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APUNTES DE MECÁNICA, 4º de la ESO
I.E.S. Cristo del Socorro., APUNTES DE MECÁNICA- JMRS
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ACOTACIÓN ..................................................................................................................................................... 4
Elementos de ACOTACIÓN .............................................................................................................................. 4
Observaciones generales................................................................................................................................. 4
PERSPECTIVA CABALLERA.-....................................................................................................................... 5
FORMA PRÁCTICA DE DIBUJAR EN CABALLERA.-............................................................................ 5
EJEMPLO DE DIBUJO EN CABALLERA: supuesta la pieza ..................................................................... 6
COMO ACOTAR EN CABALLERA.-.......................................................................................................... 6
TRAZADO DE CURVAS Y CIRCUNFERENCIAS EN PERSPECTIVA CABALLERA.......................... 7
Centrado del dibujo en la lamina (EN CABALLERA).- .................................................................................... 8
1er. caso.- Conocida la pieza , la lamina y la escala, centrar el dibujo. (analíticamente) .............................. 8
Ejemplo............................................................................................................................................................... 8
Calculo del centrado del dibujo (gráficamente).-............................................................................................ 8
SISTEMA DE VISTAS. ......................................................................................................................................... 9
COLOCACIÓN de las vistas .......................................................................................................................... 9
Consideraciones principales a tener en cuenta................................................................................................ 9
Forma practica de dibujar en vistas................................................................................................................. 9
ejemplo de dibujo en vistas........................................................................................................................... 10
Como acotar en vistas ................................................................................................................................... 10
Centrado del dibujo en la lamina (sistema de vistas).................................................................................... 11
1er. caso.- Conocida la pieza, la lamina, la separación entre vistas y la escala, centrar el dibujo.
(Analíticamente) ........................................................................................................................................... 11
Ejemplo......................................................................................................................................................... 11
ESCALAS.- .......................................................................................................................................................... 12
Definición ..................................................................................................................................................... 12
TIPOS DE ESCALAS ...................................................................................................................................... 12
Escala natural.-.............................................................................................................................................. 12
Escala de reducción.- .................................................................................................................................... 12
Escala de ampliación.- .................................................................................................................................. 12
Problemas a resolver:.................................................................................................................................... 12
LOS METALES.- ................................................................................................................................................. 13
EL HIERRO.- ................................................................................................................................................... 13
Materiales Férreos.- .......................................................................................................................................... 13
El hierro comercial.- ..................................................................................................................................... 13
Los aceros ..................................................................................................................................................... 13
Fundiciones.-................................................................................................................................................. 14
PROPIEDADES DE LOS METALES ............................................................................................................. 15
EL TORNO........................................................................................................................................................... 16
Transmisión de movimiento en el torno paralelo.......................................................................................... 16
Caja de velocidades.- .................................................................................................................................... 17
Caja de avances.- .......................................................................................................................................... 17
Carros.- ......................................................................................................................................................... 17
El contracabezal o contrapunto.-................................................................................................................... 17
La bancada.-.................................................................................................................................................. 17
POSIBILIDADES DE MECANIZADO EN UN TORNO PARALELO ......................................................... 17
MONTAJES MAS UTILIZADOS EN EL TORNO PARALELO.- ................................................................ 18
CUCHILLAS.-.................................................................................................................................................. 18
ROSCAS............................................................................................................................................................... 19
Sistema de rosca.- ......................................................................................................................................... 19
Rosca métrica.- .................................................................................................................................... 19
Rosca Whitworth ................................................................................................................................. 20
Identificación de roscas................................................................................................................................. 20
Fabricación de roscas.-.................................................................................................................................. 20
SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO: ......................................................................................................... 21
DEFINICIONES ............................................................................................................................................... 21
SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO.-.................................................................................................... 21
MATERIALES NECESARIOS.- ..................................................................................................................... 22
El electrodo.-................................................................................................................................................. 22
PREPARACIÓN PARA SOLDAR.-................................................................................................................ 23
COMO SOLDAR.- ....................................................................................................................................... 23
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PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS A SOLDAR.- ...................................................................................... 24
ELEMENTOS DE MEDIDA EN FABRICACIÓN MECÁNICA ....................................................................... 25
MEDICIÓN ...................................................................................................................................................... 25
UNIDADES DE MEDIDA........................................................................................................................... 25
EL CALIBRE O PIE DE REY ......................................................................................................................... 25
EJERCICIOS CALIBRE .................................................................................................................................. 26
HOJA DE PROCESOS..................................................................................................................................... 27
Remachado.- ......................................................................................................................................................... 29
TOLERANCIAS..................................................................................................................................................... 30
Encaje, juego e interferencia.- .......................................................................................................................... 30
Tolerancia ISO.-................................................................................................................................................ 31
PROYECTO DE CONSTRUCCIÓN: PORTÓN VERTICAL ............................................................................ 34
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ACOTACIÓN
Es el conjunto de líneas, cifras y símbolos, que definen las dimensiones de una pieza.
Elementos de ACOTACIÓN
Línea auxiliar
de cota
Líneas
de cota
14
Entre los elementos principales de acotación tenemos:
- Las líneas auxiliares de cota (LAC).- Son líneas
continuas de trazo fino, cuyo cometido es delimitar la
dimensión a acotar, las cuales parten de los extremos del
borde exterior de la arista a acotar y sobrepasan a la
línea de cota en uno o dos milímetros.
- Las lineas de cota (LC).- Son líneas continuas,
paralelas a las aristas a acotar y limitadas por sus
extremos por las LAC, por las aristas, los ejes o
2mm
8 mm
combinación de estas tres. Las mismas definen la
magnitud objeto de la acotación. Se trazan separadas
MAL acotado
unos 8mm.de la arista a acotar y unos 5 mm entre LC.
- Limite de las lineas de cota (LLC).- Las líneas de cota se encuentran limitadas en sus extremos
por:
15º
- Flechas de cota.- Están formadas por triángulos isósceles de
15º en su vértice extremo y una longitud de 2 a 3 mm (la Norma
dice que debe de ser de 4 a 5 veces el grosor de la línea gruesa
de las aristas), aunque normalmente se colocan interiormente,
3 a 4 mm
en algunos casos particulares, se pueden colocar por el exterior
de la LAC. Todas las flechas de un mismo plano deben de ser
iguales
10 7 16 9
- Puntos.- Cuando el espacio disponible entre LAC, es pequeño
y no permite el trazado de las flechas de cota, estas se
sustituyen por puntos, pasando las flechas al exterior y en
sentido contrario.
- Trazos.- Son utilizados en los dibujos de arquitectura,
sustituyendo a las flechas, y consisten en pequeños trazos a 45º
36
que remarcan la intercesión de las LAC y las LC. Por su
facilidad y rapidez de trazado, así como por la claridad del
dibujo resultante, puede ser utilizado en la realización de
croquis.
- Cifras de cota (CC).- Definen las magnitudes reales del objeto, se disponen centradas en las líneas
de cota, normalmente en mm., se colocan por encima, en las LC horizontales , y a la izquierda y en
sentido ascendente, en las LC verticales.
365
- Lineas de referencia (LR).- Son utilizadas para
385
380
hacer referencia a determinadas partes de un dibujo,
Ver detalle A
tales como superficies, aristas y otras lineas. Son
O 420
líneas cortas que parten oblicuas a:
- Un punto cuando se refiere a una superficie.
- Una flecha si hace referencia a una arista.
1:x
- La línea sin punto ni flecha cuando se refiere a una LC.
- Símbolos de acotación.- Son símbolos que simplifican la representación, se colocan antes del valor
numérico y entre ellos tenemos:
Esfera O 56
- Símbolo de diámetro ( O 33) , símbolo de radio (R 33) , Símbolo
de esfera (Esfera R 33), símbolo de cuadrado ( 33) .
Observaciones generales
O 36
1º) Siempre que se pueda, se acotara fuera del dibujo.
2º)Las Líneas de cota no se pueden poner en las aristas, ni en su prolongación
3º)No se pueden cruzar dos LAC, ni dos LC, ni entre si.
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PERSPECTIVA CABALLERA.Es un sistema de representación que simula la realidad, pero no se corresponde con ella, al igual que
otros sistemas, permite el paso de la realidad al dibujo y de este a la realidad, sin variaciones.
La perspectiva caballera consiste en la representación de una cara del objeto ortogonalmente,
denominada cara frontal, la cual suele ser la principal, y de dos caras mas adyacentes a la primera, en
proyección oblicua., según las caras adyacentes seleccionadas el dibujo en caballera puede ser:
Izquierda
Superior
derecha
Cara frontal
Izquierda
Inferior
Aunque el ángulo de fuga y el
coeficiente de reducción puede ser
cualquiera según las necesidades del
dibujo.
EN CABALLERA NORMALIZADA, que
es la que se utiliza en clase, LAS LÍNEAS
DE FUGA SE TRAZAN A 45º Y SE
APLICA A LAS MISMAS UN
COEFICIENTE DE REDUCCIÓN (CR)
IGUAL A 1/2
Derecha
CARA SUPERIOR
El Coeficiente de
reducción igual a 1/2,
quiere decir, que si el
valor real de la arista a
acotar, sobre una línea
de fuga, es igual a
30mm. en E1:1, se
tomara una medida de
la mitad, es decir igual
a 15mm. Pero siempre
se acotara su valor real
CARA FRONTAL
CARA DERECHA
LÍNEA DE FUGA A 45º
45º
Las líneas de fuga se trazan
a45º para mejorar la apariencia del
dibujo, y que este se parezca mas a
la realidad, de no hacerlo así, este
aparentaría ser mayor en el sentido
de la profundidad.
