Producción de alimentos nutritivos para bolsillos

Producción
nutritivos
pobres
de
para
alimentos
bolsillos
La Unión Europea ha puesto en marcha el proyecto CHANCE
para desarrollar productos alimenticios saludables, asequibles
y además apetitosos capaces de prevenir problemas
nutricionales comunes entre los más vulnerables a caer en la
pobreza.
La Unión Europea ha puesto en marcha un proyecto para
desarrollar productos alimenticios saludables, asequibles y
además apetitosos capaces de prevenir problemas nutricionales
comunes entre los más vulnerables a caer en la pobreza. De
esta manera y mediante el estudio sobre las formas de reducir
los costes de producción y ampliar el conocimiento de este
grupo concreto de consumidores se podrá estimular el
desarrollo de productos alimenticios nutricionales más
accesibles y atractivos para quienes más los necesitan.
En Europa existen todavía muchos alimentos muy nutritivos que
siguen siendo productos de lujo y no están al alcance de todo
el mundo, como por ejemplo las veduras ecológicas. Por ello,
se acaba de poner en marcha el nuevo proyecto CHANCE,
financiado por el Séptimo Programa Marco, que pretende dar
solución a problemas nutricionales de aquellos consumidores en
peligro de caer en la pobreza.
Una encuesta reciente de Eurostat destacó la necesidad de
comprender mejor las barreras que impiden que los 81 millones
de ciudadanos europeos al borde de la pobreza disfruten de una
nutrición saludable. Las deficiencias en la misma están
directamente relacionadas con un mayor riesgo de obesidad y
otras afecciones relacionadas como la diabetes y las
cardiopatías. Otra de las estadísticas realizadas por Eurostat
indica que son las mujeres y los más mayores los grupos más
vulnerables a caer en la pobreza. Los investigadores de CHANCE
desean averiguar qué otros grupos presentan un mayor riesgo de
caer en la pobreza. El equipo espera entonces llegar hasta la
raíz del problema y sacar a la luz sus detalles más concretos,
como por ejemplo la ingesta inadecuada de micronutrientes como
hierro y vitamina B12.
El consorcio de CHANCE, compuesto por 17 socios de 8 países
europeos, prevé estudiar tecnologías e ingredientes de bajo
coste y, por otra parte, cómo mejorar la educación y la
concienciación sobre la importancia de una alimentación
saludable. El equipo estudiará subproductos ricos en fibra
resultantes de la producción de zumos de frutas así como otros
derivados de la transformación de alimentos.
El equipo de CHANCE estudiará también la opinión de los que
viven en la pobreza sobre qué impide adoptar una alimentación
sana y dialogará con los diferentes agentes activos en la
cadena alimentaria. Se espera que todas estas acciones
contribuyan a que los investigadores logren alimentos sanos
que acaben en la cesta de la compra de los europeos.
Fuente: CORDIS Noticias
La foto, tomada de Flickr, es de Darwin Bell
Lista positiva de disolventes
de
extracción
fabricación
de
alimenticios
ingredientes
para
la
productos
y
sus
Real Decreto 1101/2011, de 22 de julio, por el que se aprueba
la lista positiva de los disolventes de extracción que se
pueden utilizar en la fabricación de productos alimenticios y
de sus ingredientes.
Fuente: BOE, 30/8/2011
Prevención
de
laborales en la
alimentaria
riesgos
industria
Hablamos con Alfonso Tovar sobre los aspectos más
importantes de la prevención de riesgos laborales y cómo se
gestionan en la industria alimentaria.
Alfonso Tovar es director técnico de Ondoan AyC, auditor
jefe de sistemas de prevención de riesgos laborales con más de
30 años de experiencia a sus espaldas, y actualmente asesor en
los planes sectoriales de prevención del País Vasco en los
sectores agroforestal (Nekapreben), pesquero (Itsaspreben) y
en la línea de industrias alimentarias (Elikapreben). Hablamos
con él sobre los aspectos más importantes de la prevención de
riesgos laborales en la industria alimentaria…
En el caso de las industrias alimentarias se utilizan materias
primas que por ser de uso alimentario (harinas, ingredientes
de origen animales, enzimas, vinagre, azúcares), no se
consideran peligrosas o perjudiciales para los trabajadores
que los manipulan, pero que utilizados en cantidades
industriales pueden afectar a su salud. ¿Cuál es el nivel de
concienciación del uso de este tipo de ingredientes?
Esta es una situación que juega en contra de la concienciación
del sector. Si se piensa que como la producción está orientada
a la alimentación humana y la materia prima se puede consumir
y por tanto, no es peligrosa, el sector no percibe el riesgo
en toda su magnitud por lo que la motivación a realizar
prevención se ve afectada. Quiero decir que desgraciadamente
la prevención sensibiliza cuando curiosamente falla o el
riesgo es evidente. El hecho de que uno de los polvos con
mayor capacidad de formar atmósferas explosivas en el lugar de
trabajo sea el azúcar, no es evidente, si un silo que está
trasegando azúcar explota puede provocar una catástrofe, ¡y es
sólo azúcar!
