Soluciones para Tratamiento de Superficies

®
Soluciones para
Tratamiento de Superficies
Reconstrucción, Reparación y
Protección de Equipos Industriales
1
Introducción
Soluciones avanzadas
Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol® reconstruyen,
reparan y protegen los equipos industriales y superficies, prolongan su vida
útil, mejoran su eficiencia y minimizan los tiempos muertos.
Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, de eficacia demostrada a lo largo
de más de 50 años, ofrecen Soluciones de Mantenimiento a los problemas de desgaste mecánico,
abrasión, ataque químico, erosión y corrosión.
Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, con materiales de relleno extremadamente duros, tienen una excelente resistencia al desgaste y una adherencia excepcional.
Están diseñados para condiciones concretas de trabajo y para proteger y prolongar la vida útil de
una amplia variedad de zonas de proceso y equipos de planta. Su principal ventaja es su capacidad
para crear una superficie de sacrificio renovable que protege la integridad estructural del sustrato
original.
Henkel ofrece una completa gama de Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®
para reconstruir y proteger sus equipos en los ambientes industriales más agresivos.
Su socio profesional, para Soluciones de Mantenimiento Industrial
Con los productos de la marca Loctite®, Henkel ofrece las tecnologías de mantenimiento industrial
más avanzadas del mundo, de eficacia probada frente a problemas concretos en una amplia variedad de entornos de mantenimiento industrial.
Los ingenieros de aplicaciones de Henkel acumulan una experiencia enorme y están comprometidos
a proporcionar el más alto nivel de apoyo y de asistencia técnica del sector. Trabajando en estrecha
colaboración con proveedores industriales locales y servicios de ingeniería escogidos, nuestros
ingenieros de aplicaciones, proporcionan un completo apoyo de procesos, desde la evaluación del
mantenimiento, hasta la puesta en práctica de las soluciones.
Con Henkel, se beneficia de un socio de confianza comprometido con su éxito.
2
Índice
Preparación de la Superficie
4
Superficies Metálicas: Reparación y Reconstrucción
6
Protección de Superficies
10
Referencias Técnicas
14
• Casos Históricos de aplicaciones
14
• Grados de chorreado de arena en la preparación de superficies
18
• Condiciones ambientales para un recubrimiento eficaz
19
• Indicaciones y consejos de aplicación, mezcla y curado
20
• Guía de Resolución de Problemas
21
• Tabla de Propiedades
22
3
¿Lo sabía?
Perfil de la superficie
El chorro de arena abrasivo no sólo elimina el óxido y la contaminación superficial visible, sino que también crea una rugosidad superficial idónea para la adherencia. Esta rugosidad
superficial se conoce como perfil de la superficie.
Perfil malo
El perfil de la superficie es fundamental para el resultado del
revestimiento, ya que mejora la adherencia aumentando la
superficie de contacto y proporcionando un excelente anclaje.
Los perfiles de la superficie variarán dependiendo del tipo y del
tamaño de las partículas abrasivas, así como de la técnica utilizada. Es muy importante conseguir la profundidad correcta del
perfil y el espesor correcto de la capa de producto. Las aplicaciones de Composites Loctite® necesitan un perfil de superficie
mínimo de de 75 µm. Véanse las especificaciones de la superficie en la página 18.
Los diagramas de la derecha ilustran la importancia de un perfil
de superficie correcto.
Para más información sobre perfil de superficie, póngase en contacto con el
ingeniero de Henkel de su zona.
4
Perfil correcto
Recubrimiento insuficiente
El perfil de superficie es
incorrecto y proporciona
un anclaje deficiente
que provocará fallos de
adherencia.
El perfil de superficie
proporciona un anclaje
excelente, lo que hace
que la adherencia del
recubrimiento sea máxima. El espesor del recubrimiento es suficiente.
Recubrimiento insuficiente. Los picos de la
superficie pueden quedar expuestos al óxido
y la contaminación.
Preparación de la Superficie
La correcta preparación de la superficie es el factor que
más influye en el buen resultado de cualquier tratamiento
superficial. Sin un perfil y una limpieza de superficie adecuados, los sistemas de revestimiento fallarán enseguida.
Limpieza de la superficie
Los contaminantes químicos no visibles, como cloruros y sulfatos,
atraen la humedad a través de los sistemas de revestimiento y
provocan un fallo prematuro. Es de fundamental importancia limpiar
las impurezas químicas de todos los sustratos con un Limpiador y
Desengrasante industrial. Las aplicaciones de Composites Reforzados
Loctite® requieren un perfil de superficie de 2,5 a 3 SP (página 18).
Limpiador y Desengrasante Multiusos Loctite® 7840
Loctite® 7840 – Limpiador y Desengrasante
Antes de la aplicación del chorro de arena abrasivo
Biodegradable, sin disolventes, atóxico y no inflamable, diluido con
agua. Cumple los requisitos de una amplia gama de aplicaciones de
limpieza industrial. Elimina la grasa, el aceite y las taladrinas.
Color
Azul
Tamaño del envase
Pulverizador con gatillo de 750 ml, bote de 5 l, bidón de 20 l
Loctite® 7063 – Limpiador y Desengrasante
Después del chorro de arena abrasivo
Sin residuo, limpiador de evaporación rápida ideal para eliminar
grasas y contaminación antes de aplicaciones de unión, revestimiento
y sellado con adhesivos. Compatible con metal, vidrio, caucho, la
mayoría de los plásticos y superficies pintadas.
Color
Incoloro/sin residuo
Tamaño del envase
Aerosol de 400 ml, 10 l
Limpiador y Desengrasante Multiusos Loctite® 7063
5
¿Lo sabía?
100 % Sólidos
Los Composites Reforzados Loctite® Hysol® y Loctite® Nordbak® están formulados con un
100 % de sólidos.
Esto significa que, a diferencia de los sistemas basados en disolventes, los Composites
Loctite® Hysol® y Nordbak® apenas sufrirán contracción cuando curen.
6
Superficies Metálicas
Reparación y Reconstrucción
Los Composites Reforzados Loctite® Hysol® reparan,
reconstruyen y restauran permanentemente máquinas y
equipos dañados sin necesidad de calor ni de soldadura.
Técnicamente avanzados y fabricados con una experiencia del producto y de su aplicación de más de 50
años, la gama incluye formulaciones en masilla o vertibles, para aluminio y acero.
