estandarizacion de proceso de reconstruccion de componentes de

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESTANDARIZACION DE PROCESO DE RECONSTRUCCION DE COMPONENTES
DE MAQUINARIA PESADA
Por:
Juan Carlos Noriega Anzola
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Marzo de 2012
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESTANDARIZACION DE PROCESO DE RECONSTRUCCION DE COMPONENTES
DE MAQUINARIA PESADA
Por:
Juan Carlos Noriega Anzola
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: Omar Zurita
Tutor Industrial: Cristina Alvarado
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Marzo de 2012
RESUMEN
El trabajo de grado realizado en VENEQUIP MACHINE SHOP C.A. consistió en diseñar
prototipos de hojas de procesos de reparación de subcomponentes de maquinaria pesada. Para la
elaboración de los prototipos se procedió a clasificar e identificar los distintos tipos de
componentes de maquinaria pesada como: hidráulicos, mayores y menores, los cuales pueden ser
reconstruidos bajo estrictos estándares de calidad, proporcionándoles una nueva vida útil dentro
de la maquinaria a la cual pertenecen. Luego de esta clasificación se procedió a establecer
tiempos estándar mediante los históricos de reparación de VENEQUIP MACHINE SHOP C.A.
de las actividades que se le realizan a estos subcomponentes y poder calcular los costos asociados
a estas. La idea detrás de la estandarización del proceso de reconstrucción tiene como fin lograr
una optimización en el cálculo de los tiempos, para lograr una medición de mayor exactitud en
los tiempos de entrega y una adecuación a las tarifas según los cálculos de gastos del proceso. La
puesta en marcha de los prototipos de hojas de proceso creadas dio como resultado que se
adoptaran de forma permanente en la empresa, evidenciándose de esta manera que la
optimización lograda fue completamente satisfactoria.
Palabras clave: hoja de operaciones, hoja de procesos, plan de calidad, reconstrucción,
subcomponente y tiempos estándar.
iv
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN
1
CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
4
1.1 Misión.
6
1.2 Visión.
6
1.3 Política de la calidad.
6
1.4 Estructura Organizativa.
7
1.5 Descripción del proceso productivo.
8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
10
2.1 Procesos de Fabricación.
10
2.1.1. Procesos de formado mecánico.
11
2.1.2. Procesos de remoción de material (Maquinado).
12
2.1.3. Procesos de soldadura.
15
2.1.4. Procesos de aporte de material (Metalizado y Cromado).
16
2.1.5. Procesos de tratamiento superficial (Rectificado y Granallado).
17
2.2 Documentación para un Proceso de Fabricación.
19
2.2.1. Hojas de Proceso.
19
2.2.2. Hojas de Operaciones.
21
2.3 Bases Matemáticas y Estadísticas.
22
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
24
3.1 Inventario de Equipos y Estaciones de Trabajo.
25
3.2 Clasificación de Subcomponentes.
27
3.3 Obtención del listado de actividades.
28
3.4 Estandarización de Actividad-Componente.
28
3.5 Generación de Tiempos Estándar para las Actividades.
29
3.6 Diseño de Hojas de Proceso y Operaciones.
30
v
CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIONES
31
4.1 Inventario de Equipos y Estaciones de Trabajo.
31
4.2 Clasificación de Subcomponentes.
34
4.3 Listado de actividades.
37
4.4 Estandarización de Actividad-Componente.
39
4.5 Generación de Tiempos Estándar para las Actividades.
41
4.6 Diseño de Hojas de proceso y Operaciones.
43
CONCLUSIONES
50
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
52
APENDICE A: Listado de Actividad-Componente.
53
APENDICE B: Listado de Tiempos Estándar.
74
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Organigrama General. VENEQUIP MACHINE SHOP C.A.
7
Figura 1.2. Representación de Caja Negra. Proceso de reconstrucción de
9
subcomponentes metalmecánicos de maquinaria pesada de VENEQUIP MACHINE
SHOP C.A.
Figura 2.1. Robot marca Fanuc adaptado para trabajar con soldadura por Arco.
16
Figura 2.2. Procesos de Metalizado.
17
Figura 2.3. Proceso de cromado por HVOF.
17
Figura 2.4. Ejemplo hoja de procesos.
20
Figura 2.5. Ejemplo hoja de operaciones.
21
Figura 3.1. Código de identificación.
25
Figura 3.2. Plano de áreas de VENEQUIP MACHINE SHOP C.A.
27
Figura 4.1. Formato de reconstrucción de subcomponente: Anchor Brake 103-8506.
44
Figura 4.2. Formato de evaluación de subcomponente: Anchor Brake 103-8506.
47
Figura 4.3. Formato de planos de subcomponentes: Anchor Brake 103-8506. (1)
48
Figura 4.4. Formato de planos de subcomponentes: Anchor Brake 103-8506. (2)
49
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Inventario de equipos. Área: Maquinado.
32
Tabla 4.2. Inventario de equipos. Área: Rectificado.
32
Tabla 4.3. Inventario de equipos. Área: Metalizado.
32
Tabla 4.4. Inventario de equipos. Área: Soldadura.
33
Tabla 4.5. Inventario de equipos. Área: Corte y Formado.
33
Tabla 4.6. Inventario de equipos. Área: Cromado.
34
Tabla 4.7. Clasificación de Subcomponentes: Hidráulicos.
35
Tabla 4.8. Clasificación de Subcomponentes: Mayores.
36
Tabla 4.9. Clasificación de Subcomponentes: Menores.
36
Tabla 4.10. Lista de Actividades y descripción.
38
Tabla 4.11. Tiempos estándar para subcomponentes Anchor Brake.
40
Tabla 4.12. Tiempos Estándar: Subcomponente Anchor Brake.
42
Tabla A.1. Hoja de procesos: Cylinder As
54
Tabla A.2. Hoja de procesos: Head.
55
Tabla A.3. Hoja de procesos: Cylinder Rod.
56
Tabla A.4. Hoja de procesos: Pistón.
57
Tabla A.5. Hoja de procesos: Anchor Brake.
58
Tabla A.6. Hoja de procesos: Bogie
59
Tabla A.7. Hoja de procesos: Braket Fan.
60
Tabla A.8. Hoja de procesos: Carrier Planetary.
61
Tabla A.9. Hoja de procesos: Lever.
62
Tabla A.10. Hoja de procesos: Link.
63
Tabla A.11. Hoja de procesos: Equalizer Bar.
64
Tabla A.12. Hoja de procesos: Frame As.
65
Tabla A.13. Hoja de procesos: Wheel.
66
Tabla A.14. Hoja de procesos: Bonnet.
67
Tabla A.15. Hoja de procesos: Elbow.
68
Tabla A.16. Hoja de procesos: Gear.
68
viii
Tabla A.17. Hoja de procesos: Manifold.
79
Tabla A.18. Hoja de procesos: Piston Braket.
70
Tabla A.19. Hoja de procesos: Piston Clutch.
71
Tabla A.20. Hoja de procesos: Plate.
72
Tabla A.21. Hoja de procesos: Pulley.
72
Tabla A.22. Hoja de procesos: Yoke.
73
Tabla B.1 Tiempos estándar para subcomponentes Cylinder As.
75
Tabla B.2. Tiempos estándar para subcomponentes Head.
76
Tabla B.3. Tiempos estándar para subcomponentes Cylinder Rod (A).
77
Tabla B.4. Tiempos estándar para subcomponentes Cylinder Rod (B).
78
Tabla B.5. Tiempos estándar para subcomponentes Pistón.
79
Tabla B.6. Tiempos estándar para subcomponentes Anchor Brake.
80
Tabla B.7. Tiempos estándar para subcomponentes Bogie.
81
Tabla B.8. Tiempos estándar para subcomponentes Braket Fan.
82
Tabla B.9. Tiempos estándar para subcomponentes Carrier Planetary.
83
Tabla B10. Tiempos estándar para subcomponentes Lever.
84
Tabla B.11. Tiempos estándar para subcomponentes Link.
85
Tabla B.12. Tiempos estándar para subcomponentes Equalizer Bar.
86
Tabla B.13. Tiempos estándar para subcomponentes Frame As.
87
Tabla B.14. Tiempos estándar para subcomponentes Wheel.
88
Tabla B.15. Tiempos estándar para subcomponentes Bonnet.
89
Tabla B.16. Tiempos estándar para subcomponentes Elbow.
90
Tabla B.17. Tiempos estándar para subcomponentes Gear.
90
Tabla B.18. Tiempos estándar para subcomponentes Manifold.
91
Tabla B.19. Tiempos estándar para subcomponentes Pistón Brake.
92
Tabla B.20. Tiempos estándar para subcomponentes Pistón Clutch.
93
Tabla B.21. Tiempos estándar para subcomponentes Plate.
94
Tabla B.22. Tiempos estándar para subcomponentes Pulley.
95
Tabla B.23. Tiempos estándar para subcomponentes Yoke.
96
ix
INTRODUCCION
Desde y durante los últimos cincuenta años el crecimiento poblacional ha aumentado
vertiginosamente en nuestro país, incrementando en la misma medida las actividades para
satisfacción de sus necesidades. Estas actividades han ido muy de la mano con la industria de la
maquinaria pesada como lo es la construcción, la minería, transporte, generación eléctrica y
obtención de materias primas.
En la actualidad tanto las organizaciones de producción y reparación de bienes, así como las de
servicio han visto la necesidad de optimizar todos los sistemas que intervienen en su
funcionamiento para ser competitivas y brindar al cliente la calidad que éste merece.
Existen diversos enfoques y filosofías para llevar la gestión de los procesos de fabricación y
reconstrucción, es de vital importancia que las empresas en la rama de producción cuenten con un
sistema efectivo que defina cada una de sus etapas internas de producción, aparte de contar con
equipos y maquinaria imprescindibles para realizar sus funciones día a día, permitiendo así que la
empresa cumpla su objetivos y por ende aumente su productividad.
La empresa Venequip Machine Shop, C.A. se encuentra ubicada en la calle A1 parcela 16.
Zona Industrial II Barquisimeto – edo. Lara – Venezuela y se encarga de la reconstrucción de
subcomponentes mecánicos de maquinaria y equipos CAT®, y diversos equipos de la industria
nacional, ya sea petrolera, eléctrica, de construcción, entre otras; cuenta con herramientas,
maquinaria y equipos de alta tecnología, así como procedimientos de trabajo adecuados y mano
de obra especializada, los cuales buscan asegurar la garantía y calidad en la reconstrucción de
cada subcomponente, en el tiempo de entrega estipulado.
Para cumplir con los requerimientos exigidos de cada cliente, luego que los subcomponentes
son evaluados minuciosamente para aprobar su reusabilidad, Venequip Machine Shop, C.A. debe
contar con un proceso para la reconstrucción de componentes, que permita una rápida respuesta,
2
disminución en los tiempos de proceso y un acertado tiempo de entrega, lo cual se reflejara en un
aumento de las ganancias.

Justificación e importancia
Hacia el logro de la optimización de los niveles de competitividad, las empresas de producción
y reconstrucción de bienes, deben contar con una gestión de procesos eficiente, eficaz y además
pertinente a los requerimientos de cada organización empresarial. Por lo tanto un Sistema de
Estandarización de Procesos constituye en la actualidad, un enfoque que puede garantizar a las
empresas alto rendimiento, confiabilidad y un aumento significativo de la productividad, lo que
incide en que el producto final sea de calidad.
De allí, la importancia de esta investigación ya que pretende establecer prototipos de hojas de
procesos de los subcomponentes con mayor demanda a la empresa, que permitan la
estandarización de sus procesos, para así optimizar el cálculo de tiempos de entrega y recursos
utilizados. Por lo anteriormente expresado, el diseño de un Sistema de Estandarización de
Procesos se justifica desde un punto de vista laboral porque garantizará a la empresa la
información necesaria sobre sus procesos de fabricación y reconstrucción, a parte de la
clasificación de los equipos, para dar solución a los problemas que a su clientela se le presentan,
así como también se tendrá la información correcta sobre la planificación y del tiempo estimado
que puede durar un proceso.
Igualmente, desde el punto de vista metodológico este trabajo constituye un aporte y dará
respuestas significativas a otros estudios sobre proyectos relacionados con los sistemas de
procesos de fabricación.

Formulación del problema
La empresa Venequip Machine Shop, C.A. posee un sistema anticuado de hojas de proceso, lo
cual genera retrasos en el proceso de planificación de reconstrucción de subcomponentes de
maquinaria pesada, la aparición de reprocesos, y una baja asertividad a la hora de estimar los
tiempos de entrega.
3

Objetivo General
Diseñar hojas de proceso que satisfagan las necesidades y estándares de calidad de Venequip
Machine Shop C.A. para estandarizar los procesos de reconstrucción de subcomponentes de
maquinaria pesada y obtener los tiempos promedios de las actividades para permitirles luego una
optimización recursos utilizados y lograr un mejor cálculo de los costos vinculados a las
actividades que deben ser llevadas a cabo.

Objetivos Específicos
a) Actualizar el inventario de las maquinarias presentes en la empresa y asociarlas según el
tipo de actividades que en ellas se llevan a cabo, proponiendo un nuevo formato para la
codificación de los mismos.
b) Clasificar los subcomponentes analizados según su tipo, frecuencia de reconstrucción y
modelo.
c) Estandarizar las actividades realizadas en la reconstrucción de los subcomponentes que se
han procesado con mayor frecuencia.
d) Generar hojas de proceso de reconstrucción según subcomponente y modelo.
e) Colocar tiempos estándar de reconstrucción a cada una de las actividades, basándose en el
histórico de reconstrucciones.
f) Implementar las hojas de proceso generadas de "Actividad-Componente".
g) Instruir y capacitar al personal que utilizara las hojas de proceso (evaluadores, técnicos,
planificador, oficinista administrativo, especialista comercial, entre otros) y hacer
seguimiento en el uso de estas para garantizar su objetividad en las operaciones del taller.
CAPITULO I
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
La empresa Venequip, S.A. es una organización venezolana líder en el mercado de equipos de
trabajo, fundada el 12 de Julio del año 1927, en un local de Madrices a Ibarra, en Caracas,
Distrito Capital, como distribuidor exclusivo de equipos CAT®, y bajo el nombre de
Internacional General Electric.
En sus inicios, sólo contaba con siete empleados y los derechos como distribuidores autorizados
para Venezuela de maquinaria pesada CAT®. La compañía se dedicaba a la distribución de
materiales eléctricos, pero poco a poco, sus productos fueron pasando a formar parte activa en
aspectos relacionados a la construcción, agricultura, ganadería y regiones petroleras del país.
Conjuntamente con el crecimiento industrial y el desarrollo de todas las actividades económicas
del país, International General Electric fue incursionando y participando cada vez más en el
progreso de la nación, se inaugura la primera sucursal en Maracaibo, en 1.935, siguiendo Puerto
La Cruz, en 1.950; Barquisimeto, en 1956; Puerto Ordaz y Valencia en 1.963 y posteriormente
las instalaciones de Santa Bárbara, San Cristóbal, Acarigua, Gurí y El Tigre. En 1.979, la división
de Maquinarias Gevensa, adquirió identidad propia bajo la denominación de Venequip, S.A.,
filial de International General Electric, C.A, de U.S.A. Posteriormente, en 1.988 se cambio de
razón social por la actual, Venequip, S.A.
Desde 1991, el empresario Venezolano Carlos Bellosta comienza a presidir Venequip, S.A. y la
Gerencia Nacional se traslada a Valencia, estado Carabobo. Desde allí se sigue llevando toda la
logística de operaciones y se establecen hasta hoy en día con las directrices que logran que la
empresa se desarrolle y participe en un mercado en ascenso. Gracias también al apoyo
invalorable de Caterpillar América Corp., División de Caterpillar Inc. para el continente
americano, con base en Miami, Florida. Venequip, S.A. ha mantenido una política de expansión,
a fin de atender oportunamente las necesidades de sus clientes con capacidad de respuesta y
5
alcance local, captar exitosamente clientes potenciales y prestar un servicio acorde con las
exigencias propias de cada cliente.
De esta manera, Venequip, S.A. participa cada día en el proceso de desarrollo de Venezuela
con sus productos CAT®, presentes en las principales áreas productivas del país, como resultado
de una amplia investigación que abarca las necesidades de un mercado emergente en constante
cambio y crecimiento.
En septiembre de 2005, el consejo directivo luego de un análisis de más de 5 años, sobre la
situación de crecimiento, a corto y largo plazo, de la industria minera a gran escala, inició los
contactos para evaluar, construir e implementar un taller de reconstrucción (MACHINE SHOP),
que prestará el servicio requerido al CNRC (Centro Nacional de Reconstrucción de
Componentes) y las minas, en cuanto a reconstrucción de subcomponentes de equipo minero
CAT®, O&K®, entre otros. Consideró también, que su principal mercado era la industria minera y
fue creada como soporte a la operación del CNRC, donde había un gran potencial en la industria
petrolera, la construcción y la industria en general.
Para mediados de Octubre de 2005, ya Venequip, S.A. contaba con el equipo que daría inicio al
proyecto, se realizó la evaluación económica así como de su localización geográfica. Se
seleccionó Barquisimeto debido a que se encuentra equidistante de todas las operaciones de
Venequip S.A., solo el aspecto transporte fue la preocupación del momento, que se solucionó con
la adquisición de un camión 750 que viajaría tres veces por semana a llevar piezas entre los
talleres.
Entonces, en Octubre del año 2.006 inicia operaciones Venequip Machine Shop, C.A. o VMS
como se conoce, que es una compañía independiente al servicio de las operaciones de Venequip,
S.A. y sus clientes en las principales ciudades del país, así como en los proyectos de
construcción, petróleo, mineros o cualquiera donde Venequip, S.A. o empresas asociadas, estén
presentes.
VMS es un taller especializado en la reconstrucción de piezas CAT®, Terex y de cualquier
marca, su objetivo principal es dar respuesta a las necesidades de todos los clientes, está orientada
6
a la recuperación de piezas del tren de potencia, estructurales de motor, hidráulicas y
misceláneas.
Básicamente puede reconstruir cualquier pieza que lo requiera. Cuenta con siete secciones las
cuales son maquinado, rectificado, metalizado, soldadura, corte y formado, cromado y servicio de
campo. En cada una de ellas, el proceso de reconstrucción de piezas, se realiza siguiendo estrictas
medidas de control de calidad, basándose en estándares de fábrica y mejora de las condiciones de
operación de la pieza, para conseguir una nueva vida útil y alto rendimiento.
1.1 Misión
Ofrecer “Soporte y Calidad Total” en soluciones integrales a las necesidades de la organización
Venequip, S. A., así como a los clientes de los sectores minero, construcción, energía, petróleo,
industrial y petroquímico, mediante la reconstrucción de subcomponentes. Impulsar el desarrollo
del país, de la región y su entorno, ofrecer a sus asociados crecimiento sustentable en el tiempo,
desarrollar sus asociados cooperativos, cuidar y preservar el medio ambiente, soportado en el
cumplimiento legal aplicable. [1]
1.2 Visión
Ser líder en el mercado nacional, obteniendo reconocimiento internacional, por los diferentes
servicios prestados, la calidad de los trabajos realizados y el tiempo de respuesta al cliente. Ser la
empresa con el mejor personal capacitado y orientado a la satisfacción total del cliente, mediante
el uso eficiente de los recursos, empleando la mejor tecnología productiva y alcanzando el mejor
desempeño ambiental.[1]
1.3 Política de Calidad
Venequip Machine Shop, C.A mantendrá un Sistema de Gestión de la Calidad y su mejora
continua, conforme a estándares y mejores prácticas de Taller, para la reconstrucción de SubComponentes de maquinarias y equipos CAT®, Terex, equipos de la industria petrolera,
generación, energía, construcción y de la industria en general, utilizando para ello, tecnología
7
avanzada, recurso humano especializado, equipos, procesos y procedimientos adecuados que
permitan a la compañía satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes, ser altamente
competitivo y líder en el mercado nacional, proporcionando en cada reconstrucción máxima
garantía, tiempos de entrega que cumplan los términos acordados y el menor costo/beneficio.[1]
1.4 Estructura organizativa
Venequip Machine Shop, C.A., forma parte de la Corporación Venequip, S.A. y se encuentra
organizada bajo el esquema indicado en la figura 1.1, de acuerdo a lo siguiente:

Primer Nivel: Gerencia de Operaciones, máxima directriz en VMS.