CR
1/2
CR
1
FORMA PRÁCTICA DE DIBUJAR EN CABALLERA.Para dibujar una pieza en caballera, podemos utilizar el sistema siguiente:
1º) Seleccionar la cara frontal y las dos caras adyacentes, de forma que el dibujo, una vez
realizado, nos defina la pieza lo mas posible.
2º) Calcular la posición del dibujo en el papel, centrado.
3º) Trazar el paralelepípedo, con las dimensiones máximas de la pieza, alto, ancho y
profundidad (se toma ½ del valor de la profundidad).
4º) Definir los puntos que se encuentran sobre las aristas principales, verticales y
horizontales.
5ª) Definir los puntos que dependen de dos medidas sobre las aristas principales y así
sucesivamente.
6º) Trazar las aristas que definen los puntos calculados.
7º) Borrar todos los trazos sobrantes
7º) Repasar los trazos principales
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EJEMPLO DE DIBUJO EN CABALLERA: supuesta la pieza
1º) Dibujar el paralelepípedo
2º) Marcar puntos sobre las
aristas principales
3º) Trazar paralelas a los ejes principales, para marcar las aristas
que son paralelas a los ejes del sistema.
4º) Sobre las aristas trazadas calculamos los nuevos puntos.
Y trazamos la línea de fuga por los puntos de intersección,
Definiendo otra arista.
5º) Trazamos las paralelas, a las aristas principales del dibujo
6º) Unimos los puntos obtenidos, para trazar las aristas definidas
por dos puntos y que no son paralelas
a los ejes del sistema
7º)Borramos las aristas sobrante
y marcamos mas las definitivas
IMPORTANTE: Las aristas paralelas
en la realidad, tienen que ser paralelas
en el dibujo.
Los ángulos en la realidad no tienen que corresponderse con los ángulos en el dibujo, salvo en la cara
15
15
frontal
COMO ACOTAR EN CABALLERA.En caballera los ejes principales son verticales, horizontales y a 45º, los elementos principales
de acotación en todo dibujo son: Las líneas de cota (LC), las líneas auxiliares de cota (LAC) y las
cifras de cota (CC), en caballera tenemos:
11
Las líneas de cota, se trazan paralelas a las aristas
14
principales: verticales, horizontales y a 45º
Las líneas auxiliares de cota se trazan
delimitando las aristas a acotar, pero solo en
sentido horizontal y vertical.
Las cifras de cota, siguen la norma general,
siempre se ponen por encima de las líneas de cota
en las horizontales y las trazadas a 45º; y a la
izquierda y en sentido ascendente en las líneas de
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cota verticales.
En el caso de planos de arquitectura, las cifras de cota se pueden poner
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todas horizontales.
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TRAZADO DE CURVAS Y CIRCUNFERENCIAS EN PERSPECTIVA CABALLERA.El trazado de las mismas depende de la cara en la cual se encuentren, siendo con su forma y
proporción real cuando se encuentran en la cara frontal, pero se ven afectadas por deformaciones
cuando se encuentra en una de las caras adyacentes.
El procedimiento general a seguir es el de inscribir la curva o circunferencia en un rectángulo o
cuadrado, proyectando este y los diferentes puntos definidos por sus cortes.
Para una circunferencia tenemos:
Caras superior
y derecha
deformadas
circunferencia
como
consecuencia
cuadrado
del CR aplicado
circunscrito
Hemos de tener en cuenta que en
el caso de ser la cara frontal, se traza una
circunferencia, pero cuando es en una de las
caras adyacentes, el cuadrado queda reducido
en el sentido de la profundidad al aplicar un coeficiente de reducción de ½,y al ser necesario que la
curva haga tangencia en los puntos de corte de los ejes con el paralelogramo, la circunferencia toma la
forma de una elipse.
El trazado de una elipse, se puede realizar con la ayuda de plantillas especiales o bien
definiendo los puntos de intercepción y trazando a pulso la curva.
En el caso de otro tipo de curvas, estas se pueden trazar sobre una retícula y trasladar la misma
a la cara correspondiente, trazando a pulso la curva que pasa por los diferentes punto
Se puede ver como la figura se deforma en sentido vertical (disminuye) en la cara superior, lo
mismo ocurre en la inferior, y en sentido horizontal (disminuye), en la cara derecha, lo mismo ocurre
en la izquierda, mientras que la cara frontal no sufre deformaciones.
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Centrado del dibujo en la lamina (EN CABALLERA).Para ello se seguirán los pasos siguientes, según los casos:
1er. caso.- Conocida la pieza , la lamina y la escala, centrar el dibujo. (analíticamente)
-
1º.- Tomar las dimensiones de la superficie disponible en el pliego. (ancho y alto)
2º.- Conocer el espacio, máximo, ocupado por la pieza, de acuerdo con la escala. Para ello se toman
las dimensiones máximas de la pieza (alto, ancho y profundidad) y se calcula el espacio ocupado,
de la forma siguiente:
- a) Se multiplica la altura y la anchura por la escala.
- b) Se multiplica la profundidad por la escala y por 0,7 (cose 45º)y se divide entre dos (CR)
- c) Se suma el valor obtenido en el punto “b” a la altura y a la anchura calculada en el punto “a”,
obteniendo las dimensiones del rectángulo que contiene la pieza a dibujar en la escala
seleccionada.
- d) Se resta a la altura y anchura disponible en la lamina, la altura y anchura del rectángulo que
contiene a la pieza, los resultados obtenidos se dividen entre dos.
- e) Se procede a trazar en los márgenes del dibujo las distancias calculadas.
Margen vertical + (altura . E) + (profundidad . E . 0,7) +margen vertical = altura disponible.
Margen horiz. + (anchura . E) + (profundidad . E . 0,7) + margen horiz. = anchua disponible
170
Ejemplo
Supuesta una pieza de
Para realizar en Escala (E 3:1)
- Altura = 35 x 3 = 105
- Anchura = 25 x 3 = 75
- Profundidad = 30 x 3 x 0,7 / 2 = 31,5
- Alt. total = 105 + 31,5= 136,5
- Anch. tot.= 75 + 31,5 = 106,5
-
30
Cajetín con los datos
Anch.tot.
Calculo de los márgenes laterales:
- Margen vertical= ( 250 – 136,5 ) / 2 = 56,75
- Margen horizontal= ( 170 – 106,5 ) / 2 = 31,75
Espacio
disponible en
el papel para
dibujar
31,75
75
D
31,5
31,75
D/2
31,5
-
LAMINA
25
35
-
Altura= 35mm
Anchura= 25mm
Profundidad= 30mm
250
-
Altura= 250 mm
Anchura=170 mm
56,75
Supuesta una lamina con un espacio disponible de
Alt. total
-
Se trazan las distancias calculadas:
- 56,75 + 105 + 31,5 + 56,75 = 250
- 31,75 + 75 + 31,5 + 31,75 = 170
Calculo del centrado del dibujo (gráficamente).-
56,75
105
Se procede de la forma siguiente:
d/2
d/2
- Se multiplica la altura por la Escala = Alt.
- Se multiplica la anchura por la Escala= Anch
- Se multiplica la profundidad/2 por la Escala. Prof/2
- Con el valor Alt. se mide en el margen izquierdo.
- Se traza una linea a 45º y se mide Prof/2.
d
- Se mide la distancia al borde superior D y se divide por 2
D/2
para obtener el margen superior e inferior D/2.
Cajetín con los datos
- Se hace lo mismo en el sentido horizontal, con el valor de
E
Anch. y prof/2, obteniendo d. que se divide por 2, para
tener el margen izquierdo y derecho d/2.
- Con D/2 y d/2, midiendo desde el margen inferior-izquierdo, se traza el vértice inferior izquierdo del
dibujo si es frontal-superior-derecha, o midiendo desde el margen inferior-derecho, el vértice inferior
derecho del dibujo si es frontal-superior-izquierda.
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SISTEMA DE VISTAS.
Consiste en la representación en proyección cilíndrica ortogonal del objeto sobre planos perpendiculares
entre si, es decir, la representación de las diferentes caras (seis) con que podemos definir el objeto, situando
siempre, al observador, en una posición perpendicular a cada una de ellas. Recibiendo el nombre de vista a cada
uno de los dibujos correspondientes a cada una de las caras. Para que la representación quede bien definida,
podemos necesitar de una a seis vistas.
COLOCACIÓN de las vistas
Hay dos formas de representación en este sistema, el americano y el europeo, nosotros trataremos del
europeo, el cual consiste en dibujar la proyección de las diferentes caras, colocándolas de la forma siguiente:
inferior
Perfil derecho
alzado
perfil izquierdo posterior
planta
La cara principal es el alzado, colocando luego las diferentes vistas en función de esta, al lado
izquierdo del alzado se coloca el perfil derecho, y al derecho, se coloca el perfil izquierdo, debajo se coloca la
planta, por encima la cara inferior, y a la derecha del perfil izquierdo se coloca el posterior.
Consideraciones principales a tener en cuenta
Cuando realizamos un dibujo en vistas debemos tener en cuenta:
1º La vista principal es el alzado, y se colocan las otras vistas en función de esta.
2º La separación entre las diferentes vistas, debe de ser la misma y suficiente para poder acotarlas.
3º Con respecto al alzado, las vistas deben estar a la misma altura o en la misma vertical.
4º El numero de vistas y la selección de las mismas depende de la pieza a representar.
5º El numero normal suele ser de tres: alzado, planta y perfil (izquierdo o derecho), según interese.
