01-manual-mantenimiento-industrial Unit 2

Módulo:
Mantenimiento a Sistemas de
Transmisión de Potencia
Manual de Mantenimiento
Industrial: Plan, programa y tipos
Docente:
Ing. Delfino Tarin A.
Carrera:
P.T.B. en EMEC
Ciclo Escolar: Febrero – Julio 2015
1. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Por Programa de Mantenimiento podemos entender dos cosas:


Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la descripción detallada de las
tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las
acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza,
comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que facilita ejecutar el Plan
de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de activos de una empresa, mediante la
creación, control y seguimiento de las distintas tareas técnicas previstas con el uso de un
ordenador F computador. Este tipo de programas suele conocerse también como GMAO
(Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador) y GMAC en Latinoamérica (Gestión de
Mantenimiento asistida por Computadora).
2. COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina determinada es fácil, pero hacerlo
bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:







Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable comenzar
por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el
fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto.
Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la
limpieza del equipo y el espacio cercano.
Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.
Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión,
temperatura, voltaje, peso, etc., así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de
comprobación, en horas, días, semanas, etc.
Establecer un Plan Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con plazos cortos,
analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.
Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean de aire,
agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o
sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los
filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el
momento justo, pronto o tarde.
En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc., los fabricantes
suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá
mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo
tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para su sustitución, sino calcular esa
sustitución en función del comentario de
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


Los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.
Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer
siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del fabricante,
sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.
Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones
de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina, aunque los plazos
no sean exactos, adelantando un poco los más alejados (por ejemplo, si establece el fabricante
la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros
cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 días).
Si no disponen de un Software de Mantenimiento con un mínimo conocimiento de
ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con programas como Access
(bases de datos) y Excel (Hoja de Cálculo), que nos permitirán tener una ficha del equipo, con
sus incidencias, paradas, averías, soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos más datos recojan
y guarden, más exacto podrán ser su Programa de Mantenimiento.
3. ¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no
siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente
no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto
de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente
correctiva (en inglés se denomina run to failure, o “utilizar hasta que falle”).
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
•
Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo
de operación.
•
Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
•
Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de mantenimiento. Las
diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no
son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la
máquina para efectuarla.
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas
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De realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que
formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de parar la
máquina para efectuarla.
Frecuencia
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
•
•
Siguiendo periodicidades fijas
Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas tareas sea
conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas, incluso
referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de
determinación de la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen un
plan tienen ventajas e inconvenientes.
Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento a
equipos que no han funcionado, y que por tanto, no se han desgastado en un periodo determinado. Y por
el contrario, basar el mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la
programación de las actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano
exactamente cuándo tendrán que llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas
con periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de
gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso. Más adelante, en este texto, se
exponen algunas de estas soluciones.
No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento. Teóricamente, una tarea de
mantenimiento debe realizarse para evitar un fallo, con lo cual habría que determinar estadísticamente el
tiempo que transcurre de media hasta el momento del fallo si no se actúa de ninguna forma en el
equipo. El problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer este
estudio, ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan;
en otros, realizar complejas simulaciones del comportamiento de materiales, que no siempre están al
alcance del departamento de mantenimiento de una instalación. Así que es necesario buscar criterios
globales con los que fijar estas periodicidades, buscando primar el coste, la fiabilidad y la
disponibilidad en esta decisión, y no tanto el agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.
Especialidad
En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que realizan
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Unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo correspondientes no se envíe
al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista mecánico y viceversa.
Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de mantenimiento son las
siguientes:
•
Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza la
operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones sensoriales que se realizan muy
frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de lubricación.
•
Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la realización de
tareas en la zona de captación de radiación. Incluye normalmente tareas eléctricas, mecánicas y de
instrumentación.
•
Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y desmontaje de equipos,
en ajustes, alineaciones, comprensión de planos mecánicos, etc.
•
Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a cabo tengan
una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta tensión.
•
Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con formación en
electrónica, y además, con una formación específica en verificación y calibración de instrumentos de
medida.
•
Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de vibraciones, etc. Los
profesionales que las llevan a cabo son generalmente técnicos especialmente entrenados en estas
técnicas y en las herramientas que utilizan para desarrollarlas.
•
Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo determinadas tareas
de carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea necesario tener determinadas
acreditaciones. Además, es muy habitual contratar con empresas externas, poseedoras de dichas
acreditaciones, estos mantenimientos.
•
Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las herramientas
que se emplean hace que se trate de conocimientos muy específicos que además normalmente se
contratan con empresas externas.
•
Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo que para
facilitar su programación, realización y control puede ser conveniente crear una categoría específica.
Duración
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan de
mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta estimación lleva implícito
un error por exceso o por defecto.
Permiso de trabajo
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas de corte y
soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen un riesgo eléctrico,
etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial. Resulta útil
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Que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera que estén diferenciados
aquellos trabajos que requieren de un permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una orden de
trabajo.
Máquina parada o en marcha
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema al que
pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil que este extremo esté indicado
en el plan de mantenimiento, ya que facilita su programación.
4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento se realiza sólo cuando una falla viene a interrumpir el servicio. Por mucho
tiempo fue ésta la forma dominante de mantenimiento de las plantas, pero sus costos resultan
relativamente elevados, debido a los tiempos de detención no programados, maquinaria dañada y
gastos de tiempo extra del personal que se generan. En este caso, la gestión del mantenimiento es
gobernada por los caprichos de las máquinas, dado que el estado actual de un conjunto de máquinas
solamente se conoce de una manera imprecisa. Esto hace casi imposible planificar las necesidades de
mantenimiento o, mucho menos, predecir el estado general de disponibilidad de un sistema. El
mantenimiento contra falla debería representar una pequeña parte de una estrategia moderna de
mantenimiento. Sin embargo, hay algunas situaciones donde tiene sentido. Un ejemplo es una planta
con un gran número de máquinas similares, que no son caras para reemplazar o reparar. Cuando
una falla, otras están programadas para tomar su lugar y la producción no se ve muy afectada.
No Planificado:
Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso
de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural,
etc.
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente
tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada.
Planificado:
El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o máquina cuando se
dispone del personal, repuesto, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo
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5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En este tipo de mantenimiento se analiza cada máquina y se programan intervenciones periódicas
antes de que ocurran los problemas, es decir, en tiempos inferiores a los que estadísticamente podrían
fallar. El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del aceite, cambio de
filtros, la limpieza e inspección periódica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base a un
calendario o a horas de operación de la máquina. El mantenimiento preventivo se hizo muy popular al
principio de la década de los 80 cuando se empezó a utilizar pequeñas computadoras para la
planificación y el registro de las actividades de mantenimiento. Existen estudios de mantenimiento que
describen un aumento de la probabilidad de falla de los equipos luego de una intervención. Estas fallas se
explican por repuestos defectuosos o errores en los procedimientos de manutención, que si bien
pueden reducirse, son imposibles de evitar en su totalidad. En otras palabras, a mayor número de
intervenciones, mayor será número de fallas de un equipo. En general, cada intervención, a pesar de
las correcciones que se hagan, se traduce en un gradual deterioro de la máquina. Si bien la práctica de
mantenimiento preventivo es un avance respecto del mantenimiento contra falla, sigue haciendo un uso
ineficiente de los recursos para la mayoría de las máquinas, puesto que reemplaza partes de equipos
que aún se encuentran operativos y que no necesariamente requieren de intervención. Por otra parte,
no asegura el evitar las fallas eventuales que puedan producirse. En tal caso, se retrocede
inevitablemente al tipo de mantenimiento contra falla, lo que termina en una operación costosa, sobre
todo en los casos en que existen equipamientos críticos y costosos.
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones,
análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un
plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento
Preventivo Planificado F MPP .
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones
productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar
las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las
fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles
de instalaciones, máquinas, etc.
Ventajas del mantenimiento preventivo
F Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado,
y sus condiciones de funcionamiento.
F Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
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F Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
F Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los
repuestos de mayor y menor consumo.
F Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de
actividades.
F Menor costo de las reparaciones.
Fases del Mantenimiento Preventivo:
F Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo. F
Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente F Control
de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo. F Registro de
reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
6. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El siguiente paso en la tecnología de mantenimiento fue la llegada del mantenimiento predictivo, basado
en un análisis detallado del estado o condición de operación de las máquinas monitoreadas. El estado de
la máquina puede obtenerse mediante varias pruebas no destructivas. El uso de estas técnicas dará como
resultado un mantenimiento mucho más eficiente, en comparación con los tipos de mantenimiento
anteriores. La idea de este tipo de mantenimiento, está en el hecho que la mayoría de las partes de una
máquina dará un tipo de aviso característico antes de que se produzca una falla mayor. Un
diagnóstico anticipado da tiempo a los especialistas de mantenimiento para coordinar y evaluar las
intervenciones, logrando generar economías en los tiempos de mantenimiento y ocupación del personal,
como así también una reducción de los inventarios de equipos y repuestos. En una planta donde se
usa el mantenimiento predictivo el estado general de las máquinas es conocido en cualquier momento,
haciendo posible una planificación más precisa de la gestión. El mantenimiento predictivo reúne varias
disciplinas, pero sin duda la más importante de todas corresponde al análisis periódico o continúo de
vibraciones. Se ha demostrado en varios estudios, que de todas las pruebas no destructivas que se
pueden llevar a cabo en una máquina, la firma de vibraciones proporciona la cantidad de información
más importante acerca de su funcionamiento interno. Otras pruebas que complementan la información
vibratoria tienen relación con la temperatura, velocidad, termografías y el estado del aceite. Un buen
nivel de información de la condición de operación de las máquinas, junto con un adecuado diagnóstico
por parte de personal especialista que analiza la información, permiten identificar tempranamente los
primeros síntomas fuera de la operación normal, antes de que estos se transformen en fallas reales y
costosas. El mantenimiento preventivo se hace indispensable en aquellas máquinas que conforman el
equipamiento crítico de un proceso productivo. En estos casos es altamente recomendable instalar un
sistema de monitoreo continuo, que puede alertar tempranamente a través de alarmas cuando el nivel
de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan
rápidamente y causan un daño catastrófico.
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Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a
corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a
cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como
análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
Reduce los tiempos de parada.
Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de
forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de
un fallo imprevisto.

Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos
críticos.

Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
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Facilita el análisis de las averías.

Permite el análisis estadístico del sistema.




7. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El Mantenimiento Autónomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento Productivo Total F
TPM (T O T A L PRODUCTIVE MAINTENANCE) . Este apartado, junto con otros, como el
Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitación Formación del Personal, los Equipos e
Instalaciones.
El personal más interesado en el Mantenimiento Autónomo, obviamente serán los Directores y jefes de
producción y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana,
entrenamiento y capacitación formación; pero queremos reseñar la IMPRESCINDIBLE implicación de
TODOS los estamentos de la Empresa en los Procesos de Implantación de un Sistema de Mantenimiento
Productivo Total.
El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y
componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores
del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación
del "apartado" producción o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones básicas
de funcionamiento de sus equipos.
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Este Mantenimiento Autónomo Incluye:
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



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Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.
Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso
o defecto de lubricación, etc.
Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
Pequeños ajustes
Formación F Capacitación técnica.
Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren
una programación para solucionarse
Y es que cada día más, se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera a la
perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de mantenimiento liviano o
de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.
Para ello, por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido entrenamiento
capacitación en los aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente el funcionamiento del su equipo,
este podrá realizar algunas reparaciones menores y corregir pequeñas deficiencias de los equipos.
Esta capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificar cualquier anormalidad en su
funcionamiento, evitando que después se transformen en averías importantes o repetitivas, si no se les da
un tratamiento oportuno. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para detectar de
forma temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar así la presencia de fallos en su equipo y
problemas de producción y/o calidad. El operario competente puede detectar las causas de la
suciedad o desajustes y corregirlas oportunamente, con sus propias manos y herramienta, sin
necesidad de actuar el Dpto. de Mantenimiento.
La capacitación del Operador Implicado en Tareas de Mantenimiento Autónomo debe constar, además de
un alto conocimiento de su Equipo, de principios de elementos de máquinas, Física y dinámica de
maquinaria, mediciones básicas, sistemas neumáticos, lubricación, electricidad y electrónica básica,
seguridad en el trabajo, planos, etc.
8. MANTENIMIENTO, RELIABILITY Y CONFIABILIDAD – RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD)
Definición de Confiabilidad:
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista.
De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará
su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
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Análisis de la Confiabilidad:
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos
tipos de exámenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse.
Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del
diseño para mejorar la confiabilidad del ítem.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder
determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles
problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las
personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las
consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es
el más efectivo.
El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas, mediante:

Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de
seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean
tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el
funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones
más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es
estrictamente necesario.
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresa, puede
reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
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
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la
empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el
sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y
qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:
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


Selección del sistema y documentación.
Definición de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.
Identificación de funciones y fallas funcionales.
Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
Construcción del árbol lógico de decisiones.
Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas
9. PTM b MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL T.P.M.
Historia del Mantenimiento Productivo Total:
El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas del inglés son PTM (Total Productive Maintenance), nace
en los años 70, 20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo.
Las metas del Mantenimiento PTM eran: F
Maximizar la eficacia de los equipos.
F Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los equipos.
F Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo F
Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
F Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa.
Medidores de la Gestión del Mantenimiento:
Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son:

Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
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
Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.
Objetivos del Mantenimiento Productivo Total:
F Cero averías en los equipos.
F Cero defectos en la producción. F
Cero accidentes laborales.
F Mejorar la producción. F
Minimizar los costes.
Tres razones para la palabra "Total":
F Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos.
F Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.
F Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.
Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total:
F Proceso de implementación lento y costoso. F
Cambio de hábitos productivos.
F Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.
Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo Total T.P.M.:
F Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.
F Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis y
aprovechamiento.
F Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.
10. EJEMPLOS DE MANTENIMIENTOS INDUSTRIALES
EJEMPLO. MANTENIMIENTO DE ACEITES LUBRICANTES
La duración del Aceite Lubricante de un motor térmico, es decir, su vida útil, depende directamente del
diseño del motor, la calidad del lubricante utilizado, el mantenimiento de la maquinaria y las condiciones
de operación de la misma.
Consejos para el mantenimiento



