¿QUE ES UNA BOMBA A TORNILLO?

¿QUE ES UNA BOMBA A TORNILLO?
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
El aire se aspira a través de un filtro de aire (1) situado a la cabeza de aspiración (2) y por la rotación de los rotores que giran dentro del bloque tornillo
(3) se reduce sensiblemente el volumen comprimido entre los dos rotores, creándose así una presión. Durante la fase de compresión se inyecta el
aceite que, además de asegurar la lubricación del tornillo, garantiza el cierre entre los lóbulos del tornillo y la refrigeración de toda la instalación. De
esta forma se obtiene una mezcla de aire - aceite que se separará previamente en el depósito aire-aceite (4) por medio de una fuerza mecánica. El aire
y el aceite se separarán definitivamente a través del cartucho desaceitador (5) que además elimina cualquier residuo de vapores de aceite.
El aire separado de esta forma se refrigera a través del radiador (6) y se envía al depósito exterior. Al mismo tiempo el aceite se devuelve en ciclo al
grupo tornillo. Para enviarlo a una temperatura constante, en la salida del depósito desaceitador se utiliza una válvula termostática que está dentro del
grupo de separación y filtrado del aceite (7) y antes de ser enviado al grupo tornillo es purificado perfectamente por el cartucho del filtro del aceite
(9). El aire separado en el cartucho desaceitador pasa a través de la válvula de retención (10) que además de desempeñar su normal función de
bloquear el pasaje del aire de la red durante el funcionamiento en vacío.
El aire que sale de la válvula de mínima presión pasa a través del radiador (6) se enfría y sale una temperatura ligeramente superior a la del ambiente
(T=+8ºC), permitiendo su uso en las mejores condiciones.
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VALVULAS DE VACIO Y FRENOS DE AIRE
Son usados en ómnibus, camiones y tractores
VALVULA DE SEGURIDAD A VACIADO LIBRE
CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:
La válvula de seguridad a vaciado libre viene provista con tres diversos tipos de sede:
_ Sede metálica: para líquidos, vapor, aire y agua
_ Sede goma: para agua, aire, con presiones mayores a 6 bar y temperaturas no superiores a 75ºC.
_ Sede teflón: para agua, aire, gas, vapor, líquidos no corrosivos con temperatu-ras no superiores a
180ºC.
CARACTERISTICAS TECNICAS:
Presión mínima de taraje: 1 bar
Presión máxima de taraje: 12 bar
Temperatura máxima de ejercicio:
sede metálica: 225ºC
sede goma: 75ºC
sede teflón: 180ºC
Sobrecarga de prueba: 3 bar
Enroscadura standard:
_ Macho (UNI 338-66 G) (SBP-BS2779)
Enroscadura a solicitud:
_ Macho (UNI 339-66 Gc) (BSPT-BS21) (American Standard NPT ANSI B2.1)
MATERIALES:
CUERPO 1/4” - 1”: Estampado a calor de barra en latón OT58
CUERPO 1” - 2 1/2”: Latón fundido sistema “concha moldeada”
CASQUETE 1/4” - 3/4”: Barra latón en OT 58 (CuZn40Pb2).
CASQUETE 1” - 2 1/2”: Latón fundido sistema “concha moldeada”
REGULADOR 1/4” - 1/2”: Barra latón en OT 58 (CuZn40Pb2).
REGULADOR 3/4” - 2 1/2”: Latón fundido sistema concha moldeada
TUERCA REGULADORA: Barra latón en OT 58 (CuZn40Pb2).
MUELLE: En acero al carbón C72 (UNI 3823) zincada.
ARANDELA SEDE: goma NBR
ARANDELA SEDE: En teflón puro (PTFE).
OTROS COMPONENTES LATON: Barra latón en OT 58 (CuZn40Pb2).
VALVULAS DE SEGURIDAD
CARACTERISTICAS TECNICAS
Los materiales usados fueron ideados para el funcionamiento a las condiciones
de ejercicio y para las aplicaciones super reportadas. Los datos técnicos
identificativos están escritos en la placa de la válvula. El bloqueo mecánico del
enclave es obtenido por un producto pre-aplicado (Loctite 270).
La inamovilidad de la válvula es asegurada por un perforado final. La válvula ha
tenido resultados satisfactorios, bajo el chequeo final del taraje y bajo el testeo
hidráulico final probado a 37.5 bar.
Presión de ingreso nominal: 25 bar
Aplicaciones: AIRE COMPRIMIDO, GAS, VAPOR
Temperatura de ejercicio: NBR -10ºC+90ºC
VITON -10ºC+200ºC
Rango de presión: 0 18 bar
6 mm 1/8” gas - 1/4” gas
10 mm 3/8” gas - 1/2” gas
VALVULAS DE MANDO MANUALES Y MECANICAS
Funcionan con aire comprimido. Su presión máxima es de 10 bar.
UNIDADES COMPRESORAS DE PISTON DE ALTA PRESION
Para potencias de 2 a 10 KP y presiones de 40 a 100 bar.
- Unidades compresoras de alta presión.
- Construidos en fundición de hierro.
- Bielas de acero forjado.
- Placas de válvulas de hierro.
- Intercambiador de calor entre etapas sobredimensionado.
- Lubricación por barbotaje.
- Caudales de 120 a 740 litros/minuto con presiones de 40 bar en dos
etapas y 470 litros/minuto con presiones hasta 100 bar en tres etapas
de compresión.
¿QUE ES UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO Y EQUIPO DE
PREPARACION DE AIRE?
Sistemas de aire comprimido
Un sistema eficiente de aire comprimido no sólo sucede, sino que es resultado de una buena planeación.
Un sistema eficiente asegura una pérdida mínima de presión en la red de distribución y la elimina ción de contaminantes (agua, aceite
del compresor, suciedad, óxido, incrustaciones en las tuberías y otros materiales extraños.
Un sistema eficiente se traduce en un costo menor por unidad de aire comprimido, el funcionamiento adecuado de las herramientas,
la durabilidad de los componentes, mayor capacidad de conducción y reduce los contaminantes y el óxido en las tuberías principales
y secundarias. La distribución del sistema que se muestra en la página 3 ilustra una instalación típica.
Preparación del aire comprimido
Antes de que el aire comprimido pueda utilizarse para accionar un dispositivo impulsado por aire, debe prepararse adecuadamente:
por ejemplo: debe secarse, limpiarse, regularse a la presión requerida para operar el dispositivo y en algunos casos, lubricarse para
reducir la fricción en éste.
Los dispositivos que preparan el aire comprimido para un uso adecuado en herramientas accionadas por aire, se denominan a
menudo acondicionadores.
Productos de preparación de aire. Secadores:
Cuando se comprime el aire, el contenido de agua por un volumen determinado de aire aumenta. Cuando el aire fluye a través del
conducto de aire comprimido, el agua se condensa dentro de la tubería. Si no se elimina, esta humedad puede oxidar los tubos,
acortar la vida de los componentes, obstruir los conductos de aire y reducir el flujo de éste; todo ello contribuye a provocar altos
costos de mantenimiento. El agua también ocasiona imperfecciones en las áreas pintadas por aspersión , así como contaminación
de la superficie en las aplicaciones con soplete. La instalación de un secador elimina el vapor de agua antes de que éste se condense
en la tubería o en el equipo de descarga.
Filtros
Los contaminantes de la atmósfera como (polvo, humedad y otros agentes contaminantes) son atraídos hacia el sistema de aire a
través de la toma del compresor. Lodo, aceite y materiales extraños penetran en el sistema de aire a través del compresor mismo.
Este aire contaminado interfiere con el funcionamiento del dispositivo accionado por aire y a largo tiempo, lo daña. Los filtros de aire
comprimido, instalados corriente arriba en estos dispositivos, eliminan estos contaminantes, así como la mayor parte del agua
condensada, del flujo de aire comprimido.
Algunas aplicaciones requieren aire muy limpio, prácticamente libre de aceites en aerosol, vapores e hidrocarburos. Los filtros de
eliminación de aceite (coalescentes) y de vapores de aceite (adsorbentes) se utilizan en estas aplicaciones.
Reguladores
Todos los dispositivos accionados por aire están diseñados para trabajar a cierta presión. La mayoría de éstos operan a presiones
mayores que las recomendadas. Sin embargo, funcionar a presiones más elevadas puede ocasionar torsión, fuerza y desgaste
excesivos y pérdida del aire comprimido. El mejor funcionamiento y durabilidad del dispositivo se obtiene al utilizar el nivel correcto
de presión. Un regulador se emplea para reducir y mantener la presión al nivel requerido por el dispositivo.
Filtros/Reguladores
Un filtro/regulador combina las funciones de un filtro y de un regulador, tal como se describe en los párrafos anteriores, en una sola
unidad compacta para ahorrar espacio.
Lubricadores
La mayoría de las partes que tienen movimiento requieren algún tipo de lubricación. La eficiencia de los cilindros, válvulas y motores
de aire puede aumentar sustancialmente si se les proporciona la lubricación adecuada.
Los dispositivos accionados por aire se lubrican utilizando un lubricador de conductos de aire. Se trata de un dispositivo que
proporciona aceite lubricante en forma de aerosol a las tuberías de aire comprimido. El aire que pasa a través del lubricador transporta
el lubricante a las herramientas, cilindros y otros dispositivos operados por aire, en donde el lubricante se deposita en las partes en
movimiento y superficies deslizantes a fin de reducir la fricción y el desgaste.
La mayoría de los lubricadores tienen una función de entrega proporcional de aceite, la cual automáticamente suministra una relación
casi constante de aceite/aire dentro de una amplia gama de flujos de aire.
Operación de filtros/reguladores
1. Perilla de ajuste: Controla el ajuste de la presión de salida. Al girar de izquierda a derecha aumenta el ajuste de
la presión de salida y de derecha a izquierda disminuye.