• Baja contracción
• Se puede taladrar, aterrajar o mecanizar después del
curado
Loctite ® Hysol ® 3472, Epoxi bicomponente
para verter, con relleno de acero y autonivelante
• Excelente adherencia a metal, cerámica, madera, vidrio y
algunos plásticos
• Excelente resistencia a productos químicos agresivos
• Posibilidad de elección entre cargas de acero dulce,
aluminio o no metálicas
• Crean reparaciones duraderas
Loctite ® Hysol ® 347, Epoxi bicomponente
de endurecimiento rápido con carga de
acero que no descuelga
7
Superficies Metálicas
Reparación y Reconstrucción
¿Reparar o reconstruir las partes dañadas?
Acero
Solución
Alta resistencia
a compresión y
a la temperatura
Masilla
Vertible
3463
3478 A&B
3471 A&B
3472 A&B
Superior metal
Metal Set S1
Metal Set S2
Metal Magic Steel™ Stick
Descripción
Relación de mezcla en volumen/peso
Vida de mezcla
Tiempo de fijación
Resistencia a la cortadura
Amasable
2K-Epoxi
2K-Epoxi
2K-Epoxi
2K-Epoxi
N/A
4:1 / 7,25:1
1:1
1:1
3 min.
20 min.
45 min.
45 min.
10 min.
(Acero dulce
granallado)
Resistencia a la compresión
Temperatura de servicio
Envases
180 min.
180 min.
180 min.
≥ 6 N/mm
17 N/mm
2
20 N/mm
25 N/mm2
82,7 N/mm2
125 N/mm2
70 N/mm2
70 N/mm2
-30 a +120 °C
-30 a +120 °C
-20 a +120 °C
-20 a +120 °C
Tubos 50 g, 114 g
Kit de 453 g
Kit de 500 g
Kit de 500 g
2
2
* Loctite® Nordbak® 7222 Masilla resistente al desgaste o Loctite® Nordbak® 7232
Masilla Resistente al Desgaste de Alta
Temperatura, son usados principalmente
para recubrimientos protectores y se
encuentran dentro de la familia de
Composites Antidesgaste Loctite®
Nordbak®.
Si desea información de producto más
detallada, ver pág. 12.
Loctite® 3463
Loctite® Hysol® 3478 A&B
Loctite® Hysol® 3471 A&B
Loctite® Hysol® 3472 A&B
Fragua en 10 minutos. Barra
amasable con relleno de acero.
Se adhiere a superficies húmedas
y endurece bajo el agua.
Resistente a los productos químicos y a la corrosión. Se puede
taladrar, lijar y pintar. Norma 61
ANSI/NSF
Un Epoxi bicomponente con carga
de ferrosilicio, que ofrece una
excelente resistencia a la compresión. Ideal para recuperar
superficies sometidas a compresión, ataque, impacto y ambientes
corrosivos.
Epoxi bicomponente de uso general, con carga de acero que no
descuelga. Acabado similar al
metal. Se utiliza para reconstruir
piezas metálicas desgastadas.
Epoxi bicomponente en pasta,
con carga de acero y autonivelante. Recomendado para verter
en zonas de difícil acceso, para
anclar y para nivelar, formando
moldes y piezas.
Aplicaciones típicas:
• Sellado de emergencia para
fugas en tuberías y depósitos
• Recubrir soldaduras
• Reparación de pequeñas
grietas en fundición
• Relleno de orificios de tornillo
demasiado grandes
8
Aplicaciones típicas:
• Reconstrucción de chaveteros y
estriados
• Reconstrucción de juntas
cilíndricas desgastadas con
un componente montado en
un eje como cojinetes, abrazaderas, elementos tensores y
engranajes
• Reconstrucción de asientos de
cojinetes
Aplicaciones típicas:
• Sellado de grietas en tanques,
carcasas, depósitos y válvulas
• Reparación de defectos no
estructurales en carcasas de
acero
• Construcción de moldes y plantillas para piezas de formas
inusuales
• Reconstrucción de la superficie
de juntas desgastadas
• Reparación de las erosiones
provocadas por cavitación o
corrosión
Aplicaciones típicas:
• Formación de moldes, fijaciones y prototipos
• Reparación de piezas roscadas
• Reparación de tuberías y depósitos
• Reparación y nivelación de
componentes y piezas metálicas rotas
¿De qué material es la pieza?
Aluminio
Aportación cerámica de relleno
Curado rápido
Multiusos
Resistente a
temperatura elevada
3473 A&B
3475 A&B
3479 A&B
Metal Set S3
Metal Set A1
Metal Set HTA
2K-Epoxi
2K-Epoxi
2K-Epoxi
2K-Epoxi
2K-Epoxi
1:1
1:1
1:1
2:1 / 4,8:1
4:1 / 5,33:1
6 min.
45 min.
40 min.
30 min.
45 min
15 min.
Reconstrucción de superficies metálicas muy
desgastadas antes de recubrir *
7222
7232
180 min.
150 min.
180 min
20 N/mm
20 N/mm
20 N/mm
10 N/mm
–
60 N/mm
70 N/mm
90 N/mm
80 N/mm
103 N/mm2
-20 a +120 °C
-20 a +120 °C
-20 a +190 °C
-30 a +105 °C
-30 a +205 °C
Kit de 500 g
Kit de 500 g
Kit de 500 g
Kit de 1,4 kg
Kit de 1 kg
2
2
2
2
2
2
120 min
2
2
Loctite® Hysol® 3473 A&B
Loctite® Hysol® 3475 A&B
Loctite® Hysol® 3479 A&B
Loctite® Nordbak® 7222
Loctite® Nordbak® 7232
Epoxi bicomponente de endurecimiento rápido, con carga de
acero y que no descuelga.
Alcanza el nivel de endurecimiento funcional en unos 10 minutos.
Ideal para reparaciones de emergencia y para reparar piezas
metálicas desgastadas y evitar
tiempos muertos.
Epoxi bicomponente que no
descuelga, fuertemente reforzada
y con carga de polvo de aluminio.
Se mezcla y moldea fácilmente
para conseguir formas inusuales
si es necesario. Endurece con un
acabado que no se oxida y de
aspecto similar al aluminio, ideal
para reparar piezas de dicho
metal.
Epoxi Bicomponente que no se
descuelga, fuertemente reforzado
y con carga de polvo de aluminio.