6º Cuando el objeto puede ser definido con una o dos vistas, no se realizan mas.
Forma practica de dibujar en vistas
Para dibujar una pieza en vistas, procederemos de la forma siguiente:
- 1º) Se selecciona la cara correspondiente al alzado, de forma que con el minino numero de vistas
podamos definir la pieza en su totalidad.
- 2º) Se decide si es necesario realizar mas vistas, y en ese caso cuales han de ser, teniendo en cuenta
que lo normal es realizar: alzado, planta y un perfil.
- 3º) Se calcula la posición del dibujo en el papel, centrado, teniendo en cuenta la escala, la
separación entre las vistas y los márgenes superior-inferior e izquierdo-derecho.
- 4º) Trazar los rectángulos correspondientes al espacio ocupado por cada una de las vistas.
- 5º) Dibujar dentro del espacio de cada rectángulo, la vista correspondiente; comenzando por el
alzado y llevando a las otras vistas las medidas mas características, avanzando de forma gradual y al
mismo tiempo en todas ellas.
- 6º) Por ultimo se da un repaso general, se borran todas las líneas auxiliares y se marcan las
definitivas.
- 7º) Se acotan las vistas.
- Nota: Hasta llegar al punto 6º debemos de marcar lo menos posible con el lápiz, pues
normalmente debemos de borrar de un 60 a un 80 % de lo dibujado.
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ejemplo de dibujo en vistas
1º Se realizan los puntos 1 a 4 anteriores.
- En este caso se realizara: alzado, planta, perfil derecho.
- Se tomara la cara frontal como alzado.
Perfil
derecho
alzado
planta
2º) Una vez realizado el dibujo se borran las líneas auxiliares (líneas de puntos) y se marcar las líneas
definitivas con un trazo mas grueso, de forma que se puedan diferenciar las aristas de las líneas de cota y líneas
auxiliares de cota.
Como acotar en vistas
21
21
En el sistema de vistas los ejes principales del sistema son: verticales y horizontales, por lo tanto, las
líneas de cota y líneas auxiliares de cota, solo pueden ser verticales y horizontales, por lo cual tenemos:
- Las líneas de cota, se trazan
paralelas a las aristas a acotar,
verticales y horizontales.
- Las líneas auxiliares de cota, se
trazan delimitando las aristas a
acotar, en sentido vertical y
horizontal. Nunca se deben de unir
dos vistas con líneas auxiliares de
cota.
21
- Las cifras de cota, siguen la norma
20
general, siempre se ponen por
encima en las horizontales, y a la
izquierda y de abajo hacia arriba en
las verticales.
En el caso de planos de arquitectura,
las cifras de cota se pueden poner todas
horizontales.
Cada cota se colocara una sola vez en
el dibujo y en la vista que represente mas
claramente el elemento a acotar, no se
consignaran mas cotas que las necesarias
para definir el elemento acabado.
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Centrado del dibujo en la lamina (sistema de vistas)
Para ello se seguirán los pasos siguientes:
1er. caso.- Conocida la pieza, la lamina, la separación entre vistas y la escala, centrar el dibujo.
(Analíticamente)
-
1º.- Se toman las dimensiones de la superficie disponible en el pliego. (alto y ancho).
2º.- Se toman los valores de altura, anchura y profundidad de la pieza, y se les aplica la escala
correspondiente, para conocer el espacio ocupado en la lamina.
3º Se decide cual será la separación entre las vistas ( de 20 a 40 mm).
4º Se suma la altura y la profundidad calculadas, a la separación entre vistas, el resultado obtenido
se resta del espacio vertical disponible en la lamina y se divide entre dos.
5º Se suma la anchura y la profundidad calculadas, a la separación entre vistas, y el resultado
obtenido se resta del espacio horizontal disponible en la lamina y se divide entre dos.
6º Se marcan los valores verticales y horizontales obtenidos y se trazan paralelas.
(Espacio vertical - ((Altura X Escala) + (profundidad X Escala) + separación entre vistas)) / 2= margen vertical
(Espacio horizontal- ((anchura X Escala) +(profundidad X Escala) + separación entre vistas)) / 2 = margen horizontal
Ejemplo
-
-
-
Profundidad
anchura
anchura
altura
alzado
planta
Para realizar en E 2:1 tenemos:
- Altura
= 35 x 2 = 70
- Anchura
= 25 x 2 = 50
- Profundidad = 30 x 2 = 60
Altura total = 70 + 30 + 60 = 160
Anchura total = 50 + 30 + 60 = 140
250
170 = 15
Perfil
derecho
Profundidad
Supuesta una lamina con un espacio disponible de
- Altura = 250mm.
- Anchura =170 mm
- Supuesta una pieza de:
- Altura
=35 mm
- Anchura
=25mm
- Profundidad = 30mm
- Para realizar en escala E 2:1
- con una separación entre vistas de 30mm.
60
30
50
15 45
70
30
60
45
Calculo márgenes laterales
- Margen vertical
= (250 - 160) / 2 = 45 mm.
- Margen horizontal =( 170 - 140) / 2 = 15 mm
Marcaremos sobre el borde superior o inferior:
Margen izquierdo=15
Ancho perfil=
60
Separación=
30
Ancho alzado= 50
Resto(si esta bien) 15
Total ancho=
170
Marcaremos sobre el borde izquierdo o derecho:
Margen inferior = 45
Alto de la planta = 60
Separación
= 30
Alto del alzado = 70
Resto (si esta bien)=45
Total alto=
250
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ESCALAS.Definición
Se entiende `por escala, la relación entre la longitud del segmento en el dibujo y en la realidad. Es decir,
es una relación de semejanza existente entre el dibujo y el objeto Por medio de las mismas adecuamos las
dimensiones de un objeto real, al espacio disponible en el papel para su representación. Por lo tanto tenemos:
Dimensión de una línea en el dibujo
Escala = E =
D
=
Dimensión de su homologa en la realidad
X
=
R
Y
Supuesto objeto a
representar, tamaño real
TIPOS DE ESCALAS
Existen tres tipos de escalas:
Escala natural.-
16
O escala, E = X/Y ( E= 1:1 ), se utiliza para piezas pequeñas y medias, en la misma el objeto a representar se
dibuja del mismo tamaño que en la realidad, Los valores de “X” y de “Y” son igual a 1, es decir, para el ejemplo
seria:
Todas las aristas
permanecen de igual
longitud que la realidad
E= 1:1
Escala de reducción.-
16
O escala, E= X/Y ( E= 1:Y), este tipo de escala se utiliza en los dibujos de piezas medianas y grandes, en las
cuales por su tamaño, hemos de reducirlas para pasarlas al dibujo. En este caso, ” X” toma un valor de 1 e
“Y” puede tomar como valor cualquier numero entero superior a 1, en el caso del ejemplo, tenemos:
Todas las aristas se reducen en función de la escala utilizada
O escala, E= X/Y ( E= X:1 ), es utilizada en piezas pequeñas, en las mismas
ampliamos sus dimensiones para poder verlas en detalle. En este caso “X”
puede tomar como valor cualquier numero entero superior a 1, e “Y” toma un
valor igual a 1, en el caso del ejemplo, tenemos
E 2:1 Todas las aristas se amplían en función de la escala utilizada
en este caso, se amplían al doble.
16
Escala de ampliación.-
Problemas a resolver:
En todos los casos el problema se reduce a obtener la incógnita en la
ecuación:
DIBUJO
ESCALA=
D
; E=
REALIDAD
D
; R=
R
; D= E X R
E
Por medio de las escalas podemos solucionar alguno de los siguientes problemas:
1º)Conocido el dibujo y el objeto, determinar la escala a que el ultimo esta representado. En este caso la
solución consiste en dividir el valor de un segmento en el dibujo por el valor del mismo segmento en la realidad.
Ejemplo: dimensión dibujo=44, valor cota=11 E= 44/11; E= 4:1
2º) Conocido el dibujo y la escala, obtener las dimensiones del objeto representado. En este caso, se despeja
el denominador “REALIDAD” de la ecuación anterior, teniendo:
R= D/E, por ejemplo. D= 44, E= 4:1, Tamaño en la realidad R= 11.
3º) Conocido el objeto y elegida una escala, realizar el dibujo. Para ello, despejamos de la formula inicial el
numerador “DIBUJO”, obteniendo en este caso:
D= E x R, por ejemplo. E=4:1, R=11; Tamaño del dibujo D=44.
Observación importante: Con independencia de la Escala utilizada en el dibujo, el
valor de las cotas, siempre, corresponde a la realidad.
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LOS METALES.Son los materiales más utilizados en construcciones mecánicas y se diferencian de los no metálicos en:
- Conductividad térmica, son buenos conductores del calor.
- Conductividad eléctrica, son buenos conductores de la electricidad.
- Brillo metálico, en algunos casos no es visible como consecuencia de la oxidación.
EL HIERRO.Es el más conocido y utilizado de los metales, en estado puro tiene poca utilidad, pero aleado con otros da lugar
a las fundiciones (hierro colado).
Materiales Férreos.El hierro puro es difícil de obtener y poco usado. En la industria se emplean alecciones de hierro y carbono que
además contienen otras impurezas o elementos que se añaden a la mezcla para obtener unas propiedades
determinadas. En la práctica las aleaciones se dividen en tres grandes grupos, en función de su contenido en
carbono:
fundición
hierro acero
- Hierro comercial, (menos de 0,25% de carbono).
4,5%
0,25%
- Aceros, (con un contenido del 0,25 al 1,7% de carbono).