2. Resorte de regulación: Se comprime cuando la perilla de ajuste gira de izquierda a derecha, lo que aplica
una fuerza hacia abajo sobre el diafragma flexible
3. Diafragma flexible y pivote de la válvula: Se mueven hacia abajo, forzando a la válvula a salir de su asiento.
El aire fluye a través de la válvula hacia el sistema.
4. Cámara sensora: La presión aumenta aguas abajo en el sistema y en la cámara sensora y aplica una fuerza
cada vez mayor en sentido ascendente en la parte inferior del diafragma. El diafragma, el pivote de la válvula
y la válvula se mueven hacia arriba y comprimen el resorte de regulación. El movimiento ascendente se detiene
cuando las fuerzas encima y debajo del diafragma se equilibran. Cuando no existe flujo de demanda en el
sistema, el equilibrio de fuerzas ocurre cuando la válvula se abre lo suficiente para
compensar la demanda, manteniendo así la presión de salida deseada.
5. Deflectores: El aire que entra en el filtro/regulador a través de los deflectores es conducido a formar un
patrón de remolino. Las partículas sólidas gruesas y los líquidos son empujados hacia la pared del vaso por la
fuerza centrífuga y caen al fondo.
6. Elemento filtrante: Remueve la mayoría de las partículas sólidas.
7. Deflector: Crea una zona de reposo en el fondo del vaso e impide que las turbulen cias recojan los líquidos y los
devuelvan a la corriente de aire.
Operación de lubricadores
Los lubricadores Micro-Fog crean una neblina microscópica de aceite finamente dividida hacia la corriente de aire
comprimido para proveer de manera automática la lubricación interna adecuada de las herramientas y otros dispositivos
operados por aire. El aceite se inyecta sólo cuando hay un flujo de aire a través del lubricador. La densidad de MicroFog se controla mediante una perilla de ajuste del rango de goteo (1). La rotación de derecha a izquierda de esta perilla
aumenta la densidad del Micro-Fog y la rotación de izquierda a derecha la disminuye. El lubricador utiliza un sensor
de flujo flexible (5) para controlar el flujo de una pequeña cantidad de entrada de aire hacia el depósito (9) a través
del generador de neblina (3), en proporción con el flujo de aire que pasa por el sensor. La alta velocidad del aire que
fluye a través del generador aspira el aceite por el tubo de sifón (8) para conducirlo haci a la cúpula de alimentación
visible (2) donde gotea hacia abajo, a través del orificio de la válvula de aguja (4) hacia el generador. Las gotas se
atomizan y se mezclan con el aire que fluye a través del generador hacia el depósito. La mayor pare de las partículas
grandes de aceite regresan al depósito. Las partículas más finas (Micro-Fog) permanecen flotando en el aire y son
acarreadas a través del pasaje (6) hacia el sistema corriente abajo. Sólo una pequeña porción de las gotas visibles
en la cúpula de alimentación visible son entregadas por la corriente descendente al dispositivo que se está
lubricando. El control proporcional suministrado por el sensor de flujo provee una relación de densidad casi constante
aceite a aire sobre un amplio rango de flujos de aire. La válvula automática (7) mantiene el tubo de sifón lleno durante
los períodos sin flujo.
Al estar presurizados, los Lubricadores Micro-Fog sólo pueden llenarse con aceite cuando están equipados con un
tapón de llenado rápido, o con un dispositivo de llenado remoto.
Operación de unidades combinadas
Filtro/regulador-lubricador
Filtro-regulador-lubricador
Filtro-lubricador
El funcionamiento es el mismo que se describió en las secciones anteriores de filtros,
reguladores y lubricadores.
Disponible con lubricadores Micro-Fog o Oil-Fog. Una unidad Oil-Fog debe
proveerse para cada dispositivo que requiera lubricación. Utilice las unidades MicroFog en sistemas de tubería compleja compleja o que contengan puntos múltiples de
lubricación.
NOTA:
Las unidades combinadas Micro-Fog y Oil-Fog no deben ubicarse corriente abajo de
las válvulas de control direccional de ciclo frecuente. En tales condiciones, deben
emplearse los lubricadores bidireccionales Oil-Fog.
Operación de la válvula de alivio
Las válvulas de alivio se emplean en los sistemas de aire comprimido para retardar la acumulación excesiva de la presión del aire
y, en consecuencia, ayudar a prevenir daños a los componentes del sistema. La presión de alivio se controla mediante la perilla de
ajuste (1). La rotación de izquierda a derecha aumenta el ajuste de la presión de alivio y de derecha a izquierda lo disminuye.
La presión de entrada se aplica en la parte inferior del diafragma (2) y tiende a moverlo hacia arriba fuera de su asiento (3). El
resorte de alivio (4) aplica una fuerza hacia abajo sobre el diafragma y tiende a mantenerlo en su asiento. Si la fuerza de la presión
del aire es mayor que la del resorte de alivio, el diafragma se moverá hacia arriba y saldrá de su asiento. Esto permite que el aire
escape a través del puerto de salida. Cuando la presión de entrada del aire disminuye al nivel de ajuste esta-blecido de presión de
alivio, la fuerza descendente del resorte de alivio es mayor que la fuerza ascendente de la presión de entrada del aire. El
diafragma entonces se coloca en su asiento, evitando un flujo de alivio adicional.
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4
1
2
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4
3
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Flujo de alivio
Instalación «T» (Tipo V07, V74, 16-001)
Flujo de alivio
Instalación en línea (Tipo V72 únicamente)
MULTIPLICADORES DE PRESION
Puede suceder que para algunas aplicaciones la propulsión generada por cilindros neumáticos no es suficiente para la acción específica necesitada.
Es necesario incrementar el trabajo de presión desde los usuales 6 o 7 bar o usar un cilindro obsoleto para salir del problema. Nosotros tenemos dos
tamaños de multiplicadores de presión con radios de presión de 1:2 para resolver estos problemas.
Este dispositivo utiliza el aire comprimido del circuito donde está instalado como fluido poderoso. El
método de operación es basado en el efecto de bomba del cilindro de cuatro cámaras. Dos cámaras
comprimen alternativamente el aire en la cámara de inyección cuando la cuarta cámara está descargando.
El multiplicador o incrementador de presión está diseñado para bombear contínuamente hasta que la
baja corriente de presión alcance el valor doble de la presión de entrada. En esta circunstancia hay una
condición de balance y éste deja de trabajar.
Cuando la baja corriente de presión decrece, el multiplicador de presión comienza de nuevo hasta alcanzar
la condición de balance.
Los multiplicadores de presión pueden ser provistos completos con un regulador de presión instalado en el puerto de entrada para dar un preciso
valor de presión de salida.
El flujo nominal de los multiplicadores de presión es suficiente para el funcionamiento de pequeños y medianos cilindros, cualquiera con un radio
inversamente proporcional. Siempre se sugiere instalar un pequeño tanque de aire después del multiplicador.
El volume limitado, buenas performances, posibilidad de montaje en muro, fiabilidad, coqueto y precio conveniente, hacen de estos productos una
buena solución para problemas de muchos usuarios finales.
MOTORES NEUMATICOS A PALETA
¿Por qué elegir un motor neumático a paleta?
Ventajas:
1. Permite regular la velocidad del motor de 300 a 10.000 giros por minuto.
2. Característica deflagrante: no acumula calor ni genera chispas, el motor neumático es ideal para atmósferas
inflamables y explosivas.
3. Inversión de marcha instantánea: una válvula de 4 vías sobre la línea de alimentación de aire, hace posible
que el motor sea completamente reversible. El sentido de rotación puede ser cambiado a la máxima velocidad
obteniendo una reacción inmediata.
4. Operación sin calentamiento: el aire en expansión enfría el motor. La unidad puede ser utilizada a temperaturas
ambientales de hasta 120º C.
5. Otra ventaja es que el motor puede ser sobrecargado por un período definido sin que sufra daño alguno.
6. Marcha y arranque del motor se producen sin sacudidas debido a que el funcionamiento es amortizado por el aire de la alimentación. No hay
ningún peligro de sacudidas para su máquina.
7. Tienen cierre hermético de paletas.
8. Los motores pueden ser operados en cualquier posición y ángulo debido a que la lubricación se adecua.
9. Los motores neumáticos vienen equipados, la gran mayoría, con cuatro paletas para aplicaciones especiales que
requieren un pequeño avance, control a baja velocidad y un mínimo de pérdida de aire, cuando se detiene.
Los motores son construidos de hasta 8 paletas.
Es simple cambiar la potencia y velocidad de un motor neumático, basta con regular la entrada de aire.
Para escoger y elegir un motor neumático, tener en cuenta la potencia de tanque necesaria con solo 2/3 de la presión
disponible de línea.
La presión máxima podrá ser utilizada para el arranque y las sobrecargas. La potencia de un motor neumático depende
del número de giros por minuto de la presión de línea de aire.
Relación de tanque respecto a giros por minuto: un motor neumático se enlentece cuando la carga aumenta, al mismo
tiempo el tanque aumenta hasta igualar la carga.
Después continúa a dar mayor torque a medida que se enlentece el motor hasta la detención del mismo.
Cuando disminuye la carga el motor neumático aumenta la velocidad y el tanque disminuye con la disminución de la carga. Cuando la carga sobre
un motor neumático aumenta o disminuye la velocidad, puede ser regulada, aumentando o disminuyendo la presión del aire.
El torque de arranque de un motor neumático es menor que el torque de operación normal. Si bien ofrece la ventaja de un arranque sin sacudones,
es necesario aumentar la presión de línea para poner en marcha el motor cuando tiene fuertes o pesadas cargas.
El consumo del aire aumenta con el aumento de la velocidad y de la presión del aire.
ALGUNAS DE LAS MAS TIPICAS APLICACIONES DE MOTORES NEUMATICOS
Rociador de lana de vidrio.