Se mezcla y moldea fácilmente
para conseguir formas inusuales
si es necesario. Endurece con un
acabado que no se oxida y de
aspecto similar al aluminio, ideal
para reparar piezas de dicho
metal.
Masilla con carga cerámica, que
no se oxida para aplicar con
espátula. Excelente resistencia al
desgaste y a la abrasión. Fragua
hasta alcanzar un acabado suave
y de bajo rozamiento para equipos
expuestos al desgaste, a la erosión y a la cavitación.
Masilla con carga de carburo de
silicio para aplicar con espátula,
resistente al desgaste y que proporciona una superficie lisa. Se
utiliza como revestimiento y relleno resistente al desgaste.
Aplicaciones típicas:
• Reparación de fundiciones de
aluminio
• Reparación de piezas de aluminio con grietas o desgastadas
• Fabricación de troqueles de
aluminio
• Reparación de roscas de aluminio pasadas
Aplicaciones típicas:
• Reparación de fundiciones de
aluminio
• Reparación de piezas de aluminio agrietadas o desgastadas
• Fabricación de troqueles de
aluminio
• Reparación de roscas de aluminio pasadas
Aplicaciones típicas:
• Reparación de orificios en
depósitos de combustible y gas
• Renovación de roscas pasadas
• Reparación de fugas en
tuberías y codos
• Reparación de fugas en tanques de almacenamiento
• Reconstrucción de piezas de
acero desgastadas
Aplicaciones típicas:
• Reparación de las erosiones
provocadas por cavitación o
corrosión
• Reparación y recubrimiento de
los impulsores de las bombas
• Incorporación de un revestimiento de protección a tuberías,
codos, bombas, transiciones,
válvulas de mariposa, placas
deflectoras y tanques
Aplicaciones típicas:
• Relleno de los desperfectos provocados por la cavitación o creación de un revestimiento de
protección en los impulsores y
en las carcasas de las bombas.
• Reparación de desgastes y creación de revestimientos de protección en redes de tuberías.
• Reparación y reconstrucción de la
superficie de piezas de válvulas.
• Relleno de zonas sometidas a
desgaste y abrasión por deslizamiento.
• Reparación o aplicación de un
revestimiento de protección a
los álabes de las turbinas.
9
Sugerencias y consejos
10
Evitar la corrosión súbita
Indicador de desgaste
En condiciones de humedad alta, una
superficie metálica recién preparada
puede oxidarse en unos minutos, lo que
obliga a eliminar de nuevo la contaminación antes de aplicar un revestimiento.
La aplicación con brocha de una fina
capa de Loctite® Nordbak® cerámico lo
antes posible después de preparar una
superficie metálica evitará la corrosión
súbita. Es conveniente aplicar en primer
lugar en los bordes, esquinas y zonas
de difícil acceso y luego rellenar las
zonas restantes hasta que le cobertura
sea completa.
Cuando se aplican con brocha dos
capas de Loctite® Nordbak® Cerámico
se puede utilizar un color diferente (gris
o blanco) para cada una. Cuando comienza a desgastarse la primera capa,
aparecerá el color de la segunda, que
actúa como indicador visual del desgaste.
Pulverización a presión
El revestimiento Loctite® Nordbak® 7221
resistente a los productos químicos es
adecuado para aplicar con brocha,
rodillo y pulverizador a presión. La pulverización a presión del revestimiento
Loctite® Nordbak® 7221 resistente a los
productos químicos se puede conseguir
con un recipiente corriente a presión o
con sistemas sin aire con un orificio en
la punta de tungsteno de 0,19 a 0,21 mm
y una longitud máxima de manguera de
3 a 5 metros. Dependiendo de las condiciones atmosféricas y de la técnica,
se puede aplicar hasta cuatro de los kits
de 5,4 kg a través de la tubería antes de
limpiarla. Así se cubrirán unos 20 metros
cuadrados. Para limpiar el equipo se
debe utilizar un disolvente industrial de
pintura o acetona. Se puede necesitar
una limpieza más frecuente si la temperatura del producto y del ambiente son
más altas, para evitar que la tubería se
obstruya con producto curado.
Protección de Superficies
Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak®
aprovechan las excelentes propiedades antidesgaste de la cerámica y la comodidad de los Epoxis
bicomponentes para proteger equipos como bombas, tuberías y barrenas en entornos industriales
severos. Comercializados en formulaciones para
aplicar con espátula y con brocha con elementos
especiales de relleno para condiciones difíciles, los
productos Loctite® Nordbak® resuelven cualquier
tipo de corrosión, abrasión y desgaste y son ideales para reparaciones a gran escala que tengan
que durar.
• Restauran superficies desgastadas y se utilizan en piezas
nuevas para prolongar su vida útil
• Proporcionan excelente protección contra el impacto
ambiental
• Eliminan y rompen el ciclo corrosión / erosión
• Las formulaciones no contraen ni descuelgan
• Alta resistencia a compresión
• Buena resistencia a los productos químicos
• Amplia gama para todo tipo de aplicaciones
11
Protección de Superficies
¿Protección contra abrasión mecánica y ataque químico?
Partículas gruesas
Resistente a la
abrasión y a la
corrosión
Resistente a la abrasión y a la corrosión
a alta temperatura
Resiste la abrasión
por impacto y por
deslizamiento
Compuesto
Antidesgaste
Compuesto
Antidesgaste de
alta temperatura
Compuesto
Antidesgaste resistente a impactos
7218
7230
7219
Gris
Gris
Gris
-28 a +120 °C
-28 a +230 °C
-30 a +120 °C
2:1
4:1
2:1
Vida de mezcla
30 min.
30 min.
30 min.
Tiempo de curado
7 horas
7 + 2 h. después del curado
6 horas
min. 6 mm
min. 6 mm
min. 6 mm
Kit 1 kg, 10 kg
Kit 10 kg
Kit 1 kg, 10 kg
Solución
Color
Intervalo de temperaturas
Relación de mezcla en volumen
Espesor recomendado de la capa
Envases
Las superficies muy desgastadas se reconstruyen utilizando la
masilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222 o la
masilla de Alta Temperatura resistente al desgaste Loctite®
Nordbak® 7232 y Loctite® Hysol® Superior Metal 3478, antes de
aplicar el revestimiento protector Loctite® Nordbak®.
Los detalles de los productos se pueden ver en la página 9.
Para más información, consulte con un Técnico Especialista de
Henkel.
