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Universidad Tecnológica
de Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de
Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de
Querétaro, ou, [email protected], c=MX
Fecha: 2012.09.14 08:41:54 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN LOS NÚMEROS DE
PARTE: KEY; 184; 819; 820; 821 Y 822”
EMPRESA:
PROCESOS INDUSTRIALES RYMSA, S.A. DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES
INDUSTRIALES
Presenta:
SÁNCHEZ CARBAJAL FRANCISCO JOEL
Asesor UTEQ
Asesor empresa
Ing. Ignacio Rojas
Francisco Hernández Olvera
Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre 2012
1
RESUMEN
En el presente trabajo se hablara de como se determino el tiempo estándar
para los números de parte con mas producción siendo también los mas
problemáticos en los tiempos de entrega evitando una buena planeación de la
producción de la empresa Rymsa.
En dicho trabajo se hiso un estudio previo en el cual se detecto que en
estos números de parte (18-4, Key, 8-19, 8-20, 8-21 y 8-22) sufrían muchos
problemas para la entrega de los pedidos, ya que la empresa se dedica a la
fabricación de piezas de metal mecánica principalmente para la industria petrolera,
dichos lotes que el cliente pedía en la mayoría de las ocasiones sufrían problemas
con la entrega puntual y esto generaba que no se planeara de manera correcta la
fecha de entrega para el siguiente lote porque se tenían trabajos atrasados, esto
porque no se sabia cuanto se producía diariamente solo se calculada por instinto y
de esta misma forma se planeaba.
Se decidió aplicar un tiempo estándar de producción tomando en cuenta los
suplementos necesarios para su cálculo, estos suplementos son aquellas
determinantes que siempre estarán presentes en el proceso por muy controlado
que se encuentre, como lo son: Fatiga del operador, trabajo de pie, necesidades
humanas, clima etc. Dichos suplementos afectan directamente al proceso la
determinación de calcular un estándar fue para calcular la producción por turno y
directamente saber lo que producirá por día sabiendo que se encuentran
presentes dichas determinaciones, designando también un porcentaje de
rendimiento para cada numero de parte de acuerdo a su complejidad de la pieza y
si es que la maquinaba un hombre o una mujer.
El calculo de dichos estándar fue bien estudiado logrando saber lo que se
podrá producir y en cuanto tiempo se cumplirá con el lote pedido; después de
haber calculado estos estándares se hiso la publicación de los mismos a los
operadores dándoles a conocer lo que deben de producir diariamente y en base a
esto exigir una producción de buena forma con los lineamiento de calidad
necesarios, ya que no es lo mismo 100 pzas producidas y de las cuales 20 estén
2
mal por el simple hecho de producir, la filosofía fue 100 pzas producidas y 100
pzas buenas.
ABSTRACT
Determination of standard time for part numbers and more productive and
whit more problems in the company Rymsa.
RYMSA Process a company dedicated to the development to foil pieces
located primarily in the metal working a rain said company a im customer
satisfaction in full capacity in quality and time of delivery, so it seems that there 5
part numbers which hare delivered daily to more production, which is why
operators do not know how much to produce and this information is necessary to
have good production planning gand know more precise the time of delivery of
each batch.
However Rymsa to meet a percentage of acceptability among its clients full
filling
strictly
gaments
with
the
high
quality
and
manufacturing
forts.
By accessing and analyzing the company that commissioned the project was
analyze deach of the part number sat the plant and detected that the part
numbers18-4,Key, 8-19, 8-20, 8-21 and 8-22are the most productive but with
variation in production per shift, day, week this cause not have an exact day for
deliver you four each lot.
These
part
numbers
are
machine
din
different
functions
such
asmachiningJanuary2CNC la the maching in ghast he key exception ha tis mille
din a CMV give a solution not his problem is has planned a project which will have
a time limit, attack because it is thought by the time these part numbers for that
after a long time not to have a pointe dall standard times for each part number
Rymsa existing enterprise.
This is to help you have a better production planning directly affecting the
compliance in a timely manner, achieving the goal of every company is to generate
profits and many utilities.
3
ÍNDICE
Resumen …………………………………………………………………………..................2
Abstract…………………………………………………………………………………….…..3
Índice………………………………………………………………………………………..….4
I.
INTRODUCCIÓN………………………………………………………….............6
II.
ANTECEDENTES………………………………………………………..…….….7
III.
JUSTIFICACIÓN……………………………………………………..………….....7
IV.
OBJETIVOS……………………………………………………….…………..…....7
V.
ALCANCES…………………………………………………….………….…….…8
VI.
FUNDAMENTACIÓN TEORICA……………………….…………………...….…8
VI.I
Tiempo estándar…………………………………………………………...…..8
VI.II
Aplicaciones del tiempo Estándar…………………………………….…….8
VI.III
Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar…………………..…...…9
VI.IV Como se calcula es tiempo Estándar………………………………….….10
VI.V
Tiempo real……………………………………………………………….......10
VI.VI Tiempo normal…………………………………………………………..….…11
VI.VII Ritmo de trabajo…………………………….…………………………...……..13
VI.VIII Esfuerzo………………………………….……………………………...………14
VI.IX
Fatiga……………………………….…………………………………………....15
VI.X
Factores que producen fatiga...……………………………………..………16
VI.XI Métodos para calcular los suplementos de fatiga……….....................16
VI.XII Suplementos……….……………………………………………..................21
VI.XIII Para que se considera el Tiempo Estándar?..…………………………..…22
VI.XIV Estudio del tiempo con cronometro…………………………………….....23
VI.XV Selección de método……………………….………………………………..25
VII.
PLAN DE ACTIVIDADES………………………………………………………….26
VIII.
RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS…………………………….………..27
IX.
DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………………..……28
4
IX.I
Recorrido por la empresa………….……..…………………….……28
IX.II
Asignación del proyecto……………………………………….……...28
IX.III
Estudio del proyecto …………………………………..…..…............28