La lana de vidrio es disminuida por un cuchillo rotante
accionado por un motor a aire de peso mínimo y montado sobre una pistola a rociado por resina. El aire comprimido descargado del motor es utilizado para proyectar los fragmentos de lana de vidrio en el hueco de acción de la pistola para resina.
Limpiador para tubos y conductos de cloacas.
El motor a aire acciona directamente el asta flexible limpiante. Si ésta
se bloqueara el motor a aire no se daña ya que puede permanecer parado
también sobrecargado. El motor a aire reversible permite invertir el
sentido de rotación del asta permitiendo el desbloqueo de la misma y
la conclusión de la limpieza. La potencia puede ser aumentada
incrementando la presión del aire de la alimentación del motor.
Taladro para roca.
El motor a aire se puede utilizar en este aparato de perforación. Un un gran compresor
portátil alimenta dos motores a aire que accionan dos orugas separadamente. Otro motor
a aire acciona una bomba hidráulica que en su vuelta le da potencia a los cilindros para el
posicionamiento de las puntas.
Los motores a aire de accionamiento del aparato de perforación pueden también remolcar el compresor portátil de un puesto al otro.
Bomba para refinería.
Los motores a aire son usados para accionar las bombas en
las refinerías de petróleo, empleos químicos y en lugares donde
los líquidos inflamables o explosivos deben ser bombeados.
Los motores a aire antideflagrantes son seguros en estas peligrosas operaciones.
Bomba para metal fundido.
Los motores a aire son preferidos para accionar la bomba para
metal fundido por dos razones. Primero son autoenfriantes
mediante la expansión de aire comprimido, además no
ocasionará ningún daño al motor si lo hace funcionar antes de
que el metal se funda o bien mientras este se solidifica.
Abre barriles de acero.
El empleo del motor a aire para accionar el abre barriles acero
u otros materiales garantiza para estas herramientas la máxima
facilidad de uso y de transporte dado el peso irrelevante del
motor. Además, no existe peligro de explosiones en el abrir
barriles de líquidos inflamables o explosivos.
Plataforma móvil para depósito.
Los motores a aire son usados para bajar y subir la plataforma
para hacerla rotar en torno a un depósito circular. El aire es la
más conveniente fuente de energía cuando se usan pistolas de
rociado y aparatos de limpieza accionados a aire. El uso del
aire elimina también el peligro de explosiones que
frecuentemente están presentes donde se realizan trabajos de
pintura.
Plataforma girante.
Una plataforma girante de gran diámetro para trabajos pesados, puede ser accionada por un motor a aire conectado a un
reductor de velocidad. El motor a aire hace posible una fácil
regulación de la velocidad y del sentido de rotación.
Tabla rotante.
Para el uso en máquinas y herramientas. El motor a aire da
fuerza a la tabla mediante un motor roturado y a velocidad
variable.
Verricelli.
El motor a aire acciona el “verricello” al medio de un reductor
de velocidad consintiendo una fácil regulación de la misma.
Improvistas variaciones de carga no dañan absolutamente el
motor a aire.
Agitador para pintura.
El motor a aire acciona la hélice montada al final del árbol al
objeto para mezclar los pigmentos y los aleantes en la
preparación de la pintura. Puede ser utilizado el aire
proveniente del mismo compresor que alimenta la pistola
rociadora.
Comando de válvula.
El motor a aire aplicado a cualquier válvula rotativa manual
la hace automática. La alimentación otra que a aire comprimido
puede ser efectuada mediante el gas contenido en la misma
tubación sobre el cual es aplicada la válvula. El motor puede
ser también un sistema lejano de la válvula y además con la
adición del montaje a flange es posible la intercambiabilidad
con un motor eléctrico.
Sustitución de cámara de aire.
En el taller de autos el aire comprimido es usado para comandar
el cilindro automático que acciona la quijada para el desarme
de las cubiertas. La misma fuente es utilizada para el motor
conectado al brazo rotante utilizado para bajar o subir la
cubierta.
Cinta transportadora.
Frecuentemente se utilizan motores a aire para accionar cintas
transportadoras. Al variar la carga será posible mantener la
velocidad constante variando la presión del aire de la
alimentación del motor. Tal empleo puede utilizarse en
ambientes empolvados, en presencia de gas inflamable o
explosivo y también en cintas expuestas a la intemperie.
Agitador de materiales fundidos o líquidos.
El motor a aire acciona un agitador puesto sobre una
autocisterna que provoca una circulación del fluido de la parte
superior a la inferior del tanque. Tal movimiento mantiene el
fluido a una temperatura constante e impide la solidificacion
del material en la bomba, en la válvula y en el conducto de
vaciado.
Dispositivo de prueba a bajas temperaturas.
El motor a aire acciona el agitador que mueve el líquido de la
cámara de prueba. Si el líquido se congela, el improvisto
aumento de carga no daña al motor.
Autoclave agitador.
El motor a aire aplicado al agitador para autoclave a presión,
presenta numerosas ventajas respecto al motor eléctrico. Los
motores a aire son antideflagrantes, reversibles y regulables
en la velocidad sin la necesidad de complicados o costosos
equipos.
Humidificador.
El motor a aire acciona un rotor que disemina el vapor en una
zona a humedad controlada. El aire comprimido en el interior
del motor lo preserva de posibles daños causados por la
humedad.
Revestimiento electrolítico.
La facilidad de regulación de la velocidad del motor a aire
permite la justa permanencia del trozo en el baño electrolítico
garantizando el espesor del revestimiento con cualquier
solución. Además con el empleo de tal motor se obtiene la
máxima seguridad ante una explosión.
Cisterna para líquidos peligrosos.
En el caso de carga o descarga de cisternas móviles o fijas de
líquidos altamente inflamables o explosivos, el desarrollo o
la recuperación de las tubaciones flexibles empleadas en la
operación ocurre mediante una bobina accionada por un motor a aire que garantiza la máxima seguridad ante explosiones
e incendio.
Tamborador.
Las operaciones de tamboraciones que se ejecutan sobre materiales y trozos de forma variada requieren diversa velocidad
de rotación del cilindro tamborador. El motor a aire es
facilmente regulado mediante una simple válvula.
HERRAMIENTAS NEUMATICAS
Llaves de impacto
Clavadoras
Pulidoras
Engrapadoras
Martillos
Taladros
Engrasadoras
GUIA DE INSTALACION DEL AIRE COMPRIMIDO
CONSTRUCCION DE UNA RED DE AIRE COMPRIMIDO
La finalidad de la red de aire comprimido es ofrecer la cantidad correcta de aire a la presión y
calidad adecuadas, con economías de costos.
¿Dónde va a ser utilizado el aire comprimido?
Tome los planos necesarios y marque los lugares donde se utilizará el aire comprimido.
¿Dónde instalar el compresor?
Desde el punto de vista de distribución existen ventajas en ubicar la central de compresión
cerca de los puntos de mayor consumo de aire. Cuando se trata de instalaciones nuevas,
consideraciones tales como ventilación, recuperación de calor, nivel sonoro y abastecimiento
de aire libre y frío, se pueden prever en el diseño. Pero no así cuando se trata del mejoramiento
o reconstrucción de instalaciones ya existentes, donde desafortunadamente muchas veces se
depende de características preestablecidas de energía, agua de refrigeración y espacio.
¿Secador de refrigeración o no?
Aun cuando una instalación de compresores es hecha en forma tradicional, con
postenfriador, separador y depósito de aire, parte del vapor de agua irá a condensarse en La finalidad de la red de aire comprimido es ofrecer
la cantidad correcta de aire a la presión y calidad
las líneas.
Ahora bien, en cualquier sistema de aire comprimido el agua es una impureza. Ella es adecuadas, con economías de costos.
Componentes de la red de aire comprimido
quien perjudica la lubricación de las herramientas y causa corrosión en todo el sistema.
1. Unidad de compresión
Por eso al construir una red es indispensable que se considere el modo de evitar que el
2. Línea principal
agua condensada llegue hasta la herramienta.
3. Línea de distribución
Hoy en día se incorpora como regla general el uso de un secador de refrigeración en la
4. Línea de servicio
instalación, evitándose asó condensaciones cuando la temperatura sobrepasa los +2ºC.
5. Accesorios
Teniendo la red de un secador de refrigeración que funcione bien, no es necesaria la
6. Herramientas
instalación de líneas secundarias, filtros, etc. Aunque
7. Separador
8. Válvula de paso
esto es costumbre ya que existe a veces la necesidad
de desligar temporalmente el secador de refrigeración
de la instalación.
Las líneas tanto secundarias como de distribución, deben tener una inclinación mínima de 0,5% en la
dirección de flujo.
Instale filtros separadores con drenaje en todos los puntos básicos y una las líneas de servicio por la parte superior de la línea de distribución.
¿Qué tipo de tubería usar?
Salvo indicación contraria, escoja tubos de acero o de hierro galvanizado. Son de calidad adecuada. Por ejemplo: tubos SMS 1786 ó 1886 y
los tubos de presión 1787 ó 1887.
Los tubos soldados presentan frecuentemente menos escamas de reconocimiento que los tubos sin costuras, y son por consiguiente más
fáciles de limpiar después de instalados. Hay también tubos hidráulicos, que son de acero fabricados en frío, totalmente limpios y de muy
buena calidad.
Estos tubos son soldados o unidos por bridas o con accesorios que requieren juntas de bridas.
Los tubos para enroscar SMS 326, incluyendo los galvanizados, pueden utilizarse para juntas hasta 25 mm y algunas un poco mayores. Pero
es difícil sellar las juntas roscadas; con toda certeza aparecerán fugas al cabo de cierto tiempo.
En los hospitales, la industria de alimentos y la industria química, se recomienda frecuentemente tubos inoxidables. Estos pueden unirse por
soldadura, con bridas y eventualmente con roscas.
Si las exigencias en cuanto a la pureza del aire fueran particularmente grandes, escoja tubos de cobre. Los tubos de cobre son unidos por
soldadura fuerte, o con uniones de anillos de presión.