Prestar atención y cuidados a los filtros de aire y tomas de aire del motor, para prevenir la entrada
de polvo y otras partículas al motor.
Dejar calentar el motor suficientemente antes de aplicar cargas pesadas o pedirle rendimiento
próximo al 100%.
De la misma forma, evitar parar el motor del vehículo repentinamente tras un gran esfuerzo
que pudiera provocar el calentamiento excesivo del mismo. Servirá con
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




Mantenerlo un minuto a bajo rendimiento antes de detenerlo. En zonas delicadas, como válvulas,
turbo compresores, etc. podría llegar a dañarse gravemente.
Sustituir el aceite lubricante y filtro o filtros según los intervalos recomendados por el manual
del operador, respetando también los plazos temporales, a pesar de no haber alcanzado las
horas de trabajo o kms mínimos para ese plazo ( anual normalmente). Los aceites lubricantes
también pierden cualidades por el paso del tiempo.
Mantener el depósito o depósitos de combustible llenos aun cuando la máquina esté sin funcionar.
Esto evitará posible contaminaciones con agua por condensación dentro del mismo depósito,
especialmente en zonas con gran diferencia de temperaturas entre el día y la noche.
Asegurar un adecuado mantenimiento del sistema de refrigeración del motor, mediante el control
del nivel del líquido refrigerante, de los radiadores, control de fugas, etc.
Verificar la temperatura de trabajo del motor, controlando los indicadores de temperatura de
líquido refrigerante y aceite lubricante (si dispone de él). Es fundamental NO REBASAR nunca
las temperaturas máximas establecidas, dado que el daño al aceite (y al motor) puede ser
irreversible.
Cumplir los cambios de Aceites lubricantes, engrases y filtros en las condiciones de higiene que
impidan al máximo la entrada de polvo u otras partículas dañinas al motor, durante el proceso de
sustitución o comprobación
EJEMPLO. MANTENIMIENTO DE PARARRAYOS
Según la norma que regula el uso de este tipo de aparatos, deben recibir un mantenimiento periódico,
que garantice su buen funcionamiento, ya que debido a la corrosión, inclemencias atmosféricas, aves o
impactos del rayo, pueden perder su efectividad.
El mantenimiento anual del Pararrayos debe incluir:
 Revisión del Cabezal Pararrayos.
 Comprobación del amarre y posible oxidación del mástil.
 Cable conductor Pararrayos. Comprobar amarre, conectores y tubo de protección.
 Toma de tierra. Comprobar amarres, conectores y medida de la resistencia de la misma, que no
deberá sobrepasar los 10 Ohms. (ver UNE 21.186). En su caso, mejorar la toma de tierras
actuales, o aumentar su tamaño o número.
 Contador de rayos, en caso de existir en la instalación.
 Área de cobertura del pararrayos. Comprobar que ningún elemento nuevo ha variado las
condiciones del estudio de instalación del Pararrayos original.
 Protector contra sobre tensiones, que protege la instalación eléctrica del edificio.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO CADENAS DE TRANSMISION
Las Cadenas de transmisión siguen siendo un elemento fundamental en el diseño y construcción de
maquinaria, equipamiento y vehículos para la industria. De su adecuado uso y
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Mantenimiento dependen millones de instalaciones en todo el mundo, por lo que vamos a detallar
algunos consejos para aumentar su vida y capacidad de trabajo.
La elección de la cadena deberá tener en cuenta factores como: Potencia a transmitir, velocidad,
distancia entre ejes, % del tiempo a carga máxima de trabajo, Factor de Servicio, diámetros coronas,
variaciones bruscas de potencia o frenados, ambiente de trabajo (temperatura, suciedad, etc.).
Consejos de mantenimiento cadenas
 Elegir la cadena más adecuada para la potencia, velocidad y tarea del mecanismo donde será
colocada.
 Antes de comenzar la sustitución de una cadena u otro elemento de transmisión, asegurarse de
que estén tomadas todas las medidas de seguridad para que la máquina, motores o mecanismos
no pueden ponerse en marcha automáticamente ( PLCs, termostatos, etc.) ni accidentalmente.
 Respetar la información del fabricante en cuanto a colocación o sustitución, sin forzar JAMAS
la cadena en el momento del montaje, destensando la transmisión o desmontando coronas
dentadas si fuera necesario.
 Utilizar cadenas especiales estancas, inoxidables, etc. en los ambientes donde fuera necesario
por la presencia de suciedad, sustancias químicas o corrosivas, etc.
 Comprobar periódicamente la alineación de las coronas dentadas, así como la holgura de sus
cojinetes o rodamientos.
 Comprobar periódicamente el alargamiento de la cadena usada, sustituyéndola en caso de que
sea mayor a un 2F3% en longitud.
 Controlar especialmente el tensado en transmisiones de cadenas de coronas de pequeño
diámetro y pocos dientes, para evitar saltos de diente y la generación de vibraciones y ruidos.
 Efectuar un programa de limpieza y engrase de la cadena, en función de su trabajo y
ubicación, intentando seguir instrucciones del fabricante de ese equipo o de elementos de
máquinas similares.
 Al sustituir una cadena de transmisión por rotura o desgaste, comprobar el desgaste de las
corondas dentadas. Si este es claro, no deberá montarse NUNCA una cadena nueva sobre
coronas ya gastadas, reducirá la vida de la cadena de forma contundente.
 Tras sustituir una cadena y tensarla o ajustarla, montar de forma inmediata todas las cubiertas
y protecciones de seguridad.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO DE RODAMIENTOS
Los rodamientos o cojinetes de bolas (rodillos, agujas, etc.) ayudan a alargar la vida útil de muchos
de nuestros equipos y máquinas industriales que poseen elementos y piezas en rotación, transmisiones,
reductores, trenes rodantes, etc. Sin embargo, un mal mantenimiento de los mismos puede generar
múltiples problemas, como bajo rendimiento, vibraciones y
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Ruidos, aumento de la temperatura de funcionamiento, desajustes en cadenas y correas de tracción
e incluso paradas por rotura.
Como mantener los rodamientos
Una vez más debemos decir que prevenir es mejor que curar, y todo lo que podamos hacer antes por
los rodamientos vendrá muy bien para el funcionamiento correcto de los rodamientos y los equipos donde
los montemos. Es evidente que debemos comenzar por colocar, reemplazar y utilizar tan sólo rodamientos
adecuados a su ubicación y carga de trabajo, tanto en tipo y tamaño, como en protección exterior y
lubricación.
Lubricación de los rodamientos
Para que los rodamientos puedan funcionar de una manera fiable, deberán estar adecuadamente
lubricados con el fin de evitar el desgaste que produce el contacto metálico directo entre los elementos
rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas. Además, el lubricante evita el desgaste y protege las
superficies contra la corrosión. Por ello, será importante la elección del lubricante y el método de
lubricación más adecuado para cada aplicación. El aceite o grasa lubricante perderá gradualmente sus
propiedades de lubricación a causa del trabajo mecánico, la temperatura, el envejecimiento y la
acumulación de suciedad. Por tanto, es muy importante reponer o renovar la grasa y filtrar y cambiar el
aceite a intervalos regulares.
Limpieza de los rodamientos
A pesar del uso de rodamientos adecuados, de protegerlos de la suciedad lo mejor posible, y
lubricarlos, cada cierto tiempo es posible que necesitemos limpiar los rodamientos de un equipo o
máquina. Para ello, lo más adecuado será desmontarlos, siempre que se pueda, aprovechando para ello
otras tareas de mantenimiento que nos permitan llegar hasta su ubicación. Una vez desmontados con
cuidado de no dañarlos, procederemos a limpiarlos con disolvente, para eliminar todos los restos de
suciedad, grasas secas, etc. Si el tamaño lo permite, lo ideal será sumergir el rodamiento totalmente
en un contenedor con disolvente, dejando unos minutos que la suciedad se ablande, ayudando a