Loctite® Nordbak® 7218
Loctite® Nordbak® 7230
Loctite® Nordbak® 7219
Epoxi bicomponente aplicable con
espátula formulado para proteger,
reconstruir y reparar zonas muy
expuestas al desgaste de equipos
de proceso. No descuelga y es
adecuado para aplicar en techos y
en superficies irregulares.
Pasta Epoxi bicomponente con
carga metálica, diseñada para
proteger, reconstruir y reparar
zonas muy expuestas a desgaste
de equipos de proceso. Requiere
poscurado para un máximo
rendimiento y resistencia a la
temperatura.
Pasta Epoxi bicomponente modificada con caucho y con carga
cerámica que ofrece propiedades
de resistencia al desgaste y a los
impactos. Recomendada para
zonas expuestas a la abrasión y a
los impactos. No descuelga y es
adecuada para aplicar en techos y
en superficies irregulares.
Aplicaciones típicas:
• Ciclones y separadores
• Colectores de polvos y escapes
• Camisas e impulsores de bombas
• Aspas y carcasas de
ventiladores
• Tolvas y canaletas
• Codos y puntos de transición
12
Aplicaciones típicas:
• Ciclones y separadores
• Colectores de polvos y escapes
• Camisas e impulsores de
bombas
• Aspas y carcasas de
ventiladores
• Tolvas y canaletas
• Escapes
Aplicaciones típicas:
• Camisas de bombas de dragado
• Canaletas y cubetas
• Impulsores de bombas
• Tolvas de alimentación por
vibración
• Tolvas y canaletas de transferencia de materiales
Ataque químico
Partículas finas
Resiste la abrasión
por partículas
Resiste a la abrasión
por partículas finas a
alta temperatura
Revestimiento de
protección aplicable
con brocha
Revestimiento
de protección a
alta temperatura
aplicable con brocha
Revestimiento
aplicable con brocha
resistente a los
productos químicos
Compuesto
para sistemas
neumáticos
Compuesto para
sistemas neumáticos
a alta temperatura
Compuestos con
carga cerámica,
aplicables a brocha
Compuestos con
carga cerámica, de
alta temperatura
Recubrimiento
resistente a los
productos químicos
7226
7229
7227/7228
7234
7221
Gris
Gris
Gris/Blanco
Gris
Gris
-29 a +120 °C
-30 a +230 °C
-29 a +95 °C
-29 a +205 °C
-30 a +65 °C
4:1
4:1
2,75:1/2,8:1
2,6:1
2,3:1
30 min.
30 min.
30 min./15 min.
30 min.
20 min.
6 horas
6 + 2 h. después del curado
6 horas/5 horas
8 + 3 h. después del curado
16 horas
min. 6 mm
min. 6 mm
min. 0,5 mm
min. 0,5 mm
min. 0,5 mm
Kit 1 kg, 10 kg
Kit 10 kg
Kit 1 kg
Kit 1 kg
Kit 5,4 kg
Loctite® Nordbak® 7226
Loctite® Nordbak® 7229
Loctite® Nordbak® 7227/7228 Loctite® Nordbak® 7234
Loctite® Nordbak® 7221
Epoxi bicomponente con cargado
con pequeñas partículas
cerámicas y de carburo de silicio
para proteger equipos de proceso
de la abrasión por partículas
finas. Este Epoxi aplicable con
espátula y que no descuelga,
es adecuado para proporcionar
resistencia a la abrasión a
superficies verticales y en techos.
Masilla Epoxi bicomponente,
cargado con pequeñas partículas
cerámicas que no se descuelga
y se aplica con llana. Formulada
para proteger los equipos de la
abrasión por partículas finas en
aplicaciones en seco a altas
temperaturas. Requiere
poscurado para un rendimiento y
resistencia a la temperatura
máximos.
Masilla Epoxi con carga cerámica
ultraliso, que crea un revestimiento
brillante de baja fricción que protege los equipos frente a turbulencias
y abrasión. Sella y protege los equipos de la corrosión y el desgaste.
Epoxi bicomponente formulado
para proteger los equipos de ataques químicos y corrosión extremos. Forma un acabado suave,
brillante y de bajo rozamiento que
protege de turbulencias y cavitación. Se puede aplicar con brocha
o por pulverización a presión.
Aplicaciones típicas:
• Codos
• Tolvas y canaletas
• Ciclones
• Conductos de aire
Aplicaciones típicas:
• Proporciona una capa protectora en sistemas de transporte
neumático
• Repara y proporciona resistencia a la abrasión en:
- codos
- tolvas
- ciclones
- colectores de polvo
Aplicaciones típicas:
• Revestimiento de tanques y
canaletas
• Cajas de timones y clavijas.
• Intercambiadores de calor –
válvulas de mariposa
• Condensadores
• Reparación de impulsores de
bombas de refrigeración
Epoxi bicomponente aplicable con
brocha, formulada para proteger
contra turbulencias y abrasión a
alta temperatura.
Aplicaciones típicas:
• Protección de los escapes
frente ciclos de calentamiento
y corrosión
• Reparación de intercambiadores de calor y condensadores
• Revestimiento de tanques y
canaletas
• Reparación de válvulas de
mariposa
Aplicaciones típicas:
• Impulsores, válvulas de mariposa y bombas que han sufrido
cavitación.
• Cajas de timones y clavijas.
• Revestimiento de tanques y
canaletas.
• Revestimiento de zonas de
almacenamientos de productos
químicos.
13
Casos Históricos de aplicaciones
Superficies Metálicas: Reparación y Reconstrucción
Reconstrucción de bombas
El estado de la carcasa de la bomba de cámara partida (foto a la derecha)
era tan malo, que se consideró que la opción más viable era la sustitución.
Sin embargo, utilizando productos Loctite® Nordbak®, la bomba se reparó y
volvió a ponerse en servicio con mejores propiedades de protección y a un
coste inferior.
Antes de empezar la reparación, se preparó concienzudamente la superficie
y posteriormente, se aplicó Loctite® Nordbak® aplicable a brocha, para proteger la superficie de contaminantes y de los efectos perniciosos de corrosión
prematura sobre el material virgen tratado. A continuación, se utilizó una
estructura de alambre para reconstruir la forma de la superficie reticular
central, que se había erosionado completamente. Esta estructura se rellenó
posteriormente con la masilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222.