Los tubos de plástico PVC no son recomendables, ya que los mismos se rompen fácilmente.
No se debe olvidar la caida de presión cuando escoja los accesorios para la tubería. Escójalos con baja resistencia al flujo. El diámetro interior
de éstas debe ser como mínimo de igual dimensión que la instalación restante. Evite piezas con lados agudos o áreas irregulares.
Escoja las piezas curvas con radio de curvatura grande (por lo menos dos veces al diámetro).
¿Cómo instalar las líneas?
¡No economice en líneas principales!
Si una central debe suministrar aire a varios locales, vale la pena instalar una línea principal para cada local:
- Se puede desligar el aire para locales que no estén siendo usados sin que el trabajo de los otros sufra alteraciones. (Una ventaja
evidente).
- Se puede desligar el aire para locales que no estén siendo utilizados y así evitar fugas.
- Se pueden medir el consumo de aire y las fugas separadamente para cada local.
- Se puede, en caso de necesidad, suplir aire con presiones y calidades diferentes a los diversos locales.
Coloque la línea principal interior de la misma forma que las restantes líneas de instalación (en lo alto de las paredes o en el techo).
Las exigencias principales son que las líneas deben ser fáciles de drenar, inspeccionar y mantener. Instale siempre las líneas de
distribución de modo que el aire llegue a los locales de trabajo sin usar líneas de servicio demasiado largas. Regla general: es mejor
instalar la línea de distribución de forma circular que le dé la vuelta al local. De ese modo podrá haber alimentación de aire desde dos
puntos si alguna salida consume más de lo calculado. En grandes líneas circulares conviene instalar una o más líneas transversales
para mantener la presión en toda la red.
Incorpore suficientes válvulas en la red para que sea posible desligar sección por sección durante
los trabajos de mantenimiento. Escoja válvulas de globo con baja resistencia al caudal.
La línea de servicio es la última parte de la instalación fija y debe ser llevada lo más cora
posible al local de trabajo -habrá que evitar mangueras largas conectadas a la herramienta-.
Una línea de servicio a la cara superior de la línea de distribución, evitando así que el condensado
y las impurezas sigan hasta la salida. La unión podrá hacerse por la parte inferior sólo si el aire
está bien seco.
Termine la línea de servicio con una válvula de paso, de preferencia una válvula de globo con plena sección, de manera que sea baja
la caída de presión.
Lá válvula debe ser colocada de manera que sea fácilmente maniobrable y se puedan revisar fácilmente los accesorios que son
montados después de ésta.
Termine la línea de servicio con una válvula de paso, de preferencia una válvula de globo con plena sección, de manera que sea baja la caída de
presión.
La válvula debe ser colocada de manera que sea fácilmente maniobrable y se puedan revisar fácilmente los
accesorios que son montados después de ésta.
¿Cuál es la caída de presión aceptable?
La función de una red de aire comprimido es la de ofrecer aire con una presión que dé a cada herramienta la
potencia necesaria. Lamentablemente son inevitables ciertas pérdidas en forma de caída de presión.
Calcular y compensar de modo correcto estas pérdidas es una parte importante del trabajo previo a la instalación de una red de aire comprimido.
La regla es: la caída de presión en instalaciones fijas, no puede sobrepasar 0,1 bar, desde la instalación
del compresor hasta la llave de servicio que queda a mayor distancia en el sistema. De
esta caída de presión, la línea de servicio responde con 0,03 bar. La forma como los restantes 0,07 bar son
distribuidos depende del modo de instalación.
Es importante no subdimensionar los tubos fijos. Verse obligado a cambiar para una línea principal de mayor diámetro resultará muchas veces más
costoso que instalar desde el inicio una medida mayor de la que indican los cálculos de necesidades inmediatas.
Los accesorios son asimismo más fáciles de sustituir sin necesidad de aumentar las dimensiones de la línea. La caída de presión desde la salida de
servicio hasta la entrada de la herramienta, no debe exceder los 0,6 bar. Para las herramientas con consumo elevado se debe procurar obtener una
caída de presión más baja, por ejemplo 0,4 bar.
Cuando la instalación esté en funcionamiento las impurezas son retenidas en los filtros.
Cuente, por lo tanto, con un aumento en la caída de presión de 0,3 bar sobre el filtro en sus funciones de limpieza.
¿Cuál es la presión con la que tendrá que contar?
Sume la presión prescrita a la herramienta, a la caída de presión que presentará la línea y los accesorios
de acuerdo con el razonamiento antes descrito. Obteniendo así la presión al inicio de la línea principal.
La presión al comienzo de la línea principal deberá por tanto ser de 7 bar para que la herramienta sea
suplida por la presión de aire prescrita de 6 bar.
Observe que la presión de funcionamiento del compresor deberá ser superior para poder compensar la
caída de presión dentro de la propia central de compresión.
EJEMPLOS DE CONSTRUCCIÓN
Este trata sobre la construcción de una red de aire comprimido adecuada para un fabricante medio de
aparatos electrodomésticos.
Las instalaciones consisten en una sala de ensamblaje junto a una sección de secado de pintura. Imaginemos que ya contestó las preguntas de la sección anterior, y que por medio de éstas habrá concluido que
la central de compresión debe ser construida del lado izquierdo de la casa, que el aire será secado con un
secador de refrigeración y que la red, para mayor seguridad, será instalada de modo de eliminar condensado en caso de desconectar el secador, que la presión en la central de compresión será de 7 bar y que
serán usados tubos soldados SMS 1886. La sala de ensamblaje tiene 50 tomas de aire y 8 en la sección de
secado de pintura.
Determinar la instalación de las líneas
La solución más simple consiste en colocar una línea de distribución a lo largo de todas las paredes en la sección de secado de
pintura; en este caso no es necesaria ninguna línea principal propiamente dicha.
Coloque las líneas de distribución sobre soportes a lo alto de las paredes. Coloque las líneas de servicio a una altura de trabajo
confortable. Coloque válvulas y filtros separadores de acuerdo con la ilustración.
Efectúe las correcciones necesarias
La necesidad de aire comprimido calculada, es igual a la necesidad promedio basada en el grado de utilización de la herramienta. Si
la instalación incluye una o más herramientas grandes, el resultado puede ser erróneo. Por lo tanto, es aconsejable que verifique los
cálculos efectuados para los ramales de la línea, chequeando que éstos sean adecuados al consumo de aire de las herramientas de
mayor dimensión.
Las indicaciones sobre el consumo de aire de las herramientas, se refieren generalmente a cuando éstas son nuevas. Por lo que el
desgaste de la misma aumenta en un 5% la necesidad de aire calculado. Haciendo necesario que usted incremente este porcentaje
como margen de desgaste de las herramientas.
Además una red de aire comprimido debe ser absolutamente sellada. No obstante, en la práctica debemos tomar en cuenta un 10%
sobre la norma, para compensar eventuales fugas.
La necesidad de aire compromido tiende a aumentar con el tiempo, debido a que las herramientas sufren un desgaste lógico, la
introducción de nuevas herramientas en otros puntos del sistema y/o la sustitución de las pequeñas por otras más grandes, son
consideraciones que deben de tomarse en cuenta a la hora de diseñar un sistema de aire comprimido.
Si no se conociesen los planes de expansión de la empresa, se adopta como regla general el dimensionar el sistema de tuberías con
una posibilidad de expansión mínimo del 30%.
Siguiendo con éste razonamiento, la red de aire comprimido del taller, en nuestro ejemplo, debe ser dimensionada para una capacidad
de aire de 871/s.
Haga el mismo cálculo para la sección de secado de pintura
En ésta sección encontramos actualmente 5 pistolas automáticas que consumen 51/s cada una y son utilizadas el 30% del tiempo.
Esta es una instalación pequeña y por lo tanto es posible que todas las pistolas estén en uso simultáneamente, por lo cual el
dimensionamiento de la tubería debe hacerse con un grado de utilización 1,0.
Elabore una tabla para la sección de secado de pintura y corríjala de acuerdo al razonamiento
anterior.
Obtendrá una necesidad de 36 1/s de aire para dicha sección.
Calcular la necesidad de aire
Antes de escoger la dimensión de la tubería debe conocerse la cantidad de aire a fluir a través
del sistema.
Para instalaciones mayores conviene elaborar una tabla para el cálculo de la necesidad de aire.
Para calcular dicha necesidad se multiplica el consumo de aire por la cantidad de herramientas
y por su grado de utilización. En nuestro caso, la necesidad de aire es de 60 1/s. (Ver tabla al
costado).
Distribución de aire
Dimensione la línea principal A-B para 87 1/s. En el punto B, el aire entra en la línea circular.
Parta del principio que el consumo deaire será igual en las líneas B-C-D y B-E-D. Esto significa
que la cantidad de aire será de 441/s en cada dirección.
Diseñe la línea de unión C-E (también tiene líneas de servicio) de igual dimensión que la línea circular.
El trabajo de dimensionamiento del sistema se simplifica al hacer una tabla como la hoja adjunta.
Dimensión de la línea principal
Emplee el diagrama de caída de presión de la hoja adjunta y escoja el diámetro interior standard, que da la caída de presión deseada en la línea
principal A-B. Escoja inicialmente un diámetro interior de 54,5 mm, que produce una» caída de presión de 0,015 bar.
Tomar en cuenta la resistencia no repetida
No sólo en las líneas horizontales se produce caída de presión. También en las uniones en T, los codos y los
accesorios causan caídas de presión suplementaria, lo cual llamaremos resistencia no repetida. Elabore una
tabla de esta manera: Agregue los valores referentes a las piezas, a la longitud real de tubería A-B, antes de
calcular su diámetro y la caída de presión.
Dimensionar las líneas de distribución B-C-D, B-E-D y F-G
Tome en cuenta la siguiente resistencia no repetida para la línea B-C-D.