Pero también están las materias auxiliares, por ejemplo, de
limpieza: productos irritantes, corrosivos para tratamiento de
aguas, etc., y también por otro lado, están los residuos que
alguien manipula hasta que el gestor autorizado
correspondiente se los lleve (aceites lubricantes, hidráulicos
usados de las máquinas, etc.). Como suelen decir los químicos,
“todo elemento, sustancia, producto o preparado químico es
peligroso, la cuestión es la dosis”. Esto no significa que
haya que vivir esto con miedo y tensión, significa que hay que
identificar, planificar, hacer, verificar y evaluar para
mejorar, es decir, gestionar eficientemente el riesgo.
Además de lo indicado anteriormente, ¿cuáles son los
principales riesgos que están presentes en las industrias
alimentarias?
La industria alimentaria es un sector muy amplio y variopinto,
hablar de riesgos necesariamente tiene que ir parejo al tipo
de industria alimentaria de la que estemos tratando. Por
ejemplo, en una bodega los tres riesgos más relevantes (aunque
no los únicos) serían el ahogamiento por desplazamiento del
oxígeno provocado por el CO2 en época de vendimia cuando el
mosto empieza a fermentar (el famoso “tufo”), la caída en
altura en el caso de intervención en la parte superior de las
cubas que no estén adecuadamente protegidas y el manejo de
anhídrido sulfuroso como agente conservante del vino (si se
respira en concentración suficiente produce edema pulmonar).
En las bodegas, al “tufo” se le da importancia porque ya ha
costado muchas muertes, aún así, se utilizan todavía medios
“rústicos” como una vela, llevar un animal, etc., para
detectar la ausencia de oxígeno, cuando lo que hay que hacer
es llevar un detector de oxígeno y medir.
Incidiendo en la vigilancia de la salud de los trabajadores,
¿qué importancia se le otorga a los reconocimientos médicos en
las empresas como medio para el control de futuras
enfermedades profesionales? ¿Cree que hay una concienciación
suficiente entre los médicos de familia a la hora de recabar
información laboral de sus pacientes?
Creo que estamos todavía en etapas muy iniciales. La
vigilancia de la salud de los trabajadores expuestos a riesgos
deben realizarla profesionales que hayan “pisado” las
industrias, que conozcan la realidad de las empresas, que
sepan qué es una picadora de carne, una amasadora, etc., que
conozcan a fondo la toxicología de los productos químicos que
se utilizan (es decir: vías posibles de absorción en función
del modo de utilización y sus posibles impactos en la salud
humana). La medicina del trabajo es una especialidad médica
que actualmente se tiene que hacer vía MIR. El problema actual
es la escasez de profesionales de la medicina especializados
en esta disciplina y la demanda tan elevada de sus servicios
debido a la legislación vigente. Esto produce situaciones un
tanto extrañas, como por ejemplo hacer sinónimos vigilancia de
la salud, medicina del trabajo y reconocimientos médicos “en
cadena”.
En estos momentos de crisis económica, ¿considera que se han
“sacrificado” recursos destinados a la seguridad laboral para
“ahorrar” costes?
Salvo honrosas excepciones creo que en la mayoría de las
empresas, la crisis afecta a todas las partidas
presupuestarias y la de Prevención de Riesgos Laborales no es
una excepción. Poner en funcionamiento un Plan de Prevención
de Riesgos Laborales requiere personal especializado con
dedicación muy importante en los primeros años. Adecuar
maquinaria anterior al año 1995 requiere en términos generales
muchos recursos económicos, etc. No obstante hay empresas que
están aplicando criterios razonables para mantener
los niveles de seguridad y salud logrados en los años
anteriores a la crisis. Las mesas y talleres de benchmarking
en los diferentes sectores puede ser una iniciativa muy
interesante para intercambiar experiencias y criterios. Por
último, quisiera declarar que si tomamos un horizonte temporal
a medio largo plazo, la prevención de riesgos es muy rentable.
Respecto a su colaboración en los planes Nekapreben e
Itsaspreben de PRL en los sectores primarios e industrias
agroalimentarias del País Vasco ¿Cuáles son los objetivos que
se marcan en los mismos y qué pasos se están realizando?
Estos planes son una estrategia conjunta del Gobierno Vasco y
el Instituto Vasco de Salud – Osalan cuyo principal objetivo
es el desarrollo de una cultura preventiva en los sectores de
la pesca, agroganadería, forestal e industria alimentaria, de
forma que se implante la Prevención de Riesgos en estas
actividades tan presentes en nuestra comunidad.