IX.IV
Inicio de toma de los tiempos ciclo de producción………………..28
IX.V
Evaluación de los estándares obtenidos………………...……….30
IX.VI
Determinación de los estándares…………...............................30
IX.VII
Dar conocimiento de los estándares a los operadores…..........35
X.
RESULTADOS OBTENIDOS……………………………………………….36
XI.
ANALISIS DE RIESGOS…………………………………………………....37
XII.
CONCLUSIONES…………………………………………………………….37
XIII.
RECOMENDACIONES………………………………………………….…..38
XIV.
REFERECIASBIBLIOGRAFÍAS……………….………………………..….38
5
I. INTRODUCCIÓN
Procesos Industriales RYMSA es una empresa dedicada a la elaboración de
piezas petroleras, ubicada básicamente a la área metal mecánica en dicha
empresa se tiene como objetivo la satisfacción del cliente en su máxima capacidad
en calidad y tiempo de entregas, por esto se ha detectado que hay 5 números de
parte los cuales son los que mas producción entregan diariamente, por este
motivo los operadores no desconocen la cantidad que deben producir y esta
información es necesaria para tener una buena planeación de la producción y
saber con mayor precisión el tiempo de entrega de cada lote.
Sin embargo Rymsa cumple con un porcentaje ato de aceptabilidad entre sus
clientes cumpliendo con los ligamentos estrictos de calidad y con los altos
esfuerzos de manufactura.
Al ingresar a la empresa y analizar el proyecto que se en comendase analizo
cada uno de los números de parte existentes en la planta y se detecto que los
números de parte 18-4, Key, 8-19, 8-20, 8-21 y 8-22 son los más productivos pero
con variación en su producción por turno, día y semana esto ocasionaba que no
se tuviera un día exacto para la entrega de cada lote.
Estos números de parte se maquinan en diferentes funciones como lo son
maquinado 1 maquinado 2 en tornos CNC a excepción del key que se fresa en un
CMV para poder dar una solución a esta problemática se planeo un proyecto el
cual no tendrá un límite de tiempo, porque se piensa atacar por el momento estos
números de parte para que después de un tiempo no muy largo poder tener
designado todos los tiempos estándar para cada número de parte existentes en la
empresa Rymsa.
Con esto se pretende ayudar a tener una mejor planeación de la producción
afectando directamente con los cumplimientos en tiempo y forma, logrando el
objetivo de cada empresa que es el generar ganancias y muchas utilidades.
6
II. ANTECEDENTES
La problemática ha crecido con el transcurso del tiempo, otorgándose
buena calidad pero con retrasos en las entregas y en la producción sin tener un
buen control de la misma; en las últimas semanas del mes de Marzo y Abril, se
tuvo un retraso en la producción y de entrega para estos números de parte (18-4,
Key, 8-19, 8-20, 8-21 y 8-22) esto porque no existía un estándar.
III. JUSTIFICACIÓN
Se decidió implementar un estándar de producción a estos números de
parte porque no existía, de esta forma evitaremos retrasos en las entregas y se
tendrá un mayor control en la producción, contemplando cada uno de los motivos
que generen un retraso en el cumplimiento del estándar
Este proyecto se decidió realizarse porque la empresa RYMSA tiene bien claro
que para ser líderes en su ramo industrial tienen que estar siempre a la
vanguardia y buscar la satisfacción del cliente.
IV.OBJETIVO
Determinar un tiempo estándar de producción por turno a los 5 números de
parte más productivos en la empresa que son: 18-4, Key, 8-19, 8-20, 8-21 y 8-22.
7
V. ALCANCE
El proyecto abarcarlos CNC
(Control Numérico Computarizado) 11
HYUNDAY-KIA MACHINE, 6 HAAS, 16 DOOSAN LYNX 300,17 DOSAN LYNX
300,14 HAAS 900, 18 HAAS 900 y el CMV (Control de Maquinado Vertical) 3
VX 400 VERTICAL MACHINE; de la empresa Rymsa.
VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
VI.I TIEMPO ESTÁNDAR
¿Qué es el Tiempo Estándar?
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de
trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la
habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día
tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un
operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación.
VI.II Aplicaciones del tiempo estándar
Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de
ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la
medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con
hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos,
sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.
8
Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y
justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo,
ayuda a mejorar los estándares de calidad.
Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los
obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones
futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser
multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra
directa por pieza.
Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra,
presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas
operaciones serán semejantes a las actuales.
Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se
eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas
firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar
su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia,
pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos
unitarios.
Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro
que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan
su habilidad en los métodos de trabajo.
VI.III Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar
1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos
ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un
mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer
sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al
9
producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad
normal, perciben una remuneración extra.
VI.IV ¿Cómo se calcula el tiempo estándar?
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los
elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o
asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un
factor de conversión.
T𝛂
(
)( )
Donde:
Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de
actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de