Los canales anulares desgastados se reconstruyeron aplicando Loctite® 3478
Superior Metal a la zona afectada. A continuación, se fijaron los anillos en su
posición y se eliminó y alisó el exceso de producto que resultó desplazado.
Se aplicó a los anillos un revestimiento previo con un Agente Desmoldeante
y se retiraron dichos anillos cuando se produjo el endurecimiento, dejando
unos canales con una forma perfecta.
Por último, se rellenaron los huecos con masilla resistente al desgaste
Loctite® Nordbak® 7222 y se selló toda la superficie con Loctite® Nordbak®
7227 cerámico aplicado con brocha, formando una superficie muy suave de
bajo rozamiento.
Se ven claramente los
desperfectos y la erosión
Recuperación de la superficie
totalmente erosionada
Restaurado y listo
para el montaje
Impulsores de ventilación en acería
Dos impulsores antes de someterlos
al chorro de arena
Primer impulsor con recubrimiento aplicado
Pasos de la aplicación:
1. Eliminación y limpieza de todo tipo de aceites y
grasas
2. Secado de la superficie del impulsor
3. Chorreado de arena de la superficie del impulsor
(SP 2.5 – 3; ver página 18)
4. Eliminación del polvo de la superficie
5. Aplicación de dos capas de Loctite®
Nordbak® 7227
6. Endurecimiento durante 24 horas
En la producción de Coke en acerías, los grandes ventiladores funcionan las 24 horas del día. Sus impulsores están en contacto con
el aire procedente de la producción de Coque, que contiene gases corrosivos con partículas muy finas. Los impulsores de esta
acería de Eslovaquia, que se corroen muy rápidamente, requieren reparaciones periódicas, con lo que se producen interrupciones
muy costosas de la producción. Loctite® Nordbak® 7227 puede proteger contra estas duras condiciones. Cuando se revisten con
Loctite® Nordbak® 7227, la vida útil de estos impulsores se incrementa en más de dos años.
14
Casos Históricos de aplicaciones
Protección de Superficies
Protección de bombas en una mina de cobre
Foto 1: La corrosión y la erosión son claramente
evidentes
Foto 2: Se chorreó la superficie con arena hasta
alcanzar un perfil de superficie de 75 µm
En una mina de cobre, los equipos de planta están
sometidos a condiciones muy duras. Los daños o fallos
en componentes y equipos de la instalación, pueden
provocar unos tiempos muertos muy costosos. En esta
mina de cobre polaca, las bombas que han estado
funcionando sin revestimientos protectores, han estado
expuestas a un desgaste y corrosión extremos (foto 1).
Para evitar más daños, aumentar la eficiencia y
prolongar la vida útil, actualmente todas las bombas
nuevas se recubren con Composites Reforzados
Loctite® Nordbak®.
Después de preparar la superficie (foto 2), la camisa y
los impulsores se recubren con Loctite® Nordbak® 7227
Cerámico Gris aplicable a brocha (foto 4). En las zonas
sometidas a desgaste, se ha aplicado una capa de
1,5 mm de epoxi con relleno cerámico (foto 3). Para una
protección máxima, una vez al año se comprueban las
bombas y se reconstruye la superficie si es necesario.
Foto 3: Aplicación de Loctite® 7227
a la camisa y al espolón
Foto 4: Toda la superficie revestida. Después de un
endurecimiento parcial se aplica la segunda capa
¿Lo sabía?
Métodos tradicionales frente a soluciones modernas
Los métodos tradicionales de reparación, tales como la soldadura convencional, son caros y lentos. En cambio, los Composites
Reforzados Loctite® Nordbak® son fáciles de aplicar y ofrecen una mayor resistencia a la compresión y una mayor protección.
Consideremos ambos procesos en la preparación de una superficie de 600 cm2:
Compuestos Antidesgaste Loctite® Nordbak®
Recrecimiento por soldadura
Paso 1: Preparación de la superficie
Paso 2: Mezclado de la resina y del endurecedor
Paso 3: Aplicación a la superficie con llana
Paso 1: Preparación de la superficie
Paso 2: Precalentar electrodos y sustrato
Paso 3: Disponer cordones de 6 mm x 3 mm y 210 mm
de longitud. Solapar los cordones en un 50 %.
Paso 4: Realizar una segunda serie de cordones de soldadura
para conseguir un espesor de 6 mm. Un total de
176 pases
Paso 5: Eliminar las tensiones creadas por la aplicación de calor
TOTAL DE MANO DE OBRA: 1 HORA
+ Otras ventajas
• No se necesita mano de obra especializada
• No se produce deformación del sustrato, por la acción de
la temperatura
TOTAL DE MANO DE OBRA: 8 HORAS
15
Casos Históricos de aplicaciones
Protección de Superficies
Tanque de mezclado de detergentes
Eliminación mecánica de manchas
de óxido y secado de superficies
interiores
Chorreado de arena hasta un perfil
de superficie de 75 µm y limpieza
de la superficie SA 3
Aplicación de Loctite® 7227 en
líneas de soldadura
Toda la superficie revestida.
Después de un endurecimiento
parcial se aplica la segunda capa
24 horas después, el tanque estaba
listo para su llenado
Debido a la ausencia de oxígeno en la superficie del tanque, la corrosión estaba atacando al acero inoxidable en esta fábrica alemana de detergentes. El cliente, necesitaba evitar que este ciclo corrosión-erosión causara fugas en el tanque, con graves interrupciones de la producción. En el pasado, el cliente solía reconstruir la superficie de los componentes interiores del tanque con un
producto a base de resina de vinil-éster, que exigía un curado de 7 días después de la aplicación. Con un tiempo de reparación de
24 horas, Loctite® Nordbak® 7227, cerámico aplicable con brocha, no sólo ha evitado la corrosión continua y ha conseguido
protegerlo de la turbulencia y la abrasión, además, ha proporcionado una solución eficaz y rentable.
Válvula de mariposa
Válvula de mariposa corroída: antes y después de la reparación
Una válvula de mariposa en una estación depuradora de aguas residuales
estaba corroída y no cerraba bien. Los componentes se chorrearon con
arena y se aplicó una fina capa de Loctite® Nordbak® 7228 cerámico
aplicable con brocha (blanco), para sellar la superficie recién limpia.