Segundo Nivel: Incluye los jefes de las siguientes áreas: operaciones, administración,
sistema de calidad, mantenimiento, planeación, CNRC y
remanufacturado.
También
incluye personal de asesoría técnica.

Tercer Nivel: Formado por el personal de las sub áreas de administración que son:
compras, almacén, comercial, higiene y seguridad industrial; sistema de calidad que
contempla a: control de calidad, evaluación y metrología y operaciones que incluye:
maquinado, soldadura y servicio de campo además de metalizado, rectificado, HVOF
(High Velocity OxyFuel) y soporte.
Figura 1.1. Organigrama General. VENEQUIP MACHINE SHOP C.A. (Fuente: VMS)
8
1.5 Descripción del proceso productivo
El proceso productivo de VENEQUIP Machine Shop C.A consiste en la reconstrucción o
reparación de subcomponentes metalmecánicos de maquinaria pesada, ya sea por garantía
Caterpillar o provenientes de cualquier cliente externo o interno de la organización. La planta
cuenta con una gran cantidad de equipos automatizados, diseñados especialmente para el
maquinado, rectificado, soldado, metalizado, cromado entre otras actividades que se realizan para
la reconstrucción del subcomponente.
El proceso comienza con la recepción y almacenamiento del sub-componente deteriorado, el
cliente lo envía junto con los planos y especificaciones del mismo y se realiza un registro de la
fecha y el daño con que llega a la empresa.
Luego se traslada al área de lavado, donde se limpia totalmente con agua y otros líquidos, el
tiempo de limpieza del subcomponente depende de la cantidad de sucio con que llegue al taller.
Después que este totalmente limpio pasa a una inspección donde se realiza un estudio general del
subcomponente a ver si está apto para la reparación y si existen las máquinas necesarias para
realizar la reconstrucción, en caso que existan y pueda ser reconstruido se envían los planos, las
especificaciones y resultados de la inspección a planificación. De lo contrario se despacha el sub
componente al cliente.
En planificación se elabora la cotización y el programa de reconstrucción del subcomponente
con las fechas aproximadas de entrega y se envía al cliente, para que este apruebe o no la
reconstrucción, si está de acuerdo se envía a reparaciones varias, si no se despacha el sub
componente al cliente.
Reparaciones varias, es el nombre que se designará cuando el sub componente entra a taller,
dependiendo de los requerimientos y de la falla que éste presente, se realizaran operaciones de
ingeniería, maquinado y torneado, rectificado, soldado, metalizado, cromado, corte y formado.
También se realizan soldaduras internas.
9
Luego de pasar por las diversas reparaciones, se obtiene el subcomponente reconstruido el cual
pasa por una inspección para verificar las especificaciones requeridas, si no se cumplen entra de
nuevo a taller y se corrigen los desperfectos para así brindar al cliente la calidad que merece.
Cuando el subcomponente está listo pasa al área de alistado y embalado donde se prepara para
ser despachado al cliente.
En la figura 1.2 se encuentra la representación grafica del proceso de reconstrucción de
subcomponentes de la empresas, mostrándose las variables: entradas determinantes, entradas
circunstanciales, salida principal, salidas secundarias y restricciones.
Figura 1.2. Representación de Caja Negra. Proceso de reconstrucción de subcomponentes
metalmecánicos de maquinaria pesada de VENEQUIP MACHINE SHOP C.A.
CAPITULO II
MARCO TEORICO
En el siguiente capítulo se presentarán los fundamentos teóricos relacionados con el diseño de
los prototipos de hojas de procesos para la reconstrucción de subcomponentes de maquinaria
pesada para la empresa Venequip Machine Shop, C.A.
Se comenzará con la definición de procesos de fabricación para sentar la base teórica de los
distintos procesos que existen, tales como: formado mecánico, remoción de material, soldadura,
aporte de material y acabados superficiales. Luego se presentara una guía para la obtención de la
data necesaria para crear la documentación en los procesos de fabricación, partiendo de la
información básica como: plano del producto, tipo de producto, calidad requerida, costo
requerido, cantidad a fabricar y proceso de fabricación. Se sentaran las diferencias y la
importancia de las hojas de proceso y hojas de operaciones.
Por último, se propondrán las bases matemáticas para el cálculo de los tiempos promedios en
los procesos de fabricación.
2.1. Procesos de fabricación
Un proceso de fabricación, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las
características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy
variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el
ámbito de la industria.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones
individuales
de
modo
que,
dependiendo
de
la
escala
de
observación,
puede
denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos
11
naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con
una determinada máquina-herramienta.
En el ámbito industrial se suelen considerar convencionalmente los procesos elementales de:
formado mecánico, remoción de material, soldadura, aporte de material y tratamientos
superficiales.
2.1.1. Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción.
El formado de partes se puede efectuar con el material frío (trabajo en frío) o con material
caliente (trabajo en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de
flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la
base de la forma en que se aplica la fuerza.[2]
Entre los principales procesos de formado mecánico se encuentran:

El formado por doblado: se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un
eje. Entre los procesos por doblado están el dobles, pelado, corrugado y rechazado en alta
velocidad. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o
punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusión,
laminado y acuñado.

El formado por cizallado: también incluye procesos tales como punzado o perforación,
estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por cizallado (guillotinado) es
en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o
dos cuchillas a través de una parte fija.

El formado por tensión: se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración
deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
12

El granallado: es un método de trabajo en frío en el cual se inducen esfuerzos
compresivos a una superficie expuesta de una pieza metálica, por el choque de una
lluvia de disparos de granalla, directamente a la superficie del metal a gran velocidad
bajo condiciones controladas. Esto difiere de la limpieza a base de aire, ya que aun
cuando el granallado limpia la superficie del metal mediante el disparo (limpieza de
piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, decapado mecánico de
alambres, barras, y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos
posteriores como pintura y cauchos), esta función es incidental. El principal propósito
del granallado es incrementar su resistencia a la fatiga. El proceso tiene otras
aplicaciones, como la creación de un patrón de anclaje necesario para realizar procesos
de aporte de material. [3]
2.1.2. Procesos de remoción de material (maquinado)
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos,
cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin
embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros
procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de
corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la
configuración deseada. [2]
Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de
virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos tradicionales para remoción de
material, los tres elementos básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte y la máquina
herramienta. Las funciones básicas de la máquina herramienta son:

Proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en
forma de velocidades y avances.

Mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin
de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las
posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede
efectuar mas una operación en la máquina herramienta.
13
Con los avances de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El
procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para
remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al
contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una
herramienta de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos,
químicos electroquímicos, de electro descarga y haces de electrones, láser e iones. En estos
procesos, la remoción de material no está influida por las propiedades del material; se puede
maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la
etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes de producción. En la mayoría de
estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son más complejos
y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
Entre los procesos de arranque de material se pueden encontrar: [1]

Torneado: se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal
se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.
14

Fresado: Una fresadora es una maquina que se utiliza para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos
materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. A
demás de las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más
polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que
permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento
de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en
el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han
realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de
corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Taladrado: La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría
de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: el de rotación de
la broca que
le
imprime
el motor
eléctrico de
la
máquina
a
través
de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en
un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
15
2.1.3. Procesos de soldadura
Según la AWS (American Welding Society), se denomina soldadura al proceso de unión entre
dos piezas (metales o termoplásticos) mediante enlaces atómicos obtenida por la aplicación
localizada de calor, presión o ambos. En el caso de los metales, los límites o bordes de las
superficies que se van a unir, son llevados a un estado fundido donde al solidificarse son unidas
permanentemente, siendo necesaria en algunos casos la utilización de material de aporte, que
generalmente tiene un punto de fusión menor al de las piezas a soldar, para conseguir un baño de
material fundido (baño de soldadura), que al enfriarse, se convierte en una unión fija. Entre los
procesos más comunes se tienen la soldadura por gas, por arco y por resistencia. El proceso de
soldado puede ser realizado por personas o máquinas como robots, los cuales actualmente son
frecuentemente usados, aunque en este caso se requiere de dibujos técnicos para especificar los
tipos y las posiciones de las uniones, de modo que el técnico pueda programarlos. [4]

Soldadura por Gas: es un proceso de sujeción térmico que utiliza una mezcla de gas
inflamable y oxigeno junto con material de aporte, para fundir y fusionar superficies
colindantes. Este proceso calienta las piezas que van a unirse, de modo que el material de
aporte sea el que se funda, y no las piezas. Después del enfriamiento se endurece el
material de relleno, y las piezas quedan unidas establemente.

Soldadura por Arco: es un proceso de fijación que usa un material de aporte y un arco
eléctrico para fundir y fusionar superficies contiguas. Este sistema de soldadura incluye
los siguientes: Arco de metal blindado; Arco de gas tungsteno (TIG o Tungsten Inert Gas)
y Arco de gas metálico (MIG o Metal Inert Gas).

Soldadura por Resistencia: es un proceso de sujeción que utiliza calor y presión para
fundir y fusionar superficies, donde normalmente no se emplea material de aporte para
unir las piezas.
A continuación en la figura 2.1 se presenta un robot diseñado para trabajar con soldadura por
arco.
16
Figura 2.1. Robot marca Fanuc adaptado para trabajar con soldadura por arco.
2.1.4. Procesos de aporte de material (metalizado y cromado)
Los procesos de aporte se basan en la creación de un baño fundido en el material o sustrato
donde se inyecta un material de aporte lo que genera un recubrimiento con mínimo daño térmico.
Así, este proceso se utiliza industrialmente para generar recubrimientos en superficies sometidas
a contacto, compitiendo con técnicas como la electrodeposición ó la nitruración. Estos
recubrimientos pueden ser de un material metálico de mayor dureza que el sustrato e incluso se
pueden combinar materiales de diferente naturaleza tales como recubrimientos cerámicos sobre
sustratos metálicos. Además, se está estudiando la aplicación de esta técnica en la reparación de
piezas de alto valor añadido evitando el uso de métodos tradicionales de soldadura mediante TIG
o plasma, que por lo general requieren una aplicación manual y presentan mayor zona afectada
térmicamente. En este sentido la tecnología láser aporta una gran facilidad de automatización e
integración en maquinas convencionales, lo que permite su aplicación industrial. [5]
El aporte de material es un proceso en el que se aprovecha la alta energía especifica que se
consigue para generar un baño fundido en el material donde se inyectará un material de aporte en
forma de hilo (Tafa®) o polvo (Metco®). De este modo, se genera un cordón que al solaparse
con otros genera una capa con gran adherencia mecánica al material base y que permite generar
recubrimientos con diferentes propiedades que las del sustrato o directamente geometrías capa a
capa. Así, las primeras aplicaciones industriales de este
proceso fueron la generación de
recubrimientos duros en zonas de piezas que trabajan a fricción. En la figura 2.2 se pueden
apreciar estos dos procesos de aporte de material.
17
Figura 2.2. Procesos de metalizado.
HVOF (High Velocity OxyFuel) es un proceso de metalizado donde materiales metálicos de
grano fino son depositados sobre una superficie preparada. El HVOF se considera un proceso
tibio debido a que la temperatura de la superficie de la pieza se mantiene por debajo de los 205ºC
en el momento en que el revestimiento es aplicado. Las partículas de alta velocidad se aplastan al
momento de impactar contra el substrato para formar un revestimiento denso y firmemente
adherido. [6]
A continuación en la figura 2.3 se muestra el proceso de cromado utilizando la técnica de
HVOF.
Figura 2.3. Proceso de cromado por HVOF.
2.1.5. Procesos de tratamientos superficiales (acabado)
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener
una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está
manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el
proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales. [7]
18
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido
literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto o
artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética
del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Éstos requerimientos pueden ser:

Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la
calidad del producto.

Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden
presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se
encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas
de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o
inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar
estos esfuerzos.

Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.

Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.

Propiedades mecánicas de su superficie.

Protección contra la corrosión.

Rugosidad.

Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Uno de los equipos que se utilizan con mayor frecuencia en los tratamientos superficiales es
la rectificadora, que es una máquina utilizada para realizar mecanizados por abrasión y acabado,
con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque
de viruta. [8]
19
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado
se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que han quitado las
impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por
la rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen otras de
pulido y lapeado.
2.2. Documentación para el proceso de fabricación
Se denomina proceso al conjunto de actividades o acciones sistematizadas que se realizan o
tienen lugar con un fin. Un proceso define las distintas etapas o pasos que se deben seguir para
elaborar un producto, entonces el proceso es la organización de un conjunto de variables que
interactúan a los efectos de lograr el producto. [9]
Es necesario contar con la siguiente información:

Plano del producto.

Tipo de producto.

Calidad requerida.

Costo requerido.

Cantidad a fabricar.

Proceso de fabricación.
Contando con estos elementos de entrada se podrá generar la documentación necesaria para
llevar a cabo el proceso. Esta documentación puede clasificarse en: Hoja de Proceso y Hoja de
Ruta. Según el tipo de producción, será el tipo de documentación que mejor se adapte a tal fin.
2.2.1. Hojas de Proceso
Una Hoja de Proceso es una hoja sumaria de todas las operaciones involucradas en la
fabricación o reconstrucción de componentes para la elaboración de un producto. Para diseñar la
hoja de procesos se debe tener conocimientos de:
20

Procesos industriales.

Materiales.

Maquinas y equipos.

Herramientas.

Calculo de tiempos tecnológicos.

Tolerancias de fabricación.

Dibujo técnico, Normas, ISO, DIN, IRAM.

Secuencia de fabricación, etapas y operaciones.
Para su diseño se prepara una planilla de todas las operaciones necesarias para llegar a la pieza
terminada (ver figura 2.1).
Figura 2.4. Ejemplo hoja de procesos.
21
Esta hoja de proceso se analiza posteriormente para optimizar las operaciones a realizar, orden
de las operaciones, tipo de máquina, cantidad de maquinas y equipos.
2.2.2 Hoja de Operaciones
La Hoja de Operaciones, contiene el máximo de información necesaria posible y detalla todos
los elementos de la operación como sean necesarios. Debe haber una hoja de operaciones por
cada operación que resuma la hoja de procesos, como por ejemplo la figura 2.2.
Figura 2.5. Ejemplo hoja de operaciones.
En la producción seriada, siempre se realizan las mismas operaciones, entonces es fácil que el
operario aprenda rápidamente la operación en cuestión, aunque no sea especialista o experto en el
tema.
La información mínima que debe contener la hoja de operaciones es:
22

Membrete de la empresa.

Numero de hoja.

Fecha emisión.

Fecha de revisión.

Descripción y número de pieza.

Numero de operación.

Breve descripción de la operación.

Descripción de maquina o equipo (donde se realiza).

Tiempo tecnológico.
Eventualmente puede contener información referente a:

Condición de la maquina.

Velocidad de corte (m/min).

Revoluciones (rpm).

Avance (mm/rev).

Velocidad de avance (mm/min).