0.90 con una tolerancia de 18, el Tαserá:
Tα = (0.14) (0.90) (1.18) = (0.14) (1.06) = 0.148
Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal.
En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min.
En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado
quedaría 0.149 min.
VI.V TIEMPO REAL
Definición
El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado
realmente por el operario durante un estudio de tiempos.
10
VI.VI TIEMPO NORMAL
Definición
La definición de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el
operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con
velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias
inevitables.
Generalidades
Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio,
se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los
que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende
que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar
el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un
ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para
desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal;
del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para
desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal;
del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe
reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es
posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.
Cálculo de tiempo normal
La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza
de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para
obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende
de los siguientes procedimientos:
1. Por fórmulas estadísticas
2. Por medio del ábaco de Lifson
11
3. Por medio del criterio de las tablas Westinghouse
4. Por medio del criterio de la General Electric
Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número
de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se
utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las
mediciones efectuadas.
Determinación de las observaciones necesarias por fórmulas estadísticas, el
número N de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error de e%, con riesgo fijado de R%. Se aplica la siguiente
fórmula:
Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son:
K = 1 para riesgo de error de 32%
K = 2 para riesgo de error de 5%
K = 3 para riesgo de error de 0.3%
La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los tiempos de
reloj obtenidos σ es igual a:
(
)
Siendo:
Xi = los valores obtenidos de los tiempos de reloj
x = La media aritmética de los tiempos del reloj
f = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado
n = Número de mediciones efectuadas
12
e = error expresado en forma decimal
2. El ábaco de lifson.
Es una aplicación gráfica del método estadístico para un número fijo de
mediciones n = 10. La desviación típica se sustituye por un factor B, que se
calcula:
Siendo S = el tiempo superior
I = el tiempo inferior
3. Tabla de Westinghouse
La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de observaciones
necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se
fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy
representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que
éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de
observaciones obtenidas por 1.5.
VI.VII RITMO DE TRABAJO
Definición
El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada
puesto en las empresas; determinar el costo estándar o establecer sistemas de
salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en
el ingreso de los trabajadores, en la productividad y, según se supone, en los
beneficios de la empresa.
13
VI.VIII Esfuerzo
Definición
El esfuerzo se define como: " Una demostración de la voluntad, para
trabajar con eficiencia". El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se
aplica la habilidad y puede ser controlada en un alto grado por el operario. El
analista debe ser muy cuidadoso de calificar sólo el esfuerzo real demostrado.
Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo mal dirigido, durante
un periodo largo, a fin de aumentar también el tiempo de l ciclo y, sin embargo,
obtener un factor de calificación liberal.
Tipos d esfuerzo
A) Esfuerzo deficiente
A.1 Pierde el tiempo claramente
A.2 Falta de interés en el trabajo
A.3 Le molestan las sugerencias
Dar vueltas innecesarias en busca de herramienta o material
Efectúa más movimientos de los necesarios
Mantiene en desorden su lugar de trabajo
B) Esfuerzo regular
B.1 Las mismas tendencias que el anterior pero en menor intensidad
B.2 Acepta sugestiones con poco agrado
B.3 Su atención parece desviarse del trabajo
Es medianamente sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden
Trabaja también con demasiada exactitud
14
C) Esfuerzo promedio
C.1 Trabaja con consistencia
C.2 Mejor que el regular
Hace su trabajo demasiado difícil
Tiene una buena distribución en su área de trabajo
Planea de antemano
D) Esfuerzo bueno
D.1 Pone interés en el trabajo
D.2 Muy poco o ningún tiempo perdido
D.3 No se preocupa por el observador de tiempos
Trabaja con buen sistema
E) Esfuerzo excelente
E.1 Trabaja con rapidez
E.2 Utiliza la cabeza tanto como las manos
E.3 Toma gran interés en el trabajo
Está bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo
Reduce al mínimo los movimientos innecesarios
Trabaja sistemáticamente con su mejor habilidad
F) Esfuerzo excesivo
F.1Se lanza a un paso imposible de mantener constantemente
F.2 El mejor esfuerzo desde el punto de vista menos el de la salud.
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VI.IX Fatiga
Descripción
a. Es el estado de la actitud física o mental, real o imaginaria, de una persona,
que incluye en forma adversa en su capacidad de trabajo.
b. Cualquier cambio ocurrido en el resultado de su trabajo, que está asociado
con la disminución de la producción del empleado.
c. Reducción de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente
efectuado.
XI.X Factores que producen fatiga
1. Constitución del individuo
2. Tipo de trabajo
3. Condiciones del trabajo
4. Monotonía y tedio
5. Ausencia de descansos apropiados
6. Alimentación del individuo