{xtypo_quote}Nekapreben, Itsaspreben y Elikapreben tienen como
objetivo desarrollar una cultura preventiva en los sectores
pesquero, agroganadero, forestal y en la industria alimentaria
de la CAPV{/xtypo_quote}
Para que esta cultura empape, hay que lograr que los
trabajadores se sientan identificados con la información que
reciben y para lograr esa implicación se están desarrollando
acciones específicas para cada uno de ellos. Se incide en la
mejora estructural y el desarrollo tecnológico, el diseño e
implantación de Modelos de Prevención específicos para cada
sector, la mejora de la cualificación de los trabajadores, el
impulso de la vigilancia de la salud y la potenciación de una
estructura de servicios y gestión preventiva eficaz.
La cercanía con los sectores implicados es posible gracias a
que en estos planes se integra el conocimiento y el trabajo de
múltiples entidades. Concretamente, en el sector de la
industria alimentaria, se cuenta con la colaboración de AZTITecnalia para desarrollar las acciones relacionadas con la
mejora estructural y tecnológica. De esta forma, el
conocimiento de este centro en los diferentes procesos
alimentarios y pesqueros, sirve como base para el
planteamiento de nuevos equipos, procesos, organización de las
tareas, etc. que mejoren las condiciones de seguridad de los
trabajadores.
Los resultados obtenidos hasta ahora se plasman en la
publicación de modelos de prevención y en el desarrollo de
innovaciones tecnológicas para disminuir los riesgos en los
procesos, en el desarrollo de material de formación, la puesta
en marcha de un observatorio de prevención de riesgos
sectorial en el País Vasco y en la difusión de estas y otras
actividades a través de los portales web www. itsaspreben.com
y www.nekapreben.com.
Finalmente, ¿cuáles cree que serían los siguientes pasos a
realizar por las instituciones, asociaciones sectoriales,
empresas y agentes
sociales para alcanzar el nivel óptimo de seguridad y salud
laboral en las industrias alimentarias?
Creo que es un tema de voluntad seria y honesta por parte de
todos el dar ese salto cualitativo que todos deseamos en este
tema. O nos ponemos todos a trabajar, “a pie de necesidades
concretas” o seguiremos en un discurso sin contenido mientras
la gente sigue pagando con su salud nuestra ineficacia. Los
pasos son sencillos a mi modo de ver son:
1. Identificar riesgos por sectores y subsectores.
2. Evitar los que podemos evitar.
3. Evaluar los que no podemos evitar.
4. Planificar la disminución, el control y la protección de
los evaluados como no tolerables.
5. Informar, formar y adiestrar a los trabajadores dándoles la
responsabilidad y la participación que les corresponde.
6. Destinar los recursos necesarios y suficientes para hacer
todo esto.
7. Auditar y evaluar la eficacia de todo lo anterior para que
se mantenga eficiente y vivo.
Microencapsulación
compuestos
funcionales
de
activos
Para la producción de ingredientes funcionales es preciso el
desarrollo de tecnologías de producción, extracción y
purificación compatibles con la aplicación del producto en la
industria alimentaria, y escalables tanto desde el punto de
vista técnico como económico. Sin embargo, para que la
industria alimentaria productora de ingredientes pueda
transferir sus productos al mercado, también es fundamental
que se logre la conservación y estabilización de estas
moléculas para que mantengan intactas sus funcionalidades a
largo del tiempo y durante los procesos de transformación que
puedan sufrir los alimentos. Una de las tecnologías más
prometedoras en este campo es la encapsulación
Aplicaciones
alimentaria
de
la
microencapsulación
en
la
industria
Las tendencias del consumo alimentario están centradas en una
demanda creciente de productos naturales, frescos, de
conveniencia y saludables. La salud se ha erigido como uno de
los principales “drivers” de consumo, por lo que en a pesar de
la situación de crisis económica internacional se ha producido
un aumento de la demanda de alimentos funcionales. Esto ha
favorecido de forma considerable el avance en los desarrollos
basados en la encapsulación.
La microencapsulación puede definirse como el proceso de
recubrimiento de un compuesto de interés o sustancia activa,
mediante uno o varios materiales, obteniendo
sistemas
particulados que pueden liberar gradualmente su contendido.
Las partículas resultantes, en base a su morfología y
estructura interna, pueden denominarse micropartículas,
microesferas o microcápsulas. Si las partículas tienen un
tamaño inferior a los 100 nanómetros, éstas se denominan
nanopartículas, nanocápsulas o nanoesfereas.