Los bordes de la válvula, ásperos y corroídos, se reconfiguraron con
masilla Loctite® Nordbak® 7222, resistente al desgaste, antes de aplicar
una fina capa de Loctite® Nordbak® 7227 cerámico aplicable con brocha
(gris). El uso de dos colores en diferentes capas se puede utilizar como
indicador de desgaste para cualquier trabajo futuro de reparación o
mantenimiento. La válvula de mariposa, volvió a ponerse en servicio en
el plazo de 1 día.
Tuberías y conductos
Planta de Coque
Codo de tubería
16
Las tuberías y los conductos, son puntos habituales de desgaste en casi
todas las plantas industriales.
La planta de Coque de la fotografía, debía reparar o sustituir, cada 3
meses los codos de los conductos, con un coste considerable de mano
de obra y materiales.
Después de aplicar Loctite® Nordbak® 7229 contra el desgaste de equipos
neumáticos, los mismos codos, permanecieron en servicio durante 3 años
sin necesidad de nuevas reparaciones.
Casos Históricos de aplicaciones
Mejora de la eficiencia de las Bombas
Ahorro de 600 MW de consumo de electricidad en un año
Impulsor y carcasa antes de la
reparación. Serio desgaste y
cavitaciones en el impulsor
Las picaduras en el impulsor se repararon utilizando masilla Loctite® Superior
Metal 3478. Se aplicó como segunda
capa Loctite® Nordbak® 7227 cerámico
aplicable con brocha
Carcasa después de la reparación
Debido a los efectos de la cavitación y del desgaste del impulsor y de la carcasa, esta bomba de circulación de agua de 1.400 kilovatios, de una planta
petroquímica china, estaba perdiendo su eficiencia y se podía averiar en cualquier momento. Sustituirla por una nueva bomba habría costado una fortuna.
Además de las propiedades antiabrasión y anticavitación, la suave superficie
del revestimiento de Loctite® Nordbak® 7227, cerámico aplicable con brocha,
redujo al mínimo la resistencia al flujo del agua en el interior de la bomba.
Como resultado directo, la intensidad de la corriente cayó de 170 a 160 amperios. El ahorro de costes, sólo en consumo de energía, es de 30.000 euros cada
año. La bomba puede funcionar, ahora, con una eficiencia óptima. Una solución
Loctite® ha proporcionado al cliente unas ventajas económicas y sociales
significativas:
Un periódico local informó: “Se ha ahorrado
un total de 2.400 megavatios en siete
meses y la productividad en la planta
se ha incrementado en un 8,06 %”
Loctite® ha contribuido a un ahorro de
1.200 megavatios en un año,
en dos bombas
3 amperios de intensidad menos
Esta bomba de 20” se utiliza para bombear agua potable destinada a recargar
tres depósitos que abastecen, por gravedad, agua potable a Brisbane, Australia.
La bomba ha estado en servicio durante muchos años sin que se le hubiera
efectuado ninguna revisión importante. El programa de restauración consistía
en reparar y reconstruir la carcasa y el impulsor de la bomba, que estaban
desgastados. Una vez que la bomba se ha puesto en servicio, su funcionamiento es más suave y silencioso. La utilización de los revestimientos
de Loctite® ha aumentado el caudal de agua, y la intensidad de la corriente es
de 3 amperios menos. Todos estos factores contribuirán a una unidad más
rentable y más eficiente.
Loctite® Nordbak® 7227, cerámico gris con
brocha, aplicado para sellar la superficie
chorreada. Rellenar las zonas corroídas y
erosionadas utilizando la masilla Loctite®
7222, resistente al desgaste
Tapa superior e impulsor de bronce antes de la reparación. El primer paso
fue chorrear estas piezas hasta un perfil SA-3 White Blast 75 µm
Reparación del eje desgastado y corroído utilizando Loctite® 3478 Superior
Metal. Después del endurecimiento, mecanizado del eje para completar la
reparación. Revestimiento de todas las piezas con Loctite® Nordbak® 7228,
cerámico blanco aplicable con brocha (certificado para utilizar en contacto
con agua potable)
17
Grados de chorreado de arena en la preparación de superficies
Las aplicaciones con Composites Reforzados Loctite®, requieren un perfil superficial mínimo de 75 µm (ver página 4) y un
chorreado de la clase 2,5.
Grado de Oxidación
Clase de chorreado
A Acero con la cascarilla de laminación intacta y con muy poca o
ninguna oxidación
1
(SP-7/N4) Muy ligero sobre limpio con eliminación de restos
sueltos de la superficie
B Acero con herrumbre superficial extendida y la cascarilla de
laminación ha comenzado a descamarse
2
(SP-6/N3) Limpieza sustancial por chorreado con eliminación de
restos visibles y extendidos hasta la aparición
del color del metal base
C
Acero oxidado con la cascarilla de laminación descarnada y
suelta o perdida, pero sólo con escasa corrosión
D Acero muy oxidado con la capa de cascarilla de laminación
oxidada y corroída
Clase de chorreado 1
Grado de Oxidación D
Grado de Oxidación C
Grado de Oxidación B
Grado de Oxidación A
Sin chorreado
© Blastmaster. Utilizado con autorización escrita de Blastmaster
18
2,5 (SP-10/N2) Limpieza intensa por chorreado dejando sombra
de metal gris con contaminación
3
Clase de chorreado 2
(SP-5/N1) Limpieza completa por chorreado con aparición del
color de metal en toda la superficie y sin restos
visibles
Clase de chorreado 2,5
Clase de chorreado 3
Condiciones ambientales para un recubrimiento eficaz
Para el éxito de la mayoría de los sistemas de revestimiento, es fundamental que la superficie está completamente libre de
humedad antes y durante la aplicación del producto y el curado de la pintura.
Punto de rocío
Si se dan las condiciones adecuadas, se producirá la condensación del agua (rocío) de la atmósfera sobre la superficie. En unas
condiciones dadas, la temperatura a la que se produce la condensación se denomina “punto de rocío”. Cuando la temperatura de la
superficie esté 3º C (o más) por encima de la temperatura del punto de rocío, se considera que son las condiciones adecuadas para
aplicar el revestimiento sin riesgo de condensación.