1,70%
Contenido de carbono
- Fundiciones, (con un contenido de carbono entre el 1,7 y un 4,5% ).
El hierro comercial.Además de su bajo contenido en carbono, se caracteriza por su incapacidad para endurecerse por temple, su
punto de fusión es de unos 1.500ºC. Las impurezas contenidas en las aleaciones de hierro, varían sus
características, como es el caso de:
- las impurezas de azufre con un contenido superior al 0,025% lo vuelve frágil en caliente, no
pudiendo ser forjadas.
- Las impurezas de fósforo y arsénico lo hacen frágil en frió.
- Las de silicio, por otra parte, que con menos del 0,03%, mejora su maleabilidad.
- El manganeso le da maleabilidad y dureza.
Los aceros.Una de las características de los aceros es la posibilidad de ser templados, además el contenido en carbono
varia sus propiedades y lo mismo ocurre con la adición de ciertos elementos, dando lugar a una gran
variedad de tipos de aceros en el mercado. Dividiéndose en dos grandes grupos:
- Aceros al carbono.- Son aquellos en los cuales solamente el contenido de carbono influye en sus
características, a pesar de contener otros elementos en pequeñas cantidades. Entre las distintas
clases de aceros al carbono tenemos:
o Aceros extra-suave.- Con un contenido de aproximadamente el 0,10% de carbono,
utilizados en la fabricación de planchas para ser utilizadas en procesos de embutición
profunda, como consecuencia de su gran alargamiento.
o Aceros suaves.- Con un 0,15% de carbono, utilizados en la fabricación de piezas
cementadas (endurecidas en su parte superficial por enriquecimiento de carbono).
o Aceros semi-suaves.- Con un 0,30% de carbono y que se utilizan en piezas que no deben
de soportar grandes cargas o esfuerzos de fatiga.
o Aceros semi-duros.- Con aproximadamente un contenido del 0,50% y que son los mas
utilizados en la construcción y fabricación de piezas sometidas a cargas medias.
o Aceros duros.- Con aproximadamente el 0,60%, que se utiliza en la fabricación de muelles
y piezas que han de soportar grandes cargas pero que no estén sometidas a golpes.
o Aceros extra-duros.- Con mas del 0,65% de carbono, y utilizados, casi en exclusiva, en la
fabricación de todo tipo de herramientas.
NOTA: Los aceros al carbono son mas económicos que los aceros especiales y de similares
características, pero al aumentar su dureza, también aumenta su fragilidad.
- Aceros especiales o aleados.- Son, por su parte, aquellos que además de carbono contienen otros
elementos que si influyen en las características finales.
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Según el elemento utilizado en la aleación, las características del acero final obtenido varia, así
tenemos que con:
Níquel.- Se aumenta la resistencia, al limite elástico y la dureza, sin aumentar la
fragilidad y facilitando el temple.
Cromo.- Aumenta considerablemente la dureza y resistencia de los aceros, aunque
disminuye algo su tenacidad, con contenidos mínimos del 12% aumenta la resistencia a
la corrosión, aceros inoxidables.
Manganeso.- De efectos parecidos al níquel, pero siendo necesario utilizar menor
cantidad para el mismo efecto, no suele utilizarse con contenidos superiores al 1,2%
pues produce fragilidad.
Tungsteno.- Proporciona dureza y resistencia al desgaste, aunque su propiedad mas
interesante es la de aumentar su resistencia a elevadas temperaturas, siendo utilizado ,
entre otras, en la fabricación de herramientas de corte rápido.
Molibdeno.- De efectos similares a los del tungsteno pero siendo requerida menor
cantidad para la obtención de iguales características.
Silicio.- Aumenta el limite elástico, aumentando la permeabilidad magnética y
disminuye el magnetismo remanente, se utiliza en la fabricación de muelles y de
planchas para núcleos de maquinas eléctricas.
Vanadio.- En general, mejora la calidad de los aceros a los cuales se añade.
Cobalto.- Eleva la resistencia y el limite elástico de los aceros, pero su alto precio hace
que sea poco empleado.
Además se utiliza, en menor proporción, otros elementos como: el boro, el cobre, el
aluminio, el titanio, el plomo, etc.
Si los agrupamos en en función del uso que se dará a los mismos, tenemos:
o Aceros aleados de construcción.- Que son los utilizados en la fabricación de las diferentes
piezas de maquinas, motores, mecanismos y estructuras.
o Aceros aleados para herramientas.- Utilizados en la fabricación de herramientas que
principalmente han de trabajar por corte, choque o golpe.
Desde el punto de vista práctico los aceros especiales se pueden clasificar en:
- Aceros especiales de alta resistencia.- Con valores de 85 a 130 kg/mm2, y que pueden
llegar a valores de 150 a 200 kg/mm2 en estado de temple. Los elementos empleados
son: El Níquel, El Cromo, El Molibdeno, y en menor medida: el manganeso y el
vanadio.
- Aceros especiales de alta elasticidad.- Utilizados en piezas tales como muelles,
normalmente se emplean con tratamientos de templado y revenido con un limite elástico
muy elevado. Los elementos empleados para este tipo de aceros son: Silicio, Cromo,
Manganeso, etc.
- Aceros especiales para la consecución de elevada dureza superficial y buena
tenacidad..- Son aceros con una capa superficial de gran dureza y con una gran
resistencia al choque en su interior, distinguiéndose dos tipos en función del proceso
seguido, los de cementación (aumentando el contenido de carbono superficial y
templándolos) y los de nitruración (aumentando el contenido en nitrógeno de la
superficie siguiendo un procedimiento térmico adecuado).
- Aceros especiales para herramientas.- Existe gran variedad de ellos en función del
tipo de herramienta, En este grupo destacan los Aceros rápidos, utilizados en la
fabricación de herramientas de corte rápido. Son aceros con un alto contenido en
carbono (de 0,65 a 0,85%), de tungsteno (del 13 al 19%) y de vanadio (del 1 al 1,25%),
además de molibdeno y/o cobalto.
Fundiciones.También conocidas como hierro fundido o hierro colado, son muy utilizadas en la construcción de
piezas de forma complicada o de grandes dimensiones, aunque como ya hemos visto se diferencia de los
aceros en el mayor contenido de carbono, en la practica el contenido de este elemento varia entre el 2,5
y el 4,5%.
En las fundiciones el carbono se puede encontrar combinado con el hierro, llamándose entonces
carburo de hierro o cementita, mientras que si se encuentra separado del hierro se dice que esta en
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forma de grafito. La obtención de uno u otro tipo de fundición depende de además de la composición de
la misma del tiempo de enfriamiento en el molde, con tiempos cortos de enfriamiento la fundición
tendrá menos contenido de carbono grafítico y con tiempos largos aumentara el contenido de carbono
grafítico.
Tipos de fundiciones.- Hay varios tipos de fundiciones:
- La fundición blanca.- Es cuando todo el contenido de
carbono se encuentra combinado con el hierro, tienen una
gran dureza y resistencia al desgaste, pero son muy frágiles
(enfriamiento rápido). Se distingue por ser su fractura de un
color blanco brillante, por eso recibe este nombre
- La fundición gris.- Es cuando el contenido de carbono
combinado con el hierro es relativamente pequeño y el resto
se haya formando grafito. Son blandas, se mecanizan con
facilidad y aunque son frágiles no lo son tanto como la
fundición blanca (enfriamiento lento).
- Fundiciones maleables.- Se obtienen a partir de la fundición
blanca, la cual es sometida a altas temperaturas ( de 730 a
750ºC) durante largos periodos de tiempo (alrededor de 60
horas), el carbono se separa del hierro, formando el grafito,
pero en lugar de formar plaquitas lo hace formando esferas
(nódulos), aumentando su resistencia al choque y su
maleabilidad.
- Fundiciones especiales o aleadas.- Se procura elevar las
características mecánicas por medio de la adición de
diferentes elementos como son: el níquel, el cromo, el
molibdeno, el vanadio y en algunos casos el cobre y el
aluminio. Se utilizan menos que los aceros especiales.
- Fundición nodular.- Es cuando el grafito se encuentra de
forma nodular, pero sin recurrir al tratamiento de la
maleabilidad de la fundición blanca, para ello se le añade a la
fundición, antes de ser colada en los moldes, pequeñas
cantidades de magnesio o cerio, el producto obtenido tiene
propiedades superiores a las de las fundiciones maleables,
siendo cada día mas utilizadas.
FUNDICIÓN BLANCA
FUNDICIÓN GRIS
FUNDICIONES. MALEABLES
FUNDICIONES ESPECIALES
O ALEADAS
FUNDICIÓN NODULAR
PROPIEDADES DE LOS METALES:
-
Dureza.- Expresa el grado de deformación permanente bajo la acción directa de una carga.
Tenacidad.- Resistencia a la rotura por tensión que presentan los metales.
Fragilidad.- Es la facultad de romperse como consecuencia de un choque o cambios bruscos de
temperatura.
Maleabilidad.- Capacidad para hacer laminas al ser sometido a esfuerzos de compresión.
Ductilidad.- Capacidad para hacer hilos o alambres al ser sometido a esfuerzos de tracción.
Resiliencia.- Resistencia de un metal a la rotura por choque, ensayo
péndulo de Charpy.
Fluencia.- Propiedad de deformación, lenta, como consecuencia de su
propio peso.
Templado.- Propiedad de los metales de endurecerse al ser calentados y
enfriados rápidamente.
Punto de fusión.- Temperatura a la cual se pasa del estado solidó al
estado liquido
Péndulo Charpy
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EL TORNO
El torno es una máquina-herramienta que trabaja por arranque de viruta, cuyo objetivo es el mecanizado
de todo tipo de superficies de revolución, tanto interiores como exteriores e incluso excéntricas.