Ahora corrija su longitud y determine la caída de presión, usando el diagrama de la página adjunta. Asigne a
la línea de unión C-E, el mismo diámetro.
El total de las caídas de presión en la línea principal y en las líneas de distribución no debe exceder 0,07 bar.
Las dimensiones con que hemos trabajado en este ejemplo producen una caída de presión de 0,063 bar.
Algunas instalaciones presentan resistencias no re-petidas^tan grandes, por lo que hay que escoger una
dimensión mayor, para obtener la caída de presión adecuada. Cuando esto suceda, se tienen que efectuar
nuevos cálculos desde el principio.
Los resultados para la línea B-C-D son también válidos para B-E-D.
Determine de forma similar los datos preliminares y corregidos para la línea de distribución F-G (verifique
los resultados con la tabla de dimensiones).
Dimensiones de las líneas de servicio
El consumo de aire de las herramientas determina la dimensión de las líneas de servicio. La caída de presión
no debe exceder 0,03 bar. Dimensione las líneas siguiendo el mismo método anterior, emplee la tabla siguiente,
que indica la mayor cantidad de aire recomendada para una línea de servicio de 1,5 a 10 m de longitud con
diferentes diámetros interiores.
Si la presión de la red es de 7 bar y la línea está instalada de acuerdo a la ilustración, la caída de presión será
de 0,03 bar, incluyendo las resistencias no repetidas.
SEA EXIGENTE EN LA ESCOGENCIA DE SUS ACCESORIOS
Para que el equipo funcione correctamente, es necesario que los accesorios sean de la misma alta calidad
que el compresor y las herramientas. Por lo tanto, ¡sea EXIGENTE!
• Debe tener una alta calidad, con baja caída de presión...y ATLAS COPCO indica la capacidad de sus
diferentes accesorios para una presión de 6 bar y caída de presión de 0,2 bar (la caída de presión para una
pieza no debe exceder 0,2 bar).
• Deben ser estables.
• Deben resistir tratamiento rudo.
• Pesar poco.
• Deben ocupar poco espacio.
Escoger los accesorios de acuerdo a su finalidad
Los accesorios son la parte del sistema que sucede a la línea de servicio. La escogencia de éstos depende del
lugar y aplicaciones del aire comprimido. Son varios los accesorios necesarios para unir una herramienta a la
red.
a.-Válvula: se recomienda válvula de globo con paso total.
b.-Filtro: se recomienda con purga semiautomática o totalmente automática. La función de filtro es separar
impurezas, tales como óxido y agua.
c.- Regulador de Presión: es usado para herramientas de apriete. También cuando es necesaria una presión
estable y cuando no es igual la presión en toda la red.
d.- Lubricador: se usa para herramientas con tiempos de trabajo frecuentes y cortos.
e.- Uniones Rápidas: unidas a las extremidades de las mangueras, aumentan la flexibilidad en el local de trabajo.
f.- Manguera: 3-5 m de manguera liviana y flexible de PVC, son necesarias para asegurar la movilidad en el local de trabajo.
g.- Equilibrador: un medio auxiliar para aliviar al operador del peso de la herramienta.
En muchos locales es preciso cambiar las herramientas de un lugar a otro. Se debe, por lo tanto, dimensionar todas las salidas y escoger los accesorios
fijos de acuerdo con las necesidades de las herramientas mayores.
Las partes móviles (manguera y uniones) deben ser lo más livianas posible.
Cómo utilizar las sugerencias de instalación.
Para asegurar la escogencia de los accesorios adecuados, que satisfagan sus exigencias, recomendamos hacerlo siguiendo las
instrucciones de la tabla en la página siguiente.
La caída de presión será máximo 0,6 bar y la presión en la salida de servicio es de 7 bar.
Escoger la dimensión de la instalación tomando en cuenta la dimensión de la manguera y el consumo de aire de la herramienta.
-Verifique si la rosca de unión de la herramienta se adapta.
-Para una manguera de longitud superior a 5 m, ver recomendación de la página 10.
En muchos lugares se indican los «juegos completos» como una
forma más económica y simple de comprar los accesorios correctos.
(Ver tabla en la página siguiente).
IMPORTANTE:
LIMPIE LA RED ANTES DE PONERLA EN FUNCIONAMIENTO
Por mucho cuidado que tenga en la instalación, seguramente tendrá
impurezas en la red acabada de instalar.
Por esta razón debe limpiarla antes de ser puesta en funcionamiento.
En caso contrario, puede dañar los accesorios o las herramientas.
Limpie cada parte de la línea antes de su montaje y limpie el sistema
completo antes de instalar cualquier accesorio particularmente sensible.
El método más eficaz es lavar el interior de los tubos con parafina o
agua, secándolos en seguida con aire seco. También puede limpiarse
con aire comprimido.
Cuando ponga en funcionamiento el sistema por primera vez, deben
estar cerradas todas las válvulas.
Ponga sóbrepresión en una parte de la línea y verifique que no haya
fugas. Luego abra una salida de aire y elimine impurezas que puedan
haber permanecido en la línea. Finalmente limpie todos los filtros.
Repita el proceso en caso de necesidad.
CUMPLA LAS NORMAS
Antes de poner el sistema en funcionamiento, deben estar satisfechas las estipulaciones de ley y las normas para las líneas de tubería.
La presión de prueba debe ser por lo menos 1,3 veces la presión de
trabajo.
La red de aire comprimido de nuestro ejemplo debe ser probada con una presión al menos 1,3 x 7 = 9,1 bar.
MEJORAS APLICABLES A UNA INSTALACION EXISTENTE
¿Las herramientas reciben la presión correcta?
Para constatarlo coloque un manómetro entre la herramienta y la boquilla de unión (puede usar el juego
de medición de presión Atlas Copco No parte 4145-0699-81) y efectúe la medición cuando la herramienta
esté en pleno funcionamiento.
La presión debe ser de 6 bar cuando el consumo de aire de la herramienta esté en su máximo (lo que puede suceder en
vacío o bajo carga total, dependiendo del tipo de herramienta).
En lugar de la herramienta, también puede usar el simulador de
herramientas Atlas Copco, No parte 4145-0698-81, regulable para
los diferentes consumos de aire.
Si la medición indica que la presión es muy elevada, puede instalar
un regulador o disminuir la presión del compresor, pero si la presión es muy baja, debe continuar
buscando su causa.
¿Cuál es la presión correcta en la red?
Cuando una herramienta esté en funcionamiento, la presión antes de la unidad de preparación de
aire, debe ser por lo menos de 6,6 bar y a la salida de la sala de compresión debe ser por lo menos
de 6,7 bar.
Si los filtros de la instalación están limpios, la presión debe ser de 0,3 bar más elevada.
¿Tienen los accesorios la dimensión correcta?
El diagrama inferior muestra cuál es la dimensión de la manguera y del equipo de preparación de
aire necesarios para diferentes consumos de aire.
Los equipos de tratamiento MINI, MIDI, MAXI y mangueras PVC son presentados en un catálogo
Atlas Copco. La dimensión recomendada de manguera se refiere a una longitud de 5 m. Si por
algún motivo es necesaria una manguera más larga, se debe escoger una dimensión mayor para no
causar una caída de presión más grande. Aumente una medida para longitudes de 5-15 m y dos
medidas para longitudes de 15-20 m.
ATENCIÓN: Mangueras largas perjudican la lubricación.
¿Tiene la línea de servicio la dimensión adecuada?
Para una sola salida en la línea de servicio, ésta debe ser al menos de la misma dimensión que
la recomendada para la manguera.
La tabla (máxima cantidad de aire recomendada en la línea de servicio), muestra el flujo de
aire recomendado en cada una de las diferentes dimensiones.
En caso de haber varias salidas en la misma línea, use la tabla inferior para calcular la dimensión necesaria.
¿Tiene la línea de distribución la dimensión correcta?
En la mayoría de los casos, se puede emplear la tabla de ramificaciones de abajo, para verificar
si la línea de distribución tiene la dimensión suficiente para el número de líneas de servicio que
debe alimentar.
Note que no consideramos la longitud de la línea de distribución, ni el grado de utilización de las
herramientas. Por lo tanto, se debe verificar el cálculo de acuerdo al procedimiento empleado
anteriormente.
Ejemplo: Una línea de distribución de 51 mm puede alimentar un máximo de 16 salidas de 13
mm u 8 salidas de 19 mm, ó 4 salidas de 25 mm, ó 2 salidas de 38 mm, ó 1 salida de 51 mm.
¿Tiene la línea principal la dimensión adecuada?
Mida la longitud de la línea principal y sume la longitud equivalente para los accesorios (según explicamos anteriormente).
Evalúe el consumo de aire. Siga las indicaciones anteriores. Si sólo una línea principal sale de la central de compresión, puede emplear las indicaciones para
compresores «Cantidad de aire libre suministrado a 7 bar».
Calcule la dimensión necesaria de la línea (use el diagrama de caída de presión).
La línea principal debe tener, al menos, la dimensión calculada para ser aprobada.
En caso contrario, cambie para el valor superior de dimensión standard.
¿Es la red estable?
Ponga la línea en sobrepresión y cierre la válvula del compresor. Tome la medida de un manómetro en la
red. Si la presión cae, la red no es estable.
• Verifique la dimensión de la fuga: Ponga el compresor en funcionamiento automático, manteniendo la
red en sobrepresión. Verifique que no se usa el aire Comprimido. Mida los tiempos de carga y descarga del compresor.
Si el compresor trabaja el 10% del tiempo, la fuga es de 10% de la capacidad del compresor.
• Fuga permisible: Generalmente, todas las redes de aire comprimido comienzan a presentar fugas luego de un tiempo de funcionamiento. Normalmente
se especifica 5% de la capacidad de compresión para compensar éstas. En caso de haber fugas por más de dicho porcentaje, se debe revisar
minuciosamente la red.