Refrigeración o lubricación.
2.3. Bases matemáticas: La media aritmética
En matemáticas y estadística, la media aritmética (también llamada promedio) de un conjunto
finito de números es el valor característico de una serie de datos cuantitativos objeto de estudio
que parte del principio de la esperanza matemática o valor esperado, se obtiene a partir de la
suma de todos sus valores dividida entre el número de sumandos. [10]
Expresada de forma más intuitiva, se puede decir que la media (aritmética) es la cantidad total
de la variable distribuida a partes iguales entre cada observación. Por ejemplo, si en una
habitación hay tres personas, la media de dinero que tienen en sus bolsillos sería el resultado de
tomar todo el dinero de los tres y dividirlo a partes iguales entre cada uno de ellos. Es decir, la
23
media es una forma de resumir la información de una distribución (dinero en el bolsillo)
suponiendo que cada observación (persona) tuviera la misma cantidad de la variable.
Una de las limitaciones de la media aritmética es que se trata de una medida muy sensible a los
valores extremos; valores muy grandes tienden a aumentarla mientras que valores muy pequeños
tienden a reducirla, lo que implica que puede dejar de ser representativa de la población.

Definición:
Dados los n números
, la media aritmética se define simplemente como:
(Ecuación 1)
En otras palabras, es la suma de n valores de la variable y luego dividido por n : donde n es el
número de sumandos, o en el caso de estadística el número de datos.

Propiedades:
a. La Suma de los desviaciones con respecto a la Media Aritmética es cero (0).
b. La Media Aritmética de los cuadrados de las desviaciones de los valores de la variable
con respecto a una constante cualquiera se hace mínima cuando dicha constante coincide
con la media aritmética.
c. Si a todos los valores de la variable se le suma una misma cantidad, la media aritmética
queda aumentada en dicha cantidad.
d. Si todos los valores de la variable se multiplican por una misma constante la media
aritmética queda multiplicada por dicha constante.
e. La media aritmética de un conjunto de números positivos siempre es igual o superior a
la media geométrica.
f. La media aritmética está comprendida entre el valor máximo y el valor mínimo del
conjunto de datos.
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
En los proyectos de reconstrucción las bases de diseño están dadas por la documentación en la
cual se fija el alcance y las particularidades del proyecto. Tiene gran importancia ya que refiere la
capacidad, especificaciones de productos y materias primas, rendimientos y consumos
específicos, normas y reglamentos aplicables y criterios de diseño o preferencias. Para poder
realizar la documentación, el primer paso que se debe llevar a cabo es la obtención de data que
estará contenida en estos.
Primero se busca realizar un inventario de maquinarias y equipos, cada uno de estos asignado a
una estación de trabajo. Luego se utilizara este listado para estandarizar cada una de las
actividades que allí se realiza.
A continuación se procederá a realizar una clasificación de los subcomponentes, para así
delimitar el alcance del proyecto. Se clasificaran los tipos de subcomponentes a estandarizar
según su tipo y tamaño para luego mediante el histórico de ordenes de trabajo de la compañía
Venequip Machine Shop, C.A. obtener el listado de las actividades que se pueden realizar a cada
tipo de subcomponente, planos y el tiempo estándar que se necesita para realizar cada una de
estas actividades. De esta manera obtener toda la información necesaria para la creación de las
hojas de proceso relacionada con cada uno de los subcomponentes.
Por último, se generaran los tiempos estándar de cada una de las actividades necesarias para la
reconstrucción de subcomponentes, culminando así la obtención de data necesaria para proceder
a la creación de los prototipos de hojas de proceso y operaciones.
25
3.1 Inventario de equipos y estaciones de trabajo
El inventario de equipos que permite conocer los distintos tipos de maquinas que se encuentran
disponibles, consiste en realizar un listado de los equipos por área de trabajo, por medio de la
observación directa, entrevistas al Ingeniero de Mantenimiento para conocer en detalle cada una
de las maquinas junto con sus especificaciones técnicas y un recorrido detallado por el área de
producción de la empresa para el reconocimiento de los equipos. Entre los datos que se busca
recaudar por maquina están:

Marca.

Modelo.

Descripción.

Capacidad.

Velocidad de corte (m/min).

Revoluciones (rpm).

Velocidad de avance (mm/min).
Después de realizar el inventario, se procede a la respectiva codificación que consiste en la
elaboración de un combinado alfa numérico que forma un código el cual permite identificar cada
una de las máquinas y equipos existentes en la empresa. La codificación que se implementara en
la empresa se estructura como se muestra en la figura 3.1.
Figura 3.1. Código de identificación de equipos.
26
Siendo XX: El área donde se encuentra ubicado el equipo. Las áreas de trabajo o también
llamadas estaciones de trabajo de la empresa con sus respectivos códigos son las siguientes:

Área de Maquinado (M)

Área de Rectificado (R)

Área de Metalizado (ME)

Área de Soldadura (S)

Área de Corte y Formado (CF)

Área de Cromado (HVOF)

Área de Lavado (L).
Siendo YYY: La identificación de las iníciales del equipo o combinación de estas con números,
dependiendo de la función o de la marca del mismo.
Siendo NN: Un número correlativo que depende de la cantidad de equipos que existen en el
área.
Cabe destacar que aparte de las áreas anteriormente mencionadas, existen otras las cuales no
poseen maquinarias y por lo tanto no están codificadas, pero son también de vital importancia
para el proceso. Estas áreas son las siguientes:

Lavado.

Recepción y despacho.

Pintura.

Evaluación.
A continuación se muestra en la figura 3.2 un plano de la empresa Venequip Machine Shop
C.A. donde se pueden apreciar como están distribuidas las distintas aéreas y maquinarias en el
espacio.
27
Figura 3.2. Plano de áreas de VENEQUIP MACHINE SHOP C.A.
3.2 Clasificación de subcomponentes
Basándose en el histórico de Ordenes de Trabajo de la empresa Venequip Machine Shop, C.A. ,
se procedió a clasificar los subcomponentes por tipo y numero de parte, tomando aquellos que
poseen mayor frecuencia de reconstrucción desde enero de 2008. Los subcomponentes fueron
clasificados en tres grandes tipos: hidráulicos, mayores y menores.

Hidráulicos: Son aquellos subcomponentes que pertenecen a los sistemas hidráulicos de
las distintas maquinarias pesadas que son reconstruidas por la empresa.
28

Mayores: Son aquellos subcomponentes de gran tamaño que pertenecen al tren de rodaje,
tren direccional, tren de potencia y marcos estructurales de las distintas maquinarias
pesada que son reconstruidas por la empresa.

Menores: Son aquellos subcomponentes de menor tamaño que pertenecen a los sistemas
de engranajes, admisión y escape, sistemas de refrigeración, poleas, clutches y frenos, de
las distintas maquinarias pesada que son reconstruidas por la empresa.
Cabe destacar que al comienzo del trabajo existía un cuarto tipo denominado estructurales, pero
se decidió unificarlo junto con los subcomponentes mayores y dejarles esa denominación, debido
a la similitud que existía entre estos.
3.3 Obtención del listado de actividades
Para cada subcomponente clasificado en el punto 3.2 se extrajeron de las antiguas hojas de
proceso todas las actividades necesarias para la reconstrucción. También se utilizo para esta etapa
la ayuda de los técnicos de la empresa, para actualizar el listado y ajustarlo a sus necesidades, ya
que estos son los que poseen la información de primera mano sobre las actividades que realizan.
Es de vital importancia en este proceso involucrar a todos los sectores que intervienen en la
operación, de manera de implantar un idioma único el cual sea comprendido y utilizado por todos
para obtener una mayor efectividad a la hora de estandarizar las actividades.
3.4 Estandarización de Actividad-Componente
A partir del listado de actividades del punto 3.3 se procedió a estandarizar cada subcomponente
con sus respectivas actividades para la reconstrucción, con la finalidad de obtener una
descripción del proceso que debe ser realizado, de manera ordenada, indicando paso a paso la
ruta de reconstrucción del subcomponente. Adicionalmente, se busco información sobre cada uno
29
de las actividades, de manera de obtener una descripción especifica de el trabajo que debe
realizarse.
3.5 Generación de tiempos estándar para las actividades
Para el proyecto se propone estandarizar los tiempos de las actividades de reconstrucción de los
números de partes que posean más de ocho órdenes de trabajo diferentes bajo un mismo número
de parte. La data analizada se limitó a la de enero de 2008 en adelante, ya que en los primeros
años de arranque de la empresa existieron gran cantidad de fallas y retrasos en las maquinarias y
equipos, por lo que no era confiable para el cálculo la data anterior a esa fecha.
El proceso de la media aritmética fue el utilizado para el cálculo de los tiempos, por medio de la
ecuación 1. Hay que tomar en cuenta que estos tiempos son tiempos reales, por lo que difieren de
los tiempos teóricos. La razón de esta decisión es que la empresa Venequip Machine Shop C.A.
sigue estrictos procesos de reconstrucción, dictados por su casa matriz CAT®, por lo que para
cada subcomponente se encuentran fijadas las distintas variables como: revoluciones, velocidades
de corte, avance, rugosidad, dureza, acabado y tolerancias. Esto implica que los parámetros para
el proceso de reconstrucción no pueden cambiados ya que se perdería el aval de garantía de
fabrica con los que deben salir los subcomponentes.
Por estas razones, la manera para optimizar los procesos debe estar enfocada a reducir los
tiempos que dependen de los técnicos: evaluación del subcomponente, montado y centrado las
piezas, programación de las maquinas, soldaduras manuales, traslados, planeación de la ruta,
lavado, Sand Blasting, alistamiento, embalado y otras horas hombre que sean necesarias. Cabe
destacar que existen subcomponentes cuyas dimensiones fácilmente son superiores a los dos
metros de largo y poseen una masa mayor a una tonelada, donde se crean dificultades inherentes
al tamaño ocasionando un abultamiento de los tiempos reales.
30
3.6 Diseño de hojas de proceso y operaciones
Es en esta fase donde se integran las distintas etapas del proyecto para conformar el proceso de
reconstrucción de cada subcomponente de manera completa y documentada, se organizan el
conjunto de variables que interactúan a los efectos de lograr el producto.
Entre la información que debe contendrán las hojas de proceso se resaltan:

Plano del producto.

Tipo de producto.

Calidad requerida.

Proceso de fabricación.

Tiempo estándar de reconstrucción.
Esta información debe estar ordenada y dispuesta de tal manera que sea de fácil entendimiento
para todo el personal técnico, por lo que es necesario manejar un lenguaje sencillo que permita la
fácil adaptación a los nuevos prototipos de hojas de proceso que se realizaran.
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
Definiendo los resultados de la estandarización de procesos de reconstrucción de
subcomponentes de la industria pesada se tiene:
4.1 Inventario de equipos y estaciones de trabajo
En la empresa Venequip Machine Shop C.A. se encuentran 77 equipos que están en estado
operativo y esa será la muestra para el inventario. En el proceso de reconstrucción y reparación
de subcomponentes de maquinaria pesada es indispensable contar con todos los datos técnicos de
los equipos, de manera que al momento de la planeación se conozca que maquina debe emplearse
para cada uno de los procesos, por eso para este estudio no puede obviarse ningún equipo.
Existen seis grandes áreas en la empresa: maquinado, rectificado, metalizado, soldadura, corte y
formado y cromado. A continuación se presentan los resultados del inventario agrupados en cada
una de las áreas de trabajo.

Área de maquinado: En el área de maquinado las piezas se reconstruyen y fabrican
según procesos de remoción de material. Para esto se cuenta con una amplia gama de
máquinas y herramientas de alta tecnología donde se realizan todas las operaciones. Entre
las maquinas se encuentran: alesadoras, tornos, centros de mecanizado (fresadoras) y
taladros. (Ver tabla 4.1 para detalles)
32
Tabla 4.1. Inventario de equipos. Área: maquinado.
Nº
1
1
1
1
1
1
1
1

DESCRIPCIÓN
Alesadora
Centro Mecanizado
Centro Mecanizado
Torno CNC
Torno CNC
Torno Vertical
Torno Convencional
Taladro Radial
MARCA
LUCAS
FADAL
FADAL
NARDINI
NARDINI
GIDDINGS & LEWIS
ZMM-SLIVEN
KOVOSVIT
MODELO
42B2822
VMC 6030
VMC 4020
FT 350
FT 220
VTC 1600
CU 1250
V050
CODIGO
M-AL
M-CM1
M-CM2
M-TP2
M-TP3
M-TV
M-TP1
M-TR
Área de rectificado: En el área de rectificado las piezas se les dan acabados según
procesos de tratamiento superficial. Entre las maquinas presentes en la empresa se
encuentran: rectificadoras y bruñidoras. (Ver tabla 4.2 para detalles)
Tabla 4.2. Inventario de equipos. Área: rectificado.
Nº
1
1
1
1
1
1
1

DESCRIPCIÓN
Bruñidora de Bloques
Rectificadora de Cigüeñal
Rectificadora de Cigüeñal
Rectificadora de Culata
Rectificadora de Bielas
Rectificadora de Bloques
Rectificadora de Válvulas
MARCA
ROTTLER
AMC SCHOU
AMC SCHOU
ROTTLER
ROTTLER
ROTTLER
ROTTLER
MODELO
HP6A
K-3700-U
K-1500-U
SG80A
F-67A
F-98Y
VR416
CODIGO
R-HNG
R-RC1
R-RC2
R-RC
R-RM
R-RS
R-RV
Área de metalizado: En el área de metalizado las piezas reciben procesos de aporte de
material y creación de patrones de anclaje. Se encontraron la siguientes maquinas para
realización de estos procesos: equipos de Metco, termo rociado, granalladoras y brazos
robóticos. (Ver tabla 4.3 para detalles)
Tabla 4.3. Inventario de equipos. Área: metalizado.
Nº
1
1
1
1
1
DESCRIPCIÓN
Equipo Metco
Granalladora
Robot
Termo Rociado
Mesas Giratorias
MARCA
SULZER METCO
CLEMCO
FANUC
TAFA
PROGRESIVE TECH
MODELO
EMPE
2452
S-420IF
CoAr 9910
Arc & Grit Blast
CODIGO
ME-EM
ME-GR-01
ME-ROB-1
ME-ET-01
ME-MG-01
33
Área de soldadura: En el área de soldadura las piezas reciben procesos de soldadura ya

sean por gas, arco o resistencia. Entre los equipos encontrados para este proceso son:
maquinas de soldar, alimentadores, equipos de plasma, borewelder y brazos robóticos.
(Ver tabla 4.4 para detalles)
Tabla 4.4. Inventario de equipos. Área: soldadura.
Nº
8
1
1
2
1
4
2
1
3
6
2
3
2
3
2
4
DESCRIPCIÓN
MARCA
Equipo de Arco Sumergido LINCOLN ELECTRIC
Equipo de Arco Sumergido LINCOLN ELECTRIC
Equipo de TIG
LINCOLN ELECTRIC
Equipo de TIG
LINCOLN ELECTRIC
Equipo de TIG
LINCOLN ELECTRIC
Equipo de MIG
LINCOLN ELECTRIC
Maquina de Soldar
HOBART
Maquina de Soldar
HOBART
Alimentador
LINCOLN ELECTRIC
Alimentador
LINCOLN ELECTRIC
Alimentador
LINCOLN ELECTRIC
Alimentador
LINCOLN ELECTRIC
Equipo de Plasma
LINCOLN ELECTRIC
Equipo de Plasma
THERMAL DYNAMICS
Borewelder
BORTECH
Robot
FANUC

MODELO
DC-600
DC-1000
Invertec V450-PRO
Invertec V350-PRO
Invertec V160-T
Power Wave 455M
RC-300
T-300
LN-35
LN-25
LF-72
LF-74
Pro-Cut 80
PAK 1250XR
306-P
S-420IF
CODIGO
S-MS-01
S-MS-09
S-MS-10
S-MS-11
S-MT-01
S-PW-01
S-MS-13
S-MS-15
S-AS-01
S-AS-04
S-AS-08
S-AS-10
S-EP-01
S-EP-03
S-BW-01
S-ROB-1
Área de corte y formado: En el área de corte y formado las piezas reciben estrictamente
procesos de formado mecánico. Entre las maquinas se encuentran: cizallas, dobladoras,
prensas y troqueladoras. (Ver tabla 4.3 para detalles)
Tabla 4.5. Inventario de equipos. Área: corte y formado.
Nº
1
1
1
1
1
1
1
1
DESCRIPCIÓN
Cizalla
Cizalla
Cizalla Manual
Dobladora Manual
Dobladora Hidráulica
Prensa Hidráulica
Taladro/Fresador
Troqueladora
MARCA
COLGAR
SACMA
PEDDINGHAUS
S/M
SACMA
S/M
S/M
FICEP
MODELO
S/M
C5RM
S/M
S/M
T-4
S/M
S/M
S/M
CODIGO
CF-CT1
CF-CT2
CF-CZ1
CF-DM
CF-DH
CF-PH1
CF-TD
CF-TQ
34

Área de cromado: El área de cromado está especializado en la reconstrucción de partes
del sistema hidráulico pertenecientes a maquinarias de la industria pesada, por lo general
son los que sufren una mayor degradación debido a su continuo uso. En esta área los
subcomponentes reciben procesos de aporte de material, procesos de acabado superficial
y procesos de doblado. Para esto se cuenta con una amplia gama de máquinas de
herramientas de alta tecnología donde se realizan todas las operaciones, cabe destacar que
la empresa Venequip Machine Shop C.A. se encuentra altamente especializada en este
sector. Entre las maquinas se cuenta con: cabinas de Grit Blast (Granallado), HVOF,
rectificadoras y dobladoras. Ver tabla 4.4 para detalles.
Tabla 4.6. Inventario de equipos. Área: Cromado.
Nº
1
1
1
1
DESCRIPCIÓN
Grit Blast
HVOF Spray Cell
Rectificadora de Cilindros
Dobladora Hidráulica
MARCA
PROGRESIVE TECH
PROGRESIVE TECH
AMC SCHOU
COLGAR
MODELO
1668
1669
R6000
826/32
CODIGO
HVOF-CG
HVOF-CC
HVOF-RC
HVOF-PH
4.2 Clasificación de subcomponentes
Luego de la clasificación en los tres grandes grupos (Hidráulicos, Menores y Mayores), se
obtuvieron 22 diferentes tipos de subcomponentes que engloban casi la totalidad de los sistemas
que componen las maquinarias de la industria pesada, para un total de 92 subcomponentes
diferentes, los cuales van a pasar por el proceso de estandarización en este proyecto. Por lo cual
se delimita el trabajo a este número, sentando las bases para continuar el proceso de
estandarización a nuevos subcomponentes.
Cabe acotar que cada subcomponente tiene su respectivo numero de parte, este numero de parte
es el sello que lo identifica dentro de la maquina al cual pertenece según los estándares de CAT®.
Las diferencias en números de parte de un mismo tipo de subcomponente son mayormente
referentes a las dimensiones, por ejemplo, para un subcomponente Cylinder As la diferencia
entre el numero de parte 9T-0085 y 9T-3717 es el tamaño del subcomponente, ya que su función
y proceso de reconstrucción son exactamente iguales.
35
A continuación se presentan los diferentes tipos de subcomponentes agrupados por grupos:

Hidráulicos: Los subcomponentes Hidráulicos junto con los números de parte que
poseen una mayor frecuencia se encuentran en la tabla 4.7.
Tabla 4.7. Clasificación de Subcomponentes: Hidráulicos.
SUBCOMPONENTE
DESCRIPCION
CYLINDER AS
Cilindro barril, cerrado en ambos extremos, en uno
está el fondo y en el otro la cabeza.
HEAD
La cabeza por donde se introduce el pistón, que tiene
una perforación por donde sale el vástago.
CYLINDER ROD
Vástago cromado, el cual realiza el movimiento lineal
del cilindro hidráulico.
PISTON
El pistón divide el interior del cilindro en dos
cámaras: la cámara inferior y la cámara del vástago.
La presión hidráulica actúa en el pistón para producir
el movimiento lineal.