continuación con un pincel o brocha. Una vez bien limpios será posible revisar y analizar su estado
de uso, sus holguras, desgaste, etc. para decidir si deben ser sustituidos o no.
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Es muy importante, tras el lavado, no dejar secar el rodamiento al aire, sino lubricarlo lo antes posible,
dado que podría oxidarse muy rápidamente. Obviamente, este proceso de limpieza se refiere básicamente
a los rodamientos abiertos, sin protección. Los rodamientos obturados (ZZ, blindados, cerrados,
protegidos, etc.) con protección integrales a ambos lados se suministran engrasados por parte del
fabricante, superando la vida útil de la grasa interna a la duración de los propios rodamientos, por lo
que, exceptuando algunas excepciones, no se usaría limpieza y/o lubricación para este tipo de
rodamientos.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO CILINDROS HIDRAULICOS
Los Cilindros Hidráulicos son unos actuadores mecánicos que aprovechan la energía de un
Circuito o Instalación hidráulica de forma mecánica. Los Cilindros Hidráulicos son posiblemente la forma
más habitual de uso de energía en instalaciones hidráulicas.
Tipos de cilindros hidráulicos
Básicamente, los Cilindros Hidráulicos se definen por su sistema de desplazamiento en:
 Cilindros Hidráulicos de Simple Efecto. (El movimiento de retorno del mismo se efectúa por un
muelle o resorte, o en ocasiones por gravedad.)
 Cilindros Hidráulicos de doble Efecto. ( Se utiliza la presión Hidráulica para el movimiento
en ambos sentidos )
 Cilindros Hidráulicos Telescópicos, cilindro que contiene otros de menor diámetro en su interior
y que se expanden por etapas, muy utilizados en grúas, etc.
Mantenimiento de los cilindros hidráulicos
Daremos ahora unos cuantos consejos generales para evitar incidencias y averías en las instalaciones
con Cilindros Hidráulicos:
 Lubricar con aceite hidráulico limpio las juntas, conectores y racores antes de usarlos.
 Comprobar la presión de funcionamiento del Circuito Hidráulico para evitar sobrepresiones.
 Comprobar el apriete de los conectores hidráulicos del Cilindro para evitar fugas.
 Comprobar los soportes de los cilindros, tanto en holgura como en alineación.
 Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en instalaciones en zonas de polvo o
suciedad alta.
 Mantener el Aceite Hidráulico en perfectas condiciones ayuda en gran medida a la conservación
de todos los elementos de una Instalación hidráulica.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO DE CIRCUITOS NEUMATICOS
Se entiende por Neumática la tecnología que utiliza el aire comprimido como medio transmisor de
energía, y utilizada con fines mecánicos, de automatización, etc. Del diseño, control y
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Mantenimiento de las Instalaciones Neumáticas (d e aire a presión) dependen hoy en día los procesos
productivos de miles de empresas industriales en todo el mundo. Un mantenimiento inadecuado o
insuficiente causará paros importantes en la producción.
Consejos mantenimiento instalaciones
Dado que cada instalación o circuito hidráulico es distinto en función de su diseño, componentes,
usos, capacidad, etc., daremos unos consejos generales que mejoren la Fiabilidad de una Instalación
neumática:
 Un diseño adecuado y un dimensionamiento correcto evitará problemas y ahorrará consumo
energético. Eso incluye la elección del tipo de Compresor, nº y volumen de los depósitos de aire
comprimido, etc.
 La ubicación del Compresor o Compresores debe facilitar su refrigeración, y la una correcta
aspiración de aire fresco.
 Lleve perfecto control del Compresor de la Instalación, incluyendo comprobaciones de su nivel
de aceite y sustituciones periódicas.
 Si ese tipo de Compresor lleva Separadores de Aire / Aceite, deben ser sustituidos
cuando su presión de trabajo sea superior a la indicada. Usar el aceite recomendado por el
fabricante.
 Revisar el estado y tensión del sistema de correas de transmisión del motor al compresor (si
su modelo las usa).
 Los filtros de entrada de aire al compresor deben ser limpiados y sustituidos de acuerdo a los
datos del fabricante y en función de su Plan de Mantenimiento Preventivo.
 Las Trampas de Drenaje automáticas o manuales deben ser comprobadas de forma
habitual.
 Revise y sustituya los filtros de aire del Circuito Neumático cuando aumente su presión de
trabajo. Como mínimo deben ser revisados a fondo anualmente.
 Comprobar, a ser posible monitorizando de forma continua, la presión y el flujo del aire a presión,
así como su filtrado, como garantía de la calidad del aire suministrado a los equipos
neumáticos de la instalación, para evitar averías y paradas, reducir gastos y alargar su vida
útil.
 Revise a fondo las Fugas del Circuito Neumático, en especial en Conectores, acoplamientos,
extensiones, actuadores neumáticos, válvulas, filtros, medidores de presión y/o caudal neumático,
etc. Las fugas de aire a presión en una instalación neumática producen muchos inconvenientes
como: derroche energético, calentamiento excesivo de compresores y válvulas, menor duración
de sistemas de engrase y filtrado, mayor contaminación y desechos, etc.
 Cumplir TODAS LAS NORMAS DE SEGURIDAD de los fabricantes de cada uno de los
componentes de la Instalación Neumática, especialmente en cuanto a ubicación, amarre, presión
y volumen de trabajo, y sistemas contra sobrepresiones, protección de riesgos mecánicos, etc.
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EJEMPLO. MANTENIMIENTO TRANSFORMADORES ELECTRICOS
La necesidad del mantenimiento preventivo en las instalaciones eléctricas, tanto en las de Alta,
Media y Baja tensión se multiplica en función de los daños que podría ocasionar su parada por avería,
tanto se trate de instalaciones públicas como privadas. Tratándose de costosos equipos, su revisión
debe efectuarse con la periodicidad establecida en su proyecto de instalación, adecuándola en todo
momento a las especiales características de su utilización, ubicación, etc.
Normas básicas previas
Detallamos unos consejos básicos y generales:
 Planificar el trabajo con antelación a la parada y desconexión del transformador de la Red,
solicitando los permisos y efectuando todos los avisos necesarios.
 Recopilar toda la información técnica relativa al Transformador y sus equipos (ventiladores,
sistemas de control y seguridad, etc.).
 Revisar todo el protocolo de seguridad necesario, incluyendo los equipos necesarios: puestas
a tierra, señalizaciones, etc.
 Seleccionar el personal necesario para la tarea de mantenimiento entre los capacitados para ello,
así como los medios materiales y herramientas, vehículos, grúas, etc.
Tareas de mantenimiento
Aunque cada instalación tendrá características específicas, intentaremos relacionar las más
habituales; resaltamos una vez más que todo trabajo deberá cumplir con las normas y protocolos de
seguridad pertinentes, por personal autorizado y formado para ello.
 Desconectar el equipo de la Red de tensión, tomando todas las medidas necesarias
establecidas en el protocolo. Las más habituales son: Puesta a tierra del equipo, Bloqueo de todas
las posibles conexiones entrantes y salientes, delimitación y marcado del área de trabajo.
 Comprobación del sistema de seguridad por sobre temperatura.
 Comprobación del sistema de seguridad por sobre presión interna del transformador.
 Comprobación de los sistemas de sobrecorriente, fuga a tierra, diferencial, etc. en función del tipo
y modelo del transformador.
 Comprobación del resto de indicadores, alarmas ópticas y/o acústicas.
 Comprobación del nivel de aceite, así como posibles fugas.
 Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite; la muestra debe tomarse de la parte baja del
transformador, mediante la válvula de muestreo.
 Comprobación, limpieza y ajuste de todas las conexiones eléctricas, fijaciones, soportes, guías y
ruedas, etc.
 Comprobación y limpieza de los aisladores, buscando posibles grietas o manchas donde
pueda fijarse la suciedad y/o humedad.
18