Siendo por sus características una de las máquinas-herramientas mas utilizadas en los talleres de serie y
de construcción general.
Transmisión de movimiento en el torno paralelo
El torno paralelo tiene, al igual que otras maquinas herramientas, los tres movimientos fundamentales:
- Mc= Movimiento de corte- circular- lo lleva el
Plato
plato, o sea la pieza.
Pieza
- Ma= Movimiento de avance- rectilíneo - lo lleva
Cuchilla
el carro, es decir, la herramienta.
- Mp= Movimiento de penetración – rectilíneo lo lleva el carro, o sea, la herramienta.
Al conjunto de mecanismo y elementos encargados de transmitir todo el movimiento, desde el motor
hasta las partes activas de la maquina, recibe el nombre de cadena cinemática, la cual en el torno paralelo esta
constituida por:
- Del motor (M) a la caja de velocidades (C.V.), que regula las diferentes r.p.m. del eje principal
(E.P.) donde va montado plato y en este la pieza.
- Del mismo (E.P.) y sin pasar por la caja de velocidades, hay una transmisión que va al interior (I), y
que lleva el movimiento a la lira ( R), de la lira entra en la caja de avances (C.A.), de la que salen
dos ejes, el de roscar (E.R.) y el de cilindrar (E.C.), los cuales llevan el movimiento a los carros y
estos a la herramienta, dan automáticamente el avance.
Cabezal
Eje principal(EP
Caja velocidades
(CV)
lira
caja de avances(CA)
porta herramientas
carro orientable
plato
contrapunto
contracabezal
carro
avance
transversal
eje de roscar
eje de cilindrar
Avance transversal
Bancada
Avance longitudinal
Motor (M)
Motor
carro transversal
cuchilla
carro longitudinal
contrapunto
contracabezal
avance del
contrapunto
Tornillo de fijación
del contracabezal
caja de
velocidades
Cabezal torreta
Caja de avance
plato
avance longitudinal
Avance transversal
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avance del carro orientable
carro orientable
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Caja de velocidades.Es la parte del torno encargada de regular las r.p.m. del eje principal, esto se suele hacer por medio de
engranajes o mediante cambios de posición de las correas en las poleas.
Caja de avances.Es donde se encuentra el conjunto de engranajes, encargados de
transmitir el giro para regular el avance del carro de herramientas.
C. orientable
C. transversal
Carros.-
C. longitudinal
En un torno paralelo hay tres carros:
- El carro longitudinal.- Se desplaza a lo largo de las guías longitudinales;
pudiendo, su avance, ser manual o automático. En este ultimo caso se
puede utilizar para roscar o cilindrar.
- El carro transversal.- Montado sobre el carro longitudinal, se desplaza
en sentido transversal, normalmente se trabaja con el en manual. Con el
controlamos la pasada de cilindrar y roscar, cuando refrendamos se puede utilizar en automático.
- El carro orientable.- En cuya parte superior se encuentra montado el portaherramientas, se
desliza sobre las guías del carro transversal, normalmente esta en sentido longitudinal, pero
puede girarse para la realización de piezas cónicas.
contracabezal
El contracabezal o contrapunto.Se desliza por las mismas guías que el carro longitudinal, su misión principal es la de sujetar las piezas
por la parte contraria al cabezal, por medio del contrapunto, cuando son muy largas. También puede montar un
porta brocas para realizar taladros, el sistema de sujeción de las herramientas es por medio de un cono morse y
la fijación del mismo es mediante un tornillo de apriete. El avance viene dado por una manivela.
La bancada.Recibe este nombre el soporte de todo el conjunto, esta construida generalmente de fundición,
debidamente ahuecada y nervada para darle resistencia, en su interior se suele alojar, la caja de avances, la caja
de velocidades.
POSIBILIDADES DE MECANIZADO EN UN TORNO PARALELO
En un torno paralelo tenemos las siguientes posibilidades de mecanizado:
Cilindrado
refrentado
Cilindrado interior
ranurado
troceado
roscado
taladrado
refrentado
moleteado
Interior
Ejecución de conos
Roscado interior
exteriores
Ejecución de
conos
interiores
perfilados
de formas
Construcción de excéntricas
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MONTAJES MAS UTILIZADOS EN EL TORNO PARALELO.El fijado de las piezas en el torno, suele hacerse con el plato de tres garras o plato universal, aunque
también existe una gran variedad de sistemas, la elección de uno u otro, depende de las disponibilidades y de
la forma, tamaño y mecanizado de la pieza. Básicamente tenemos tres sistemas:
- En el aire. La pieza se sujeta solo por un lado en el plato de tres garras.
- Entre puntos. La pieza se sujeta entre el plato con punto y perro de arrastre y el contrapunto.
- Entre plato y punto. La pieza se pone entre el plato de tres garras y el contrapunto.
Montaje al aire
perro de arrastre
Montaje entre puntos
L inferior a 2 veces el D
D
contrapunto
Punto
L
montaje entre plato y punto
Plato
Pieza a tornear
Perro de arrastre
CUCHILLAS.La forma y material de la cuchilla viene determinado por el trabajo a realizar, aunque algunas veces es
posible emplear la misma cuchilla en diferentes operaciones, lo mas normal es utilizar la que mas se adapte a
nuestras necesidades. En la pregunta de las “Posibilidades de mecanizado” vemos diferentes tipos de
cuchillas y su empleo.
Colocación de la cuchilla.A la hora de tornear, ademas del tipo de cuchilla, debemos de tener en cuenta su colocación, tanto su
orientación (ángulo que forma con la pieza) como su altura con respecto a la pieza. Así hemos de tener en
cuenta, que el borde de ataque de la cuchilla debe de quedar a la misma altura que el eje de la pieza, para
ello subiremos o bajaremos la cuchilla, con la ayuda de chapas, hasta tenerla a la altura deseada.
Tornillos de apriete
Pieza a tornear
torreta porta
herramientas
cuchilla
Chapas de elevación
Orientación del cabezal.En algunos casos, como al refrentar, o al hacer conicidades, es necesario girar el cabezal del torno para
que el ángulo de ataque de la cuchilla sea el optimo en relación con el avance de la misma. En ambos casos
el avance de la cuchilla no es paralelo al eje de giro de la pieza, con lo cual puede ocurrir que tropiecen con
ella, impidiendo el avance deseado y deteriorando, tanto la cuchilla como la pieza.
-
Refrentar.- Para esta operación es suficiente con girar el carro porta-herramientas el ángulo
necesario para librar la pieza a tornear.
Realizar conicidades.- Par ello debemos de calcular el ángulo de la conicidad y girar dicho ángulo
el carro de avance pequeño, pudiendo mantener el porta herramientas en su posición
Conicidades.- Se
gira el carro
orientable,
actuando sobre
las manivelas
conseguimos el
movimiento de
pasada y avance
Refrentar.- Para ello
se afloja el tornillo
superior y se gira el
portaherramientas,
volviendo a apretarlo
para poder trabajar
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ROSCAS
Se denomina roscado a la operación de elaborar una hélice denominada HILO o FILETE sobre un
cilindro, de forma continua y uniforme, con un perfil concreto.
Si la rosca es exterior al cilindro se denomina tornillo o varilla roscada, mientras que si es interior se
llama tuerca o agujero roscado.
Características de una rosca.- En toda rosca debemos de diferenciar los siguientes elementos:
-
-
Paso.- Es la distancia entre dos filetes consecutivos.
Avance.- Distancia que avanza la tuerca al girarla una vuelta sobre el tornillo, si el roscado es doble
el avance es de dos hilos y de uno si es sencillo.
Perfil.- Es la forma del hilo o filete, triangular, cuadrada, redonda, etc.
Sentido de la hélice.- Es el sentido de giro de la tuerca al avanzar sobre el tornillo, siendo a la
derecha cuando para avanzar se gira en sentido horario ( es el mas utilizado) y a la izquierda en el
caso contrario, este tipo de roscas se puede hacer con el torno, o con machos y terrajas especiales.
Diámetro nominal.- Es el diámetro con el que se designa a una rosca y viene determinado por el
diámetro exterior del tornillo.
paso
perfil
Hilo o Filete
Diámetro
nominal
Sistema de rosca.- Con independencia de los tipos especiales de roscas que se encuentran en el mercado,
finas, gas, americana Sellers, Edison (lamparas), Briggs (tubos de gas, agua y vapor), bujías automóvil,
Pprogress (relojería), etc , las mas corrientes son:
3
2,45
0,50
4
3,20
0,70
5
4,10
0,80
6
4,90
1,00
8
6,60
1,25
10
8,20
1,50
12
9,90
1,75
16
13,50
2,00
18
15,00
2,50
60º
Diámetro del agujero
de la tuerca (D)
Diámet Diámetro Paso
de la
ro
(mm)
nominal rosca
para la
d (mm)
tuerca D
Diámetro Broca
-
Rosca métrica.- Se caracteriza por que sus unidades se expresan en el sistema métrico decimal, el
ángulo de los flancos del filete es de 60º (triángulo equilátero), el vértice esta truncado, aplanado,
pero el fondo del filete es redondeado, a cada diámetro nominal corresponde un paso de rosca
normalizado.