Aunque la microencapsulación es una técnica ampliamente
utilizada por la industria farmacéutica para la obtención de
sistemas de liberación de fármacos, su aplicación no se limita
únicamente al campo de los medicamentos sino que se extiende a
campos tan diversos como la agricultura, la cosmética y la
alimentación. Así, a día de hoy, en el ámbito alimentario la
encapsulación se aplica para estabilizar y/o proteger
numerosos ingredientes o sustancias activas (colorantes,
aromas, microorganismos, antioxidantes, antimicrobianos o
nutrientes) frente a la oxidación, fotosensibilidad,
volatilidad o la reacción con otros compuestos presentes en el
alimento; para mejorar su dosificación; enmascarar sabores y
olores desagradables de algunos compuestos; controlar la
liberación de sustancias activas a una velocidad o
localización determinada, y para mejorar la biodisponibilidad
de determinados nutrientes.
Por lo tanto, esta tecnología es una herramienta muy
interesante y competitiva para la industria alimentaria, y más
en concreto para los productores de productos alimenticios
intermedios, ya que permite dar valor añadido a sus productos
aportando mejores características sensoriales, funcionales y
nutricionales.
Diseño de micropartículas en el ámbito alimentario
Existen diferentes elementos que hay que tener en cuenta en el
diseño de microparticulas. Lo primero que nos deberíamos
preguntar es: ¿qué ventajas aporta?, ¿existen otras vías menos
complejas y economicamente más rentables?, ¿nuestro produto va
a poder soportar el aumento de los costes de producción?. Por
ejemplo, si la finalidad es mejorar la incorporación del
compuesto en una matriz acuosa, puede que existan alternativas
menos costosas para mejorar la solubilización del compuesto
que no requieran la encapsulación del mismo.
Una vez evaluados todos los factores anteriores, y si se
estima necesario encapsular, hay que seleccionar el proceso
más adecuado que permita la consecución de nuestros objetivos
y se adecúe a los requerimientos específicos de nuestro
compuesto o ingrediente a encapsular.
Si bien es cierto que gran parte de la tecnología desarrollada
en la industria farmacéutica sería aplicable en el campo de la
alimentación, no puede realizarse una transferencia directa de
los procesos desarrollados en el ámbito farmacéutico. Esto se
debe a que son industrias muy diferentes en aspectos
fundamentales como los costes y volúmenes de producción (lo
que afecta a la selección de la tecnología), la reglamentación
a aplicar (que limita el uso de ciertos materiales de
recubrimiento y otros posibles compuestos necesarios durante
el proceso), la matriz donde se vayan a incorporar las
partículas (en este caso alimenticia, en la que habría que
tener en cuenta la acidez del alimento, las interacciones con
otros ingredientes, oxigeno, temperatura, humedad…), los
procesos tecnológicos que va a sufrir durante su procesado
(temperatura, presión,… ) y las condiciones de almacenamiento
(vida útil, temperatura,…). Todos estos factores influirán
directamente en las propiedades y estabilidad de las
encapsulaciones.
Además de estos aspectos generales, existen otros factores más
especificos que hay que definir para el correcto diseño del
proceso de encapsulación:
–
Condiciones del proceso de encapsulación adaptadas para
cada compuesto activo o ingrediente. Así, cada compuesto o
microorganismo (ej. probioticos) tiene unos requisitos
especificos de temperatura, pH,…que deben cumplirse.
–
Estado físico final (liquido o sólido) del compuesto
activo o ingrediente encapsulado: el estado sólido ofrece
mejor manejabilidad y almacenamiento, por ejemplo.
–
El tamaño de partícula pequeño y homogeneo presenta mejor
estabilidad y un menor efecto en propiedades sensoriales,
especialmente en textura, ya que particulas con un tamaño
superior a las 30 micras son detectables en boca.
–
Solubilidad del compuesto activo o ingrediente en el
medio de liberación (alimento y/o zona del organismo).
–
Métodos de liberación:
procesos físicos (fuerza
mecánica, temperatura,…)o químicos (pH, enzimas,…)
El desafío consiste en la selección de la tecnología y
materiales más adecuados para responder a los factores
anteriormente descritos que se consideren críticos en cada
caso. A continuación se presenta una breve descripción de las
tecnologías y materiales más relevantes para su aplicación en
la encapsulación de ingredientes.
Tecnologías de encapsulación
La selección de la tecnología de encapsulación se realizará en
función de las propiedades del material a encapsular, del
tamaño deseado de las micropartículas, de su aplicación y de
los mecanismos de liberación, de sus costes y de su capacidad
de producción a escala industrial. En lo relativo a la
obtención de macropartículas existen varios métodos que pueden
clasificarse atendiendo a la naturaleza del proceso:
1.- Procesos físicos: métodos de goteo (dropping), extrusión,
pulverizado y atomización (spray drying), atomización en frío
(spray chilling-cooling), lecho fluidizado, etc.