NUMERO DE
PARTE
9T-3717
9T-0085
6E-0521
203-9828
4T-6063
4T-6800
124-3760
164-2378
233-2594
6E-3914
102-0691
112-4055
9J-6556
9T-2865
9T-9682
105-4169
192-6448
6E-4859
6E-0526
1U-1774
3G-3975
4T-6100
5U-4282
8J-0527
229-9549
233-2582
Mayores: Los subcomponentes Mayores junto con los números de parte que poseen una
mayor frecuencia se encuentran en la tabla 4.8.
36
Tabla 4.8. Clasificación de Subcomponentes: Mayores.
SUBCOMPONENTE
DESCRIPCION
ANCHOR BRAKE
Pieza de anclaje para el sistema de freno de
cargadores frontales.
BOGIE
Parte del marco estructural de tractores de cadenas.
BRAKET FAN
Sistema de sujeción del ventilador para el
enfriamiento.
CARRIER
PLANETARY
Porta planetas para las cajas de engranaje.
EQUALIZER BAR
Barra estabilizadora para la dirección.
LEVER
Pieza estructural del sistema de palas para cargadores
frontales.
LINK
Unión entre componentes hidráulicos y estructurales.
Parte estructural del sistema de cadenas. Contiene el
tren de potencia.
Conector entre el tren de potencia, las ruedas y la
estructura de los cargadores frontales.
FRAME AS
WHEEL

NUMERO DE
PARTE
9U-3749
103-8506
109-5509
128-7255
126-8588
7T-0376
1P-9946
6N-7688
8W-3120
9D8794
3T-2284
8E-4164
117-3355
3K-0725
4K-1431
3K-0996
3K-0998
259-2426
7T-1423
187-6289
8X-1047
125-0061
Menores: Los subcomponentes Menores junto con los números de parte que poseen una
mayor frecuencia se encuentran en la tabla 4.9.
Tabla 4.9. Clasificación de Subcomponentes: Menores.
SUBCOMPONENTE
DESCRIPCION
BONNET
Parte del sistema de enfriamiento del motor.
ELBOW
Codo del sistema de enfriamiento del motor.
NUMERO DE
PARTE
6N-7145
7W-3382
1N-3005
4N-1945
2W-2614
2W-2610
4N-5037
4N-5073
7N-5094
9Y-5814
7C-2023
37
Tabla 4.9. Clasificación de Subcomponentes: Menores. (Continuación)
SUBCOMPONENTE
DESCRIPCION
GEAR
Engranajes del sistema de transmisión.
MANIFOLD
Múltiple del sistema de escape.
PISTON CLUTCH
Piston de embrague.
PISTON BRAKET
Soporte del pistón de embrague.
PLATE
Plato del sistema de embrague.
PULLEY
Poleas para las correas del motor.
YOKE
Pieza de sujeción del eje de transmisión. Horquilla.
NUMERO DE
PARTE
7E-273
101-1364
107-2477
112-1554
144-8263
130-3560
1N-3843
2W-4555
7C-3285
115-0553
101-7352
107-8106
113-8171
113-8175
113-8174
9H-5233
160-5890
186-4874
6G-6282
9D-7849
138-7101
2P-4435
3P-7584
160-2384
6N-1186
6N-7785
8N-6564
4W-4448
4W-4450
6Y-8137
7T-3115
118-2109
194-2221
199-7967
4.3 Listado de actividades
A partir de la data analizada, el inventario de equipos y las entrevistas realizadas a los técnicos,
se obtuvo una lista de actividades la cual abarca todos los procesos que pueden ser realizados en
la empresa. Es de notar que el listado va mas allá de los 92 subcomponentes estandarizados, por
lo que puede ser aplicado a la totalidad de piezas que entren en operación, sentando así la base
38
para futuros procesos de estandarización. A continuación en la tabla 4.10 se muestran las
actividades junto a una breve descripción de cada una de ellas.
Tabla 4.10. Lista de actividades y descripción.
ACTIVIDAD
DESCRIPCION
Alistar
Armar
Suavizar cualquier filo del maquinado.
Juntar entre sí y concertar las varias piezas de un objeto.
Bruñir
Realizar una operación mecánica que elimina las últimas asperezas de un metal,
presionando, mediante discos de acero, sobre la pieza en movimiento.
Cortar
Cromar
Desarmar
Descromar
Desmontaje
Destorquear
Doblar
Embalar
Enderezar
Entrenamiento
Ensamblar
Esmerilar
Evaluar
Extraer
Granallado
Granallado
previo de HVOF
Insertar
Lavar
Limpiar
Lock & Sttiching
Mantenimiento
Maquinar
Maquinado Final
Metalizar
Montaje
Montar y centrar
Dividir o separar la superficie de un objeto con un instrumento afilado.
Dar un baño de cromo a objetos metálicos para hacerlos inoxidables.
Separar las piezas que forman un objeto.
Proceso donde se retira mecánicamente el cromo.
Desarmar, desunir, separar las piezas de un objeto.
Acción contraria al torqueo.
Plegar o juntar los extremos de un objeto flexible.
Envolver un objeto o ponerlo en una caja para transportarlo con seguridad.
Colocar derecho o recto lo que está inclinado o torcido.
Adquisición de conocimiento, habilidades, y capacidades como resultado de la
enseñanza.
Unir dos piezas que forman parte de una estructura y han sido diseñadas para que
ajusten entre sí perfectamente.
Pulir con esmeril.
Analizar el subcomponente para determinar las actividades necesarias para su
reconstrucción.
Obtener un objeto o sustancia que está contenido en un cuerpo.
Técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se puede
lograr un acabado superficial y simultáneamente una correcta terminación
superficial.
Técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se puede
lograr un acabado superficial previo de HVOF.
Incluir, introducir un objeto dentro de otro.
Limpiar una cosa con agua, o con agua y jabón o detergente.
Quitar o eliminar la suciedad o una mancha.
Proceso de unión de dos metales por medio de un compuesto especializado.
Mantenimiento a maquinarias o equipos.
Trabajar una pieza por medio de una máquina.
Ultimo paso del proceso de una pieza a través de una maquina.
Hacer que un cuerpo adquiera propiedades metálicas.
Objeto ya construido y terminado, resultado de haber unido todas las piezas que
encajan entre sí.
Colocar subcomponente en la maquina y centrar los ceros.
39
Tabla 4.10. Lista de actividades y descripción. (Continuación)
ACTIVIDAD
DESCRIPCION
Pintar
Programación de
maquina
Premaquinar
Protección
Prueba
Hidrostática
Pulir
Rectificar
Repasar rosca
Sand Blasting
Cubrir una superficie con pintura.
Programar maquina CNC.
Proceso de preparación previo al maquinado.
Uso de antibond y cinta metálica.
Aplicación de presión a un equipo con el fin de verificar la hermeticidad de la
soldadura, utilizando como elemento principal el agua.
Alisar una superficie para que quede suave y brillante.
Corregir la deformación o desviación de una pieza metálica.
Repasar rosca con macho.
Limpiado con arena a presión.
Unir firmemente dos piezas o partes de una cosa, generalmente de metal, mediante
Soldar
calor y una sustancia igual o semejante a las que se pretende unir.
Operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una
Taladrar
pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
Verificar Rectitud Verificar rectitud de vástago hidráulico.
4.4 Estandarización de actividad-componente
A continuación se muestran los resultados de Actividad-Componente, donde paso a paso se
expone el proceso de reconstrucción y todas las actividades que pueden ser realizadas para cada
subcomponente. Se tomara como ejemplo la reconstrucción de un Anchor Brake (ver figura 4.1),
numero de parte 103-8608, debido a que posee un proceso simple y representativo en su
reconstrucción
y pertenece a los subcomponentes mayores (ver tabla 4.11). El resto de la
información recopilada para los otros 91 subcomponentes se encuentran en las tablas del
Apéndice A.
Figura 4.1. Anchor Brake
40
Tabla 4.11 Formato de Actividad-Componentes: Anchor Brake 103-8608
ANCHOR
BRAKE
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
1
LAVAR
LAVAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y
PINTURA
LIMPIAR
GLASS BEAD
2
SOLDADURA
3
TORNO
VERTICAL
4
SALON DE
GRANALLADO
5
TAFA
6
NARDINI TP3
7
TORNO
VERTICAL
8
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
EXTRAER
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
MONTAJE
GRANALLAR
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
METALIZAR
DESMONTAJE
LIMPIAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
LOCK-N-STITCH
9
ALISTAMIENTO 10
LOCK & STTICHING
ALISTAR
LAVAR
PINTAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
PROTEGER LAS GALERIAS DE LUBRICACION,
AGUJEROS ROSCADOS
SACAR EL TORNILLO PARTIDO
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 30T
DESMONTAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR INSERTO
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR INSERTO
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO
DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
APLICARLE THREAD LOCKC AL INSERTO,
INSTALARLO EN EL AGUJERO, COLOCAR UN PIN
DE SEGURIDAD
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
LAVADO COMPLETO
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
REPASAR LAS ROSCAS
Entre las características principales de la tabla se tienen:
 Estación de trabajo: Lugar donde se va a realizar la actividad.
41
 Numero de operación (Nº): Señala el orden de las estaciones de trabajo.
 Actividad: Que tipo de proceso se realizara en la estación de trabajo.
 Observaciones: Breve descripción de el trabajo que debe realizarse para cada actividad.
Es de notar que luego de el proceso de recolección de data, se observo que los subcomponentes
Cylinder Rod, pertenecientes al grupo de Hidráulicos, poseen un peculiar recorrido para ser
reconstruidos. Debido a la especialización de la empresa en el tratamiento de estos
subcomponentes, estos poseen una ruta diferente, debido a que sufren procesos de granallado y
HVOF (Cromado), por lo que se les da un tratamiento especial.
4.5 Generación de Tiempos Estándar para las Actividades.
Para el proyecto se estandarizaron los tiempos de las actividades de reconstrucción de los
números de partes que posean más de ocho órdenes de trabajo diferentes bajo un mismo número
de parte. La data analizada de delimito a la de enero de 2008 en adelante, ya que en los primeros
años de arranque de la empresa existieron gran cantidad de fallas y retrasos en las maquinarias y
equipos, por lo que no era confiable para el cálculo la data anterior a esa fecha. Hay que tomar en
cuentas que estos tiempos son tiempos reales, por lo que difieren en gran medida de los tiempos
teóricos, los cuales poseen muchas dificultades para ser calculados debido a la complejidad de
algunos procesos y también del factor humano.
A continuación en la tabla 4.12 se presenta los resultados de la estimación de los tiempos
estándar para los Anchor Brake que fueron clasificados anteriormente. El resto de la información
para los otros 91 subcomponentes se encuentran en las tablas del Apéndice B.
42
Tabla 4.12 Tiempos Estándar: Subcomponente Anchor Brake
TIEMPO STANDARD (HRS)
NUMERO DE PARTE
ANCHOR BRAKE
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
Nº
ACTIVIDAD
9U-3749
109-5509
103-8506
1
LAVAR
LIMPIAR
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
EXTRAER
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
MONTAJE
GRANALLAR
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
METALIZAR
DESMONTAJE
LIMPIAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
LOCK & STTICHING
ALISTAR
LAVAR
PINTAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
TOTAL (HRS)
0,50
1,33
1,00
1,19
0,50
1,39
0,50
0,50
1,00
0,50
0,50
2,00
0,50
0,50
1,20
0,75
2,00
0,17
1,00
0,67
0,20
3,80
0,75
1,17
0,20
1,00
0,67
0,20
0,79
0,75
1,57
0,17
1,00
0,67
0,20
1,20
1,50
10,00
0,20
0,50
1,00
1,00
7,00
0,20
0,50
1,00
1,16
12,50
0,20
0,50
1,00
1,50
4,63
0,17
1,00
1,50
4,63
0,17
2,00
1,50
4,63
0,17
1,20
0,75
3,55
4,63
0,17
0,75
4,00
1,33
2,00
0,42
0,50
51,00
0,75
3,55
4,11
0,20
0,75
3,13
1,30
2,00
0,33
0,58
50,77
0,75
3,55
3,83
0,17
0,75
3,78
2,40
2,00
0,50
0,54
44,69
GLASS BEAD
2
SOLDADURA
3
TORNO VERTICAL
4
SALON DE
GRANALLADO
5
TAFA
6
NARDINI TP3
7
TORNO VERTICAL
8
LOCK-N-STITCH
9
ALISTAMIENTO
10
Entre las características principales de la tabla se tienen:
 Estación de trabajo: Lugar donde se va a realizar la actividad.
 Numero de operación (Nº): Señala el orden de las estaciones de trabajo.
 Actividad: Que tipo de proceso se realizara en la estación de trabajo.
43
 Numero de parte: Nuero de parte del subcomponente estandarizado.
 Tiempo estándar: Tiempo promedio en horas en el cual se realiza cada una de las
actividades.
 Total de horas: Total de tiempo en horas en el cual el subcomponente debe estar listo.
Las diferencias entre el total de horas de reconstrucción entre los tres números se debe a las
diferencias en sus dimensiones. Son piezas que cumplen el mismo propósito, pero debido a las
diferencias de tamaño en las maquinarias a las que pertenecen, deben ser ajustados
dimensionalmente. Esta observación se repite para los otros subcomponentes de una misma
clasificación que fueron analizados en el proyecto.
4.6 Hojas de proceso y operaciones
Luego de recopilar toda la data necesaria, el siguiente paso es el diseño de un prototipo de hojas
de proceso y operaciones, para luego construir con la información recopilada lo procesos de
reconstrucción de los 92 subcomponentes a ser estandarizado
Al conjunto de hojas de proceso y operaciones lo llamaremos: "Plan de Calidad", y consiste en
tres formatos: formato de reconstrucción de subcomponentes, formato de evaluación de
subcomponentes y formato de planos de subcomponentes.
A continuación se describen cada uno de los tres formatos y su contenido, siguiendo con el
ejemplo del subcomponente Anchor Brake con el numero de parte 103-8506.
 Formato de reconstrucción de subcomponentes: Este formato cuenta con toda la
información relacionada con el subcomponente y su proceso de reconstrucción (ver
figura 4.1).
44
Figura 4.2 Formato de Reconstrucción de Subcomponente: Anchor Brake 103-8506.
Hora/Fecha
45
Figura 4.2 Formato de Reconstrucción de Subcomponente: Anchor Brake 103-8506.
(Continuación).
Entre las principales características del formato de reconstrucción de subcomponentes se
encuentran:

Logo: Logotipo de la empresa.

Fecha de recepción: Fecha de llegada del subcomponente a la empresa.

Fecha estimada de entrega: Fecha en la cual el cliente recibirá el subcomponente
reconstruido.

Fecha de despacho: Fecha de salida de la empresa de subcomponente.

Numero de servicio: Numero codificado de cliente.

Valor: Costo final de la reconstrucción.

Marca: Marca del subcomponente.

Nombre del subcomponente.

Numero de parte.
46

Modelo: Modelo de maquinaria a la cual pertenece el subcomponente.

Serial: Serial del subcomponente.

OT: Orden de trabajo.

Cliente: Razón social del cliente.

Fotografía: Fotografía del subcomponente al momento de ser evaluado.

Ensayos no destructivos a aplicar: Ensayo no destructivos realizados al momento de la
evaluación del subcomponente.

Fecha de elaboración del formato.

Datos de evaluación: Fecha, Hora y persona quien evalúa.

Estación de trabajo: Estación a la cual está asignado el subcomponente.

Fecha: Fecha de inicio y fin de las operaciones en cada estación de trabajo.

Técnico: Nombre del técnico responsable del trabajo en la estación de trabajo.

Numero (Nº): Numero de la actividad. Va en secuencia con el proceso de reconstrucción.

Actividad: Actividades realizadas por cada estación de trabajo.

MOD: Puesto del subcomponente que van a ser reconstruidos en cada estación de trabajo.
Este punto tiene estrecha relación con el formato de evaluación de subcomponentes,
donde son indicados los puestos a trabajar las dimensiones y tolerancias finales del
subcomponente.