Diámetro de la broca (Tuerca) = diámetro del tornillo – el paso
Diámetro nominal (d)
Diámetro del tornillo
-
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TUERCA
TORNILLO
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Rosca Whitworth.- También denominada rosca inglesa, se caracteriza por:
-
El ángulo de los flancos del filete es de 55º, el diámetro nominal se expresa en pulgadas (a partir
de ¼ “, siendo múltiplos de 1/16”), (1”= 25,4 mm.), el paso se indica en hilos por pulgada, tanto
la cresta como el fondo del filete son redondeados.
Diámetro
tornillo
TUERCA
Pulgad. mm
¼”
6,35
5,00
20
5/16”
7,93
6,50
18
3/8”
9,52
8,00
16
½“
12,70
10,50
12
5/8 “
15,87
13,75
11
¾”
19,05
16,50
10
Peine de roscar,
galgas o cuanta hilos
55º
TORNILLO
Identificación de roscas.- Para determinar el sistema al cual pertenece el elemento roscado, así como sus
características, se suelen medir los siguientes elementos:
-
Diámetro exterior del tornillo.- Emplearemos el calibre “ pie de rey”,
si nos da en mm
exactos, será métrica y si es múltiplo de 1/16”, será Whitworth, dándonos una primera
aproximación.
- Paso,- Para su medición podemos emplear:
Peine de roscar ( Galga)
El peine de roscas, galgas o cuanta hilos,
tanteando con el mismo podemos obtener el paso.
El calibrador, en este caso se diferenciará la
tornillo
6 hilos X pulgada
1 2 3 4 5 6
medida en métrica, para la cual mediremos el
espacio de 10 filetes y dividiremos entre 10, obteniendo el paso. En el caso de una rosca
Whitworth, se pondrá en el calibre el valor de 1”= 25,4 mm y contaremos el numero de hilos
por pulgada ( numero de filetes que hay en una pulgada)
Fabricación de roscas.- En el aula-taller emplearemos principalmente los machos de roscar y los cojinetes
de roscar, empleándose como elemento auxiliar el bandeador.
-
-
Machos de roscar.- son como tornillos de acero templado, con unas ranuras longitudinales, para
generar unas roscas por desprendimiento de viruta, se suelen servir en grupos de tres (desbastar,
intermedio y acabado), con diferente conicidad, pasándose de mas cónico a menos. Previo al paso
de los machos, es necesario taladrar al diámetro adecuado a la rosca a tallar, (ver tablas).
Cojinetes de roscar.- Son unas tuercas de acero templado con unos canales longitudinales, capaces
de tallar una rosca, en un cilindro, por desprendimiento de viruta. Para ello es necesario disponer de
un cilindro de diámetro adecuado a la rosca a tallar.
MACHOS DE ROSCAR
COJINETES
DE ROSCAR
O TERRAJA
BANDEADORES:
GIRA MACHOS
ACABADO
INTERMEDIO
PORTA COJINES
DESBASTE
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SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO:
DEFINICIONES.
El objeto de la soldadura es la unión permanente de dos piezas metálicas de forma que el conjunto así formado
pueda ser considerado como una sola pieza, para ello se calienta el material de los bordes a unir hasta su fusión,
en algunos casos se hace un aporte de material y en otros no, también puede ocurrir que el material aportado sea
igual al material a unir (material base) y en otros no.
Tipos de soldaduras:
Según el método de ejecución:
- Manual..- Es el método mas antiguo y aun hoy en día el mas utilizado. En él, el aporte de material y
el desplazamiento, bien sea de la pieza o del elemento de soldar, se hace de forma manual.
- Semiautomática. El aporte del material se hace de forma automática y el desplazamiento es
manual.
- Automática.- Tanto el aporte como el desplazamiento es automático
Según el material de aportación:
- Soldadura blanda (SB): utiliza como material de aportación hilo de aleación de plomo y estaño.
- Soldadura de plata (SP): Utiliza como material de aportación varillas de aleación plata y cobre.
- Soldadura al latón o amarilla (SLA): Utiliza varillas de aleación de latón o bronce.
- Soldaduras de hierro o acero (SHA): el material de aportación es hierro o acero, el cual puede ser
recubierto con material fúndente o no.
Según los medios de calentamiento:
- Soldadura con hierro de soldar: El calor se aplica con un hierro que se calienta previamente (SB).
- Soldadura con lámpara de gasolina o butano: se utiliza un soplete que quema los vapores de la
gasolina o de butano (SB) (SP).
- Soldadura al soplete oxiacetileno (Autógena) u oxidrico: La llama calefactora se consigue por la
combustión de los gases mezclados de oxigeno y acetileno (SLA) (SHA).
- Soldadura eléctrica con arco (soldadura con electrodo recubierto, soldadura TIG, soldadura
MIG): Es aquella en las cuales se utiliza las propiedades del arco eléctrico para elevar la
temperatura del material base, puede ser con aporte o no de material fúndente (SHA).
- Soldadura por resistencia eléctrica (por puntos, por rodillos, de costura, por proyección, etc.).En la cual se funde el material base al pasar una corriente a través del mismo entre dos electrodos
que comprimen las piezas (SHA).
SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO.Es el proceso en el cual se utiliza para la producción del calor, un
arco eléctrico, para unir metales por fusión del metal base y la
ELECTRODO
adición o no de un metal a la unión, la corriente eléctrica utilizada
puede ser continua o alterna y la fuente de corriente puede ser un
Recubrigenerador rotatorio, un rectificador o un transformador.
miento
La soldadura por arco puede realizarse por dos procedimientos:
Atmósfera
- Electrodo no consumible.- En el cual el arco salta
protectora
entre la pieza a soldar y un electrodo de carbón o
Metal
Núcleo de alambre
goteado o
tungsteno, que no se funde, el arco funde el metal base
Arco
ESCORIA
transferido
y en algunos casos también hay una varilla de metal de
por el arco
aportación. En la soldadura de tungsteno con protección Metal soldado
de gas inerte (TIG)se utiliza una corriente continua de
Metal base
gas argón o helio para proteger el arco, siendo la unión
soldada limpia y libre de cavidades.
- Electrodo consumible.- En este caso el arco salta entre la pieza a soldar y un electrodo de metal de
aportación recubierto que se funde al mismo tiempo que las superficies a unir y se deposita sobre
estas en forma de costura soldada, cordón, la cubierta del electrodo se quema con el calor intenso
del arco y forma una capa de gas y escoria que cubre y protege el arco y el metal fundido de la
atmósfera, siendo este procedimiento el mas empleado. También existe la soldadura de metal con
protección de gas inerte (MIG) que se diferencia de la TIG en que el electrodo es consumible.
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MATERIALES NECESARIOS.-
piqueta
Pinza
cepillo
Para realizar la soldadura por arco con aporte de
material es necesario disponer de:
Grupo
- Material de trabajo.
Indicador de
- Grupo de soldadura
corriente
electrodo
- Transformador, pinza, masa,
AMPERIOS
cableado, electrodo, piqueta y
cepillo
- Material de seguridad o protección.- Ropa de trabajo:
Pieza a
- Guantes de cuero.
soldar masa
- mandil o chaqueta de cuero
- polainas,
- pantalón de cuero
Mandil
botas de seguridad.
Guantes de cuero
de cuero
De este equipo se pueden considerar como
imprescindibles los guantes y las botas, además
se debe de tener en cuenta que el resto de la
Chaquetón
ropa de trabajo debe de ser de fibras naturales.
de cuero
Pantalón
Si trabajamos en lugares donde pueda haber
de cuero
caída de objetos se debe de utilizar casco y es
recomendable el utilizar una gorra o elemento
Polainas
similar para tapar la cabeza y protegerla de las
de cuero
chispas. Las botas deben de aislarnos de la
Botas de seguridad
con puntera metálica
humedad del suelo y de la caída de objetos
sobre los pies.
- Otros materiales y
ROPA DE PROTECCIÓN
herramientas:
- Careta con cristales oscuros,
Cristales
para evitar la radiación del
arco. (produce conjuntivitis).
Mango
La careta puede ser de mano o de cabeza, es decir,
se puede sujetar con una mano o bien colocarla en
la cabeza, dejando las manos libres.
GAFAS
La careta debe de ser ligera y de un material
ignífugo, que no arda con las chispas de la
PARTE EXTERIOR – PARTE INTERIOR
TRANSPARENTE
soldadura.
CARETA CON MANGO
Los cristales son dos: uno oscuro para filtrar los
rayos del arco eléctrico y no dañar los ojos el cual se coloca por la parte interior, y el otro es transparente y su
misión es proteger al cristal oscuro de los golpes y proyecciones de la soldadura.
- Gafas transparentes. con protecciones laterales para evitar las salpicaduras de la escoria al
picarla con la piqueta protegiendo los ojos de las proyecciones.
El electrodo.Consta de una varilla metálica, recubierta en toda su longitud, excepto en uno de sus extremos de un material
aislante que al fundirse crea una atmósfera mas propicia al establecimiento del arco eléctrico y hace las veces de
un cañón evitando la dispersión del arco.
Para soldar colocaremos el electrodo en la pinza, fijándolo por la parte en la cual no hay recubrimiento, pues al
ser este aislante no permitiría el paso de la corriente eléctrica. Se debe de procurar que el electrodo utilizado no
tenga el recubrimiento deteriorado o saltado, pues esto haría que cuando llegamos a ese punto el arco se
dispersaría.
Según el material a soldar los electrodos serán diferentes.
Los electrodos se identifican por el diámetro de la varilla y por sus cualidades de soldadura, por ejemplo uno de
2,5mm (diámetro de la varilla) y para acero inoxidable.