2.- Procesos físico-químicos: coacervación simple o compleja,
atrapamiento por liposomas.
3.- Procesos químicos: polimerización interfacial e inclusión
molecular con ciclodextrinas.
Si bien existen multitud de desarrollos de micropartículas
mediante los diferentes procesos mencionados, la adaptación de
éstos a escala de industrial es un factor crítico en la
selección de la tecnología de encapsulación, ya que no todos
pueden soportar las producciones industriales necesarias para
la industria alimentaria.
El método de atomización en caliente o secado por aspersión es
el método más utilizado en la industria de alimentos, debido a
que es un proceso económico, flexible y produce partículas de
buena calidad. La atomización es una tecnología de
deshidratación que se utiliza para conseguir un producto en
forma de polvo partiendo de una disolución. Durante el
proceso, la disolución se pulveriza a una cámara donde en
contacto con aire caliente se evapora el agua, y el sólido que
contienen las gotas cae en forma de polvo. Esta tecnología
también es utilizada en procesos de encapsulación, como
proceso de deshidratación de una solución que contiene el
producto a encapsular.
Así, el proceso de secado por
aspersión se utiliza como auxiliar para la recuperación de
micropartículas producidas por otros procesos previos como los
de coacervación o de emulsificación.
La selección de los materiales de encapsulación y su contenido
en relación al compuesto activo, son factores críticos para la
obtención, por atomización, de microparticulas con adecuadas
propiedades de estabilidad y textura. Los almidones
modificados, las maltodextrinas y las gomas son los polímeros
más utilizados como material de recubrimiento.
La temperatura del proceso también es un punto crítico. Por un
lado, porque determinará la humedad del producto final y, por
lo tanto, su estabilidad a lo largo de la vida comercial del
producto. Por el otro, porque algunos compuestos
termosensibles o microorganismos, podrían verse afectados por
la misma. Aunque los tiempos de exposición a altas
temperaturas son muy cortos, dependiendo de la
termosensibilidad del compuesto éste puede llegar a degradarse
o perder parte de su actividad. Para limitar el efecto de la
temperatura, se necesitaría aumentar el contenido de material
de recubrimiento, lo que resultaría en un aumento de los
costes de producción.
La distribución del tamaño de las partículas obtenidas por
este método es en general menor a 100 μm, aunque depende de
las condiciones del proceso.
Materiales para la encapsulación
Independientemente de la tecnología de encapsulación
seleccionada, el primer paso para encapsular un ingrediente o
compuesto activo es la selección de una matriz de
encapsulación adecuada. La selección del material es un paso
crítico
en
el
desarrollo
de
los
ingredientes
microencapsulados, porque determina los criterios de
estabilidad y liberación deseada. Como se ha comentado
anteriormente, el primer obstáculo que nos encontramos es la
necesidad de utilizar materiales aptos para uso alimentario.
Por esta razón, muchos de los sistemas de encapsulación
desarrollados para su aplicación en alimentos están basados en
compuestos naturales presentes en los propios alimentos. Entre
los materiales de recubrimiento más utilizados están los
polisacáridos, lípidos
y proteínas.
A continuación se presentan algunos compuestos autorizados en
la reglamentación
como aditivos alimentarios (Tabla 1).
Además de estos componentes básicos se añaden otros
componentes como plastificantes, emulsificantes o surfactantes
de uso alimentario, que ayudan a mejorar la integridad
mecánica.
Dentro de la amplia variedad de materiales de encapsulación es
importante considerar las características de éstos en cuanto a
flexibilidad, resistencia, permeabilidad, facilidad de
aplicación y naturaleza hidrofóbica o hidrofílica, ya que
todas ellas influirán en las características del producto
final
y en la liberación del compuesto encapsulado.
Así, los polisacáridos y proteínas son materiales
higroscópicos que aunque muestran buenas propiedades barrera
frente a gases y lípidos, está característica se ve
negativamente influenciada por la humedad relativa o la
actividad de agua del entorno. Por otro lado, los materiales
lipídicos, presentan excelentes propiedades barrera frente al
vapor de agua, retardan la migración de gases y son
relativamente estables frente a tratamientos térmicos
moderados (compuestos con alto punto de fusión). Sin embargo,
al no tener
propiedades formadoras de film pueden formar
estructuras frágiles.
Considerando el número de factores de deterioro que ocurren
durante el procesado, almacenamiento y aplicación final de las
microcápsulas, el desarrollo de partículas con varios
materiales de recubrimiento que posean diferentes propiedades
barrera parece ser el camino más prometedor para la obtención
de microcapsulas más estables y resistentes.