7. Esfuerzo físico y mental requeridos
8. Condiciones climatéricas
9. Tiempo trabajando
VI.XI Métodos para calcular los suplementos de fatiga
La determinación de los suplementos por fatiga se pueden hacer mediante:
1. La valoración objetiva con estándares de fatiga
2. La investigación directa
El primer método consiste en hacer el análisis de las características del trabajo
estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para diferentes
condiciones, se procede a calcular el suplemento a concederse.
En el método "A" para calcular el suplemento de fatiga, contiene siempre una
cantidad básica constante y, algunas veces, una cantidad variable que depende
16
del grado de fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del
suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que cumple su
tarea sentado, que efectúa un trabajo leve en buenas condiciones de trabajo que
precisa emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente. Es común el 4%
tanto para hombres como para mujeres.
La cantidad variable sólo se añade cuando las condiciones de trabajo son penosas
y no se pueden mejorar.
A los efectos del cálculo puede decirse, que el suplemento por descanso consta
de:
a. Un mínimo básico constante, que siempre concede.
b. Una cantidad variable, añadida a veces, según las circunstancias en que se
trabaje.
El método "B" considera 3 factores:
1. Esfuerzo físico
2. Esfuerzo mental
3. Monotonía
Esfuerzo mental. Puede ser ocasionado por planeamiento de trabajo, cálculos
matemáticos mentales para registro o actuación, presión por decisiones
rápidas inesperadas, planeación para presentar trabajo, planeación de
distribución de tareas, etc.
El esfuerzo físico es causado por acumulación de toxinas en los músculos,
por lo fatigoso del trabajo típico, el predominante del puesto; por posición
incómoda de trabajo, por tensión sostenida muscular, tensión nerviosa, etc.
La monotonía se motiva por aburrimiento, fatiga por la repetición exacta del
ciclo de trabajo, acompañado de ruidos, reflejos luces, etc.
17
VI.XI Método para calcular la fatiga
Si al comenzar el día se observa que el operario hace una tarea en un tiempo neto
(t), y que un nivel de actuación cuyo factor es F, el tiempo valorado (N) será:
N=F*t
Donde:
N = Tiempo valorado
F = factor de valoración
T = tiempo neto actual
A medida que transcurra el día, el obrero comenzará a resentir los efectos de la
fatiga y el tiempo en que se hace una operación tenderá a aumentar, lo que
significa que su esfuerzo disminuirá. Si se multiplica el nuevo tiempo por el mismo
factor de valoración que se determinó al comenzar el día, la anterior igualdad sería
falsa, pero, para restituir la igualdad, es necesario deducir al producto del tiempo
actual por el factor de valoración, el tiempo perdido por el efecto de la fatiga.
(F * t) – r = N
Donde:
, r = tiempo en que cada operación del trabajador retarda su trabajo, debido a la
fatiga.
El tiempo valorado como necesario para hacer "N" número de piezas (n * N), es
igual a la suma de los tiempos observados, multiplicados por el factor de
valoración original (F) menos la suma de los retrasos sufridos en cada operación
(∑t * F) - ∑ r = n * N
Pero como:
F = constante
∑t = tiempo total = T
18
∑r = retraso total = R
Luego:
(F * T) – R = n * N
El retraso total debido a la fatiga es:
R = (F * T) – (n * N)
Con objeto de obtener un factor de tolerancia, en forma de por ciento del tiempo
trabajando, se transforma la igualdad anterior en:
R * 100
Tolerancia de fatiga = ------------N*N
Como R = (F * T) – n * N entonces:
[F * T) – (n * N)] * 100
Tolerancia de fatiga = --------------------------------N*N
Simplificando la ecuación:
(F * T) – 1
Tolerancia de fatiga = ----------------N*N
Donde:
F = Factor de valoración obtenido en el estudio de tiempos
T = tiempo total de trabajo obtenido por medio de un estudio de demoras de
cuando menos un día completo.
n = número de piezas fabricadas durante el tiempo total del trabajo
N = tiempo base determinado durante el estudio de tiempos
19
Calificación de la actuación
Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado cierto
número de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación, y
mediante la combinación de ellos puede establecerse el tiempo normal para la
operación estudiada.
La calificación de la actuación es la técnica para determinar equitativamente
el tiempo requerido por el operador normal para ejecutar una tarea. Operador
normal es el operador competente y altamente experimentado que trabajen en las
condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a una marcha,
ni demasiado rápido ni demasiado lenta, sino representativa de un término medio.
Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil,
deberán satisfacerse en forma razonable dos requisitos básicos:
1. La compañía debe establecer claramente lo que se entiende por tasa de trabajo
normal.
2. En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una aproximación
razonable del desempeño normal.
Aun cuando no existe un método satisfactorio ni convencionalmente aceptado
para
seleccionar
y
expresar
el
desempeño
normal,
las
siguientes
recomendaciones pueden resultar valiosas para este fin:
a. El ritmo tipo comúnmente aceptado es la velocidad de movimiento de un
hombre al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta a 6.4 km/hr
b. Otro modelo a considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes
de la baraja en 30 s., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm por lado,
sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una distancia de la mesa de
12 a 18 cm.
20
VI.XII SUPLEMENTOS
El tiempo Estándar se deriva al considerar algunas interrupciones que pueden
incrementar el tiempo normal (necesidades personales de los operarios, retrasos
inevitables, fatiga).
Se asigna un porcentaje de tiempo (llamado tolerancia) a cada uno de estos
factores (llamados suplementos) como se muestra en la tabla VI.1
Tabla VI.1 Tabla de Suplementos
SUPLEMENTOS
Necesidades personales
5%
Fatiga
4%
Trabajar de pie
2
Postura anormal
.5%
Levantamiento de pesos
3%
Calidad del aire (calor; humedad)
1%
Iluminación
2%
Tensión auditiva
.5%
Tensión mental
.5%
Monotonía mental
.5%
Monotonía física
1%
20%