Condiciones ambientales para la aplicación del revestimiento
16
14
12
10
ea
Lín
8
ía
gu
ra
pa
6
ub
rec
el
rim
t
ien
DIFERENCIA DE TEMPERATURA (°C)
Temperatura del aire menos temperatura del sustrato
No recubrir la zona
(por encima de la línea guía)
o
4
2
Se autoriza
a recubrir la zona
(por debajo de la línea guía)
0
-2
20
30
40
50
60
70
80
90
HUMEDAD RELATIVA
© Blastmaster. Utilizado con autorización escrita de Blastmaster
19
Indicaciones y consejos de aplicación, mezcla y curado
Para maximizar la adherencia
Después de la preparación superficial se aplicará una pre-capa frotando el composite contra
la superficie tratada, con la intención de que el producto penetre en el poro. Esta técnica,
denominada de "mojado de la superficie”, ayuda al material de reparación a llenar todas las
grietas y hendiduras de la superficie de aplicación, mejorando la unión posterior entre el
Composite y el sustrato. El resto del producto mezclado se aplica encima de la capa previa
para terminar la aplicación.
Crear un acabado suave
Repasar el producto aún no endurecido con un trapo caliente para conseguir un acabado
suave y brillante. También se puede utilizar una pistola de aire caliente para crear un acabado
suave o humedecerse las manos (usando guantes) con alcohol etílico.
Mecanizar con torno
• Herramientas:
- Herramientas con punta con inserción de metal duro
o de diamante, como CBN
• Parámetros de mecanización:
- Velocidad de corte: 125 m/min
- Avance: 0,08 mm/RPM
- No es necesario refrigerar o lubricar
• Rugosidad de superficie que se puede
conseguir:
Ejemplo: Loctite® Hysol® 3478 Superior Metal
ó cerámico aplicable con brocha
(Loctite® Nordbak® 7227/7228)
- Ra ~5 µm; Rz ~30 µm
Mecanización con amoladora
• Herramientas:
- Muela de carburo de silicio
• Parámetros de mecanización:
- Velocidad de corte: 15 m/s
- Refrigeración con emulsión durante el amolado es
importante para no dañar el polímero
• Rugosidad de superficie que se puede
conseguir:
Ejemplo: Loctite® Hysol® 3478 Superior Metal ó
cerámico aplicable con brocha
(Loctite® Nordbak® 7227/7228)
- Ra ~0,8 µm; Rz ~10 µm
Limitaciones en la mecanización
Los Composites Reforzados cargados con
partículas abrasivas de gran diámetro no se pueden
amolar o mecanizar después del endurecimiento.
Intentar conseguir la profundidad y la uniformidad de
la aplicación requeridas, para evitar mecanización
innecesaria.
• Composites Reforzados no recomendados para mecanizar:
- Loctite® Nordbak® 7218
- Loctite® Nordbak® 7219
- Loctite® Nordbak® 7226
- Loctite® Nordbak® 7229
- Loctite® Nordbak® 7230
No mecanizable
20
Mecanizable
Guía de Resolución de Problemas
Problema
Posibles causas
Solución sugerida
Curado demasiado
rápido
- Temperatura del aire demasiado
alta
- Superficie de aplicación
demasiado caliente
- Temperatura del Composite
demasiado alta
- Demasiado material mezclado
El tiempo de servicio y el tiempo de curado dependen
de la temperatura y de la cantidad de material que se
mezcla. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápido
será el curado. Cuanto mayor sea la cantidad de
material mezclado, más rápido será el endurecimiento.
Para ralentizar el endurecimiento a alta temperatura,
mezclar cantidades pequeñas para evitar el curado
rápido o enfriar los componentes resina, endurecedor y
la superficie de aplicación.
Curado demasiado
lento
- Temperatura del aire demasiado
baja
- Temperatura del Composite
demasiado baja
- Superficie de aplicación
demasiado fría
Para acelerar el endurecimiento a baja temperatura
(<+15 °C), almacenar el producto a temperatura
ambiente (+20 °C) o precalentar la superficie de
aplicación hasta que se note caliente al tacto.
Pérdida de adherencia
- Contaminación superficial
- Superficie demasiado suave
Preparar la superficie con chorro de arena, si es posible. Para aplicaciones menos exigentes, es adecuado
aumentar la rugosidad de la superficie mediante herramientas manuales. Limpiar con un limpiador libre de
residuo como Loctite® 7063 Limpiador y Desengrasante,
sin residuos o con Loctite® 7840, Limpiador y Desengrasante, biodegradable y sin disolvente. Una vez preparada
la superficie, el producto debe aplicarse lo antes posible
para evitar la oxidación o la contaminación de la misma.
Para más detalles, ver las páginas 4 y 5.
Excesiva contracción
y agrietado
- Se aplica o vierte demasiado
producto, por lo que se genera
demasiado calor
Aplicar demasiado material de una vez, provocará una
generación excesiva de calor, que causará contracción y
grietas. Aplicar el material en capas de 25 mm cada
una, dejando que cada capa se enfríe antes de aplicar
la siguiente.