Una visión de futuro: los ingredientes nanoencapsulados
Durante los últimos años se ha suscitado un gran interés por
el desarrollo de nanoparticulas con el objetivo de mejorar las
funcionalidades de las microparticulas. Esta expectación por
las nanopartículas viene dada porque, debido a su tamaño
nanométrico, se les atribuyen mejores propiedades como: una
mayor biodisponibilidad debido a su capacidad de penetración
en tejidos y capilares, aumento de los tiempos de residencia
en el tracto gastrointestinal, o un menor efecto en la
viscosidad del producto final, lo que facilita su
incorporación y la utilización de menor contenido de material
para la consecución del mismo efecto o mayor.
Sin embargo, existe una gran controversia en torno a la
posible toxicidad de las nanopartículas. Todas sus potenciales
ventajas anteriormente citadas entran en conflicto con la
posibilidad de que generen cierto grado de toxicidad en el
organismo. El grado y los lugares de penetración de las
nanopartículas en el organismo, y la posible acumulación y
traslocación de las mismas en el organismo, podrían constituir
un riesgo potencial para la salud. Por ello se hace necesario
una evaluación exhaustiva de los riesgos antes de su
aplicación comercial, en particular, en aquellas que puedan
contener compuestos inorgánicos.
A día de hoy no existe una normativa común en lo referente a
alimentos que incorporan nanocapsulas. En Mayo del 2011, la
Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria ha publicado la
primera guía práctica para la evaluación de la aplicación de
la nanotecnología en la alimentación humana y animal. En
Europa, los ingredientes nanoencapsulados y productos
funcionales que incorporan nanocapsulas deben cumplir la
reglamentación de “Novel Food”. Según esta reglamentación, un
nuevo alimento es cualquier alimento o ingrediente alimentario
que no haya sido utilizado de manera importante para el
consumo humano en la Comunidad hasta el 15 de mayo de 1997. El
Reglamento 285/97 del Parlamento Europeo y del Consejo, del 27
de enero de 1997, establece los procedimientos de autorización
para los nuevos alimentos e ingredientes alimentarios. De este
modo, antes de que nuevos alimentos y nuevos ingredientes
alimentarios se introduzcan en el mercado, debe quedar
demostrada su inocuidad en los controles que efectúa la
Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria. Así, antes de su
comercialización, el nuevo alimento (en este caso un
ingrediente nanoencapsulado), debe someterse a un
procedimiento de evaluación comunitario que puede dilatarse en
el tiempo.
A corto-medio plazo, las aplicaciones de la nanotecnología más
prometedoras en el ámbito alimentario están relacionadas con
el desarrollo de nuevos sistemas de envasado. Actualmente se
está trabajando en la mejora de ciertas propiedades de los
materiales como las propiedades barrera, o incluso en la
incorporación de sensores en envases inteligentes que detecten
el final de la vida útil de los alimentos envasados. En el
caso de la nanoencapsulación de ingredientes, se requiere un
marco temporal mayor para resolver las limitaciones actuales,
aunque su potencial es enorme y puede tener un futuro
prometedor.
Autorización europea de la
comercialización
de
fosfatidilserina
de
fosfolípidos de soja como
nuevo ingrediente alimentario
Decisión de ejecución de la Comisión de 19 de agosto de 2011
por la que se autoriza la comercialización de fosfatidilserina
de fosfolípidos de soja como nuevo ingrediente alimentario con
arreglo al Reglamento (CE) nº 258/97 del Parlamento Europeo y
del Consejo.
La fosfatidilserina de fosfolípidos de soja especificada en el
anexo I podrá comercializarse en la Unión Europea como nuevo
ingrediente alimentario para los usos que se especifican en el
anexo II: bebidas de yogur (50 mg/100 ml), polvos a base de
leche en polvo (3,5 g/100 g), alimentos a base de yogur (80
mg/100 g), barritas de cereales (350 mg/100 g), artículos de
confitería a base de chocolate (200 mg/100 g).
Fuente: DOCE, 20/8/2011
La
EFSA
aprueba
una
declaración sobre propiedades
saludables de la margarina
La Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) aprobó el
uso de una declaración de propiedades saludables que vincula
el consumo de margarina baja en grasa y fortificada con
omega-3 con la reducción del colesterol.
La empresa francesa Lactalis B&C se acogió al artículo 14
sobre reducción del riesgo de enfermedad. Su solicitud fue
aceptada por el Panel de Productos Dietéticos, Nutrición y
Alergias de la EFSA debido a la reducción del colesterol LDL
por sustitución de las grasas saturadas por ácidos grasos.
“El componente responsable del efecto de la declaración son
los ácidos grasos insaturados UFA (mezcla de ácidos grasos
monoinsaturados[MUFA] y ácidos grasos poliinsaturados [PUFA]),
que reemplazan a los ácidos grasos saturados (SFA) y a los
ácidos grasos trans (TFA) en la dieta con el fin de lograr
reducir el colesterol y obtener los beneficios declarados”.