Las necesidades personales incluye ir al baño y tomar agua, el receso de la
comida ya está incluido.
21

La fatiga es de los factores que más afectan en los cuales se incluye el
cansancio.

Trabajar de pie directamente al suelo y no en tapetes de descanso.

Postura anormal, que el trabajo implique estar agachado o inclinado.

Levantamiento de pesos, quiere decir que el trabajo implique cargar pzs
pesadas.

Calidad del aire, esto afecta cuando el clima es muy caluroso o muy húmedo.

Iluminación, afecta cuando el esfuerzo ocular es excesivo ya que no se cuenta
con suficiente iluminación.

Tensión auditiva, esto ocurre cuando existe mucha contaminación sonora
(ruido).

Tensión mental, que siempre se esté realizando lo mismo, es estresante.

Monotonía Física, hacer lo mismo siempre y no poder estirar el cuerpo
Todos estos suplementos acumulan un 20% el cual afecta directamente al
rendimiento del operador y se tiene que considerar en su evaluación.
VI.XIII ¿PARA QUE SE CONSIDERA EL TIEMPO ESTÁNDAR?
El tiempo estándar es el considerado como base para calcular la producción
por ciclo, hora, o turno de alguna máquina o una persona y en este se deben
considerar todos los tiempos que afecten al ciclo de producción como experiencia
y fatiga del operador, cambios de materiales, acciones del operador como tomar
agua, ir al baño etc.
Este tiempo es tomado por una persona especialista y debe de dividir el proceso
productivo en el número de subprocesos posibles a fin de tomar el tiempo de cada
uno de ellos y así finalmente determinar el tiempo ciclo estándar. Una vez
determinado se debe hablar con el operador y se le informara que este será su
estándar de producción.
22
Para finalizar la productividad es disminuir de alguna forma el tiempo estándar a
fin de obtener más producción con los mismos recursos
Alcanzar los mejores resultados, no es labor de un día. Es un proceso progresivo
en el que no puede haber retrocesos. Han de cumplirse los objetivos de la
organización, y prepararse para los próximos retos.
Lo deseable es mejorar un poco día a día, y tomarlo como hábito, y no dejar las
cosas tal como están, teniendo altibajos. Lo peor es un rendimiento irregular. Con
estas últimas situaciones, no se pueden predecir los resultados de la organización,
porque los datos e información, no son fiables ni homogéneos. Cuando se detecta
un problema, la respuesta y solución, ha de ser inmediata. No nos podemos
demorar, pues podría originar consecuencias desastrosas.
Las empresas no pueden seguir dando la ventaja de no utilizar plenamente la
capacidad intelectual, creativa y la experiencia de todas sus personas. Ya se ha
pasado la época en que unos pensaban y otros sólo trabajaban. Como en los
deportes colectivos donde existía una figura pensante y otros corrían y se
sacrificaban a su alrededor, hoy ya en los equipos todos tienen el deber de pensar
y correr. De igual forma como producto de los cambios sociales y culturales, en las
empresas todos tienen el deber de poner lo mejor de sí para el éxito de la
organización. Sus puestos de trabajo, su futuro y sus posibilidades de crecimiento
de desarrollo personal y laboral dependen plenamente de ello.
VI.XIV ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO
Definición
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo
necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento pre establecido.
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
23
a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo de una operación.
c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona
retrasos en las demás operaciones.
d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
máquina o grupo de máquinas.
Pasos para su realización del estudio de los tiempos con cronometro
Preparación

Se selecciona la operación

Se selecciona al trabajador

Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

Se establece una actitud frente al trabajador.
Ejecución

Se obtiene y registra la información.

Se descompone la tarea en elementos.

Se cronometra.

Se calcula el tiempo observado.
Valoración

Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

Se aplican las técnicas de valoración.

Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
24
Suplementos

Análisis de demoras

Estudio de fatiga

Cálculo de suplementos y sus tolerancias
Tiempo estándar

Error de tiempo estándar

Cálculo de frecuencia de los elementos

Determinación de tiempos de interferencia

Cálculo de tiempo estándar
VI.XV SELECCIÓN DE MÉTODO:
Después de ver los distintos métodos con los cuales se puede calcular el
tiempo estándar se decidió escoger el método de (Estudios de tiempo con
cronometro), Ya que es el más adecuado para los resultados que se pretenden
obtener es digerible y práctico para su aplicación.
25
VIII PLAN DE ACTIVIDADES
MAYO
ACTIVIDAD
1
Recorrido por la empresa y conocimiento
de las instalaciones
2
Asignación del proyecto
3
Estudio del proyecto (inicio del mismo)
4
Inicio de toma de tiempos ciclo de
producción.
5
6
7
8
Evaluación de los estándares obtenidos
Determianción de los estándares
Dar conocimiento de los estándares a los
operadores
Realización de la presentación en
Power Point
Análisis y Resultados
Conclusiones
07-11
14-18
JUNIO
21-25
28-01
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P= Avance programado
R= Avance Rea
26
04-08
11-15
18-22
JULIO
25-29
02-06
09-13
16-20
AGOSTO
23-27
30-03
06-10
13-17
Se realizará un recorrido por la empresa para conocer las instalaciones en las que se
realizará la estadía.
Se asignará un proyecto el cual se estudiará y analizará para realizarse.
Se hará un estudio del proyecto para saber por donde empezar y como empezar a
realizarlo.
Se tomaran los tiempos necesarios para empezar con el cálculo de los estándares.
Posteriormente se evaluarán los estándares obtenidos para ser determinados de la
mejor manera.
Después de determinar los estándares, se dará a conocer a los operadores y se
publicarán para que sea de todos de su conocimiento.
Se realizara una presentación la cual se mostrará a la empresa y a la universidad.
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
Para la elaboración de este proyecto se necesitará de los siguientes recursos
Materiales:
1.- Cronometro
2.- Tabla donde apuntar
3.- 5 CNC (CNC 9, 14,18, 6 Y 8) Y 1 CMV (CMV 4)
Es importante mencionar que es necesario que cada una de las maquinas se
encuentre en las mejores condiciones para que la toma de tiempos para la obtención
de su estándar de producción sea lo más reales y coherentes.
En la parte de los Recursos Humanos se necesitara de:
1.- De la ayuda y disposición de cada uno de los operadores que siempre será
importante y cabe destacar que en este proyecto no será la excepción.
2.- Así como la colaboración del departamento de calidad.
3.- Producción.
4.- mantenimiento.
27
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO
IX.I RECORRIDO POR LA EMPRESA:
Al llegar a las instalaciones, se hiso un recorrido a la empresa Rymsa,
explicando generalmente el procedimiento con el que se trabaja en dicha empresa,
desde la materia prima hasta el producto terminado.
IX.II ASIGNACIÓNDEL PROYECTO:
Después de proponer y evaluar algunos proyectos que se tenía en mente, se
opto por el más indicado y el que se creía que ayudaría a la empresa a mejorar el
cual fue la determinación de los estándares de producción.
IX.III ESTUDIO DEL PROYECTO
Al tener bien identificado el proyecto y el objetivo dentro de la empresa, se
hiso un estudio y evaluación de como se realizaría, de lo necesario para cumplirlo, de
las personas involucradas y del tiempo que se necesitaría para cumplirlo.
IX.IV INICIO DE TOMA DE LOS TIEMPOS CICLO DE PRODUCCIÓN.
Lo primero que se realizo fue la toma de tiempos ciclo en la producción de
cada numero de parte, esto para detectar los 5 mas críticos y con mayor problemas
en sus entregas y en su cumplimiento con la producción, realizando 5 tomas de
tiempo ciclo, de estos tiempos ya obtenidos se realizo una suma y se promedio, esto
con la finalidad de que los operadores supieran la producción que deberían de
cumplir por turno respectivamente.
Un ejemplo claro de como se hiso el cálculo fue como se muestra a continuación en
la tabla IX.1
28
Tabla IX.1 Obtención de los estándares.
Tiempos
1°
2°
3°
4°
28:30 29:00 28:45 28:52
Σ
Σ/#5 = Promedio
143.28
28.58
5°
29:01
Posteriormente de indicar el estándar de producción se evaluaron los niveles
de tolerancia a evaluar, como los es: Un operador con dos maquinas, con una sola,
con piezas más complicadas, o sencillas, si es hombre o mujer, el desgaste físico y
el clima; esto para ver si se evaluara al 100%, 90% u 80%
Esta fue la forma de como se evaluó como se muestra en la siguiente tabla
IX.2considerando las condiciones antes mencionadas para los números de parte
contemplados para este proyecto
29
Tabla IX.2 Niveles de tolerancia
# PARTE
SEXO
OPERADOR