• Localice las fugas: En pequeñas redes son fácilmente detectables al oírlas o sentirlas. Los lugares
donde se presume la fuga, pueden ser pulverizados o pincelados con líquido para la detección de
fugas.
En redes grandes, pueden ser de gran ayuda aparatos ultrasónicos para la detección de fugas.
¿COSTOS ELEVADOS Y POCO RENDIMIENTO?
1. Verificar la presión en el lugar de trabajo
Presión muy baja en la herramienta, produce un rendimiento inferior, en especial en herramientas de acabado y apriete.
Ejemplo: Una esmeriladora tendrá un rendimiento inferior del 25% si la presión disminuye desde 6 a 5 bar. Esto aumentará el tiempo de acabado
25% o más.
Investigar las causas de la baja presión
A. ¿Tiene la central de compresión capacidad suficiente?
B. ¿Tiene la central de compresión la presión de descarga bien regulada?
C. ¿Está la red de aire comprimido bien dimensionada en todas sus partes?
D. ¿Hay algunas fugas mayores?
E. ¿Tienen defectos loe accesorios?, ¿las uniones rápidas son las correctas?
F. ¿El mantenimiento de los accesorios es satisfactorio?
G. ¿Los filtros están obstruidos?
La presión incorrecta cuesta dinero
Si la presión es demasiado baja, genera tiempos de acabado muy largos y resultados de producción inferiores.
Se debe evitar también una presión demasiado elevada ya que aumenta el consumo de aire y eleva los costos de producción de aire comprimido.
2. Verificar la calidad del aire comprimido
Una calidad de aire comprimido muy baja, disminuye el rendimiento y durabilidad de las herramientas, y aumenta la necesidad de servicio.
Ejemplo: Un motor de paletas no lubricado en forma correcta, sufre un desgaste en sus paletas de 0,1 mm en menos de 10 horas. Mientras que el
mismo motor correctamente lubricado, produce ese mismo desgaste en más de 1.000 horas de uso.
Determinar la causa de una calidad de aire comprimido inferior.
A. ¿Dispone de los accesorios necesarios?
B. ¿Son los accesorios de calidad apropiada?
C. ¿Fueron correctamente instalados los accesorios?
D. ¿Existe una rutina detallada para:
• Limpieza de filtros?
• Drenaje de condensado?
• Verificación de las funciones del secador?
• Estado del aceite en los aparatos de lubricación?
• Verificar la regulación de los equipos de lubricación?
3. Verificar las fugas:
Si el aire comprimido escapa del sistema, la presión en la herramienta disminuirá o el compresor tendrá que trabajar más tiempo para compensar esta
pérdida.
En un principio no se debe permitir ninguna fuga detectada.
Ejemplo: Un orificio de 1 mm de diámetro significa una pérdida de 2.600 kw/h en un año. Esta sería la cantidad de energía correspondiente para
mantener encendidas 20 lámparas de 40 w, durante 9 horas por día durante un año.
Determinar las causas de las fugas.
A. ¿Es satisfactorio el mantenimiento de la red?
B. ¿Son los accesorios, las mangueras, las válvulas o las uniones rápidas, de baja calidad?
C. ¿Hay líneas subterráneas que no pueden ser inspeccionadas?
D. ¿La red fue bien soldada, hay juntas con fugas?
¡LAS FUGAS CUESTAN DINERO!
Los costos provenientes de las fugas aumentan con el consumo de aire.
De compensar las fugas, mediante el aumento de la presión de descarga del compresor, incrementará más aún los costos.
GRUPOS ELECTROCOMPRESORES DE ALTA PRESION SOBRE
BANCADA.
Potencias de 2 a 10 HP y presiones de 40-50 ó
100 bar.
- Montados sobre bastidor.
- Acoplamiento por correas.
- Adecuados para arranque de motores Diesel, moldeado de plásticos, etc.
GRUPO TRATAMIENTO DE AIRE
Regulan la presión y sacan las partículas sólidas, el agua y el aceite que pueda haber en una cañería.
GPL AUTOMOTOR
El Gas de Petróleo Líquido (GPL) está ganando el apoyo creciente como un combustible automotor
medioambientalmente amistoso con respecto al efecto del recalentamiento global (el anhídrido
carbónico-CO2) y calidad del aire, particularmente en los pueblos y ciudades dónde los vehículos
causan problemas de polución específicos.
Comparado con el petróleo, los vehículos que funcionan con Gas PL emiten alrededor de un 12% menos de CO2 y
alrededor de 30% menos de óxidos de nitrógeno (NOx), hidrocarburos (HC) y monóxido de carbono (CO).
Comparado con el diesel hay alrededor de 90% menos de NOx, 1/50 parte de partículas y solo 1/500 parte de
partículas ultra finas.
Los contaminantes de la calidad del aire principales de preocupación en el REINO UNIDO son las partículas y NOx
dónde en el Londres Central el tráfico causa el 93% de todas las emisiones de partículas y 58% de todas las
emisiones de NOx.
El ruido es otra polución que causa la preocupación creciente como declara en el Periódico del Gobierno “Nuevo
Trato para el Transporte”. Los artefactos de Gas PL son 50% más silenciosos que los artefactos diesel.
Aunque el REINO UNIDO tiene uno de las concentraciones más altas de vehículos por kilómetro de calle en el
mundo, está entre el más bajo con uso de vehículos impulsados por Gas PL. Otros países han reconocido sus
ventajas medioambientales y han animado su desarrollo ahora con encima de 8 millones de vehículos en el
funcionamiento mundial. En el REINO UNIDO hay encima de 100,000 vehículos que funcionan con Gas PL pero
con los incentivos fiscales convenientes del Gobierno, actualmente se prevé que este número aumentará a
alrededor de 250,000 a finales de 2005.
Muchos vehículos son convertidos para funcionar con GPL por los convertidores que están por fuera del mercado
pero hay un aumento del número de vehículos de doble combustión que son producidos por las grandes fábricas de
vehículos, incluyendo Vauxhall, Volvo, Ford, LDV y Rover.
Combustible de bajo costo
Cada año desde los últimos 8 los impuestos sobre GPL han sido congelados o reducidos debido a sus ventajas
medioambientales. En el Presupuesto de marzo del 2001 los impuestos sobre GPL estaban reducidos al 40% y
congelados en las condiciones reales hasta el 2004. Esto ha producido un precio para GPL de alrededor de la
mitad que para la gasolina y diesel. Sin embargo la distancia viajada por litro es aproximadamente 20% menos que
para la gasolina, debiendo a su más baja densidad de energía volumétrica.
Suministro y Disponibilidad
Los combustibles gaseosos principales son GPL y GNC y los dos ofrecen ventajas medioambientales muy
similares. Sin embargo, como su nombre implica, GPL licúa bajo una presión muy modesta de sólo 7 bars y, por
consiguiente, puede guardarse mucha energía en un espacio pequeño. GNC, por otro lado, no licúa y, por
consiguiente, tiene que ser usada para comprimir el gas una presión de alrededor de 200 bars y resulta en tanques
pesados y caros en el vehículo, lo que es sustancialmente más grande que aquéllos requeridos para GPL.
Alrededor de 60% del suministro mundial de GPL viene de la separación de productos del gas natural con el
restante 40% que resulta del producto de los funcionamientos de la refinería. La posición de suministro de largo
término es, por consiguiente, por lo menos la gasolina y diesel seguros probablemente por no menos de 50 años.
En el REINO UNIDO existe un sobrante de encima de 3.5 millones de toneladas por año de GPL del Mar Norte
que relaciona por año al uso automotor presente de menos de 70,000 toneladas.
Seguridad
El uso automotor de GPL tiene un récord de seguridad excelente y las varias pruebas de golpes y de fuego han
demostrado que, debido a la fuerza e integridad del tanque de combustible, está más seguro que la gasolina y en
una equivalencia con el diesel. In Vienna, they have been using GPL
GAS CONTROL COMPACT
Es el instrumento adecuado que sirve para controlar posibles pérdidas en las instalaciones y para el control de las presiones en
los equipos de gas.
Gas Control Compact ha sido construido utilizando los mejores materiales y cada uno de sus elementos ha sido minuciosamente
controlado antes de su puesta en venta en comercio. Trátelo con cuidado y le durará toda una vida, además de darle un prestigio
profesional.
Equipo:
•
Elegante caja con tampones para evitar golpes.
•
Uniones componibles con portagoma para unirse a roscas de 3/8 y ½ pulgadas, sea macho que hembra.
•
Unión de 1 ¼ macho con portagoma para posibles empalmes a la boca de enlace del contador del gas.
•
Portagoma ciego para controlar la hermeticidad del equipo.
•
Perilla de goma para llenar de agua.
Carga del Gas Control:
Afloje la tuerca nº 8, saque el tubo nº 13 hasta alcanzar la máxima altura y apriete la tuerca. Abra la válvula nº 10 y con la perilla
de goma llene de agua hasta alcanzar el nivel 0 (cero) de la escala graduada, prestando atención a descargar las bolas de aire
con la bomba nº 1 o bien dando pequeños golpes con los dedos en las columnas del agua.
Procedimiento de prueba:
A) Monte en la instalación el empalme portafoma adecuado y seguidamente introduzca el tubo de goma nº 2 que gracias
a su elasticidad adhiere perfectamente al portagoma sin la ayuda de abrazaderas metálicas que podrían dañarlo.
B) Abra los grifos nº 6 y nº 7, cierre la válvula nº 4 y con la bomba nº 1, empiece a bombear aire comprobando siempre
que la válvula nº 10 esté abierta.
C) El nivel del agua subirá a medida que aumente la presión en la instalación que se quiere probar.
D) Una vez alcanzado el nivel deseado, que puede variar según el modelo de 0 a 1.000 mm, cierre el grifo nº 6 y coloque
el cursor nº 9 sobre el nivel alcanzado de manera que en caso de una disminución de la presión ésta pueda ser
detectada más fácilmente teniendo en cuenta también de los normales ajustes.