CC: Control de calidad, a lo largo del proceso se establecerán puntos de control para
verificar que el proceso se esté llevando a cabo bajo estrictas normas de calidad.

Información técnica: Información adicional útil para ser tomada en cuenta en cada
estación de trabajo.

Observaciones: Cualquier información que se quiera dejar asentada durante el proceso de
reconstrucción por parte del técnico.

Tiempo Estándar: Tiempo promedio de duración de cada actividad de reconstrucción.
 Formato de Evaluación de Subcomponentes: En este formato contendrá la información
de metrología dimensional del subcomponente. En él se llevara por sentado las distintas
medidas del subcomponente desde el momento de la evaluación hasta el momento de la
finalización del proceso. Tomando en cuenta la tolerancia final que debe tener cada una
de las medidas (ver figura 4.2).
47
Figura 4.3 Prototipo: Formato de evaluación de subcomponente. Anchor Brake 103-8506.
FORMATO DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
LOGO
PLANO:
1
2
6
8
7
3
4
5
N°
Dimensión
Tolerancia
1
Ø893,0mm
±0,05
2
Ø840,0mm
±0,05
3
Ø543,2mm
±0,05
4
Ø556,0mm
±0,2
5
Ø987,0mm
±0,5
6
132.0mm
±0,25
7
62,5mm
±0,25
8
32,5mm
Evaluación
Pre-maquinado
Metalizado
Soldadura
Maquinado
Observaciones:
Certificado por Q.C. VMS
F-O/001-26
Nombre:
Firma:
Fecha:
Revisión: 1
Entre las características principales del formado de evaluación de subcomponentes
encontramos:

Logo: Logotipo de la empresa.

Plano: Plano del subcomponentes donde se indican los puestos trabajo que serán
reconstruidos.
48

Número (Nº): Número de cada uno de los puestos de trabajo.

Dimensión: Dimensión final de cada uno de los puestos de trabajo.

Tolerancia: Tolerancia admisible para las dimensiones del subcomponente reconstruido.

Evaluación: Dimensiones recogidas al momento de la evaluación del subcomponente.

Pre-maquinado, Soldadura, Metalizado y Maquinado: Dimensiones finales del
subcomponente durante cada uno de los procesos de reconstrucción.

Certificado por VMS: Personal técnico de la empresa encargado de realizar una ultima
revisión del formato antes de ser colocado en operación.
 Formato de Planos de subcomponente: Este formato cuenta con el plano completo del
subcomponente con todas sus dimensiones (ver figura 4.3).
Figura 4.4 Formato de planos de subcomponentes. Anchor Brake 103-8506. (1)
PLANO CATERPILLAR
LOGO
PLANO:
Nombre:
Certificado por Q.C. VMS
F-O/001-26
Revisión: 1
Firma:
Fecha:
49
Figura 4.5 Formato de planos de subcomponentes. Anchor Brake 103-8506. (2)
PLANO CATERPILLAR
LOGO
PLANO:
Nombre:
Firma:
Fecha:
Certificado por Q.C. VMS
F-O/001-26
Revisión: 1
Entre las características principales encontramos:

Logo: Logotipo de la empresa.

Plano: Plano del subcomponente que será reconstruido.

Certificado por VMS: Personal técnico de la empresa encargado de realizar una última
revisión del formato antes de ser colocado en operación.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La investigación y desarrollo del proyecto de ESTADARIZACION DE PROCESOS DE
RECONSTRUCCION PARA SUBCOMPONENTES DE LA INDUSTRIA PESADA arrojó
resultados que permitieron determinar las variables necesarias para lograr un diseño de hojas de
procesos y operaciones. Durante las diversas etapas de desarrollo que dieron vida a la idea se
estudiaron elementos de vital importancia para lograr resultados satisfactorios a la hora de diseñar
un prototipo, el cual está siendo utilizado en su totalidad ya que demostró poseer las fortalezas
necesarias para lo cual fue creado.
Para definir los procesos es primordial contar con un inventario actualizado de maquinarias y
equipos, ya que esta información marca la base fundamental de las actividades que pueden o no
ser llevadas a cabo. Lo que se traduce en un conocimiento exacto del alcance de la empresa en
cuanto a que componentes pueden ser reconstruidos.
La documentación de los procesos está altamente relacionada con las necesidades propias que
posee cada empresa, por lo que en la práctica no es común encontrar una guía que instruya paso a
paso como debe ser la recolección de data necesaria para este fin.
Como resultado de la obtención de data para definir el proceso de reconstrucción de
subcomponentes, se obtuvo un Plan de Calidad el cual engloba el contenido de las hojas de
proceso y de operaciones. Este posee toda la información necesaria y debidamente estructurada
sistemáticamente para transmitir las instrucciones del proceso.
Al realizar los Planes de Calidad se logró estimar el cálculo de tiempos de entrega y recursos
necesarios para el proceso de 92 subcomponentes.
Debido a lo engorroso de algunos procesos, la magnitud de algunos subcomponentes y el
factor humano, la relación entre los tiempos reales y los tiempos teóricos de reconstrucción
51
pueden variar en gran medida, dando como resultado que se opte como base para el proceso un
promedio de tiempos reales para la realización de cada actividad.
Al clasificar los subcomponentes analizados según su tipo, frecuencia de reconstrucción y
modelo, se obtuvo un mejor conocimiento de los procesos, factor de vital importancia para
realizar la planeación de los procesos de reconstrucción.
Los subcomponentes hidráulicos tienen un proceso de reconstrucción muy bien definido, ya
que las fallas que pueden presentar están muy bien delimitadas; tales como desviaciones de la
rectitud del vástago, desgaste de la capa de cromo, fugas por la cabeza del pistón o fugas en el
cilindro barril donde el vástago hace su movimiento lineal. Por lo que se puede contar con
maquinas muy especializadas para realizar estos procesos, lo cual aumenta la calidad y eficiencia
del subcomponente finalizado.
Es importante mencionar las siguientes Recomendaciones a tomar en cuenta:

Ejecutar una revisión de los tiempos estándar de los prototipos de forma consecuente y
regular que incluya una evaluación a los tiempos del personal técnico para verificar la
eficacia de su trabajo.

El cálculo de tiempos promedios es un proceso que debe ser continuo, no solo para
aumentar el número de subcomponentes estandarizados, si no que en la medida que se
logre reducir los tiempos se pueden obtener nuevas metas, aumentando la eficiencia de la
empresa.