PORCENTAJE
PARA 1 O 2 MAQ.
DE
DIFICULTAD
EVALUACIÓN
XF-5
KEY
MUJER
1 MAQUINA
90%
BAJA
8-19
PAKING ELEMENT
HOMBRE
1 MAQUINA
100%
BAJA
8-20
THREADED BACKU-UP
HOMBRE
2 MAQUINAS
80%
ALTA
8-21
DRIFT RING
HOMBRE
2 MAQUINAS
80%
MEDIA
8-22
BODY LOCK
HOMBRE
1 MAQUINA
90%
MEDIA
18-4
LOWER SUB
HOMBRE
1 MAQUINA
90%
ALTA
Estos fueron los puntos mas importantes que se tomaron en cuenta para realizar la
evaluación de los estándares, entre otros con menos influencia.
IX.V EVALUACIÓN DE LOS ESTÁNDARES OBTENIDOS.
Después de tener el promedio por pieza se dividió el tiempo, (en este caso se
considero de una hora) entre el promedio y de esta forma saber las pzas por hora,
prosiguiendo con la multiplicación de las pzas por hora por la jornada de trabajo y
finalmente multiplicándolo por el porcentaje correspondiente.
Ejemplo:
1.- Primeramente se divide una hora / el promedio de los 5 tiempos obtenidos, eso
nos da las piezas por hora.
2.- Al saber las piezas que salen por hora se multiplica por las horas de jornada de
trabajo (9) y ese es el estándar por turno.
30
3.- Para finalizar, cuando ya se tiene el estándar por turno se multiplica por el 80%
que es los suplementos que se consideran, esto nos da como resultado las piezas
por turno contemplando cada uno de los puntos clave para la obtención de un
estándar de producción.
1.- 60/28.58= 2.09 pzas/hora
2.- 2 pzas/hora * 9 horas = 18 pzas
3.- 18pzs * .8 (porcentaje) =15 pzas/turno
De esta forma fue como se calculo el estándar de producción para cada
numero de parte, cabe resaltar que existen # de parte que llevan 2 maquinados y
algunos solo uno para este caso se hiso la evaluación de los dos maquinados
cuando correspondía en particular, esto con la finalidad de que el operador tuviera
bien claro el estándar para los dos maquinado haciendo la misma técnica para el
maquinado uno, de esta forma aseguramos que se tenga un cálculo más exacto de
lo que dura una pieza en ser terminada pasando por los 2 maquinados
respectivamente esto ya que un maquinado siempre será más rápido que el otro, en
la siguiente tabla se muestra como fue el cálculo de los estándares para cada uno de
los números de parte que se escogieron como se muestra en la tabla IX.3
31
Tabla IX.3 Tabla de tiempos
TABLA DE TIEMPOS
No. DE PARTE
TIEMPO 1
TIEMPO 2
TIEMPO 3
TIEMPO 4
TIEMPO 5
PROMEDIO
XF-5 (KEY)
3:01
3:02
3:00
3:01
3:02
3:1
8-19
40:01
38:40
40:03
40:00
39:53
40:00
8:40
8:30
8:45
8:39
8:53
8:41
9:50
9:46
9:48
9:42
9:43
9:45
29:00
30:19
30:22
31:12
30:02
24.71
28:05
28:50
30:02
29:52
29:46
29:11
PAKIN ELEMENT
(POR TOCHO DE
5 PZAS)
8-20
THREADED
BACKU-UP
8-21
DRIFT RING
8-22
BODY LOCK
18-4
LOWER SUB
Posteriormente de tener la tabla anteriormente mostrada, se hiso el cálculo necesario
para la determinación de los estándares.
32
IX.VI DETERMINACIÓN DE LOS ESTÁNDARES:
Lo primero que se hiso fue tomar el promedio y obtener el cálculo de pzas por
hora posteriormente multiplicarlo por las horas de la jornada de trabajo y multiplicar el
resultado por el porcentaje designado a cada numero de parte con las condiciones
antes mencionadas como se muestra en la tabla IX.4 y Tabla IX.5.
Tabla IX.4. Determinación.
No. DE PARTE
PROMEDIO Pzas/Hr.
PROMEDIO PZS/Hr/ Hrs DE
JORNADA
XF-5 (KEY)
8-19
60 / 3.1 = 19.35
19.35 X 8.33 = 161. 18
60 / 40 = 1.5
1.5 X 7.30 = 10.9
60 / 7.1 = 6.3
6.3 X 7.30 = 46
60 / 9.45 = 6.3
6.3 X 8.33 = 52. 47
60 / 24.71 = 2.42
2.42 X 8.33 = 20.15
60 / 29.11 = 2.0
2.0 X 7.30 = 14.6
PAKIN ELEMENT
8-20
THREADED BACKUUP
8-21
DRIFT RING
8-22
BODY LOCK
18-4
LOWER SUB
Tabla IX.5 Determinación.2
33
PROMEDIO PZS X HORA X
No. DE PARTE
HORAS DE JORNADA X % ESTÁNDAR FINAL
DE EVALUACIÓN
XF-5 (KEY)
161. 18 X 90%
145 pzas por turno
8-19
10.9 X 100%
11 tochos por turno
THREADED BACKU-UP
46 X 80%
37 pzas por tuno
8-21
52. 47 X 80%
42 pzas por turno
20.15 X 90%
18 pzas por turno
14.6 X 90%
13 pzas por turno
PAKIN ELEMENT
8-20
DRIFT RING
8-22
BODY LOCK
18-4
LOWER SUB
Después de analizarlos
suplementos antes mencionados, y de acuerdo a su
porcentaje de productividad para cada número de parte, se sabe que el tiempo y la
producción necesaria se cumplirán de buena forma con todo lo requerido ya que el
estándar calculado fue lo más preciso para que se cumpla de buena forma.
34
IX.VII DAR CONOCIMIENTO DE LOS ESTÁNDARES A LOS OPERADORES.
Esta es la última parte del proyecto con la cual se finaliza el cálculo de los
estándares, con la publicación y hacer el conocimiento a los operadores de lo que
deben y pueden producir en su jornada de trabajo, para los diferentes números de
parte existentes en su máquina con los distintos maquinados que cuenta la pieza.
Se hiso un formato sencillo de leer y entender el cual se les posteo en su máquina en