E) Espere el tiempo necesario y, si todo procede normalmente, descargue el aire a través de la válvula nº 4 y cierre el
grifo nº 7 y la válvula nº 10 para evitar que el aparato pierda agua durante el transporte.
F) Para la prueba de hermeticidad de un tubo no es importante la precisión de la lectura de la columna de agua, mientras
que para medir la presión de un equipo, una válvula, un quemador, etc. es necesario ajustar a cero la columna de
agua. Para ello, desenrosque la empuñadura moleteada situada sobre a escala graduada y desplace esta última hacia
arriba y hacia abajo hasta que el 0 (cero) coincida con el nivel del agua de las columnas. De no ser así vuelva a
restablecer el nivel de agua mediante la perilla de goma (vea cap. CARGA DEL GAS CONTROL).
Si la instalación pierde:
G) Antes de nada, es importante saber que las variaciones de temperatura en los tubos, debido a las soldaduras, a las
exposiciones al sol o a otros motivos, pueden variar la presión. De todas maneras, si la instalación presentara caídas
de presión, se puede proceder de la siguiente manera:
H) Cierre el grifo nº 7 de manera que se excluya la columna de agua y después de abrir el grifo nº 6, mediante la bomba
nº 1 hacer entrar en la instalación una presión mayor, que se puede leer en el manómetro nº 3 para facilitar la
búsqueda de la pérdida con la correspondiente espuma (no forma parte del equipo de base). NOTA: No supere nunca
el fondo de la escala del manómetro para evitar dañarlo.
I)
En caso de pérdida, antes de nada controle la hermeticidad del tubo de goma y de los empalmes de unión a la
instalación (vea Fig. 1).
J) Si se duda de la hermeticidad del aparato, con el tapón suministrado con el equipo, cierre el tubo nº 2 y proceda como
se indica en los puntos B), C) y D), controlando que no se produzcan bajadas de presión.
Mantenimiento de la bomba
Si la bomba no bombeara bien se puede proceder de la siguiente manera. Desenroscar la cabeza inferior de la bomba y
después de haber sacado el eje con la junta, ensanchar el reborde de la junta con los dedos (Fig. 2) de manera que se produzca
una mayor adherencia al cilindro. Lubrificar la junta con aceite en caso de endurecimiento o sustituirla en caso de desgaste.
Garantía
La garantía dura seis meses a partir de la fecha de la compra (fecha de la factura) y comprende todos los defectos de los
materiales y de los componentes y de los componentes del aparato.
Están excluidas de la garantía:
las consecuencias debidas a la utilización del aparato sin respetar cuanto se indica en el manual de instrucciones;
las averías causadas por daños accidentales, choques, negligencia, modificaciones o reparaciones efectuadas por
personas no autorizadas.
FILTROS REGULADORES Y LUBRICADORES
_Son para líneas de aire comprimido y gases no corrosivos que pueden llegar a
funcionar desde una presión de 0,1 kgs. hasta 200 kgs.
_Vienen en materiales de bronce, aluminio y acero.
_ Aplicaciones diversas, tanto en la industria como en las estaciones de servicio.
ELEMENTOS DE SEGURIDAD PARA GAS NATURAL Y SUPERGAS
Regulador de uso
doméstico
De baja presión
1 kg/h - Regulable
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión - 6 kg/h
Regulable con escala
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión con
manometro
12 kg/h - Regulable
Válvula cilindro GPL
CH 22 con válvula de
seguridad tarada 35 bar
Norma - DIN 477
Válvula cilindro GPL
CH 28 con tubo y válvula
de seguridad taratura 375
PSI norma UL nr. 1769
Regulador de uso
doméstico
De baja presión vertical
1 kg/h - Regulable
Regulador de uso
doméstico
De baja presión tipo clipon (i: 19-20-21-22)
1,5 kg/h - Taraje fijo
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión con
manómetro
6 kg/h - Regulable
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión
12 kg/h - Regulable
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión con
manometro y válvula
de seguridad
30 kg/h - Regulable
Válvula cilindro GPL
CH 26 con válvula de
seguridad tarada 26 bar
Norma - BS 341
Válvula cilindro GPL
CH 30
Norma - AINSI B57 - 1
Válvula cilindro GPL
versión horizontal
Accesorio GPL
Coupe gas tipo clip-on
con exceso de flujo
Válvula cilindro GPL
CH 25
Norma - UNI - CIG
Accesorio GPL
Coupe gas con exceso de
flujo a reinicio manual y
seguridad térmica
Regulador de uso
doméstico
De baja presión
tipo jumbo
2,5 kg/h - Taraje fijo
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión con
manómetro
12 kg/h - Regulable
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión
6 kg/h - Regulable
Regulador de uso
industrial - hazlo tu
De alta presión
12 kg/h - Regulable
Válvula cilindro GPL
CH 25 con válvula de
seguridad tarada 35 bar
Norma - DIN 477
Válvula cilindro GPL
CH 27 con válvula de
seguridad tarada 35 bar
Norma - DIN 477
Válvula cilindro GPL
CH 26 con tubo de
protección
Válvula cilindro GPL
CH 28 con válvula de
seguridad - taratura 375
PSI norma UL nr. 1769
Accesorio GPL
Accesorio GPL
Coupe gas con exceso de Coupe gas con exceso de
flujo a reinicio manual y flujo a reinicio manual y
seguridad térmica
seguridad térmica
Accesorio GPL
Válvula exceso de flujo a
reinicio manual entrada
y salida G 3/8OS
ELECTROVALVULAS PILOTADAS NEUMATICAMENTE
COMPRESORES ROTATIVOS LUBRICADOS
Esta serie de compresores rotativos lubricados son ideados para la compresión de aire u otros gases no agresivos. El acoplamiento motorcompresor es unido por medio de una junta elástica, y de norma el motor normalmente no viene provisto. Pero es posible montar cualquier motor
unificado con flangia IEC normal o antideflagrante.
Para limitar la sobrepresión a la vuelta de llave los compresores vienen provistos de una válvula de seguridad. Los principales
sectores de empleo son: traspaso de GPL u otro gas.
COMPRESORES ROTATIVOS LUBRICADOS
Esta serie de compresores rotativos lubricados son ideados para la compresión de aire u
otros gases no agresivos. El acoplamiento motor-compresor es unido por medio de una
junta elástica, y de norma el motor normalmente no viene provisto. Pero es posible montar
cualquier motor unificado con flangia IEC normal o antideflagrante.
Para limitar la sobrepresión a la vuelta de llave los compresores vienen provistos de una
válvula de seguridad. Los principales sectores de empleo son: traspaso de GPL u otro gas.
¿QUE ES UN COMPRESOR DE AIRE?
En términos generales, un compresor es una bomba que aspira aire a presión atmosférica y lo comprime a ciertos kilos de presión. Existen distintos
tipos y clases de compresores (pistón, tornillo, paleta, diafragma, etc.). Al momento de la elección dos datos básicos son fundamentales: presión y
caudal. Generalmente los fabricantes nos suministran los datos del caudal solamente a presión atmosférica (medio ambiente) 1 bar a nivel del mar.
Cuando llegamos a la elección debemos tener en cuenta la suma de los caudales de aire que cada máquina va a consumir en su funcionamiento, por
lo tanto siempre se debe hacer el cálculo haciendo de cuenta que todas las máquinas estén funcionando al mismo tiempo para que no haya una
merma en la labor a producir. El pulmón y tanque a elegir también es otro de los factores que inciden en el desempeño del sistema.
Hay desde 0,5 HP hasta 15 HP.
* Para usos industriales
* Odontológicos
* Estaciones de Servicio
* Libres de Aceite
* Insonoros
* Corriente Contínua de 12 voltios
con motor a explosión
CILINDROS PARA LINEA DE AIRE COMPRIMIDO Y GASES INERTES
Transforman el accionamiento
mecánico de una máquina en
uno neumático.
¿QUE ES UN CILINDRO MOTOR A AIRE?
La función de los cilindros es la de motor alternador automático. Consiste de un cilindro serie 1300 (CNOMO) y válvulas actuantes. Vienen provistos
por dos interruptores de límite. Ellos pueden ser acelerados en cualquier momento por el largo del cilindro. La velocidad puede ser regulada por
medio de dos reguladores de flujo puestos sobre la válvula. Válvulas G 1/8” son usadas para cilindros de diámetro 32, 40 y 50 y válvulas G ¼” son
usadas para cilindros i 63, 80 y 100.
Es un sistema completo que puede ser usado para bombas volumétricas recíprocas para pinturas, grasas, etc.
CILINDRO MOTOR A AIRE
La función de los cilindros es la de motor alternador automático. Consiste de un cilindro serie 1300 (CNOMO) y válvulas actuantes. Vienen
provistos por dos interruptores de límite. Ellos pueden ser acelerados en cualquier momento por el largo del cilindro. La velocidad puede ser
regulada por medio de dos reguladores de flujo puestos sobre la válvula. Válvulas G 1/8” son usadas para cilindros de diámetro 32, 40 y 50 y
válvulas G ¼” son usadas para cilindros i 63, 80 y 100.
Es un sistema completo que puede ser usado para bombas volumétricas recíprocas para pinturas, grasas, etc.
BOMBAS DE VACIO
CONCEPTO DE VACIO
En física e ingeniería proceso que está basado en el principio por el cual una cantidad de aire o gas es
removido de un compartimento cerrado, las moléculas remanentes, átomos o cualquier partícula cargada
eléctricamente derivada de ellos como ser iones y electrones pueden moverse libremente. Esta libertad
es proporcional a la reducción de la presión del gas.
El promedio de evaporación del agua es acelerado en el proceso de vacío. El proceso es usado para el
congelamiento en seco de comidas. El agua en la comida es removida por sublimación y convertida en
hielo, que al mismo tiempo congela el alimento.