Verificar que el personal técnico no realice ningún cambio en los Planes de Calidad, por
lo cual se requiere que los originales se encuentre bajo seguridad y sea limitado el acceso
a ellos.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Venequip Machine Shop C.A., Descripción de la Empresa. Disponible en Internet:
http://www.facebook.com/VenequipMachineShop, consultado el 10 de Enero de 2012.
[2] Millán Gómez, Simón. Procedimientos de Mecanizado. Editorial Paraninfo. Madrid, 2006
[3] López, Brigadier Estanislao. 2010. Introducción General al Granallado. Disponible en
Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/granallado-introduccion-general.pdf,
consultado el 15 de Diciembre de 2011.
[4] Clavijo, A y Torrealba, R. Elementos de máquinas. Parte 1. Caracas, 2005.
[5] C. Navas, A. Conde, B.J. Fernández, F. Zubiri, J. de Damborenea, Laser coatings to improve
wear resistance of mould steel, Surface & Coatings Technology. XVIII Congreso Nacional de
Ingeniería Mecánica. Tabernero. Madrid, 2010
[6] Venequip Machine Shop C.A., 2011. HVOF Metalización de Alta Velocidad. Disponible en
Internet: http://www.facebook.com/VenequipMachineShop, consultado el 10 de Enero de 2012.
[7] Schimd, Steven R. 2002. Manufactura, ingeniería y tecnología. Gabriel Sánchez García
(trad.) (4ª edición). México
[8] Varios autores. 1984. Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 12. Salvat Editores S.A
[9] Piccinini, Claudio 2010. Elaboración de documentación técnica. Disponible en Internet:
http://www.monografias.com/trabajos79/elaboracion-documentacion-tecnica/elaboraciondocumentacion-tecnica.shtml, consultado el 15 de Diciembre de 2011.
[10] Goviden, Lincoyán. 1985, Introducción a la Estadística, Ed. McGraw Hill. Interamericana
Editores. S.A., Bogotá, Colombia.
APENDICE A
Listado de Actividad-Componente.
54
Tabla A.1. Hoja de procesos: Cylinder As
CYLINDER AS
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
Nº
1
GLASS BEAD
2
ALESADORA
3
FADAL 4020 O 6030
ROBOT DE
SOLDADURA
4
5
BORE WELDER
(SOLDADURA)
6
SOLDADURA
7
ACTIVIDAD
LAVAR
LAVAR
LIMPIAR
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
MONTAR Y CENTRAR
LIMPIAR EL CAP DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
PROTEGER LAS GALERIAS DE LUBRICACION, AGUJEROS ROSCADOS
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
8
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RELLENAR
RELLENAR
RELLENAR
RELLENAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
ESMERILAR
ESMERILAR
INSTALAR EL CAP, FLANGE AL TUBO, VERIFICAR LAS MEDIDAS
PUNTEAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
ARMAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
FADAL 4020 O 6030
9
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
RECTIFICADORA 6000
CNC
CABINA DE
GRANALLADO
VÁSTAGO
HVOF
RECTIFICADORA 6000
CNC
10
11
12
13
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
DESCROMAR
QUITAR EL CROMO DEL PISTÓN
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
GRANALLADO PREVIO EL HVOF
PROGRAMACION DE MAQUINA
14
PROTEGER BIEN LAS ZONAS QUE NO SE VAN A GRANALLAR
GRANALLAR EL PISTÓN
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
CROMAR
APLICAR WOKA 7103
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RECTIFICAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
ROCIAR CON PRODUCTO Y EMBALAR
RECTIFICADO CILINDRICO
ALISTAR
ALISTAMIENTO
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
ALESADORA
OBSERVACIONES
DESMONTAJE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
55
Tabla A.2. Hoja de procesos: Head.
HEAD
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR HEAD DEJÁNDOLO LIBRE DE PINTURA Y OXIDO
LAVADO
2
LAVAR
LAVAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
F67
BORE WELDER
(SOLDADURA)
TORNO VERTICAL
NARDINI TP3, TP2 O TP1
SALON DE
GRANALLADO
METCO
TAFA
SOLDADURA
NARDINI TP3, TP2 O TP1
3
4
5
6
7
8
9
10
11
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RECTIFICAR SUPERFICIES
RECTIFICAR LA SUPERFICIE MARCADA
DESMONTAJE
DESMONTAR
RELLENAR
RELLENAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
ESMERILAR
ESMERILAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
GRANALLAR
MONTAR Y CENTRAR
PROTEGER BIEN LOS PUESTOS QUE NO SE VAN A GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR
METALIZAR
METALIZAR CON METCO USANDO POLVO 452
DESMONTAJE
DESMONTAR
LAVAR
LAVADO LUEGO DE METALIZADO, LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR CON ALAMBRE 75B Y 30T
DESMONTAJE
DESMONTAR
LAVAR
LAVADO LUEGO DE METALIZADO, LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
EXTRAER
SACAR TORNILLOS PARTIDOS
DESARMAR
DESARMAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR
MAQUINAR FLACHE SEGÚN DEDIDAS
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
ALESADORA
ALISTAMIENTO
12
13
GRANALLAR
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR LOS AGUJEROS ROSCADOS SEGÚN LAS MEDIDAS DEL
FORMATO DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
56
Tabla A.3. Hoja de procesos: Cylinder Rod.
CYLINDER ROD
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR HEAD DEJÁNDOLO LIBRE DE PINTURA Y OXIDO
LAVADO
2
LAVAR
LAVAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
MONTAR Y CENTRAR
VERIFICAR CON EL COMPARADOR DE RELOJ Y MARCAR LA PARTE
MAS ALTA
DESPEGAR EL OJO DEL ROD DONDE ESTA LA SOLDADURA TRATAR DE
COSERVAR EL LARGO DEL ROD
PREMAQUINAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR
ENDEREZAR EL CYLINDER DEJÁNDOLO DENTRO DE LA TOLERANCIAS
PERMITIDAS
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
VERIFICAR RECTITUD
NARDINI TP1 O TP2
DOBLADORA
ALESADORA, FADAL
4020 O FADAL 6030
BORE WELDER
SOLDADURA
NARDINI TP1 O TP2
ALESADORA, FADAL
4020 O FADAL 6030
3
4
5
6
7
8
9
EXTRAER
ENDEREZAR
DESCROMAR
DESCROMAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
DESMONTAJE
DESMONTAR
RELLENAR
RELLENAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
ESMERILAR
ESMERILAR
SOLDAR
SOLDAR
CORTAR
CORTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
RECTIFICAR
RECTIFICAR LOS CENTRO DEL ROD O RECTIFICAR ROSCA
MAQUINAR
HACER ANILLO ANTIDERRAME O MAQUINAR UN INSERTO ROSCADO
MAQUINADO FINAL
MAQUINAR SEGUN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINAR
MAQUINAR SEGUN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
RECTIFICADORA 6000
CNC
CABINA DE
GRANALLADO
VÁSTAGO
HVOF
RECTIFICADORA 6000
CNC
10
11
12
13
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
DESCROMAR
QUITAR EL CROMO DEL PISTÓN
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
GRANALLADO PREVIO EL HVOF
PROTEGER BIEN LAS ZONAS QUE NO SE VAN A GRANALLAR
14
GRANALLAR EL PISTÓN
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
CROMAR
APLICAR WOKA 7103
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RECTIFICAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
ROCIAR CON PRODUCTO Y EMBALAR
RECTIFICADO CILINDRICO
ALISTAR
ALISTAMIENTO
PROGRAMACION DE MAQUINA
DESMONTAJE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
57
Tabla A.4. Hoja de procesos: Pistón.
PISTON
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR HEAD DEJÁNDOLO LIBRE DE PINTURA Y OXIDO
LAVADO
2
LAVAR
LAVAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR DIAMETRO O LANDS
DESMONTAJE
DESMONTAR
GRANALLAR
GRANALLAR
RELLENAR
RELLENAR EL ALOJAMIENTO DEL BEARING
NARDINI TP3, TP2 O TP1
3
CABINA DE
GRANALLADO
4
BORE WELDER
5
TAFA
SOLDADURA
6
7
ESMERILAR
ESMERILAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 30T
DESMONTAJE
DESMONTAR
LAVAR
LAVADO LUEGO DE METALIZADO
SOLDAR
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
SOLDAR
CORTAR
MONTAR Y CENTRAR
NARDINI TP3, TP2 O TP1
ALISTAMIENTO
8
9
MAQUINADO FINAL
MAQUINAR
PROTEGER EL DIÁMETRO INTERNO DEL PISTÓN
CORTAR UNA LAMINA SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE
FABRICACIÓN
CORTAR CON OXICORTE A UNA DISTANCIA DE 2" DEL FINAL DE LA
ROSCA DEL PISTÓN
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
MAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR LOS FILOS QUE QUEDARON DEL MAQUINADO
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
ACEITAR, APLICAR INHIBIDOR DE CORROSIÓN, EMBALAR
58
Tabla A.5. Hoja de procesos: Anchor Brake.
ANCHOR BRAKE
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
SOLDADURA
3
TORNO VERTICAL
SALON DE
GRANALLADO
TAFA
NARDINI TP3
TORNO VERTICAL
4
5
6
7
8
EXTRAER
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 30T
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINAR INSERTO
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINAR INSERTO
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
APLICARLE THREAD LOCKC AL INSERTO, INSTALARLO EN EL
AGUJERO, COLOCAR UN PIN DE SEGURIDAD
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
DESMONTAJE
9
LOCK & STTICHING
ALISTAR
ALISTAMIENTO
10
SACAR EL TORNILLO PARTIDO
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINADO FINAL
LOCK-N-STITCH
PROTEGER LAS GALERIAS DE LUBRICACION, AGUJEROS ROSCADOS
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
59
Tabla A.6. Hoja de procesos: Bogie
BOGIE
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
ALESADORA O
TALADRO RADIAL
3
SOLDADURA
4
BORE WELDER,
ESTRUCTURALES
5
ALESADORA O
TALADRO RADIAL
YORK
ALISTAMIENTO
6
7
8
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR AGUJEROS
TALADRAR
TALADRAR
ROSCAR
ROSCAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
SOLDAR
SOLDAR
EXTRAER
EXTRAER
RELLENAR
RELLENAR USANDO ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIAMETRO
ESMERILAR
ESMERILAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR
MAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
TALADRAR
TALADRAR
ROSCAR
ROSCAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
DESMONTAJE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
60
Tabla A.7. Hoja de procesos: Braket Fan.
BRACKET FAN
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
AREA DE BIELAS
3
DESARMAR
DESARMAR
PRENSA HIDRÁULICA
4
EXTRAER
SACAR EL SHAFT DEL BRACKET
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
NARDINI TP2 O TP3
5
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
SOLDADURA
SALON DE
GRANALLADO
METCO
NARDINI TP2 O TP3
6
7
8
9
CORTAR
CORTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 452
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
FABRICAR EL SHAFT CON MATERIAL 4140 SEGÚN FORMATO DE
EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTE
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
FADAL 4020
10
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RECTIFICAR LA SUPERFICIE SEGUN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE
EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
MAQUINAR LOS AGUJEROS O DIAMETRO INTERNO SEGÚN LAS
MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
RECTIFICAR
MAQUINAR
DESMONTAJE
AREA DE BIELAS
11
INSERTAR
INSERTAR
PRENSA HIDRÁULICA
12
ARMAR
INSTALAR EL SHAFT EN EL BRACKET
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
ALISTAMIENTO
13
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
EMBALAR
EMBALAR
61
Tabla A.8. Hoja de procesos: Carrier Planetary.
CARRIER PLANETARY
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
LAVADO
1
GLASS BEAD
2
NARDINI TP1 O TP2
3
FADAL 4020 O 6030
SALON DE
GRANALLADO
METCO
NARDINI TP1 O TP2
4
5
6
7
ACTIVIDAD
LAVAR
LAVAR
LIMPIAR
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
MONTAR Y CENTRAR
APLICAR GLASS BEAD EN EL TANK PARA QUITARLE EL OXIDO
PROTEGER LAS GALERIAS DE LUBRICACION, AGUJEROS ROSCADOS
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
8
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 452
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR ALOJAMIENTOS SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE
EVALUACION DE SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
NARDINI TP3
9
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
ALISTAR
SOLDAR CON TIG PARA LA UNION DE LAS ARANDALES
COLOCAR EN NITROGENO LIQUIDO INCERTOS Y LUEGO COLOCARLOS
EN CADA ALOJAMIENTO
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
LAVAR
LAVADO COMPLETO
SOLDADURA
10
SOLDAR
NITROGENO
11
INSTALAR INSERTOS
ALISTAMIENTO
12
MONTAR Y CENTRAR
DESMONTAJE
DESMONTAJE
FADAL 4020 O 6030
OBSERVACIONES
EMBALAR
EMBALAR
ESMERILAR
ESMERILAR
REPASAR ROSCAS
REPASAR LAS ROSCAS
62
Tabla A.9. Hoja de procesos: Lever.
LEVER
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
MAYORES 1
2
EXTRAER
LAVADO COMPLETO
SACAR EL BEARING CON EL GATO POWER QUE SE ENCUENTRA EN EL
ALOJAMIENTO CENTRAL
SALÓN DE GLASS BEAD
3
FADAL 6030
4
BOREWELDER
5
MAYORES 2
6
FADAL 4020
7
LIMPIAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR QUITÁNDOLE TODA LA SOLDADURA VIEJA
DESMONTAJE
DESMONTAR
RELLENAR
RELLENAR USANDO ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIÁMETRO
RELLENAR
RELLENAR USANDO ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIÁMETRO
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
TALADRO RADIAL
8
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
ALISTAR
ALISTAMIENTO
9
LIMPIAR EL LEVER DEJÁNDOLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR LOS AGUJEROS SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE
EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
LAVAR
SUAVIZAR LOS FILOS, ABRIR EL AGUJERO DE LUBRICACIÓN
COLOCAR LOS BEARING EN NITRÓGENO LIQUIDO LUEGO INSTALARLO
EN CADA ALOJAMIENTO
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
INSTALAR INSERTOS
63
Tabla A.10. Hoja de procesos: Link.
LINK
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
MAYORES 1
2
EXTRAER
LAVADO COMPLETO
SACAR LOS BUJES QUE TIENE EL LINK EN SUS EXTREMOS CON EL
GATO POWER
SALÓN DE GLASS BEAD
3
LIMPIAR
SOLDAR
MAYORES 1
4
RELLENAR
ESMERILAR
SOLDAR
BOREWELDER
5
RELLENAR
ESMERILAR
FADAL 4020
6
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
TALADRO RADIAL
ALISTAMIENTO
7
8
LIMPIAR TODO EL LINK DEJÁNDOLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
REPARAR LA SOLDADURA APLICANDO ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE
DIAMETRO ,
RELLENAR EL TOPE DEL LINK UBICADO EN LA PARTE CENTRAL
USANDO ALAMBRE 70-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIAMETRO
ESMERILAR
UNIR LOS DOS LINK POR LAS CARAS PLANAS ALINEANDO LOS DOS
AGUJEROS
RELLENAR EL ALOJAMIENTO DE BEARING Y LAS CARAS USANDO
ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIÁMETRO
ESMERILAR
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR LOS AGUJEROS SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE
EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR LOS FILOS Y ABRIR EL AGUJERO DE LUBRICACIÓN
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
64
Tabla A.11. Hoja de procesos: Equalizer Bar.
EQUALIZER BAR
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
SOLDADURA
3
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
SACAR LOS BEARING QUE TIENE INSTALADOS LA BARRA Y EL
PASADOR
DESARMAR LAS BASES DE GOMA
EXTRAER
DESARMAR
FADAL 4020 O 6030
YORK
BORE WELDER
SOLDADURA
FADAL 4020 O 6030
4
5
6
7
8
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUNAR ALOJAMIENTOS DE BEARING
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUNAR ALOJAMIENTOS DE BEARING
DESMONTAJE
DESMONTAR
RELLENAR
RELLENAR CON ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIÁMETRO
ESMERILAR
ESMERILAR
CORTAR
MONTAR Y CENTRAR
CORTAR LAMINA
HACER BUEN BISEL, Y SOLDAR EL FLANCHE USANDO ALAMBRE 70S-6
DE 1.2 DE DIAMETRO
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR
MAQUINAR EL FLANCHE
MAQUINAR ALOJAMIENTOS DE BEARING SEGÚN LAS MEDIDAS DEL
FORMATO DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
SOLDAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
YORK
NARDINI TP3
NITROGENO
9
10
11
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR
MAQUINAR EL FLANCHE
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR
MAQUINAR TUBO
DESMONTAJE
DESMONTAR
COLOCAR LOS BEARING EN NITROGENO LIQUIDO, LUEGO COLOCARLO
EN CADA ALOJAMIENTO
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
ARMAR
ALISTAR
ALISTAMIENTO
12
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
ARMAR
COLOCAR LOS SELLOS EN LA BARRA ECUALIZADORA
65
Tabla A.12. Hoja de procesos: Frame As.
FRAME AS
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
GLASS BEAD
ALESADORA O YORK
BORE WELDER
SOLDADURA
ALESADORA O YORK
Nº
1
2
3
4
5
6
ACTIVIDAD
LAVAR
LAVAR
LIMPIAR
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
MONTAR Y CENTRAR
ENSAYO DE TINTAS
PENETRANTES
PREMAQUINAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
NARDINI TP3 O TP2
8
ALISTAMIENTO
9
10
APLICAR ENSAYO DE TINTAS
PREMAQUNAR ALOJAMIENTOS
DESMONTAR
RELLENAR USANDO ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O 0.9 DE DIÁMETRO
ESMERILAR
ESMERILAR
SOLDAR
REPASAR SOLDADURAS, CORREGIR FISURA
EXTRAER
EXTRAER TORNILLO PARTIDO O EXTRAER SELLOS
DESARMAR
DESARMAR
ARMAR
ARMAR
CORTAR
CORTAR LA LAMINA NUEVA Y SOLDARLA SEGÚN EL W.P.S
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
TALADRAR
TALADRAR
MAQUINAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE FABRICACIÓN
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR
MAQUINAR AGUJEROS ROSCADOS
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
DESMONTAJE
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR UN INSERTO ROSCADO SEGÚN LAS MEDIDAS DEL
FORMATO DE FABRICACIÓN
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
INSTALAR INSERTOS
COLOCAR INSERTOS EN CADA ALOJAMIENTO ROSCADO
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
LOCK-N-STITCH
MONTAR Y CENTRAR
RELLENAR
DESMONTAJE
7
PROTEGER LAS GALERIAS DE LUBRICACION, AGUJEROS ROSCADOS
DESMONTAJE
MAQUINADO FINAL
TALADRO RADIAL
OBSERVACIONES
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
66
Tabla A.13. Hoja de procesos: Wheel.
WHEEL
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
ALISTAMIENTO
3
APLICAR GLASS BEAD EN EL TANK PARA QUITARLE EL OXIDO
SACAR LOS STUD SIN DAÑARLO COLOCARLE UNA TUERCA EN LA
ROSCA PARA PROTEGERLO AL SACARLO
DESARMAR
EXTRAER
DESARMAR
TORNO VERTICAL O
