COLEGIO DE EDUCACION PROFESIONAL TECNICA

COLEGIO DE EDUCACION PROFESIONAL TECNICA DEL
ESTADO DE TAMAULIPAS
PLANTEL NUEVO LAREDO 246
Resumen de fallas en una
planta eléctrica de
emergencia.
MODULO: MANTENIMIENTO DE PLANTAS ELECTRICAS DE EMERGENCIA.
NOMBRE DEL ALUMNO
Jesús Enrique Castellanos Saldaña.
NOMBRE DEL DOCENTE
ING. Tomas Cruz Puentes.
MATRICULA: 112460021-2
CARRERA: PROFESIONAL TECNICO BACHILLER EN ELECTROMECANICA
GRUPO: 5105
Introducción: El siguiente trabajo tiene como objetivo saber cuáles son las fallas de
una planta eléctrica de emergencia y con esto saber aprécialas en una planta
eléctrica de emergencia.
¿Qué es la Planta Eléctrica?
Es un grupo Motor-Generador que transforma la energía térmica de un combustible a
energía mecánica y esta a su vez mediante inducción electromagnética en un generador
se transforma a energía eléctrica.
• Cuando falla la energía eléctrica por periodos extendidos de tiempo debido a huracanes,
terremotos, tornados, y otros desastres naturales, es muy benéfico contar con una planta
de emergencia.
• Uno de los puntos a considerar cuando se desea adquirir una planta de emergencia es
que existen en una variedad muy amplia de capacidades (KW) y que el costo se
incrementa proporcionalmente a la capacidad cuando se aumenta el número de cargas
conectadas.
• Es importante determinar apropiadamente la capacidad de la planta de emergencia, una
vez que se sobrecarga y cae el voltaje puede dañar a algunos equipos conectados si
estos no reciben la corriente necesaria.
Ciclo de Operación de Una Planta de
Emergencia:
1. Arranque del Motor
2. Transferencia (Cambio de Red Normal a Red Emergencia)
3. Re transferencia (Cambio de Red Emergencia a Red Normal)
4. Desfogue o Enfriamiento del Motor
5. Paro de Motor.
Diagnóstico de fallas en enfriamiento en una planta eléctrica de
emergencia.
La temperatura en el interior de la cámara de combustión de un motor diesel puede llegar a
900/1000 °C, un sobrecalentamiento puede generar una aceleración en la velocidad de oxidación
del aceite lubricante, provocando de esta manera una deficiente lubricación, formación de
depósitos carbonosos y desgaste metálico con todas las consecuencias que esto significa.
Cualquier incremento de temperatura por encima del valor de diseño, provocará una disminución
de la viscosidad de la película de lubricante sobre las paredes del cilindro, provocando el roce de
metales con el consiguiente desgaste de las piezas. Pero también se puede generar otro tipo de
fallas como agrietamiento de culatas y agarre de anillos en los pistones. Por lo tanto, resulta
imprescindible que el sistema de refrigeración de nuestro equipo siempre funcione
perfectamente. De no ser así, la vida útil del motor disminuirá drásticamente.
Todas las plantas eléctricas traen incorporadas protecciones contra fallas por temperatura o
sobrecalentamiento, estas alarmas son nuestra primera señal de que algo no anda bien con el
equipo. Una vez se activa una alarma de este tipo, debemos identificar la causa y corregirla. Si el
equipo no está siendo sobrecargado, la causa del problema puede ser fácilmente identificada
siguiendo un sencillo protocolo:
1)El primer paso es verificar la integridad del sistema de enfriamiento del motor, revisar el nivel de
coolant y tensión de correas. Si determinamos que falta coolant en el sistema debemos reponerlo
y buscar posibles fugas (mangueras, pinches, sello bomba agua, etc...). No necesariamente la falta
de coolant se deba a una fuga, pudo ser causado por el mismo sobrecalentamiento, y ser una
consecuencia de este.
