso cosmética.
Se trata de 3 unidades
de la serie TP
200/270/4, y otras 3 de
la serie TP 200-660/4.
Ambos tipos son
bombas de una etapa,
Tratamiento de gases
Los gases producidos
por la combustión pasan
por un ciclón y una serie
de filtros de mangas
Sistema de limpieza
Gestamp Biomass ha
perfeccionado un
sistema de limpieza de
todos los conductos de
gases de escape y
vapor, mediante el uso
de pequeñas
explosiones de gas
controladas que generan
ruido y vibraciones que
permite desprender los
hollines de las tuberías.
Turbina
El vapor generado por la
caldera es conducido a
una turbina de vapor
marca MAN Diesel &
Turbo, modelo MARC 4
CO3. suministrada por la
empresa PASCH Y CIA.
Se trata de una turbina
de acción / reacción con
dos extracciones y
salida a condensación
de 15.900 kWe de
potencia nominal. La
turbina está refrigerada
con agua mediante un
condensador y con
calentamiento
regenerativo. Este
calentamiento se deriva
en dos extracciones de
vapor para
calentamiento del agua
de alimentación a
caldera y para el
suministro de vapor al
tanque desgasificador.
La turbina está
preparada para soportar
una presión de entrada a
92 bar, una temperatura
de entrada de 485ºC y
una presión de
condensación de 0,08
bar. El generador
eléctrico, de la marca
Elin, tiene una potencia
de 19.875 Kva a 6,3 CV.
El ciclo de vaporcondensado se completa
con el condensador, el
sistema de vacío,
depósito de agua de
alimentación con
desgasificador térmico,
bombas de agua de
alimentación,
dosificación de
productos químicos,
bombeo de
condensados y
precalentadores de agua
de alimentación y del
condensado.
En el edificio de la
turbina se ha instalado
un impresionante puente
grúa monoviga de la
marca GH con una
capacidad de 20
toneladas y 16,5 metros
de luz, y un freno de
emergencia centrífugo.
Además de éste, GH ha
suministrado otro puente
grúa de 8 toneladas y
10,58 metros de luz para
la nave taller y otro de 2
toneladas y 5 metros
para otros servicios.
En cuanto a los cuadros
de control de la energía
generada por la turbina,
la empresa Consonni
ha sido la encargada del
suministro de cuadros
de baja tensión y control
de motores.
Motor
Aunque en el momento
de la visita a la planta
aún estaba en pruebas,
Gestamp Biomass tiene
previsto el uso de un
motor de cogeneración
para el secado de la
biomasa y como
complemento de la
producción de energía
de la planta. Se trata de
un motor GE Jenbacher
JMS 612 GS- N./L (F12)
con una potencia de
1.904 kW el.
Subestación
La planta cuenta con
todos los servicios de
transformación eléctrica
necesarios para su
perfecto acoplamiento
con REE. Para ello se
ha construido una
subestación eléctrica. La empresa ZIV, ha
suministrado un sistema
integrado de protección
y control redundante
que comunica con el
SCADA de
planta. Además ZIV,
que es el mayor
fabricante nacional de
contadores, ha instalado
contadores trifásicos de
alta precisión con
medida de activa y
reactiva bidireccional
para registro de la
energía consumida y
generada por la planta
conforme al R.P.M.
vigente en España.
Dichos contadores están
dotados de capacidad
de acceso remoto tanto
por parte del
responsable de lectura
de la compañía eléctrica
como del propio cliente.
Planta de tratamiento
de agua
Tanto el agua de
entrada a la planta como
el de salida requieren
sistemas de tratamiento
previos. El agua bruta ha
de ser tratada para
evitar que las sales
minerales dañen la
turbina
provocando una
especie de
carcoma
microscópica
sobre el metal.
La planta de
producción de
agua de proceso
consiste en un
sistema de
filtración
multimedia sobre
sílex, greensand
y antracita, seguido de
un sistema de filtración
sobre carbón activo
como pretratamiento del
agua de aporte, un
sistema de osmosis
inversa de dos pasos y
un sistema de
electrodesionización
para producir 4 m3/h de
agua desmineralizada.
El agua utilizada en la
caldera debe ser tratada
posteriormente antes de
su vertido al río. Para
ello, el agua se trata en
una balsa mediante un
sistema compuesto por
equipos de dosificación
química HCl y NaOH
para controlar el pH y un
grupo de soplantes para
el soplado y
homogenización del
efluente de la balsa.
Para todo el control del
sistema se ha instalado
un armario con un PLC y
un paquete de
analizadores a la salida
de la balsa.
La planta de tratamiento
de agua ha sido
suministrada por la
empresa de ingeniería
IDAGUA. En la
actualidad la empresa
HIDROGLOBAL ha
integrado la unidad
productiva de IDAGUA,
y es en HIDROGLOBAL
donde se desarrollan
actualmente las
actividades de ingeniería
y suministro de plantas
de tratamiento de aguas.
Consecuencias
económicas
Según Carlos Giménez,
el impacto que se
produjo en la zona
durante el año de
construcción fue
extraordinario. Coincidió
con un periodo de crisis
en el que numerosas
empresas se vieron
beneficiadas por el
movimiento que generó:
Venta de combustible,
hospedaje, restauración,
servicios auxiliares,
transporte,…
Actualmente, la planta
emplea a un total de 30
personas, 2 personas en
4 turnos en la zona del
silo, y 3 personas en 5
turnos en el
mantenimiento de la
planta. Además, fuera
de la planta se generan
unos 300 puestos de
trabajo para recogida de
biomasa, y en el monte
se mueven entre 20 y 30
camiones todos los
meses.
La ingeniería
GHESA está
incrementando sus
actividades de proyectos
en el mercado exterior,
tanto de ingeniería como
en la modalidad EPC,
estando en la fase final
de negociación de varios
proyectos de biomasa
(EPC) en América y
Europa. Así mismo,
GHESA ha sido
adjudicataria de un
proyecto de ingeniería
de una cogeneración en
Colombia y otro proyecto
de ingeniería de un ciclo
combinado en
Bangladesh, lo que
refuerza el compromiso
de la empresa de
expandirse en el
mercado exterior y ser
un referente en el sector
de generación eléctrica
al igual que lo es hoy en
día en España.