I.E.S. Cristo del Socorro., APUNTES DE MECÁNICA- JMRS
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PREPARACIÓN PARA SOLDAR.Para soldar procederemos de la forma siguiente:
- Se prepara la pieza o piezas a soldar: quitando la pintura, limpiándolas de grasa o aceite,
cepillando el oxido, rebajando los cantos, etc.
- Fijar las piezas a soldar o tener previsto algún sistema de sujeción para cuando llegue el momento.
- Prepararemos el grupo: conectarlo a la corriente eléctrica ( 220V o 380V)
- Colocar la masa. Se fija la masa a la pieza a soldar o a una pieza metálica que se encuentre en
contacto con la pieza a soldar.
- Poner en el grupo la intensidad de trabajo, en función del tipo de electrodo a utilizar y del grosor
de las piezas a soldar.
- Poner un electrodo en la pinza. Se fija por la parte que no tiene recubrimiento.
- Conectar el interruptor del grupo, procurar antes de hacerlo, que la pinza no se encuentre en
contacto con la masa, bien directamente o a través de piezas metálicas conductoras.
- Proceder al cebado del electrodo. El cebado consiste en picar con el electrodo sobre una superficie
metálica en contacto con la masa de forma que conseguimos que la protección del electrodo
sobresalga de la varilla metálica, haciendo esta de cañón que dirige la proyección de las partículas
metálicas sobre la pieza. Cuando hagamos esta operación debemos de proteger los ojos con la careta
o bien hacerla sin mirar para el arco que se establezca. Un simple destello podría dañar los ojos
produciendo al cabo de unas horas una fuerte conjuntivitis, la cual es muy dolorosa.
- Buscar la postura mas cómoda y
comenzar a soldar.
MOVIMIENTO DE
LA PINZA
COMO SOLDAR.-
Para soldar el electrodo debe de:
- Estar inclinado unos 70º en el sentido
del avance.
- El avance del cordón se produce
90º
desplazando el electrodo verticalmente
70º
al mismo tiempo que se va
consumiendo.
90º
- El extremo del electrodo debe de estar
separado de las piezas a soldar de una a
AVANCE
una vez y medio del valor del diámetro
de la varilla, es decir para un electrodo
de 3,25, debe de estar separado de 3,25
a 5 mm. La distancia mas adecuada es
aquella en la cual vemos que salta
perfectamente el arco y este no se
ELECTRODO
dispersa. Si la distancia es muy
RECUBRIMIENTO
pequeña se puede pegar el electrodo y
si es muy grande, dejara de realizarse el
arco.
VARILLA
- Si el electrodo se pega, debemos
METALICA
aumentar la intensidad. Cuando un
electrodo se pega se pone
ESCORIA
incandescente y acaba quemando, para
evitarlo debemos despegarlo, bien
soltándolo de la pieza a soldar, con un
ARCO
giro hacia un lado y tirando, o abriendo
MATERIAL FUNDIDO
la mordaza de la pinza, cortando de esta
forma el circuito eléctrico. Precaución
Cuando soldamos el electrodo se
calienta y al pegarse puede ponerse al
rojo, por lo tanto no debemos tocarlo con la mano hasta que no estemos seguros de que ha enfriado.
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PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS A SOLDAR.Cuando soldamos debemos de tener en cuenta que la zona calentada se encuentra muy concentrada, de forma
que la soldadura no suele penetrar bien en el material a soldar, por ello según los casos debemos de realizar
antes una serie de operaciones que nos aseguren que la unión es lo suficiente mente fuerte para soportar los
esfuerzos a los cuales estará sometida.
Para ello podemos realizar un chaflán en las dos piezas, dando luego cordones a todo lo largo y entre cordón y
cordón picamos la escoria y cepillamos (sino picamos la escoria , la unión será en falso, pues tendrá burbujas).
OBSERVACIONES:
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
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ELEMENTOS DE MEDIDA EN FABRICACIÓN MECÁNICA
MEDICIÓN
El objetivo del empleo de las técnicas de fabricación mecánica es el de obtener piezas de tamaños y formas bien
determinadas.
El proceso consistente en la determinación de una dimensión, sea lineal o angular, se denomina medición o
toma de medidas.
Al conjunto de métodos o procedimientos necesarios para ejecutar correctamente las mediciones, recibe el
nombre de metrología.
La medición consiste en la comparación de una magnitud con otra de valor conocido, que se toma como unidad.
UNIDADES DE MEDIDA
En construcciones mecánicas las magnitudes mas utilizadas son:
- El metro.-_________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________
- El milímetro.-_____________________________________________________________
- La micra.-________________________________________________________________
- La pulgada.-_______________________________________________________________
__________________________________________________________________________
- Grados y minutos.-_________________________________________________________
360
__________________________________________________________________________
EL CALIBRE O PIE DE REY
El calibre es un instrumento de medida compuesto de dos piezas:
una que contiene el nonio
y otra con forma de escuadra con la medida que se desliza sobre ella.
Sus diferentes partes son: ver dibujos
Con el podemos realizar medidas de:
- Exteriores.
- Interiores.
- Profundidades.
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MANEJO DEL CALIBRE
El calibre, usualmente, se coge con la mano derecha, (es un instrumento
de medida para diestros, aunque también los hay para zurdos).
Con el dedo pulgar se oprime el botón de frenado o fijación, para poder
deslizarlo y ajustarlo a la pieza.
La lectura siempre se hace en el mismo lugar, con independencia del tipo
de medida (interiores, exteriores y profundidades).
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EJERCICIOS CALIBRE
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HOJA DE
PROCESOS
Nº de
FASE
1
NOMBRE:______________________________________Nº____
CURSO:______
CROQUIS Y DESIGNACIÓN
.
LISTA DE
MATERIALES
PIEZA DE
REDONDO DE
70X16mm.
REFRENTADO
2
3
MARCADO DEL
CENTRO Y
TALADRADO.
MARCADO DE ZONAS DE
CILINDRAR Y MOLETEAR.
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I.E.S. Cristo del Socorro., APUNTES DE MECÁNICA- JMRS
LISTA DE
HERRAMIENTAS
Titulo: TORNILLO DE CABEZA MOLETEADA
FABRICACIÓN MECÁNICA BÁSICA (TORNO)
PROCESO
TORNO
Fijada la pieza en el plato
PARALELO.
del torno se procede al
CUCHILLA
REFRENTADO .
DE TRONZAR.
PIEZA DE
GRANETE.
REDONDO
MARTILLO.
REFRENTADA TALADRO Y
BROCA
Fijada la pieza en un tornillo
de banco, se granetea el
centro y se realiza un taladro
avellanado, bien con la
broca especial para ello o
utilizando dos una fina
(3 mm) y otra mas gruesa
(6 mm).
OBSERVACIONES
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
____________________
Colocada la pieza entre plato ____________________
PIEZA DE
TORNO
REDONDO
y contrapunto se procede al ____________________
PARALELO.
marcado, con la cuchilla de ____________________
CON
CUCHILLA
TALADRO DE DE TRONZAR tronzar, de las cotas de 20 Y ____________________
30 mm., haciendo una
CENTRADO.
____________________
ranura de unos mm de
____________________
profundidad.
____________________
____________________
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HOJA DE PROCESOS: TORNILLO DE CABEZA MOLETEADA
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HOJA DE
PROCESOS
Nº de
FASE
4
CROQUIS Y DESIGNACIÓN
CILINDRADO.
Avellanad
CORTADO.
5
MOLETEADO.
6
Titulo: TORNILLO DE CABEZA MOLETEADA
FABRICACIÓN MECÁNICA BÁSICA (TORNO)
NOMBRE:______________________________________Nº____
CURSO:______
7
ROSCADO
I.E.S. Cristo del Socorro., APUNTES DE MECÁNICA- JMRS
LISTA DE
MATERIALES
PIEZA DE
REDONDO
MARCADA A
20 Y 30 mm.
LISTA DE
HERRAMIENTAS
PROCESO
Colocada la pieza en el plato del
TORNO
torno, se procede al CILINDRADO,
PARALELO.
desde el borde a una distancia de 20
CUCHILLA
mm. Dejando una medida de 7,8 mm
DE TRONZAR. de diámetro. Con la ayuda de la
LIMA PLANA LIMA procedemos al avellanado
OBSERVACIONES
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
_______________
PIEZA DE
TORNO
_______________
REDONDO
PARALELO.
_______________
Fijada
la
pieza
cortada,
al
aire,
y
CILINDRADA CUCHILLA
_______________
cambiada
y
ajustada
la
cuchilla
de
Y CORTADA. DE
_______________
moletear
(
debe
estar
paralela
a
la
MOLETEAR.
_______________
pieza), se realiza el moleteado.
_______________
_______________
PIEZA
_______________
TORNILLO DE
Fijada
la
pieza
en
un
tornillo
de
MOLETEADA BANCO
_______________
banco,
por
la
parte
moleteada,
se
_______________
TERRAJA DE
procede
a
realizar
la
rosca
de
métrica
_______________
ROSCAR
de
8mm,
con
la
ayuda
de
la
terraja
de
_______________
ACEITERA.
roscar.
Retirado el cotrapunto se procede al
PIEZA DE
TORNO
cortado de la pieza ( a 30mm) del
REDONDO
PARALELO.
borde. Con la cuchilla de
CILINDRADA CUCHILLA
DE TRONZAR TRONZAR.( Se debe hacer hueco
cilindrando y refrentando para que la
cuchilla no se trabe y rompa).
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HOJA DE PROCESOS: TORNILLO DE CABEZA
MOLETEADA
REMACHADO.El proceso de remachado consiste en la
unión de dos o más piezas, de forma
permanente, por medio de una tercera,
denominada remache o roblon.