Comprobación en su caso del funcionamiento de los ventiladores, así como limpieza de
radiadores o demás elementos refrigerantes.
Limpieza y pintado del chasis, carcasas, depósito y demás elementos externos del transformador
susceptibles de óxido o deterioro.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO DE BATERIAS b ACUMULADORES
Una batería es un dispositivo electroquímico, que permite almacenar energía en forma química. Una
vez cargada, cuando se conecta a un circuito eléctrico, la energía química se transforma en energía
eléctrica, revertiendo el proceso químico de carga.
La mayoría de las baterías son similares en su construcción y están compuestas por un
determinado número de celdas electroquímicas. El voltaje o tensión de la batería vendrá dada por el
número de celdas que posea, siendo el voltaje de cada celda de 2 v.
Tipos de baterías


Baterías no recargables. Son Conocidas como PILAS, dado que la reacción química que se
produce durante su uso es IRREVERSIBLE. Su vida dura lo que tarde en descargarse, y no son
susceptibles de Mantenimiento, excepto normas básicas de conservación: evitar calores o fríos
excesivos, evitar el sol y la humedad, sacarlas de su alojamiento si no van a utilizarse para evitar
que una posible corrosión dañe el aparato, etc.
Baterías Recargables 0 Acumuladores. Salvo las de pequeño tamaño, prácticamente todas
las baterías recargables son del tipo plomo ácido. Muy pocas son de otros tipos por su elevado
costo. Existe una gran diversidad de sistemas: níquel cadmio, níquel zinc, zinc aire, sodio azufre,
hidruro metálico de litio, ion de litio, litio polímero, etc.
Normas para el mantenimiento de baterías b acumuladores
Detallamos unas normas básicas, para que sean útiles a la mayoría de las instalaciones:







Mantener el lugar donde se coloquen las baterías entre 15 y 25 grados. El frío ralentiza las
operaciones tanto de carga como de descarga. El calor por su parte, aumenta la
evaporación del agua del electrolito, y promueve la oxidación de las placas positivas.
Siempre que sea posible, fijar bien las baterías, evitando su movimiento.
Mantener los terminales de conexión, limpios, apretados (n o en exceso) y seca la carcasa
de la batería.
Mantener el nivel del electrolito adecuado, añadiendo agua destilada en caso de necesidad,
evitando tanto dejar las placas al aire como el llenado excesivo que provoque el desbordamiento
del electrolito.
Evitar la descarga completa de las baterías.
Calcule adecuadamente las baterías que necesite en su instalación, para evitar darles un uso
excesivo que límite su vida útil.
Compruebe el funcionamiento del Cargador de la Batería; las cargas excesivas o insuficientes
pueden disminuir su vida útil.
19