FADAL 6030
4
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
MAQUINAR
MAQUINAR INSERTO SEGÚN FORMATO DE FABRICACION
DESMONTAJE
DESMONTAR
COLOCAR EN NITROGENO LIQUIDO INCERTOS Y LUEGO COLOCARLOS
EN CADA ALOJAMIENTO
NARDINI TP3 O TP2
5
NITROGENO
6
INSTALAR INSERTOS
LOCK-N-STICH
7
LOCK & STTICHING
BORE WELDER
8
SOLDAR
SOLDAR
SOLDADURA
9
CORTAR
CORTAR
ESMERILAR
ESMERILAR
RELLENAR LOS ALOJAMIENTO DE LOS STUD USANDO ELECTRODO
E10018-D2, RELLENAR INSERTOS
MONTAR Y CENTRAR
RELLENAR
SALON DE
GRANALLADO
TAFA
TORNO VERTICAL O
FADAL 6030
MONTAJE
10
11
12
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 30T
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
TALADRAR
TALADRAR
MAQUINAR
MAQUINAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
NARDINI TP3 O TP2
ALISTAMIENTO
13
14
COLOCAR PINES A CADA INSERTO
SOLDAR POR DENTRO LA UNIÓN DE LOS INSERTOS USANDO
ALAMBRE 70S-6 DE 1.2 O.9 DE DIÁMETRO
SOLDAR LOS BORDES GOLPEADOS
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVADO COMPLETO
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
67
Tabla A.14. Hoja de procesos: Bonnet.
BONNET
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
GLASS BEAD
SOLDADURA
FADAL 4020 O 6030
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
METCO
FADAL 4020 O 6030
ALISTAMIENTO
Nº
1
2
3
4
5
6
7
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVAR
LAVAR
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
SOLDAR
SOLDAR CON ALAMBRE 6040 DE 1.2 O 0.9 DE DIÁMETRO
ESMERILAR
ESMERILAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
TALADRAR
TALADRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 452
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
DESMONTAJE
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
REPASAR ROSCA
REPASAR LAS ROSCAS
68
Tabla A.15. Hoja de procesos: Elbow.
ELBOW
ELBOW-DRAIN
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
GLASS BEAD
SOLDADURA
FADAL 4020 O 6030
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
METCO / TAFA
FADAL 4020 O 6030
ALISTAMIENTO
Nº
1
2
3
4
5
6
7
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVAR
LAVAR
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
SOLDAR
SACAR EL TORNILLO PARTIDO Y BOQUILLA
ESMERILAR
ESMERILAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 452
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
DESMONTAJE
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
Tabla A.16. Hoja de procesos: Gear.
GEAR
GEAR
AS IDLER
GEAR
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
PRENSA HIDRAULICA
2
EXTRAER
AREA DE BIELAS
3
INSTALAR INSERTOS
SACAR EL BEARING DEL GEAR E INSTALAR EL OTRO NUEVO
COLOCAR EL BEARING EN NITRÓGENO LIQUIDO LUEGO INSTALAR EL
BEARING EN EL ALOJAMIENTO
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
NARDINI TP2 O TP3
ALISTAMIENTO
4
5
MAQUINAR
DESMONTAJE
MAQUINAR INSERTO
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTES
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVAR
EMBALAR
EMBALAR
69
Tabla A.17. Hoja de procesos: Manifold.
MANIFOLD
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
SOLDADURA
2
AREA DE CAMARAS
FADAL 4020, 6030 O
ROTTLER F67
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
TAFA
METCO
NARDINI TP2 O TP1
3
4
5
6
6
7
SOLDAR
SOLDAR GRIETA
PRUEBA HIDROSTATICA
ENSAYO DE INTAS
PENETRANTES
MONTAR Y CENTRAR
HACER PRUEBA HIDROSTATICA
HACER PRUEBA DE TINTAS PENETRANTES
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR SUPERFICIE
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 60T
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 453
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
FADAL 4020, 6030 O
ROTTLER F67
7
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
TALADRAR
TALADRAR
RECTIFICAR SUPERFICIES
DESMONTAJE
RECTIFICAR LA SUPERFICIE
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
ESMERILAR
ESMERILAR
MAQUINADO FINAL
ALISTAMIENTO
8
MONTAR Y CENTRAR
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
70
Tabla A.18. Hoja de procesos: Piston Braket.
PISTON BRAKET
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
TORNO VERTICAL
SALON DE
GRANALLADO
TAFA
TORNO VERTICAL
2
3
4
5
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 453
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RECTIFICAR SUPERFICIES
DESMONTAJE
RECTIFICAR LAS CARAS DONDE ASIENTA EL PISTÓN
MAQUINAR LOS ALOJAMIENTO DE LAS GUIAS SEGÚN LAS MEDIDAS
DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINADO FINAL
ALISTAMIENTO
6
LAVAR
LAVAR
EMBALAR
EMBALAR
71
Tabla A.19. Hoja de procesos: Piston Clutch.
PISTON CLUTCH
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
ALISTAMIENTO
1
LIMPIAR
SOLDADURA
2
LAVAR
PASARLE UN CEPILLO DE ALAMBRE A TODA LA SUPERFICIE DEL
PISTÓN
RELLENAR CON EUTLALOY ALOJAMIENTOS DE LAS GUIAS
NARDINI TP2 O TP1
SALON DE
GRANALLADO
METCO
PRENSA
RECTIFICADORA K-1500
O K-3700
FADAL 4020 O 6030
3
4
5
6
7
8
RELLENAR
SOLDAR
SOLDAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 453
DESMONTAJE
DESMONTAR
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
ENDEREZAR
ENDEREZAR EL PISTON
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
RECTIFICAR SUPERFICIES
RECTIFICAR SUPERFICIE DEJANDOLA DENTRO DE TOLERANCIAS
DESMONTAJE
DESMONTAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
MAQUINAR LOS ALOJAMIENTO DE LAS GUIAS SEGÚN LAS MEDIDAS
DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
NARDINI TP2 O TP1
ALISTAMIENTO
9
10
DESMONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACIÓN DE
SUBCOMPONENTE
DESMONTAR
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
LAVAR
LAVAR
EMBALAR
EMBALAR
72
Tabla A.20. Hoja de procesos: Plate
PLATE
ESTACION DE
TRABAJO
LAVADO
FADAL 4020 O 6030
Nº
1
2
ACTIVIDAD
LAVAR
LAVAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
MONTAR Y CENTRAR
TALADRAR
NARDINI TP3
3
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
NITROGENO
4
ALISTAMIENTO
5
OBSERVACIONES
INSTALAR INSERTOS
ALISTAR
TALADRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
COLOCAR LOS INSERTOS EN NITRÓGENO LIQUIDO, LUEGO
INSTALARLO EN CADA ALOJAMIENTO
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
LAVAR
LAVAR
EMBALAR
EMBALAR
Tabla A.21. Hoja de procesos: Pulley.
PULLEY
ESTACION DE
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
RELLENAR EL BORDE DE LA POLEA QUE SE ENCUENTRA PARTIDO
USANDO ELECTRODO 3055 DE 3/32"
SOLDAR LA PESTAÑA ROTA
RELLENAR
SOLDADURA
NARDINI TP3 O TP2
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
TAFA / METCO
NARDINI TP2 O TP1
ALISTAMIENTO
2
3
5
6
7
8
SOLDAR
OBSERVACIONES
ESMERILAR
ENSAYO DE INTAS
PENETRANTES
MONTAR Y CENTRAR
ESMERILAR
HACER PRUEBA DE TINTAS PENETRANTES
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR EL FONDO Y LAS RANURAS DE LA POLEA
MONTAJE
PROTECCION: USO DE ANTIBOND
Y CINTA METALICA
GRANALLAR
MONTAR Y CENTRAR
PROTEGER LAS GALERIAS DE LUBRICACION, AGUJEROS ROSCADOS
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 30T
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
RECTIFICAR
RECTIFICAR EL DIÁMETRO DE LA POLEA O TAPAS DE BANCADA
MAQUINAR
MAQUINAR EL DIÁMETRO EXTERNO DE LA POLEA
ALISTAR
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
REPASAR ROSCA
REPASAR ROSCAS
EXTRAER
EXTRAER
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
73
Tabla A.22. Hoja de procesos: Yoke.
YOKE
YOKE ASDE
ESTACION
TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
OBSERVACIONES
LAVADO
1
LAVAR
LAVAR
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
LIMPIAR Y DEJARLO LIBRE DE OXIDO Y PINTURA
SOLDAR
DESPEGAR CON EL ESMERIL EL PROTECTOR DEL YOKE
SOLDADURA
2
ESMERILAR
ESMERILAR
NARDINI TP2
SALON DE
GRANALLADO
TAFA
METCO
NARDINI TP2
3
4
5
6
7
DESARMAR
DESARMAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PREMAQUINAR
PREMAQUINAR
MONTAJE
MONTAR Y CENTRAR
GRANALLAR
GRANALLAR
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE MAQUINA
PROGRAMACION DE MAQUINA
METALIZAR
METALIZAR USANDO ALAMBRE 75B Y 60T
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
METALIZAR
METALIZAR USANDO POLVO 453
LIMPIAR
LIMPIAR EL SOBRE SPRAY
MONTAR Y CENTRAR
MONTAR Y CENTRAR
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
MAQUINAR SEGÚN LAS MEDIDAS DEL FORMATO DE EVALUACION DE
SUBCOMPONENTES
SUAVIZAR CUALQUIER FILO DEL MAQUINADO
MAQUINAR
MAQUINADO FINAL
ALISTAR
ALISTAMIENTO
8
LAVAR
LAVAR
PINTAR
PINTAR CON AMARILLO CATERPILLAR
EMBALAR
EMBALAR
APENDICE B
Listado de Tiempos Estándar.
75
Tabla B.1 Tiempos estándar para subcomponentes Cylinder As.
TIEMPO STANDARD (HRS)
CYLINDER AS
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
LAVADO
1
GLASS BEAD
ALESADORA
FADAL 4020 O 6030
ROBOT DE SOLDADURA
2
3
4
5
BORE WELDER
(SOLDADURA)
6
SOLDADURA
7
ALESADORA
FADAL 4020 O 6030
ALISTAMIENTO
8
9
14
ACTIVIDAD
4T-6063
4T-6800
6E-0521
9T-3717
9T-0085
203-9828
LAVAR
0.71
0.50
1.50
0.67
0.50
0.80
LIMPIAR
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
MONTAR Y CENTRAR
1.50
0.42
0.80
0.34
1.23
0.58
3.00
2.00
2.00
2.00
1.00
2.00
0.67
0.77
0.77
0.88
0.77
0.77
PREMAQUINAR
1.42
1.15
1.15
0.88
1.15
1.15
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
PREMAQUINAR
0.50
0.94
0.50
0.40
0.57
0.50
0.83
1.75
0.50
0.80
0.84
0.33
2.00
2.75
1.62
2.40
2.04
1.42
DESMONTAJE
0.17
0.20
0.16
0.10
0.19
0.32
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
RELLENAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.65
0.65
0.50
0.75
1.00
0.33
2.43
2.43
1.50
4.25
0.33
3.63
RELLENAR
2.63
5.54
3.41
2.45
3.41
3.04
ESMERILAR
1.50
1.00
1.41
1.00
1.41
2.15
ARMAR
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
MONTAR Y CENTRAR
0.61
1.16
1.50
2.00
1.16
0.52
MAQUINADO FINAL
5.08
3.90
2.00
3.50
3.90
5.00
DESMONTAJE
0.17
0.26
0.25
0.30
0.26
0.32
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
0.40
0.94
0.77
1.00
1.00
0.50
0.83
1.75
0.98
1.00
1.00
0.33
3.36
3.71
3.36
3.36
2.36
4.00
MAQUINADO FINAL
4.00
5.75
4.59
5.00
4.74
3.45
DESMONTAJE
0.10
0.20
0.22
0.25
0.25
0.32
ALISTAR
2.08
1.44
1.67
3.00
2.00
1.53
LAVAR
1.83
0.42
1.50
0.75
0.42
0.80
PINTAR
1.00
0.50
1.00
1.33
0.85
0.44
EMBALAR
0.55
0.50
0.55
0.50
0.42
0.85
REPASAR ROSCA
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
TOTAL (HRS)
41.17
43.76
37.38
42.06
35.96
38.22
76
Tabla B.2. Tiempos estándar para subcomponentes Head.
TIEMPO STANDARD (HRS)
HEAD
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
124-3760
164-2378
233-2594
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
0.58
0.75
0.42
LAVADO
2
LAVAR
0.33
1.07
0.90
MONTAR Y CENTRAR
0.58
0.58
0.58
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.58
0.58
0.58
F67
BORE WELDER
(SOLDADURA)
TORNO VERTICAL
NARDINI TP3, TP2 O TP1
SALON DE GRANALLADO
METCO
TAFA
SOLDADURA
NARDINI TP3, TP2 O TP1
ALESADORA
ALISTAMIENTO
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
RECTIFICAR SUPERFICIES
0.70
0.70
0.70
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
1.50
RELLENAR
1.50
1.50
ESMERILAR
0.50
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
0.50
PREMAQUINAR
0.50
0.50
0.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
1.39
0.75
PREMAQUINAR
0.92
1.38
0.75
DESMONTAJE
0.10
0.10
0.10
MONTAR Y CENTRAR
0.30
0.50
0.50
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
0.50
0.50
0.50
GRANALLAR
0.50
1.70
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.50
0.50
0.50
METALIZAR
1.50
4.25
1.00
DESMONTAJE
0.10
0.10
0.10
LAVAR
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
0.71
0.71
0.71
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
0.50
METALIZAR
6.00
6.00
6.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
LAVAR
0.25
0.25
0.25
EXTRAER
0.50
0.50
0.50
DESARMAR
0.85
0.85
0.85
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.75
0.75
1.75
MAQUINAR
1.50
2.00
MAQUINADO FINAL
1.00
2.33
1.78
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.75
0.75
0.75
MAQUINADO FINAL
1.75
1.75
1.75
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
1.04
2.43
0.50
LAVAR
0.33
1.50
0.92
PINTAR
0.50
0.50
0.50
EMBALAR
0.71
0.71
0.71
TOTAL (HRS)
29.33
40.37
31.34
77
Tabla B.3. Tiempos estándar para subcomponentes Cylinder Rod (A).
TIEMPO STANDARD (HRS)
CYLINDER ROD
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
GLASS BEAD
1
LAVADO
2
NARDINI TP1 O TP2
DOBLADORA
ALESADORA, FADAL
4020 O FADAL 6030
BORE WELDER
SOLDADURA
NARDINI TP1 O TP2
ALESADORA, FADAL
4020 O FADAL 6030
RECTIFICADORA 6000
CNC
CABINA DE
GRANALLADO VÁSTAGO
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1U-1774
3G-3975
4T-6100
6E-0526
6E-3914
6E-4859
9T-2865
LIMPIAR
0.58
1.00
LAVAR
0.67
0.50
0.96
0.50
0.50
0.75
0.50
0.50
0.50
0.50
0.42
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.33
0.17
0.55
0.50
0.79
0.25
0.70
VERIFICAR RECTITUD
EXTRAER
0.87
1.05
1.03
0.50
1.91
0.50
0.50
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
PREMAQUINAR
1.00
1.50
1.25
1.25
1.25
1.25
1.25
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.18
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.50
0.72
0.72
0.50
0.50
0.72
0.72
ENDEREZAR
5.25
4.30
4.30
4.42
5.50
4.30
4.30
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
DESCROMAR
0.65
0.65
0.53
0.53
0.65
1.00
1.00
0.48
0.48
0.50
0.33
0.48
0.50
0.50
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
PREMAQUINAR
1.00
1.00
1.00
2.00
1.00
0.67
0.33
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.17
0.20
0.20
0.25
0.20
RELLENAR
3.50
3.50
0.50
0.60
2.52
2.11
4.00
ESMERILAR
3.00
1.66
0.33
0.50
1.02
0.67
2.00
SOLDAR
1.25
1.86
0.50
0.50
1.37
1.37
1.37
CORTAR
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.17
0.53
0.50
0.50
0.50
0.50
RECTIFICAR
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
MAQUINAR
4.00
0.55
0.33
1.78
1.78
1.78
1.78
MAQUINADO FINAL
5.00
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
0.70
0.68
0.53
0.53
0.70
1.39
1.00
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
3.50
6.00
2.00
2.50
3.50
3.50
3.00
MAQUINADO FINAL
3.70
1.00
3.50
5.00
3.70
3.00
3.70
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
DESCROMAR
1.00
0.67
0.53
0.53
0.79
0.75
1.00
1.28
1.50
1.21
1.20
0.50
0.50
0.50
5.36
3.51
4.53
3.71
4.13
1.08
4.00
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
PROTECCION:
USO DE
1.00
0.67
0.53
0.53
0.79
0.75
1.00
1.28
1.50
1.21
1.20
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
2.00
0.71
0.57
0.44
1.25
0.33
0.67
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
CROMAR
1.00
0.67
0.53
0.53
0.79
0.75
1.00
1.28
1.50
1.21
1.20
0.50
0.50
0.50
3.02
1.60
2.64
2.06
2.44
1.00
2.00
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
RECTIFICADO
CILINDRICO
1.00
0.67
0.53
0.53
0.79
0.75
1.00
1.28
1.50
1.21
1.20
0.50
0.50
0.50
5.98
4.33
1.88
1.83
4.40
0.82
3.00
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
GRANALLADO
PREVIO EL
HVOF
DESMONTAJE
HVOF
RECTIFICADORA 6000
CNC
ALISTAMIENTO
12
13
14
ALISTAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
ALISTAR
1.53
1.33
1.05
1.51
0.50
1.10
1.04
LAVAR
0.33
1.66
0.96
0.50
0.50
0.89
0.36
PINTAR
0.31
0.33
0.45
0.45
0.62
1.19
0.73
EMBALAR
0.20
0.25
0.50
0.42
0.25
0.31
0.35
TOTAL (HRS)
71.56
62.96
49.86
54.58
61.21
50.23
59.43
78
Tabla B.4. Tiempos estándar para subcomponentes Cylinder Rod (B).
TIEMPO STANDARD (HRS)
CYLINDER ROD
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
GLASS BEAD
1
LAVADO
2
NARDINI TP1 O TP2
DOBLADORA
ALESADORA, FADAL
4020 O FADAL 6030
BORE WELDER
SOLDADURA
NARDINI TP1 O TP2
ALESADORA, FADAL
4020 O FADAL 6030
RECTIFICADORA 6000
CNC
CABINA DE
GRANALLADO VÁSTAGO
3
4
5
6
7
8
9
10
11
9T-9682
9J-6556
102-0691
105-4169
112-4055
192-6448
219-6274
LIMPIAR
1.00
0.50
LAVAR
0.50
0.75
0.50
1.08
0.50
0.28
0.50
0.50
0.50
0.50
0.42
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
0.73
0.50
0.50
0.50
0.50
VERIFICAR RECTITUD
EXTRAER
0.50
1.50
1.29
0.87
1.50
1.50
0.67
2.00
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
1.00
PREMAQUINAR
1.50
1.25
1.25
1.25
1.25
1.25
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.72
0.72
0.73
0.50
0.50
0.72
0.50
ENDEREZAR
4.30
4.30
2.25
1.00
2.00
4.30
6.00
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
DESCROMAR
0.65
0.50
0.65
0.50
0.50
0.65
0.65
0.48
0.50
0.48
0.50
0.50
0.48
0.48
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
PREMAQUINAR
1.00
0.50
1.00
0.50
2.00
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
RELLENAR
2.50
1.50
2.52
5.00
2.00
2.52
2.52
ESMERILAR
1.00
0.25
1.02
0.53
0.25
1.02
1.02
SOLDAR
1.37
1.37
1.37
2.86
1.25
1.37
1.37
CORTAR
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
MONTAR Y CENTRAR
0.80
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
RECTIFICAR
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
MAQUINAR
1.78
1.78
1.78
1.00
1.78
3.00
1.78
MAQUINADO FINAL
2.50
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
MAQUINAR
0.70
0.50
0.70
0.50
0.50
0.70
0.70
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
3.50
3.50
3.50
3.50
4.00
3.50
3.50
MAQUINADO FINAL
3.70
4.00
3.70
5.43
4.00
3.70
3.70
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
DESCROMAR
0.50
0.50
0.80
1.00
0.50
0.50
1.17
0.50
0.50
1.00
0.50
0.50
0.50
1.00
0.50
3.99
1.71
0.17
0.88
1.00
2.50
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
PROTECCION:
USO DE
0.50
0.50
0.80
1.00
0.50
0.50
1.17
0.50
0.50
1.00
0.50
0.50
0.50
1.00
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.25
0.50
0.58
0.50
0.25
0.33
0.50
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
CROMAR
0.50
0.50
0.80
1.00
0.50
0.50
1.17
0.50
0.50
1.00
0.50
0.50
0.50
1.00
1.83
1.46
1.97
2.12
1.55
1.00
3.00
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
RECTIFICADO
CILINDRICO
0.50
0.50
0.80
0.50
0.50
0.50
1.17
0.50
0.50
1.00
0.50
0.50
0.50
1.00
2.00
1.20
2.30
1.00
1.39
0.50
2.50
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
GRANALLADO
PREVIO EL
HVOF
DESMONTAJE
HVOF
RECTIFICADORA 6000
CNC
ALISTAMIENTO
12
13
14
ALISTAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
ALISTAR
1.21
1.00
1.30
1.50
2.06
0.50
1.19
LAVAR
1.00
0.50
0.50
0.83
0.50
0.28
0.68
PINTAR
1.33
1.00
0.33
0.75
0.98
1.08
0.73
EMBALAR
0.35
0.25
0.50