un lugar visible para todo operador, junto con un formato en el cual anotaran su
producción diaria para poder analizar si se está cumpliendo con el estándar
esperado.
Este es el formato que se llevara para la publicación de los estándares en cada
máquina perteneciente a los números de parte seleccionados para la determinación
de su estándar de producción.
En este formato se muestra la descripción, el número de parte, el maquinado, la
maquina, el estándar por turno y algunas observaciones como se muestra en la tabla
IX.6
Tabla IX.6 Publicación de Estándar de producción.
35
X. RESULTADOS OBTENIDOS
Después de saber el objetivo de que se tenía, se determino el estándar a los
números de parte seleccionados como se muestra en la siguiente tabla X.1
Tabla de Resultados X.1
No. DE PARTE
ESTÁNDAR FINAL
XF-5 (KEY)
145 pzas por turno
8-19
11 tochos por turno
PAKIN ELEMENT
8-20
THREADED BACKU-UP
37 pzas por tuno
8-21
42 pzas por turno
DRIFT RING
8-22
18 pzas por turno
BODY LOCK
18-4
13 pzas por turno
LOWER SUB
Anteriormente de la determinación de los estándares de producción se tenían
problemas con el cumplimiento de las ordenes de entrega, así como se terminaba
antes o después de la fecha contemplada, esto provocaba tener el producto
terminado en el almacén o andar con fechas atrasadas, esta problemática era una
36
constante, sobre todo cuando los operadores tenían muchísima variación en la
producción de un turno a otro.
Con la determinación de los estándares de producción y la publicación de los
mismos, los operadores se han forzado a cumplir con lo requerido, ayudando a tener
una mejor planeación de la producción, y de las fechas de entrega. Así como una
reducción en el almacén de producto terminado logrado que así como se terminaba
el lote saliera el producto y a su vez entrara un pedido nuevo.
Este proyecto ayudo a reducir en un 45 % las fechas de cumplimiento y redujo en un
80% los retrasos en la producción, logrando que los operadores cumplan con una
producción requerida sin hacer que se presionen o se sientan presionados,
trabajando a su ritmo y con piezas de buena calidad que es lo principal.
XI. ANÁLISIS DE RIESGO
De no haber realizado este proyecto y no designar un estándar se hubiera
seguido teniendo problemas con la planeación de la producción y se seguiría con las
cantidades pobres que se obtenían, los tiempos atrasados de producción y un
cálculo impreciso de lo que se maquina se presentaría siempre en cada momento.
XII. CONCLUSIONES
Con la elaboración de este proyecto, puedo concluir que se cumplió de buena
forma con el objetivo planteado disminuyendo en un 70 % los tiempos de entrega y
fortaleciendo la manera de planear la producción, ya que ahora se sabe con más
exactitud en qué momento se terminara un pedido y en qué momento se puede
planear el siguiente, es de gran importancia contar con un estándar de producción
para poder tener un control y un estimado de producción por turno y poder calcular
por semana lo que se debe cumplir, beneficiando los tiempos de entrega generando
una mejor planeación de la producción, ya que de esta forma se sabe en qué fecha
se tendrá la maquina desocupada para poder meter un pedido nuevo y generar
ganancias que al final de todo es lo que se busca en cada empresa, es de gran
37
importancia ya que es de todos sabido que las empresas de nivel mundial cuentan
con un estándar de producción por hora, turno, día, semana, mes, incluso por año;
esto sirve para ver más a futuro y darse cuenta de el estatus de la empresa y poder
pensar a largo plazo en la producción que se tendrá y se podrá fabricar.
XIII. RECOMENDACIONES
En este proyecto realizado se determino el estándar de los números de parte
más críticos y se recomienda:
1.-Determinar el estándar de producción para todos y cada uno de los números de
parte existentes en la empresa Rymsa ya que de esta forma se llevara un mejor
control de la producción y evitar posibles problemas de entrega y cumplimiento.
2.-Además de contar con una persona encargada de dar un seguimiento a los
estándares y culminar con lo que ya se empezó.
Ya que de nada servirá lo ya realizado si se dejara al olvido, al contrario ya se hiso lo
más difícil ahora solo queda finiquitarlo de buena forma.
3.-Se recomienda también trabajar con los operadores para inculcarles la idea de
que hay que trabajar de la mejor forma y hacerles saber que todos debemos de
aportar nuestra parte para entregar productos de buena calidad.
XIV REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Métodos de trabajo para Ingenieros
Editorial: Mc Graw Hill
Paginas. 128 a 139
http://www.slideshare.net/lauraagil/tiempo-estandar-76339
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