Evite siempre que pueda las CARGAS RAPIDAS DE LAS BATERIAS, las hacen sufrir mucho.
Compruebe que no hay diferencias de carga entre las distintas celdas de la batería, y si fuera
así, efectúe una carga de nivelación.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO ACEITES AISLANTES PARA TRANSFORMADORES ELECTRICOS
El Aceite Aislante cumple múltiples funciones en los transformadores eléctricos: mejora del
aislamiento entre componentes del Transformador, homogenización de la temperatura interna y
refrigeración, etc.
Degeneración del aceite aislante
El Aceite Aislante va degenerándose dentro del Transformador Eléctrico durante el funcionamiento
normal del mismo. La degeneración dependerá de muchos factores, como el tipo de transformador,
ubicación, carga y temperatura de trabajo, etc.
La Contaminación de los Aceites Aislantes está básicamente relacionada con:
 Presencia de humedad en el Aceite (agua): medida en PPM (partes por millón). El valor Max,
según la norma para transformadores, no debe superar 30 PPM, aunque algunos fabricantes
pueden recomendar máximos de 10 PPM de agua, para transformadores eléctricos de Alta
Tensión >170 KV
 Partículas: la fabricación de los transformadores implica la utilización de papales y celulosa, que
pueden desprender pequeñas partes por vibración, etc. Además, los transformadores necesitan un
respirador para poder compensar las dilataciones del aceite, siendo foco de entrada de polvo, etc.
al interior del transformador, y por lo tanto al aceite.
 Oxidación: Esfuerzos de trabajo, puntos calientes, degeneración de las partículas y suciedad y
descompensaciones provocan la generación de gases disueltos y oxidación del Aceite Aislante
del transformador.
Análisis aceites aislantes
El Mantenimiento Preventivo de los Aceites Aislantes debe incluir el Análisis del Aceite, mediante
diferentes pruebas que permitan conocer el estado funcional del mismo, que evite Fallas inesperadas
de los Transformadores, con las consiguientes consecuencias económicas y de calidad en el servicio de
suministro eléctrico. La necesidad de Mantenimiento de un Transformador Eléctrico es, por lo tanto,
directamente proporcional al valor del mismo, y a la importancia del suministro de energía que ofrece.
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Comprobación aceites aislantes
La toma de muestras para el análisis del Aceite Aislante desde ser realizada de forma segura y
cuidadosa, para conseguir resultados reales. Las pruebas básicas que pueden hacerse a los
Aceites Aislantes para transformador son:
 Test de Rigidez Dieléctrica: Consiste en la comprobación de la capacidad aislante del aceite
del trasformador, mediante la extracción de una muestra y el uso de un aparato Comprobador
de Rigidez Dieléctrica (conocido vulgarmente como CHISPOMETRO).
 Agua disuelta en el Aceite: Medida en PPM, partes por Millón, y de efecto directo en la pérdida
de la Rigidez Dieléctrica de la muestra.
 Neutralización/Acidez: Control de los niveles de ACIDO en el Aceite, como referencia del
nivel de Oxidación del mismo.
 Turbiedad/Color: Tanto la presencia de Agua como de otras partículas disueltas produce
turbiedad en el Aceite Aislante.
 Partículas Disueltas: contaminación por todo tipo de suciedad.
 Gases Disueltos: El envejecimiento, junto con la degradación de las partículas por la
temperatura y posibles descargas internas, generan diferentes gases dentro del transformador y
en el aceite el tipo y cantidad de ellos pueden dar importante información.
 Tensión Superficial: Valor Físico del Aceite, con relación con la viscosidad.
Mantenimiento del aceite aislante
Consejos para aumentar la duración de los Aceites Aislantes en los Transformadores
Aunque en algunas ocasiones donde la degradación y contaminación del Aceite haga más cara su
regeneración que su sustitución, vamos a dar una serie de consejos que eviten llegar a esa situación:
 Equilibrar adecuadamente los Transformadores logrará que el aceite cubra la totalidad de las
partes del interior de los mismos.
 Colocar filtros adecuados en los respiradores de los Transformadores, de forma que evite la
entrada de la mayor cantidad posible de humedad, polvo y otras partículas.
 Comprobar el cierra de tapas, pasacables, mirilla, etc., para evitar tanto el acceso de
suciedad como la perdida de aceite.
 Realizar pruebas, test y/o análisis periódicos para poder tomar acciones de mantenimiento antes
de que, la excesiva degradación del aceite lo haga irrecuperable e incluso dañe de forma grave el
interior del Transformador.
 El uso de Equipos de Purificación y Regeneración de Aceite Aislante permite devolver las
características funcionales mínimas para continuar usándolo. Este tratamiento debe realizarse
antes de que la contaminación del Aceite provoque depósitos en el fondo del Transformador.
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EJEMPLO. MANTENIMIENTO DEL ALUMBRADO PÚBLICO
Se entiende por Alumbrado Público los Sistemas de iluminación exterior, tanto de uso ordinario como
iluminación ornamental. Los habituales propietarios de este tipo de instalaciones son Ayuntamientos,
Organismos Oficiales, Urbanizaciones Privadas, entidades deportivas, grandes empresas, etc.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento Correctivo en Instalaciones de Alumbrado Público consiste en la reparación de todas
las averías e incidencias del Sistema. Las actuaciones habituales son:
 Sustitución de lámparas.
 Sustitución o reparación de las luminarias.
 Sustitución y/o ajuste del Sistema de programación y/o encendido.
 Reparación o sustitución de elementos dañados
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento Correctivo en Instalaciones de Alumbrado Público consiste en la revisión periódica
de todos y cada uno de los elementos de la Instalación, efectuando las tareas necesarias para evitar
averías y/o fallos de la misma, antes de que ocurran. Es fundamental siempre comenzar con la
realización de un Inventario (número, tipo y ubicación de los puntos de luz, sistemas de control,
cuadros eléctricos, planos, etc.) y de un Plan de Mantenimiento, incluyendo la Gestión de recambios.
Tareas habituales son:
 Inspección del estado de los soportes (corrosión, anclajes, tapas de registro, etc.)
 Inspección de las Luminarias (caja conexiones eléctricas, amarres, cierre, limpieza).
 Inspección de la Luminarias (amarres, cierre, limpieza).
 Inspección y comprobación del sistema de programación y/o encendido.
 Inspección del tendido eléctrico (donde sea aéreo).
 Comprobación de la iluminación ofrecida y su intensidad. ( la contaminación lumínica debe
ser valorada, pero no tanto en las tareas de Mantenimiento, sino en los proyectos de nuevas
instalaciones o sustitución de alumbrados antiguos, con estudios adecuados y luminarias más
modernas)
CONSEJOS GENERALES
Cada vez más al Alumbrado Público (, se le pide algo más que cumplir con las 3 tareas
enumeradas más arriba. Vamos a sugerir algunos consejos para la elección de los equipos y la
instalación:
22