“El Panel establece
entre el consumo de
y el aumento del
sustitución en la
(MUFA) y/o ácidos
que existe una relación de causa y efecto
ácidos grasos saturados (SFA) alimenticios
colesterol LDL en sangre, y que su
dieta por ácidos grasos monoinsaturados
grasos poliinsaturados (PUFA) reduce la
concentración de colesterol LDL”.
Se propuso el siguiente texto para la declaración: “El consumo
de grasas saturadas aumenta la concentración de colesterol en
sangre; el consumo de grasas monosaturadas y/o poliinsaturados
en su lugar ha demostrado reducir el colesterol en sangre. El
descenso del colesterol en sangre puede reducir el riesgo de
enfermedades cardiovasculares (como la cardiopatía
coronaria)”.
Las condiciones de uso son las siguientes: “Cantidades
significativas de ácidos grasos saturados (SFA) deben ser
sustituidas por ácidos grasos monoinsaturados (MUFA) y/o
poliinsaturados (PUFA) en la dieta gramo por gramo” en aquella
población que “desee reducir sus niveles de colesterol en
sangre”.
Fuente: RDA n°69-Julio 2011 : Declaraciones de salud
Aprovechamiento energético de
subproductos agroalimentarios
En España se producen actualmente más de 34 Millones de
Toneladas (M TN) al año de subproductos agrícolas y
procedentes de la industria alimentaria…
En España se producen actualmente más de 34 Millones de
Toneladas (M TN) al año de subproductos agrícolas y
procedentes de la industria alimentaria. Las principales
opciones de valorización para los subproductos de origen
alimentario dependen fundamentalmente de sus características
nutricionales y de su calidad higiénico-sanitaria, pudiendo ir
desde su procesado para la fabricación de nuevos alimentos
como reestructurados de carne o pescado y la extracción de
ingredientes para alimentos funcionales, hasta su empleo en
piensos animales o como fuente de materias primas para
aplicaciones cosméticas, farmacéuticas o de la industria
química (fertilizantes, biopolímeros…).
En los casos en los que no es posible dar una salida comercial
a los subproductos para la obtención de compuestos de alto
valor añadido, es necesario llevar a cabo tratamientos que
garanticen su valorización, bien agronómica (como enmiendas o
fertilizantes en suelos) o energética, evitando que sean
gestionados como residuos sólidos urbanos (RSU) o sean
directamente eliminados en los vertederos.
La digestión anaerobia o metanización es un proceso de
degradación biológica de las sustancias orgánicas en ausencia
de oxígeno, que produce dióxido de carbono y metano en una
mezcla denominada biogás, que puede ser utilizada como
combustible por su elevado poder calorífico y un lodo digerido
o digestato con valor agronómico como fertilizante o enmienda
orgánica. La principal ventaja que presenta la digestión
anaerobia frente a otras alternativas de tratamiento biológico
como el compostaje es que, mientras éste consume entre 30 y 35
Kwh. /TN de residuos tratado, la digestión anaerobia es un
proceso generador de energía (entre 100 y 150 Kwh. /TN de
residuo) (4).
Esta es una de las causas por la que durante los últimos años,
los métodos de tratamiento anaerobio de residuos han
experimentado un gran auge, tanto en países industrializados
como en países en vías de desarrollo.
En la UE la mayoría de estas plantas se encuentran en países
como Alemania, Dinamarca o Suecia. Las plantas de biogás a
nivel industrial que utilizan como sustratos principales los
subproductos o residuos alimentarios son todavía reducidas. El
número de plantas de biogás que utilizan residuos
agroindustriales en España es relativamente bajo respecto a
otros países (6-7 plantas y principalmente para tratamiento de
purines), aunque en los últimos años el interés por la
generación de biogás a partir de subproductos agroalimentarios
está siendo creciente. En este sentido existen algunas plantas
piloto (como las de residuos de matadero en el matadero
Frigorífico del Nalón en Asturias) y existen diversas
iniciativas de plantas industriales en proyecto o
construcción. Como planta en funcionamiento, destaca la planta
de Nufri en Lérida, para el tratamiento de subproductos de
frutas y residuos procedentes de la fabricación de zumos.
Obtención de biogás a partir de residuos alimentarios
En la Unidad de Investigación Alimentaria de AZTI-Tecnalia se
vienen realizando durante los últimos años diversos proyectos
encaminados al estudio de diferentes corrientes de
subproductos procedentes del sector alimentario, que puedan
tener un interés desde el punto de vista de su utilización en
plantas de digestión anaerobia.
La digestión anaerobia es una tecnología aplicable en gran
medida a los subproductos agroalimentarios debido, por un
lado, a su alta biodegradabilidad y por otro a su elevada
humedad, lo que dificulta su empleo en procesos de compostaje.