Vacío también es definido estrictamente como el espacio en el cual todo lo que sea materia haya sido
removido. Es imposible crear un vacío perfecto en el laboratorio, debido a que siempre quedarán algunas moléculas presentes en la región de vacío.
Aún regiones del espacio exterior tienen pequeñas porciones de gas.
Vacío también puede ser definido como la región del espacio donde la presión es menor que la presión atmosférica (760
mmhg).
Como el aire es removido, menores moléculas de aire están presentes para que puedan empujar sobre las paredes que se
está produciendo el vacío, entonces la presión dentro de la cámara de vacío es reducida. En los laboratorios las paredes
de las cámaras de vacío deben ser muy fuertes porque cuando la presión es muy baja, la presión atmosférica exterior
puede aplastar el aparato. Científicos pueden crear vacíos que pueden llegar a una presión tan baja como 10-14mm de
mercurio. Aún a esta baja presión en un cm3 de gas están presentes miles de moléculas, a modo de ej: a presión
atmosférica hay cerca de 1023 moléculas en un cm3 de aire. Ej: aspiradoras, que la presión atmosférica empuja aire a
través de la manguera de succión dentro del cuerpo de la máquina, llevando aire y suciedad dentro de la misma; una
lámpara de luz tiene vacío interno para prevenir que las moléculas del aire no reaccionen con el filamento caliente y
quemen el filamento hacia fuera. También el vacío es un excelente aislante contra los flujos de calor.
Cuando usamos el término vacío, presión negativa, succión, etc., queremos decir una presión que es inferior a la
presión atmosférica, que es la presión del peso del aire sobre nosotros. A nivel del mar usualmente son 1013 mbar = a 101,3 kpa. Una Pa equivale a
1 neutrón sobre metro al cuadrado, que significa que una columna de aire con una sección cuadrada de 1 mt.2 presiona
sobre la superficie de la tierra con una fuerza aproximada de alrededor de 100.000 newton. Reduciendo la presión en
un espacio cerrado, la presión atmosférica se convierte en una fuente potencial de energía.
Una aspiradora no succiona. Aire y suciedad son forzados dentro de la máquina aspiradora por la mayor presión
atmosférica circundante. Otro ejemplo, es una lámpara que tiene vacío adentro para prevenir que las moléculas del aire
reaccionen con el filamento caliente y se pueda quemar. El vacío es un excelente aislante contra el flujo de calor. Los
termos tienen un vacío entre su pared interior y exterior. Siendo la presión atmosférica la fuerza de trabajo, la fuerza cambiará consecuentemente
cambiará en relación a esta. Esto significa que la presión barométrica actual y la altitud encima del mar deben ser tomados en consideración. Hasta
2000 mts. la presión es reducida en aproximadamente en un 1% por 100 mts. En una aplicación que es dimensionada para sostener 100 kgs. a nivel
del mar puede solamente manejar 89 kgs a 1000 mts de altitud.
Físicamente hay solamente un tipo de presión y esa es la que empieza desde cero absoluto. Todo lo que es por encima de cero es correctamente
llamado presión absoluta. La presión atmosférica normal (101,3 kpa) es usada como referencia y es por eso que se utilizan los términos presión
positiva o negativa.
El vacío es usado en distintos campos: laboratorios, ventilación, automatización, etc. El punto de ebullición de un líquido depende de la presión
atmosférica circundante, cuanto más baja es la presión más bajo es el punto de ebullición. Al mismo tiempo la solubilidad de los gases en los líquidos
decrece cuando la presión declina. Cuanto mayor vacío, mayor gas soluto es liberado. Finalmente el flujo que pasa a través de
una sección estrecha (el flujo de un líquido a través del filtro) depende de la presión diferencial entre la entrada y la salida del
filtro. Un vacío total en la boca de salida y una presión atmosférica normal en la entrada es igual a una sobrepresión de una
atmósfera en la salida.
ALGUNAS DE LAS MAS TIPICAS APLICACIONES CON MOTORES A AIRE
Rociador de lana de vidrio.
La lana de vidrio es disminuida por un cuchillo rotante accionado por un motor a aire de peso mínimo y montado sobre una pistola
a rociado por resina. El aire comprimido descargado del motor es utilizado para proyectar los fragmentos de lana de vidrio en el
hueco de acción de la pistola para resina..
Limpiador para tubos y conductos.
El motor a aire acciona directamente el asta flexible limpiante. Si ésta se bloqueara el motor a aire no se daña ya que puede
permanecer parado también sobrecargado. El motor a aire reversible permite invertir el sentido de rotación del asta permitiendo el
desbloqueo de la misma y la conclusión de la limpieza. La potencia puede ser aumentada incrementando la presión del aire de la
alimentación del motor.
Taladro para roca.
El motor a aire se puede utilizar en este aparato de perforación. Un un gran compresor portátil alimenta dos motores a aire que
accionan dos orugas separadamente. Otro motor a aire acciona una bomba hidráulica que en su vuelta le da potencia a los cilindros
para el posicionamiento de las puntas.
Los motores a aire de accionamiento del aparato de perforación pueden también remolcar el compresor portátil de un puesto al
otro.
Bomba para refinería.
Los motores a aire son usados para accionar las bombas en las refinerías de petróleo, empleos químicos y en lugares donde los
líquidos inflamables o explosivos deben ser bombeados. Los motores a aire antideflagrantes son seguros en estas peligrosas
operaciones.
Plataforma móvil para depósito.
Los motores a aire son usados para bajar y subir la plataforma para hacerla rotar en torno a un depósito circular. El aire es la más
conveniente fuente de energía cuando se usan pistolas de rociado y aparatos de limpieza accionados a aire. El uso del aire elimina
también el peligro de explosiones que frecuentemente están presentes donde se realizan trabajos de pintura.
Bomba para metal fundido.
Los motores a aire son preferidos para accionar la bomba para metal fundido por dos razones. Primero son autoenfriantes mediante
la expansión de aire comprimido, además no ocasionará ningún daño al motor si lo hace funcionar antes de que el metal se funda
o bien mientras este se solidifica.
Plataforma girante.
Una plataforma girante de gran diámetro para trabajos pesados, puede ser accionada por un motor a aire conectado a un reductor
de velocidad. El motor a aire hace posible una fácil regulación de la velocidad y del sentido de rotación.
Abre barriles de acero.
El empleo del motor a aire para accionar el abre barriles acero u otros materiales garantiza para estas herramientas la máxima
facilidad de uso y de transporte dado el peso irrelevante del motor. Además, no existe peligro de explosiones en el abrir barriles de
líquidos inflamables o explosivos.
Tabla rotante.
Para el uso en máquinas y herramientas. El motor a aire da fuerza a la tabla mediante un motor roturado y a velocidad variable.
Verricelli.
El motor a aire acciona el “verricello” al medio de un reductor de velocidad consintiendo una fácil regulación de la misma. Improvistas
variaciones de carga no dañan absolutamente el motor a aire.
Agitador para pintura.
El motor a aire acciona la hélice montada al final del árbol al objeto para mezclar los pigmentos y los aleantes en la preparación de
la pintura. Puede ser utilizado el aire proveniente del mismo compresor que alimenta la pistola rociadora.
Comando de válvula.
El motor a aire aplicado a cualquier válvula rotativa manual la hace automática. La alimentación otra que a aire comprimido puede
ser efectuada mediante el gas contenido en la misma tubación sobre el cual es aplicada la válvula. El motor puede ser también un
sistema lejano de la válvula y además con la adición del montaje a flange es posible la intercambiabilidad con un motor eléctrico.
Sustitución de cámara de aire.
En el taller de autos el aire comprimido es usado para comandar el cilindro automático que acciona la quijada para el desarme de
las cubiertas. La misma fuente es utilizada para el motor conectado al brazo rotante utilizado para bajar o subir la cubierta.
Cinta transportadora.
Frecuentemente se utilizan motores a aire para accionar cintas transportadoras. Al variar la carga será posible mantener la velocidad
constante variando la presión del aire de la alimentación del motor. Tal empleo puede utilizarse en ambientes empolvados, en
presencia de gas inflamable o explosivo y también en cintas expuestas a la intemperie.
Agitador de materiales fundidos o líquidos.
El motor a aire acciona un agitador puesto sobre una autocisterna que provoca una circulación del fluido de la parte superior a la
inferior del tanque. Tal movimiento mantiene el fluido a una temperatura constante e impide la solidificacion del material en la
bomba, en la válvula y en el conducto de vaciado.
Dispositivo de prueba a bajas temperaturas.
El motor a aire acciona el agitador que mueve el líquido de la cámara de prueba. Si el líquido se congela, el improvisto aumento de
carga no daña al motor.
Autoclave agitador.
El motor a aire aplicado al agitador para autoclave a presión, presenta numerosas ventajas respecto al motor eléctrico. Los motores
a aire son antideflagrantes, reversibles y regulables en la velocidad sin la necesidad de complicados o costosos equipos.
Humidificador.
El motor a aire acciona un rotor que disemina el vapor en una zona a humedad controlada. El aire comprimido en el interior del
motor lo preserva de posibles daños causados por la humedad.
Revestimiento electrolítico.
La facilidad de regulación de la velocidad del motor a aire permite la justa permanencia del trozo en el baño electrolítico garantizando
el espesor del revestimiento con cualquier solución. Además con el empleo de tal motor se obtiene la máxima seguridad ante una
explosión.
Cisterna para líquidos peligrosos.
En el caso de carga o descarga de cisternas móviles o fijas de líquidos altamente inflamables o explosivos, el desarrollo o la
recuperación de las tubaciones flexibles empleadas en la operación ocurre mediante una bobina accionada por un motor a aire que
garantiza la máxima seguridad ante explosiones e incendio.
Tamborador.
Las operaciones de tamboraciones que se ejecutan sobre materiales y trozos de forma variada requieren diversa velocidad de
rotación del cilindro tamborador. El motor a aire es facilmente regulado mediante una simple válvula.-