Se consideran roblones los compuestos de
una sola pieza y remaches los de mas de
una.
Los remaches o roblones mas utilizados
son:
- Roblon sólido.- Es un elemento mecánico de unión no desmontable de dos piezas planas. Está
formado por un eje y una cabeza. Para fijar las dos piezas planas se debe efectuar un orificio en ambas.
Posteriormente se hace pasar el roblón sólido a través de ambos agujeros y se deforma plásticamente
el extremo del eje, golpeando el extremo libre con un martillo, mientras se aguanta en el otro (el de la
cabeza) con una estampa o sufridor de masa mayor que el martillo. Para darle forma a la otra cabeza
se utiliza una contraestampa.
Contraestampa
estampa
-
-
Remache POP o remache ciego consta de dos elementos: el cuerpo del remache, que es hueco, y una
pieza alargada denominada vástago o espiga, que es maciza y pasa por el interior del remache
terminando en una pieza redonda de diámetro mayor que el hueco del remache, para realizar el
remachado es necesario disponer de una herramienta denominada remachadora POP.
remache
cabeza
D
Vástago
o espiga
L
boquilla
Este tipo de remache se identifica
básicamente por: su diámetro (D), su longitud
(L), el tipo de remachado (extremo abierto, cerrado o estanco, de bajo perfil, en flor, etc.), el material del
remache (aluminio, acero inoxidable, cobre, etc.) y la cabeza (ala normal, ala ancha o avellanada).
La secuencia de remachado es:
- Taladrado de las piezas al diámetro del remache.
- Introducir el remache en la boquilla de la maquina de fijación.
- Insertar el cuerpo del remache a través del taladro realizado en las piezas a unir.
- Accionar la remachadora, el vástago se va introduciendo dentro de la boquilla y su extremo cilíndrico
abre el remache hueco por su extremo libre, formando una cabeza secundaria y apretando las piezas
a unir, cuando llega al tope
de compresión, el vástago
se rompe, dejado la bola
dentro del hueco del
remache. El vástago se
extrae por el extremo
opuesto de la boquilla.
Apuntes de MECÁNICA, 4º de la ESO, IES Cristo del Socorro, LUANCO por JMRS
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TOLERANCIAS.El método de trabajo en la industria no permite en ningún caso la obtención de una medida determinada
matemáticamente exacta, pero su propia exigencia obliga a una mínima exactitud, sobre todo en el caso de la
producción en serie.
Recibe el nombre de tolerancia o campo de tolerancia a la inexactitud admisible en la fabricación de una
pieza de una determinada dimensión.
La tolerancia (t para ejes, T para agujeros).- Es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza,
es igual a la diferencia entre la medida máxima y mínima admisible, es decir esta comprendida entre un limite
superior Ls y un limite inferior Li.
Ls
t
Ds
Di
Li
Línea 0
Dim. Nominal
Dim. efectiva
Dim. Máxima
Dim. Mínima
Línea 0
Dimensión efectiva.- Es la dimensión (medida) de una pieza una vez fabricada.
Dimensión nominal.- Es la medida que teóricamente tendría que tener la pieza. Es la señalada por la Línea de
cero a partir de la cual se fijan las tolerancias.
Diferencia superior (Ds).- Es la diferencia entre la dimensión máxima admisible y la dimensión nominal.
Diferencia inferior (Di).- Es la diferencia entre la dimensión nominal y la dimensión mínima admisible.
Línea cero o línea de referencia.- Es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias
y que corresponde a la dimensión nominal.
Encaje, juego e interferencia.Se llama encaje al acoplamiento entre dos piezas, una interior y otra exterior. El encaje se caracteriza por las
dimensiones y tolerancias de las partes que lo constituyen, llamándose:
- Juego.- A las diferencias entre la dimensión
interferencia
efectiva de la pieza hembra y la de la pieza macho,
Juego
cuando la primera es mayor que la segunda.
- Interferencia.- A las diferencias entre la
dimensión efectiva de la pieza hembra y la de la
pieza macho, cuando la primera es menor que la
segunda.
Cuando se tiene en cuenta la tolerancia se llama:
- Juego máximo.- A la diferencias entre las dimensiones
máximas del diámetro del agujero y el mínimo del eje.
- Juego mínimo.- Es la diferencia entre el diámetro
mínimo del agujero y el máximo del eje.
- Interferencia máxima.- Es la diferencia entre el
diámetro mínimo del agujero y el máximo del eje
cuando este es mayor que el primero.
- Interferencia mínima.- Es la diferencia entre el
diámetro máximo del agujero y el mínimo del eje
cuando este es mayor que el primero.
tolerancia
J.min
tolerancia
J.max
I.min
tolerancia
tolerancia
I.max
Esto nos da tres posibilidades de ajuste tanto para eje único
como para agujero único.
EJE UNICO
Apuntes de MECÁNICA, 4º de la ESO, IES Cristo del Socorro, LUANCO por JMRS
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Tolerancia ISO.A fin de unificar las normas de tolerancia existentes en los distintos países se ha elaborado un sistema
internacional llamado Sistema de tolerancia ISO, del cual se toman los datos siguientes:
- La temperatura de referencia para medidas lineales es de 20ºC.
- El sistema ISO de tolerancia comprende las dimensiones nominales entre 1 y 500mm, dividiendo estas
medidas en grupos y subgrupos cuyos limites son los valores de la siguiente tabla:1-3-6-10……450-500
Tabla1(INTERVALOS DE TOLERANCIA)
(Valores en micras)
CALIDAD DE TOLERANCIA
- Para cada grupo de dimensiones se establecen 18 grupos de tolerancia (llamados de calidad de elaboración o
simplemente calidad) y se designan por IT 01 a IT16 ( It significa: I=ISO y T=Tolerancia ; tolerancia ISO).
- Los valores de las
tolerancias
fundamentales, en
micras, para las calidades
de 01 a 16 se dan en la
tabla superior.
- Además del valor de la
tolerancia, las normas
ISO, determinan la
posición de la tolerancia
con respecto a la línea
cero, que corresponde a
la dimensión nominal.
Para indicar estas
posiciones se utilizan
letras mayúsculas para
los agujeros y
minúsculas para los ejes.
La posición del campo de
tolerancia queda
determinada por la
diferencia nominal
superior e inferior con
respecto a la línea cero o
dimensión nominal.
Apuntes de MECÁNICA, 4º de la ESO, IES Cristo del Socorro, LUANCO por JMRS
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Para la notación de los valores se tendrá
en cuenta que las unidades de las
desviaciones son las mismas que las de
la dimensión nominal, normalmente
serán milímetros y que el número de
cifras decimales debe ser el mismo en
las dos diferencias, salvo que una de
ellas sea nula.
Las tolerancias dimensionales se
pueden representar en los dibujos de
varias formas
- Con su medida nominal
seguida de las desviaciones
limites.
+30º
40±30º
40-15º
+0,05
0
30 +0,02
30 -0,02
30
-
Con los valores máximo y mínimo.
30,05
30,02
40,30º
39,85º
-
-0,02
30,00
29,98
40,30º
39,70º
Con la notación normalizada ISO, la cual consiste en la representación de la tolerancia
dimensional utilizando tres componentes:
o La medida nominal.
o Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y signo, que indica la posición
de la zona de tolerancia.
o Un numero representativo de la anchura de la zona de tolerancia (Calidad de la tolerancia)
Ejemplo 1:Para ello seguiremos los pasos siguientes para el caso de 50H7
- Al ser H (mayúscula) nos indica es un agujero y en el grafico de posición vemos
que los valores del limite de tolerancia se encuentran por encima de la línea cero
y su valor en Tabla 2 para H es 0.
Apuntes de MECÁNICA, 4º de la ESO, IES Cristo del Socorro, LUANCO por JMRS
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-
En la tabla de distancias Tabla 1 a la línea cero para una cota nominal de 50 y calidad 7, tenemos un
valor de 25 que será el intervalo de tolerancia.
Esto nos da para 50H7
→(50+25+0) valor máx. admisible= 50,025, valor mín. admisible = 50,000.
Ejemplo 2: Para ello seguiremos los pasos siguientes para el caso de 210c4
- Al ser c (minúscula) nos indica es un eje y en el grafico de posición que los
valores del limite de tolerancia se encuentran por debajo de la línea cero y su
valor en tabla 2 para c es 260.
- En la tabla de distancias Tabla 1 a la línea cero para una cota nominal de 210 y calidad 4, tenemos un
valor de 14 que será el intervalo de tolerancia.
- Esto nos da para 210c4
→(210-260-14) valor máx. admisible= 209,740, valor mín. admisible =209,726
Para establecer las tolerancias se debe de tener en cuenta:
- Se debe evitar todo exceso de precisión.
- Se debe adoptar, siempre que sea posible, mayor
- tolerancia para el eje que para el agujero.
- Se deben elegir las tolerancias de forma que las
calidades del eje y del agujero no varíen en mas
de dos índices.
- Se debe de tener en cuenta la experiencia en
ajustes análogos.
INCREMENTO
DEL COSTE AL
INCREMENTAR
LA PRECISIÓN
Calibres de tolerancia.- También llamados pasa no pasa, son calibres
dobles con los valores máximos y mínimos en los tampones o bocas,
según sean para agujeros o para ejes.
Apuntes de MECÁNICA, 4º de la ESO, IES Cristo del Socorro, LUANCO por JMRS
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PROYECTO DE CONSTRUCCIÓN: PORTÓN VERTICAL
Apuntes de MECÁNICA, 4º de la ESO, IES Cristo del Socorro, LUANCO por JMRS
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