Pero uno de los principales problemas para su aplicación como
tecnología de tratamiento en la industria alimentaria es la
dispersión en su generación y el reducido tamaño de las
empresas que en ocasiones no hace rentable la inversión en una
planta individual de digestión anaerobia.
La co-digestión o mezcla de diversas corrientes de residuos es
por lo tanto una de las alternativas para gestionar de manera
correcta este tipo de subproductos y permitir compartir gastos
de operación y gestión así como mejorar el rendimiento de las
plantas.
Algunos de los sustratos estudiados han sido subproductos de
pescado procedentes de mortandades masivas en acuicultura,
frutas y verduras de mercado, glicerina, cascarilla de café y
subproductos de industrias lácteas como lodos de depuradora,
okara y lactosuero. Las pruebas realizadas con diversas
combinaciones de subproductos así como con residuos
individuales, indican se pueden alcanzar rendimientos que
mejoran en muchos casos los obtenidos únicamente con purines
de vacuno (200-300 l biogás/Kg. SV). En el caso de los
residuos generados en las industrias lácteas, la combinación
de lactosuero con purines de vacuno mejora el rendimiento de
obtención de biogás hasta en un
90 %, en las pruebas
realizadas a escala de laboratorio.
Sin embargo, existen diversos condicionantes técnicos y
económicos que deben ser tenidos en cuenta a la hora de su
aplicación y por lo tanto, es necesario desarrollar procesos
específicos y adaptados a las características concretas de
cada tipo de actividad y de los subproductos o residuos que se
generan (cantidades, estacionalidad, necesidades de transporte
y acondicionamiento, posibles co-sustratos…).
Fuente: extracto de un artículo elaborado para la revista
Residuos por Marta Cebrián, Sandra Pérez y Guillermo Pardo.
Unidad de Investigación Alimentaria de AZTI-Tecnalia.
Ley 17/2011 de Seguridad
Alimentaria y Nutrición
La Ley 17/2011 de Seguridad Alimentaria y Nutrición, en vigor
desde el 7 de julio de 2011, atiende a las perspectivas
clásicas de la seguridad alimentaria, como son la detección y
eliminación de riesgos físicos, químicos, y biológicos, desde
un nuevo enfoque anticipatorio que se fundamenta jurídicamente
en el principio de precaución.
Se trata de una ley moderna, porque al concepto de seguridad
alimentaria incorpora los hábitos de alimentación saludables,
y oportuna, ya que establece los mecanismos de coordinación
necesarios para lograr una efectiva aplicación tanto a nivel
autonómico como en las relaciones con la Unión Europea.
El texto establece la obligación de revisar la Estrategia NAOS
(Nutrición, Actividad Física y Prevención de la Obesidad),
creada en 2005, cada cinco años para actualizar y avanzar en
sus objetivos. Para ello, se prevé la creación del
Observatorio de la nutrición y el estudio de la obesidad, que
realizará análisis periódicos de la situación nutricional de
la población y de las cifras de obesidad en España.
Por otro lado, la ley promueve que la oferta alimentaria de
los centros escolares sea variada y adecuada a las necesidades
nutricionales de los alumnos. Así, a partir de ahora los
responsables de la supervisión de los menús serán expertos
profesionales acreditados en las áreas de nutrición y
dietética. Además en las instalaciones que lo permitan, se
elaborarán menús escolares adaptados a las necesidades
especiales de los alumnos que padezcan alergias e
intolerancias alimentarias.
Por otro lado la venta de alimentos y bebidas en el ámbito
escolar estará condicionada al cumplimiento en la composición
de los productos, de una serie de requisitos relacionados con
el contenido de grasas saturadas, sal y azúcar.
También, se prevén actuaciones en el ámbito de la publicidad
de los alimentos, como por ejemplo el desarrollo de sistemas
de regulación voluntaria o códigos de conducta que regulen las
comunicaciones comerciales de alimentos y bebidas dirigidas a
la población de menos de 15 años.
Fuente: RDA n°69-Julio 2011
Contenido
máximo
de
hidrocarburos
aromáticos
policíclicos en los productos
alimenticios
Reglamento (UE) 835/2011 de la Comisión, de 19 de agosto de
2011, que modifica el Reglamento (CE) 1881/2006 por lo que
respecta al contenido máximo de hidrocarburos aromáticos
policíclicos en los productos alimenticios.
Fuente: DOCE, 23/08/2011
Presencia
de
dioxinas,
furanos y PCB en piensos y
productos alimenticios
Recomendación 2011/516/UE, de 23 de Agosto de 2011, de la
Comisión relativa a la reducción de la presencia de dioxinas,
furanos y PCB en los piensos y los productos alimenticios
Fuente: DOCE, 24/08/2011