Las Luminarias tipo "globo" consumen más de energía eléctrica para dar la misma iluminación
que otro tipo de luminarias más eficientes, como las que incluyen reflectores internos. Por lo
tanto, no son aconsejables ni desde el punto de vista de ahorro energético, ni de la
Contaminación Lumínica.
La elección del tipo de lámpara es fundamental para lograr una buena eficiencia lumínica: en
general, todas las lámparas modernas consumen menos energía para una misma intensidad de
iluminación. Por ejemplo, las Lámparas de vapor de sodio consumen mucho menos que las
Lámparas de vapor de mercurio, con rendimientos similares. Por lo tanto, las de Vapor de
Sodio, a pesar de ser más caras, se amortizan posteriormente.
Hoy en día, existen soluciones técnicas de alto nivel para los sistemas de control y
encendido del Alumbrado Público, alejadas de las simples células fotoeléctricas. Se trata de
equipos que pueden combinar sistemas de programación y control, que pueden reducir tanto
las incidencias como las tareas de mantenimiento, mantenimiento el sistema de iluminación
activo tan solo cuando sea necesario, con un mayor control del consumo y ahorro en el consumo
de energía.
EJEMPLO. MANTENIMIENTO UNA CALDERA (GENERADOR DE VAPOR)
Una caldera o generador de vapor es una máquina térmica que se encarga de producir el efecto de
evaporación del agua, es decir, pasar el agua de su estado líquido natural a un estado gaseoso
para su aprovechamiento en líneas de producción.
Mantenimiento diario
1. Purga diaria de indicadores de nivel
La válvula de entrada de vapor al indicador de nivel debe continuar abierta, cerrar la válvula de entrada de
agua al indicador de nivel, abrir lentamente la válvula de purga del indicador de nivel, dejar circular
unos segundos el vapor, observándolo a través del cristal. Cuando toda el
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Agua ha desaparecido del cristal, ir cerrando lentamente la válvula de purga. Una vez cerrada la válvula de
purga, abrir lentamente la válvula de entrada de agua.
Esta operación debe realizarse lentamente para evitar un golpe de presión sobre el cristal,
impidiendo así una posible rotura del mismo.
NOTA: Esta operación deberá realizarse dos veces seguidas como mínimo por cada aparato. La caldera
durante la misma deberá tener, como mínimo, unos 2 Kg/cm2 de presión.
2. Comprobación de alarma, desconexión y bloqueo del quemador por bajo nivel de agua.
Ambos controles de nivel deben accionar la alarma y bloquear el quemador por bajo nivel de agua, por
tanto.
3. Comprobación del control de llama en marcha continua
Cuando el equipo de combustión se encuentra funcionando, retirar la célula fotoeléctrica de su
emplazamiento. Con la mano tapar totalmente la parte sensible de la misma, de forma que no pueda
llegarle ninguna luz, y a los cinco (5) segundos, aproximadamente, de hacer esta operación, el quemador
deberá interrumpir la combustión, y se encenderá la lámpara de bloqueo.
Para volver a poner el quemador en marcha, se introducirá la célula en su emplazamiento, cuidando
que su parte sensible esté dirigida a la llama, y a continuación se accionará el pulsador de rearme o
desbloqueo.
4. Comprobación del control de llama durante el encendido.
Con el quemador, retirar la célula fotoeléctrica de su emplazamiento y proceder a la puesta en marcha en
automático. Cuando empiece a girar el quemador, tapar la célula fotoeléctrica con la mano, de forma que
no llegue ninguna luz. Esperar en esta situación el desarrollo del programa. Llegará un instante en el cual
se podrá escuchar el golpe de apertura de la válvula solenoide de combustible principal, en ese instante,
debe encenderse el quemador y la combustión se mantendrá perfectamente durante unos tres segundos
aproximadamente, pasados los cuales en el quemador deberá desaparecer la llama y se encenderá la
lámpara de bloqueo. Si esto no sucede así, avisar al servicio de mantenimiento correspondiente.
Para volver a poner en marcha el quemador, se introducirá la célula en su emplazamiento, cuidando
que su parte sensible esté dirigida hacia la llama, y a continuación se accionará el pulsador de
rearme o desbloqueo.
5. Control de las características del agua de alimentación de la caldera
Se deberá observar que el agua tratada que se está introduciendo en la caldera reúne las
condiciones específicas para los generadores de que se trate (acuotubulares o pirotubulares.)
24
Mantenimiento semanal, mensual o de mayor tiempo en una caldera
1. Cuerpo de presión
F
Zona de agua y vapor
Periódicamente y como mínimo cada 6 meses, se procederá a destapar el registro de
hombre situado en la parte superior del tambor de agua y vapor del generador.
A través de este registro se comprobará el estado de limpieza corrosiones,
incrustaciones, etc., de las superficies de calefacción, actuando en consecuencia.
F
Circuito de humos
Periódicamente y como mínimo una vez cada 3 meses, se procederá a la limpieza del
hollín de los tubos del generador, mediante cepillo, aire comprimido, etc., retirando para ello
las tapas que la caldera incorpora a tal fin.
2. Caja de humos
Al mismo tiempo que se efectúa la operación descrita en el circuito de humos, se procederá a la
limpieza de las partes internas de la caja de humos, así como a repasar las juntas de amianto,
tornillos de sujeción, etc., para conseguir una perfecta estanqueidad en su posterior montaje.
3. Equipo de regulación, control y seguridad
F
Equipo de regulación
Periódicamente y como mínimo cada 6 meses, se procederá a la revisión y limpieza de los
equipos de regulación de combustión, nivel, etc., así como a su posterior puesta a punto.
A tal fin, se seguirán las instrucciones específicas que faciliten las firmas fabricantes de los
citados equipos y que serán incluidas en la información general de entretenimiento y
servicio que se entrega al futuro usuario del generador.
F
Equipo de control
Se comprobará periódicamente y como mínimo cada 3 meses la correcta señalización del
manómetro general del generador, sustituyéndose en caso de existir diferencias sensibles
en la lectura de los mismos respecto a los utilizados para comprobación.
Se comprobará, al menos una vez por semana, el correcto estado de los pilotos de
señalización, sustituyéndolos de forma inmediata en el caso de que alguno de ellos se
encuentre averiado.
25
Por lo que se refiere a los indicadores de nivel se purgarán, como mínimo, una vez al día, al
objeto de conseguir un perfecto estado de limpieza de los mismos.
F
Equipo de seguridad
O
Seguridad por falta de agua
Se purgarán diariamente los cuerpos de inmersión de los reguladores de nivel, al
objeto de eliminar la posible formación de lodos en los mismos, comprobándose
al mismo tiempo que su funcionamiento en lo que se refiere a la desconexión
del equipo de combustión y su accionamiento de la alarma óptica y acústica, es
correcto.
o
Seguridad por exceso de presión de vapor
Por lo menos una vez por semana se harán saltar las válvulas de seguridad para
evitar posibles agarrotamientos de las mismas.
Al mismo tiempo se comprobará el correcto funcionamiento de los presostatos de
regulación, limitador de presión y seguridad, aun cuando estos últimos es
conveniente comprobarlos, si es posible, diariamente.
Seguridad por fallo de llama
o
Se comprobará diariamente el correcto funcionamiento de la célula fotoeléctrica
para detectar la llama, para lo cual se retirará ésta de su acoplamiento
procediéndose a oscurecerla, en cuyo momento se debe producir el bloqueo
del equipo de combustión.
Seguridad por fallo de corriente eléctrica
o
Se revisará diariamente, desconectando el interruptor general del armario de
control, simulando de esta forma un fallo de corriente y volviéndolo a conectar,
comprobándose entonces que el relé de fallo de corriente bloquea el equipo de
combustión, no permitiéndolo encender mientras no se actúe sobre el pulsador de
desbloqueo.
4. Equipos Auxiliares
F
Quemador
Periódicamente se comprobará el estado del filtro de combustible, procediéndose a su
limpieza en caso necesario.
26
Siempre que sea posible y como mínimo una vez al día, se realizará una inspección visual
del encendido del quemador y forma de la llama, actuando sobre los controles de aire o
combustible en el caso que ésta fuese incorrecta.
Siempre que se observe un contenido de hollín en los humos, se deberá corregir la
regulación de la mezcla aire/combustible para subsanar esta anomalía. A este respecto se
aconseja efectuar un test de humos, consistente en la comprobación del CO2, opacidad y
temperatura de los humos, al objeto de asegurarse por completo de que el quemador está
trabajando correctamente.
F
Bomba de alimentación
Se comprobará diariamente el estado de las prensas y juntas del cuerpo de bomba,
realizándose la reposición de los mismos en el caso de que éstos presenten fugas.
Periódicamente se comprobará el funcionamiento general de la bomba, ausencia de ruidos
así como las características de presión y caudal que deberán estar de acuerdo con la curva
de características de la bomba. En el caso de que se compruebe una merma importante
en el caudal o presión de impulsión, se deberá proceder a una profunda revisión y realizar el
cambio de rodetes si fuera preciso.
F
Grifería
Periódicamente y como mínimo una vez por semana, se efectuará una inspección general,