2) Una vez normalizado el sistema de enfriamiento, coolant bien, correas bien, estanquidad del
sistema bien, ponemos el motor en marcha sin carga. El motor debe alcanzar la temperatura del
termostato en unos cinco minutos, pero jamás sobrepasarla. En cuanto el motor alcance la
temperatura del termostato, podemos aplicar la carga y observar el comportamiento. Un motor
con problemas de enfriamiento no necesita más de 30 minutos de operación para manifestar los
problemas de calentamiento, si en el lapso de la prueba observamos que la temperatura se sale
del rango de operación (180 - 200 Fahrenheit), haremos la prueba de diferencial de temperatura.
3) Prueba de diferencial de temperatura: para esta prueba se utiliza un termómetro infrarrojo con
escala en grados Fahrenheit. Un motor en operación y a su máxima temperatura, debe tener una
diferencia de temperatura entre el tanque superior del radiador y el tanque inferior de unos 20
grados Fahrenheit.
Si la diferencia de temperatura entre los tanques es de más de 20 grados, significa que el agua
esta sobre-expuesta al aire de enfriamiento por una de las siguientes razones:
a) falla en la circulación de agua (avería en el rotor bomba).
b) apertura parcial del termostato (bajo caudal de agua).
c) canales del radiador obstruidos.
Por otra parte, si la diferencia de temperatura es menor de 05-10 grados, significa que el radiador
no extrae la cantidad de calor necesaria para enfriar el motor, esto generalmente obedece a una
de las siguientes causas:
a) panal de radiador contaminado superficialmente por aceite y sólidos, esta obstrucción limita el
flujo del aire a través del radiador, por tanto su eficiencia.
b) recirculación de aire caliente, las zonas de aire fresco y aire caliente deben estar separadas una
de otra, la recirculación del aire caliente del radiador disminuye su eficiencia drásticamente.
c) fugas de gases de escape, una fuga en el sistema de escape dentro del recinto de la planta
eléctrica, aporta calor al aire de enfriamiento, esto se refleja en la disminución de la capacidad de
enfriamiento.
La mecánica no es una "ciencia exacta", pueden existir muchas causas para un problema de
sobrecalentamiento, esta guía es un punto de partida basado en la experiencia del autor, lo demás
se deja al talento y la experiencia individual de cada técnico de servicio.
Las principales fallas en un motor de combustión interna estas son
más frecuentes.
1.-Sistema de encendido
2.-sistema de alimentación de aire
3.- Sistema de alimentación de combustible
4.-Sistema de lubricación
5.-Sistema de refrigeración
6.-Sistema de transmisión de potencia.
Motor a diésel:
1 - Refrigeración
2 - alimentación de combustible
3 - transmisión de potencia (embrague)
4 - alimentación de aire
5 – lubricación
Fallas en el sistema de lubricación:
1.- Deposito en la cámara de combustión.
2.- Deposito en el Carter.
3.- Depósitos en el turbo.
4.- Corta vida útil de bujías.
5.- Corta vida de filtros/aceite.
6.- Motores sucios.
7.- Válvulas quemadas y pegadas.
8.- Anillos y camisas desgastados.
9.- Corrosión.
10.- Fugas de refrigerantes.
11.- Filtración inadecuada (aceite o aire).
12.- Alto consumo de aceite.
Principales fallas de una planta eléctrica de
emergencia
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Sistema de red de normal no opera.
Grupo electrógeno no arranca.
Grupo electrógeno no genera.
Sistema de emergencia no opera.
El grupo no para después de haberse restablecido la red normal.
Paro del motor por sobre temperatura.
Paro por baja presión de aceite.
Paro por sobre velocidad.
Largo arranque.
Conclusión:
En este trabajo se pudo verificar las fallas más comunes de plantas eléctricas de emergencia o que
desgastan más a esta máquina y con esto saber de ellas para poder tener una visión de lo falla mas
comúnmente.