21
Tabla de Propiedades
Productos
Capacidad
Cobertura
Color
Intervalo de
temperaturas
de trabajo
Resistencia a
la compresión
ASTM
D695 (N/mm2)
114g tubo
45cm2 con
6mm espesor
por tubo
gris oscuro
-30 °C a+120 °C
82,7
6
8
Loctite® Hysol® 3471 A&B
kit de
500g
–
gris
-20 °C a+120 °C
70
20
8
Loctite® Hysol® 3472 A&B
kit de
500g
–
gris
-20 °C a+120 °C
70
25
8
Loctite® Hysol® 3473 A&B
kit de
500g
–
gris
-20 °C a+120 °C
60
20
9
Loctite® Hysol® 3475 A&B
kit de
500g
–
gris
-20 °C a+120 °C
70
20
9
Loctite® Hysol® 3479 A&B
kit de
500g
–
gris
-20 °C a+190 °C
90
20
9
Loctite® Hysol® 3478 A&B
Superior Metal
kit de
453g
500cm2 con
6mm espesor
por 1kg
gris
-30 °C a+120 °C
124,1
12,4
8
Loctite® Nordbak® 7218
kit de 1kg
kit de 10kg
740cm2 con
6mm espesor
por 1kg
gris
-30 °C a+120 °C
110,3
–
12
Loctite® Nordbak® 7219
kit de 1kg
kit de 10kg
740cm2 con
6mm espesor
por 1kg
gris
-30 °C a+120 °C
82,7
–
12
Loctite® Nordbak® 7230
kit de 10kg
740cm2 con
6mm espesor
por 1kg
gris
-30 °C a+230 °C
103,4
–
12
Loctite® Nordbak® 7226
kit de 1kg
kit de 10kg
740cm2 con
6mm espesor
por 1kg
gris
-30 °C a+120 °C
103,4
34,5
13
Loctite® Nordbak® 7229
kit de 10kg
740cm2 con
6mm espesor
por 1kg
gris
-30 °C a+230 °C
103,4
34,5
13
Loctite® Nordbak® 7227
kit de 1kg
1,2m2 con 0,5mm
por 1kg
gris
-30 °C a+90 °C
86,2
13,8
13
Loctite® Nordbak® 7228
kit de 1kg
1,2m2 con 0,5mm
por 1kg
blanco
-30 °C a+90 °C
86,2
13,8
13
Loctite® Nordbak® 7234
kit de 1kg
1,2m2 con 0,5mm
por 1kg
gris
-30 °C a+205 °C
Loctite® Nordbak® 7232
kit de 1kg
750cm2 con
6mm espesor
gris
-30 °C a+205 °C
103
–
9
Loctite® Nordbak® 7221
kit de 5,4kg
6,8m2 con
gris
-30 °C a+65 °C
69
–
13
gris
-30 °C a+105 °C
80
10
9
Loctite® 3463
Metal Magic Steel™
Resistencia a Página
la cortadura
ASTM
D1002 (N/mm2)
13
0,5mm por kit
Loctite® Nordbak® 7222
22
kit de 1,4kg
750cm2 con
6mm espesor
por kit
Productos
Resistencia
Dureza
Tiempo
a la tracción
de trabajo
ASTN
ASTM
(minutos)
D638 (N/mm2) D-2240 Shore D a 25 °C
Tiempo de
curado
(horas)
a 25 °C
Relación de
mezcla en
volumen
Relación de Página
mezcla en
peso
(resina/endurecedor) (resina/endurecedor)
Loctite® 3463
Metal Magic Steel™
17
80
3
0,5
N/A
N/A
8
Loctite® Hysol® 3471 A&B
60
85
50
12
1:1
1:1
8
Loctite® Hysol® 3472 A&B
65
85
50
12
1:1
1:1
8
Loctite® Hysol® 3473 A&B
45
85
6
1
1:1
1:1
9
Loctite® Hysol® 3475 A&B
50
85
50
12
1:1
1:1
9
Loctite® Hysol® 3479 A&B
60
85
50
12
1:1
1:1
9
Loctite® Hysol® 3478 A&B
Superior Metal
38
90
20
6
4:1
7,25:1
8
Loctite® Nordbak® 7218
–
90
30
7
2:1
2:1
12
Loctite® Nordbak® 7219
–
85
30
6
2:1
2:1
12
Loctite® Nordbak® 7230
–
90
30
Poscurado: 2 horas
a 150°C
4:1
3,9:1
12
Loctite® Nordbak® 7226
–
85
30
6
4:1
4:1
13
Loctite® Nordbak® 7229
–
85
30
Poscurado: 2 horas
a 150°C
4:1
4:1
13
Loctite® Nordbak® 7227
–
85
30
6
2,75:1
4,8:1
13
Loctite® Nordbak® 7228
–
85
15
5
2,8:1
4,5:1
13
Loctite® Nordbak® 7234
–
–
30
Poscurado: 3 h. a 150°C
y 3h. a 205°C
2,75:1
4,8:1
13
Loctite® Nordbak® 7232
59
90
45
Poscurado 3h. a 150°C
y 3h. a 200°C
4:1
5,33:1
9
Loctite® Nordbak® 7221
–
83
20
16
2,3:1
3,4:1
13
Loctite® Nordbak® 7222
33,8
89
30
6
2:1
2:1
13
23
Henkel – Proveedor de Soluciones
Realmente Integrado. Realmente Internacional
Henkel es un especialista en marcas y tecnologías que opera en todo el mundo y está orientado
al mercado, con filiales en más de 75 países, que proporciona soluciones tecnológicas de un sólo
origen. 125 países confían en las marcas y tecnologías de Henkel. La cartera de productos incluye
adhesivos y selladores, productos para el Pegado Directo de Lunas, Protectores contra la corrosión,
revestimientos de bajos de carrocería y anti-gravilla, Sistemas de insonorización, Tratamiento de la
carrocería y otras muchas soluciones químicas específicas.
Marcas sólidas con nombres de eficacia probada y dignos de confianza, como los Composites
Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, se han incorporado a esta plataforma común y han
sido durante mucho tiempo la clave del éxito de Henkel.
Henkel está muy comprometida en todo el mundo con los deportes del motor. En 2004, el logotipo
de Henkel apareció por primera vez en el alerón trasero de los monoplazas del Equipo McLaren
Mercedes, y a partir de entonces, continuó la asociación técnica con dicho equipo. El rally Dakar,
es la última de una larga serie de competiciones automovilísticas de alto nivel en las que ha
intervenido Henkel. Los productos Loctite® y Teroson® de la cartera de Henkel, han demostrado su
capacidad para proporcionar reparaciones rápidas y fiables en las situaciones más difíciles, y han
demostrado que pueden afrontar con éxito las condiciones más difíciles del mundo.
Satisface todas las necesidades
En Henkel, conocemos el mantenimiento de instalaciones industriales y los problemas a los que se
enfrentan los responsables de mantenimiento para garantizar la seguridad, fiabilidad y duración.
Consideramos que es nuestra obligación ser un socio activo, proporcionando productos que ayuden
a conseguir que el Mantenimiento y la Reparación en instalaciones y equipos, sea eficaz, sin
problemas y con un coste competitivo.
Estamos aquí, para garantizarle toda la ayuda y el apoyo que necesite.
Todo lo que tiene que hacer es pedirlo.
Henkel Ibérica S.A.
Pol. Ind. Alparrache
Cº de Villaviciosa, 18-20
28600 Navalcarnero (Madrid)
Tel.: +34 918 609 000
Fax: +34 918 112 409
Los datos que figuran en este documento, constituyen únicamente una referencia. Contacte con el Dtpo. Técnico Local de Henkel para asistencia
o recomendaciones técnicas sobre nuestros productos.
www.loctite.es
® designates a trademark of Henkel KGaA or its affiliates, registered in Germany and elsewhere © Henkel KGaA, 2007
2
SPI 060701
Para más información sobre la gama completa de productos de marca Loctite® de Henkel, visite
nuestra web www.loctite.es, desde donde podrá descargar catálogos, hojas de datos, documentación
técnica y ejemplos de aplicaciones.