comprobándose la ausencia de rezumes y fugas por los prensaestopas, juntas, etc., y
reponiendo estos elementos en caso preciso.
Como mínimo cada seis meses, se comprobará el estado de las guarniciones de las
válvulas, obturadores, asientos, etc. Repasándolos en el caso de que no realizasen un
cierre perfecto.
Mantenimiento para una caldera fuera de operación
Toda caldera cuyo servicio no se precise durante un periodo de tiempo lo suficientemente largo que la
exponga al peligro de sufrir corrosiones internas y externas, deberá acondicionarse debidamente para
que durante esta época de inactividad quede preservada de la oxidación. Cuando la caldera tenga que
estar fuera de servicio durante varios meses y no esté expuesta a que se recurra a ella al menor aviso el
“Procedimiento Seco” de conservación es el más conveniente. En cambio, en aquellos casos en que la
caldera vaya a permanecer inactiva únicamente durante unas semanas y sujeta a entrar en servicio
en cualquier momento, el “Procedimiento Húmedo” es el que aconsejamos practicar, puesto que la
caldera puede quedar dispuesta enseguida para su encendido con sólo dejar correr parte del agua que
necesita para elevar el nivel de los indicadores.
Cualquiera que sea el procedimiento que se adopte, la consecución de los resultados apetecidos
depende en gran parte de la eliminación absoluta de los sedimentos internos y materiales
depositados, capaces de iniciar la corrosión.
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1. Procedimiento seco
Cuando se adopte la conservación en seco, se tendrá especial cuidado en extraer el agua que haya
quedado depositada en bolsas de que lo tuviese, al limpiar la caldera por dentro. Para este objeto,
aconsejamos el empleo de un chorro de aire a presión.
Posteriormente, la caldera puede secarse por completo con braseros de cok o por medio de una
corriente de aire caliente procedente de un soplador portátil, o bien por ambas cosas dirigida a los
cabezales y tubos.
Una vez bien secos los elementos internos, se colocarán bandejas de cal viva, en la proporción de
1 Kg. Por cada 10 m2, de superficie de calefacción, en los cabezales y tambor para que quede
absorbida la humedad contenida en el aire encerrado en la caldera. Después de colocadas de nuevo las
puertas de registros de hombre y las tapas de los de mano, deberán cerrarse todas las válvulas y
grifos, teniendo la precaución de evitar por todos los medios que entre agua, vapor o aire en la caldera.
Una vez terminada la limpieza exterior, se introducirán asimismo bandejas de cal viva en el hogar y
conductos de gases, de notarse la presencia de humedad. Las puertas practicadas en la obra de fábrica
y conductos deberán cerrarse por completo, así como los corta tiros que lo serán herméticamente. En
intervalos de tres meses se harán visitas de inspección, rellenando los recipientes de cal a medida que
sea necesario. Se tendrá muy presente retirar todos los recipientes de cal colocados dentro o fuera de
la caldera antes de llenarla de agua y encender.
2. Procedimiento húmedo
Al optar por el procedimiento húmedo, deberá limpiarse la caldera tanto por dentro como por fuera,
llenándola después con agua de alimentación a través del economizador hasta alcanzar el nivel de
trabajo. Los reactivos químicos necesarios para dar al agua la alcalinidad exigida deberán introducirse
con el agua de alimentación sin interrupción alguna con el fin de evitar oscilaciones en la
concentración, que de otra forma podrían producirse.
El agua introducida en la caldera deberá tener una alcalinidad cáustica hasta de 850 partes por millón
cuando se trate de calderas de baja presión, siendo ésta inferior a 21 Kg/cm2, no a 35 Kg/cm2, en las
que hay que levantar presión en pocos minutos sin haber sido vaciadas y llenas de nuevo. Deberá
añadirse sulfito de sodio en todos los casos para conseguir una concentración de 30 partes por millón,
que absorba el oxígeno que pueda contener el agua una vez hechos todos los preparativos.
Deberá sostenerse a la caldera produciendo vapor por poca presión durante varias horas, con el fin de
estabilizar las condiciones del agua y eliminar el oxígeno, apagándola con el nivel de agua alto.
Inmediatamente antes de que baje la presión, deberá añadirse agua de alimentación desgasificada hasta
llenar por completo el tambor y el recalentador y que salda el agua por todos los grifos de aire. Se
cerrarán éstos a continuación, haciendo subir la presión en la caldera
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Hasta llegar a 1 Kg/cm2, aproximadamente, que se mantendrá por la presión estática de un depósito
elevado o por medio de bomba, según convenga y sea necesario.
Terminadas todas estas operaciones, se colocarán bandejas con cal viva en el hogar y pasos de gases
antes de cerrar la caldera para protegerla contra la humedad. Se repasará por último la caldera,
cerrando todas las puertas y corta tiros. Con tiempo frío pudiera ser necesario recurrir al empleo de
anticongelantes.
El periodo de inactividad puede prolongarse al disponer de medios para hacer circular el agua por la
caldera, así como para recoger muestras que reflejan su estado con objeto de comprobar su alcalinidad y
el contenido de sulfito. Esto significa el empleo de una bomba de circulación pequeña, dispuesta de
forma que pueda tomar agua de todas las válvulas de desagüe y purga para descargarla de nuevo en
el economizador por su entrada. De otra forma, el periodo de parada deberá limitarse a un mes sobre
poco más o menos, al cabo del cual se procederá a encender de nuevo la caldera haciéndola
funcionar a baja presión para que circule el agua y puedan tomarse muestras por si fuera necesario
rectificar las operaciones químicas.
TERMOGRAFIA Y TERMOVISION EN MANTENIMIENTO
Fundamentos de la Termografía por Infrarrojos
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisión.
La Física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición de temperatura, esto
se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del espectro electromagnético desde la
superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en señales eléctricas.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos,
capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto.
La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara termográficas necesita para
generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una escala
determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más elevada
aparece en color blanco.
La Termografía en el Mantenimiento Industrial Preventivo
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial F ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación F están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados
mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. La
implementación de programas de inspecciones termográficas
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En instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de
equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de
las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de
ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los
ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos: ensayos radiográficos, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
Aplicaciones de la Termografía en Mantenimiento Preventivo Industrial
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de Frío industrial y climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo por Termovisión
 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
CONTRATOS DE MANTENIMIENTO
Los Contratos de Mantenimiento facilitan la prestación de servicios de Mantenimiento Preventivo en
todos los sectores de la Industria. Por un medio de este tipo de contratos, una Empresa de Servicios se
compromete a revisar, reparar y mantener en perfectas condiciones de uso los equipos o instalaciones de
la empresa beneficiaria. De esta forma, las empresas pueden calcular de forma previsible sus costos de
Mantenimiento, reciben una atención preferente y consiguen unos precios más baratos por el Servicio de
Mantenimiento recibido.
Tipos de contratos de mantenimiento
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Las Empresas de mantenimiento ofrecen múltiples opciones de Contratos de Mantenimiento, en
función del sector industrial, de la necesidad del equipo o instalación, del coste final, si incluyen
repuestos o no, etc. Por ejemplo, dentro de los Contratos de Mantenimiento Informático, son
habituales los Bonos de Mantenimiento, donde ofrecen un determinado nº de horas de trabajo por un
precio/hora definido, más barato cuanto mayor sea el total de horas contratadas.
Condiciones del contrato de mantenimiento
Como en todo contrato, es muy importante revisar cada uno de los puntos que figuran en él, pidiendo
más información a la empresa que lo ofrece, con el fin de entender todos y cada uno de los puntos que
figuran en el citado Contrato. Por ejemplo, es importante conocer:
 Fecha de inicio y fin del contrato.
 Condiciones de la prórroga.
 Número de equipos o instalaciones incluidas.
 Si incluye repuestos (todos o parte).
 Número de visitas y plazos entre ellas.
 Cuotas, actualizaciones de las mismas y forma de pago.
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