0.47
0.33
0.47
0.35
TOTAL (HRS)
52.02
52.11
54.66
53.15
49.75
50.38
60.30
79
Tabla B.5. Tiempos estándar para subcomponentes Pistón.
TIEMPO STANDARD (HRS)
PISTON
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
5U-4282
8J-0527
229-9549
233-2582
GLASS BEAD
1
LIMPIAR
0.25
0.38
0.50
0.38
LAVADO
2
LAVAR
1.00
0.50
0.50
0.28
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.63
0.50
0.50
PREMAQUINAR
1.50
1.25
1.00
0.88
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
GRANALLAR
1.25
1.13
1.13
1.00
NARDINI TP3, TP2 O TP1
3
CABINA DE
GRANALLADO
4
BORE WELDER
5
TAFA
SOLDADURA
NARDINI TP3, TP2 O TP1
ALISTAMIENTO
6
7
8
9
RELLENAR
3.00
2.46
2.50
1.11
ESMERILAR
2.17
2.00
1.83
0.48
MONTAR Y CENTRAR
PROGRAMACION DE
MAQUINA
METALIZAR
0.88
0.69
0.69
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
7.00
4.25
4.25
1.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
LAVAR
0.25
0.25
0.25
0.25
SOLDAR
2.45
2.45
2.45
2.45
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
0.25
0.25
0.25
0.25
CORTAR
1.50
1.50
1.50
1.50
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.63
0.50
0.50
MAQUINADO FINAL
4.27
3.45
5.42
5.15
MAQUINAR
1.00
1.00
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
1.21
1.50
1.48
0.93
LAVAR
1.00
0.50
0.50
0.28
PINTAR
0.50
0.50
0.50
0.50
EMBALAR
0.29
0.29
0.33
0.25
TOTAL (HRS)
31.77
26.60
28.08
20.69
80
Tabla B.6. Tiempos estándar para subcomponentes Anchor Brake.
TIEMPO STANDARD (HRS)
ANCHOR BRAKE
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
LAVADO
1
GLASS BEAD
2
SOLDADURA
3
TORNO VERTICAL
SALON DE GRANALLADO
TAFA
NARDINI TP3
TORNO VERTICAL
LOCK-N-STITCH
ALISTAMIENTO
4
5
6
7
8
9
10
ACTIVIDAD
9U-3749
109-5509
103-8506
LAVAR
0.50
1.00
0.50
LIMPIAR
1.33
1.19
1.39
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
0.50
0.50
0.50
EXTRAER
0.50
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
1.00
2.00
1.20
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.75
0.75
0.75
PREMAQUINAR
2.00
1.17
1.57
DESMONTAJE
0.17
0.20
0.17
MONTAJE
1.00
1.00
1.00
GRANALLAR
0.67
0.67
0.67
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
3.80
0.79
1.20
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.50
1.00
1.16
METALIZAR
10.00
7.00
12.50
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
LIMPIAR
0.50
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.00
1.00
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.50
1.50
1.50
MAQUINAR
4.63
4.63
4.63
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
1.00
2.00
1.20
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.75
0.75
0.75
MAQUINAR
3.55
3.55
3.55
MAQUINADO FINAL
4.63
4.11
3.83
DESMONTAJE
0.17
0.20
0.17
LOCK & STTICHING
0.75
0.75
0.75
ALISTAR
4.00
3.13
3.78
LAVAR
1.33
1.30
2.40
PINTAR
2.00
2.00
2.00
EMBALAR
0.42
0.33
0.50
REPASAR ROSCA
0.50
0.58
0.54
TOTAL (HRS)
51.00
50.77
44.69
81
Tabla B.7. Tiempos estándar para subcomponentes Bogie.
TIEMPO STANDARD (HRS)
BOGIE
ESTACION DE TRABAJO
NUEMRO DE PARTE
Nº
ACTIVIDAD
7T-0376
126-8588
128-7255
LAVADO
1
LAVAR
1.50
1.44
0.75
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
1.43
1.86
1.00
MONTAR Y CENTRAR
1.20
1.00
1.00
PREMAQUINAR
4.00
2.00
0.75
TALADRAR
2.00
2.00
2.00
ALESADORA O
TALADRO RADIAL
SOLDADURA
BORE WELDER,
ESTRUCTURALES
ALESADORA O
TALADRO RADIAL
YORK
ALISTAMIENTO
3
4
5
6
7
8
ROSCAR
2.11
2.11
2.11
DESMONTAJE
0.33
0.33
0.33
SOLDAR
3.00
4.41
1.50
EXTRAER
6.00
6.00
6.00
RELLENAR
5.00
2.11
2.00
ESMERILAR
2.00
1.38
0.75
MONTAR Y CENTRAR
1.20
1.10
1.00
MAQUINAR
5.00
3.00
1.00
DESMONTAJE
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
TALADRAR
3.04
3.04
3.04
ROSCAR
2.30
2.30
2.30
REPASAR ROSCA
1.00
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
2.25
1.00
1.17
LAVAR
1.50
1.50
1.50
PINTAR
0.50
0.50
0.50
EMBALAR
0.33
0.50
1.42
REPASAR ROSCA
0.94
0.94
0.94
TOTAL (HRS)
47.55
40.43
32.97
82
Tabla B.8. Tiempos estándar para subcomponentes Braket Fan.
TIEMPO STANDARD
(HRS)
NUEMRO
DE PARTE
BRACKET FAN
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
1P-9946
6N-7688
LAVADO
1
LAVAR
0.35
0.31
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
0.38
0.32
AREA DE BIELAS
3
DESARMAR
0.47
0.58
PRENSA HIDRÁULICA
4
NARDINI TP2 O TP3
SOLDADURA
SALON DE GRANALLADO
METCO
NARDINI TP2 O TP3
FADAL 4020
5
6
7
8
9
10
EXTRAER
0.58
1.53
MONTAR Y CENTRAR
0.96
0.45
PREMAQUINAR
0.33
0.28
DESMONTAJE
0.20
0.20
CORTAR
1.25
1.50
MONTAJE
0.75
0.75
GRANALLAR
0.42
0.73
DESMONTAJE
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.45
METALIZAR
1.67
2.71
DESMONTAJE
0.17
0.17
LIMPIAR
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
0.96
0.45
MAQUINAR
1.40
1.00
MAQUINADO FINAL
1.04
1.04
DESMONTAJE
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
0.96
0.45
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.17
0.11
RECTIFICAR
1.00
1.00
MAQUINAR
2.50
1.15
DESMONTAJE
0.20
0.20
AREA DE BIELAS
11
INSERTAR
1.64
1.52
PRENSA HIDRÁULICA
12
ARMAR
1.00
1.00
ALISTAMIENTO
13
ALISTAR
0.81
0.99
LAVAR
0.50
0.75
PINTAR
0.50
0.41
REPASAR ROSCA
0.40
0.42
EMBALAR
0.30
0.23
TOTAL (HRS)
22.26
21.55
83
Tabla B.9. Tiempos estándar para subcomponentes Carrier Planetary.
TIEMPO STANDARD
(HRS)
NUEMRO
DE PARTE
CARRIER PLANETARY
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
8W-3120
9D-8794
LAVADO
1
LAVAR
0.50
0.50
LIMPIAR
1.00
1.50
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.72
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
PREMAQUINAR
2.75
3.55
DESMONTAJE
0.17
0.17
MONTAJE
0.33
0.33
GLASS BEAD
FADAL 4020 O 6030
SALON DE GRANALLADO
METCO
FADAL 4020 O 6030
NARDINI TP3
NITROGENO
ALISTAMIENTO
2
3
4
5
6
7
8
9
GRANALLAR
2.00
1.67
DESMONTAJE
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
1.50
2.00
METALIZAR
5.67
6.17
DESMONTAJE
0.20
0.20
LIMPIAR
1.17
0.83
MONTAR Y CENTRAR
1.41
1.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.00
1.00
MAQUINADO FINAL
6.00
8.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
MAQUINAR
3.00
3.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
INSTALAR INSERTOS
0.50
0.50
ALISTAR
0.50
0.50
LAVAR
0.50
0.50
REPASAR ROSCA
1.20
1.20
ESMERILAR
0.48
0.48
EMBALAR
0.50
0.50
TOTAL (HRS)
33.41
37.35
84
Tabla B10. Tiempos estándar para subcomponentes Lever.
TIEMPO STANDARD
(HRS)
NUEMRO
DE PARTE
LEVER
3K-0725 3K- 4K-1431 4K0726
1432
0.75
0.38
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
LAVADO
1
LAVAR
MAYORES 1
2
EXTRAER
0.50
0.81
LIMPIAR
0.33
0.50
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
0.87
0.87
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.25
0.50
PREMAQUINAR
4.50
5.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
SALÓN DE GLASS BEAD
FADAL 6030 O 4020
3
4
BOREWELDER
5
MAYORES 2
6
FADAL 6030 O 4020
TALADRO RADIAL
NITROGENO
ALISTAMIENTO
7
8
9
10
RELLENAR
2.50
2.63
ESMERILAR
1.00
1.00
RELLENAR
2.00
1.36
ESMERILAR
1.00
1.00
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.25
0.50
MAQUINADO FINAL
6.25
7.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
MAQUINAR
0.75
0.75
DESMONTAJE
0.20
0.20
INSTALAR INSERTOS
0.33
0.33
ALISTAR
0.50
1.00
LAVAR
0.75
0.38
PINTAR
0.33
0.75
EMBALAR
0.33
0.33
TOTAL (HRS)
26.29
29.17
85
Tabla B.11. Tiempos estándar para subcomponentes Link.
TIEMPO STANDARD (HRS)
LINK
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
3K-0996
3K-0998
186-5653
259-2426
LAVADO
1
LAVAR
2.00
1.00
0.50
0.25
MAYORES 1
2
EXTRAER
2.00
1.50
1.50
1.67
SALÓN DE GLASS BEAD
3
LIMPIAR
1.00
1.00
1.00
1.00
SOLDAR
2.50
2.50
1.00
4.00
RELLENAR
2.00
2.00
2.00
2.00
ESMERILAR
0.75
0.75
0.50
1.00
MAYORES 1
BOREWELDER
FADAL 4020
TALADRO RADIAL
ALISTAMIENTO
4
5
6
7
8
RELLENAR
2.00
3.00
1.00
1.50
ESMERILAR
1.00
1.00
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.00
0.50
1.00
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
0.50
0.50
MAQUINADO FINAL
5.00
5.00
4.67
3.00
DESMONTAJE
0.10
0.10
0.10
0.10
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
0.50
MAQUINADO FINAL
1.00
1.00
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
0.20
ALISTAR
1.00
1.00
0.79
2.00
LAVAR
0.50
0.50
0.50
0.50
PINTAR
2.00
2.00
1.00
2.00
TOTAL (HRS)
25.05
24.55
17.76
22.72
86
Tabla B.12. Tiempos estándar para subcomponentes Equalizer Bar.
TIEMPO STANDARD (HRS)
EQUALIZER BAR
ESTACION DE TRABAJO
NUEMRO DE PARTE
Nº
ACTIVIDAD
3T-2284
8E-4164
117-3355
LAVADO
1
LAVAR
0.50
0.75
0.50
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
2.00
1.50
1.00
SOLDADURA
3
EXTRAER
4.00
3.50
3.00
FADAL 4020 O 6030
YORK
BORE WELDER
SOLDADURA
FADAL 4020 O 6030
YORK
NARDINI TP3
NITROGENO
ALISTAMIENTO
4
5
6
7
8
9
10
11
12
DESARMAR
2.00
2.00
2.00
MONTAR Y CENTRAR
1.00
0.75
2.00
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.75
0.75
PREMAQUINAR
7.00
5.50
9.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.00
1.00
PREMAQUINAR
8.50
8.50
8.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
RELLENAR
13.00
17.00
10.00
ESMERILAR
5.00
6.00
3.55
CORTAR
4.00
4.00
4.00
SOLDAR
4.00
5.50
6.00
MONTAR Y CENTRAR
3.00
2.50
2.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.00
0.75
0.75
MAQUINADO FINAL
23.00
21.00
23.50
DESMONTAJE
0.33
0.33
0.33
MONTAR Y CENTRAR
2.00
2.00
2.00
MAQUINAR
26.50
26.50
26.50
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
MAQUINAR
1.50
1.50
1.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
ARMAR
3.00
3.00
3.00
ALISTAR
1.50
0.75
2.00
LAVAR
1.00
0.50
1.00
PINTAR
2.00
1.00
2.00
ARMAR
1.50
1.50
1.50
EMBALAR
1.00
1.00
1.00
TOTAL (HRS)
121.06
120.31
120.11
87
Tabla B.13. Tiempos estándar para subcomponentes Frame As.
TIEMPO STANDARD (HRS)
FRAME AS
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
4E-9306
7T-1423
187-6289
LAVADO
1
LAVAR
4.42
5.16
4.00
LIMPIAR
1.92
1.90
7.00
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND Y CINTA
METALICA
4.00
4.00
4.00
MONTAR Y CENTRAR
ENSAYO DE TINTAS
PENETRANTES
PREMAQUINAR
2.60
5.50
2.00
0.50
0.50
0.50
2.25
2.50
2.50
DESMONTAJE
0.75
0.75
0.75
RELLENAR
4.56
4.28
4.00
ESMERILAR
2.33
4.79
2.00
GLASS BEAD
ALESADORA O YORK
BORE WELDER
SOLDADURA
ALESADORA O YORK
TALADRO RADIAL
NARDINI TP3 O TP2
LOCK-N-STITCH
ALISTAMIENTO
2
3
4
5
6
7
8
9
10
SOLDAR
13.67
12.58
11.50
EXTRAER
1.00
6.00
3.50
DESARMAR
108.00
2.00
0.57
ARMAR
3.00
3.00
3.00
CORTAR
1.58
2.50
0.67
MONTAR Y CENTRAR
2.60
5.50
2.50
TALADRAR
2.50
2.50
2.50
MAQUINAR
5.09
29.00
5.00
MAQUINADO FINAL
2.50
3.50
3.00
DESMONTAJE
0.75
0.75
0.75
MONTAR Y CENTRAR
2.00
2.00
2.00
MAQUINAR
2.50
2.50
2.50
DESMONTAJE
0.33
0.33
0.33
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.00
1.00
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.67
0.67
0.67
MAQUINAR
6.00
6.00
6.00
MAQUINADO FINAL
2.00
2.00
2.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
INSTALAR INSERTOS
1.50
3.00
2.50
ALISTAR
2.33
7.00
4.00
LAVAR
2.88
3.50
1.50
PINTAR
3.20
3.33
3.45
EMBALAR
1.69
1.38
2.00
REPASAR ROSCA
4.56
3.53
2.50
TOTAL (HRS)
194.87
133.15
90.38
88
Tabla B.14. Tiempos estándar para subcomponentes Wheel.
TIEMPO STANDARD
(HRS)
NUEMRO
DE PARTE
WHEEL
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
8X-1047
125-0061
LAVADO
1
LAVAR
1.00
0.61
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
2.50
1.50
ALISTAMIENTO
3
TORNO VERTICAL O
FADAL 6030
NARDINI TP3 O TP2
4
5
EXTRAER
3.00
0.50
DESARMAR
1.50
1.50
MONTAR Y CENTRAR
1.50
1.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.00
0.75
PREMAQUINAR
9.00
5.00
DESMONTAJE
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
1.00
0.50
PREMAQUINAR
4.00
4.00
MAQUINAR
3.00
1.00
DESMONTAJE
0.50
0.20
NITROGENO
6
INSTALAR INSERTOS
5.00
4.00
LOCK-N-STICH
7
LOCK & STTICHING
2.00
0.58
BORE WELDER
8
SOLDAR
2.00
2.00
SOLDADURA
SALON DE GRANALLADO
TAFA
TORNO VERTICAL O
FADAL 6030
ALISTAMIENTO
9
10
11
12
13
SOLDAR
2.00
7.00
CORTAR
4.50
4.50
ESMERILAR
8.50
5.25
RELLENAR
6.50
11.00
MONTAJE
0.25
0.25
GRANALLAR
1.96
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
METALIZAR
11.00
4.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
LIMPIAR
1.00
0.75
MONTAR Y CENTRAR
1.50
1.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.00
1.00
TALADRAR
1.00
4.00
MAQUINAR
3.67
2.00
MAQUINADO FINAL
12.00
6.00
DESMONTAJE
0.25
0.25
ALISTAR
2.00
1.47
LAVAR
1.00
0.63
PINTAR
1.20
2.00
EMBALAR
0.60
0.50
TOTAL (HRS)
98.76
79.08
89
Tabla B.15. Tiempos estándar para subcomponentes Bonnet.
TIEMPO STANDARD (HRS)
BONNET
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
6N-7145
7W-3382
1N-3005
4N-1945
LAVADO
1
LAVAR
0.33
0.50
0.25
0.25
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
0.67
0.75
0.25
0.25
SOLDAR
3.42
3.42
3.42
3.42
ESMERILAR
0.92
0.92
0.92
0.92
MONTAR Y CENTRAR
1.00
0.50
0.50
0.67
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
0.25
0.42
SOLDADURA
FADAL 4020 O 6030
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
METCO
FADAL 4020 O 6030
ALISTAMIENTO
3
4
5
6
7
8
TALADRAR
2.00
2.00
2.00
2.00
PREMAQUINAR
1.20
0.75
1.50
1.15
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
0.20
MONTAJE
0.33
0.33
0.25
0.30
GRANALLAR
0.55
1.00
0.25
0.60
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.50
0.25
0.25
0.33
METALIZAR
3.00
2.00
0.75
1.92
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
0.20
LIMPIAR
0.25
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
0.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.50
0.50
0.50
0.50
MAQUINADO FINAL
4.00
2.25
2.00
3.00
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
0.20
ALISTAR
0.84
1.00
0.25
0.50
LAVAR
0.58
0.50
0.25
0.25
PINTAR
0.75
1.00
0.75
0.10
EMBALAR
0.50
0.50
0.50
0.50
REPASAR ROSCA
0.33
0.33
0.33
0.33
TOTAL (HRS)
23.45
20.52
16.69
18.93
90
Tabla B.16. Tiempos estándar para subcomponentes Elbow.
TIEMPO STANDARD (HRS)
ELBOW
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
2W-2614
2W-2610
4N-5037
4N-5073
7N-5094
9Y-5814
7C-2023
LAVADO
1
LAVAR
0.39
0.38
0.50
0.34
0.42
0.35
1.25
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
0.33
0.25
0.30
0.30
1.16
0.96
1.80
SOLDADURA
3
SOLDAR
3.00
3.50
3.50
3.50
3.50
3.50
4.00
ESMERILAR
1.00
1.50
1.50
1.50
1.50
1.50
2.00
MONTAR Y CENTRAR
0.33
0.25
0.25
0.25
0.50
0.50
0.46
FADAL 4020 O 6030
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
METCO
FADAL 4020 O 6030
ALISTAMIENTO
4
5
6
7
8
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.33
0.20
0.20
0.20
0.25
0.25
0.50
PREMAQUINAR
0.58
0.67
0.50
0.30
1.50
1.88
2.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.25
0.30
0.50
0.50
0.50
0.45
0.60
GRANALLAR
0.46
0.61
1.50
1.33
0.46
0.88
2.22
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.60
0.30
0.30
0.30
0.60
0.50
1.00
METALIZAR
2.23
1.63
1.41
1.27
1.94
1.50
5.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
LIMPIAR
0.50
0.42
0.50
0.45
0.50
0.50
0.75
MONTAR Y CENTRAR
0.33
0.20
0.33
0.30
0.50
0.50
0.46
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.33
0.33
0.33
0.33
0.30
0.30
0.75
MAQUINADO FINAL
1.17
1.14
2.00
1.05
2.20
2.58
5.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
0.69
0.86
0.33
0.40
1.00
0.81
2.00
LAVAR
1.30
0.39
0.50
0.60
1.07
1.00
2.00
PINTAR
0.17
0.29
0.42
0.42
0.64
0.58
0.42
EMBALAR
0.33
0.42
0.40
0.35
0.28
0.50
0.42
TOTAL (HRS)
15.00
14.29
15.95
14.36
19.48
19.70
34.29
Tabla B.17. Tiempos estándar para subcomponentes Gear.
TIEMPO STANDARD (HRS)
GEAR
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
*7E-0273
101-1364
107-2477
112-1554
144-8263
130-3560
1N-3843
LAVADO
1
LAVAR
0.20
0.20
0.25
0.20
0.20
0.25
0.50
PRENSA HIDRAULICA
2
EXTRAER
1.25
1.25
1.25
1.25
1.25
1.25
1.25
AREA DE BIELAS
3
INSTALAR INSERTOS
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
0.33
0.33
0.25
0.25
0.22
0.30
0.33
0.50
NARDINI TP2 O TP3
ALISTAMIENTO
4
5
MAQUINAR
0.50
0.54
0.44
0.64
0.66
0.50
MAQUINADO FINAL
1.08
0.89
0.92
0.50
0.67
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
0.25
1.00
0.33
0.25
0.29
0.25
0.25
LAVAR
0.50
0.50
0.42
0.20
0.33
0.25
0.25
EMBALAR
0.33
0.37
0.38
0.25
0.25
0.25
0.25
TOTAL (HRS)
5.11
5.75
4.90
4.21
4.54
4.72
5.00
91
Tabla B.18. Tiempos estándar para subcomponentes Manifold.
TIEMPO STANDARD (HRS)
MANIFOLD
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
7C-3285
115-0553
101-7352
107-8106
113-8171
113-8174
113-8175
LAVADO
1
LAVAR
0.58
0.50
0.50
0.50
0.25
0.25
0.22
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
0.20
0.50
0.50
0.75
1.00
0.25
1.00
SOLDADURA
3
SOLDAR
0.50
0.60
0.60
0.60
0.60
0.60
0.70
PRUEBA HIDROSTATICA
1.00
1.10
1.10
1.10
1.10
1.10
1.20
ENSAYO DE INTAS
PENETRANTES
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
MONTAR Y CENTRAR
0.25
0.25
0.80
0.50
0.25
0.50
0.25
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.20
0.25
0.30
0.30
0.22
0.50
0.25
PREMAQUINAR
1.42
0.75
1.00
1.00
0.75
3.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.33
0.20
0.20
0.20
0.20
0.22
0.20
GRANALLAR
1.67
0.25
0.75
0.33
0.20
0.50
0.20
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.29
0.29
0.29
0.29
0.25
0.30
0.33
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
METALIZAR
0.93
0.93
0.93
0.93
0.50
1.00
1.30
DESMONTAJE
0.23
0.23
0.23
0.23
0.20
0.25
0.25
LIMPIAR
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.25
0.70
0.75
0.67
0.17
0.48
0.33
AREA DE CAMARAS
FADAL 4020, 6030 O
ROTTLER F67
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
TAFA
METCO
FADAL 4020, 6030 O
ROTTLER F67
ALISTAMIENTO
4
5
6
7
8
9
10
METALIZAR
0.67
1.33
2.00
1.04
0.75
1.15
1.11
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
LIMPIAR
0.20
0.33
0.50
0.25
0.25
0.30
0.25
MONTAR Y CENTRAR
0.25
0.50
0.50
0.50
0.50
0.60
0.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.20
0.33
0.33
0.33
0.33
0.40
0.33
TALADRAR
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
RECTIFICAR SUPERFICIES
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
MAQUINADO FINAL
0.92
1.94
1.00
1.88
1.00
3.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
0.79
0.78
0.89
0.67
0.60
0.50
0.67
ESMERILAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
LAVAR
0.17
0.50
0.50
0.33
0.50
0.25
0.25
PINTAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
EMBALAR
0.12
0.50
0.50
0.50
0.33
0.30
0.17
TOTAL (HRS)
15.55
17.16
18.56
17.29
14.33
19.83
15.88
92
Tabla B.19. Tiempos estándar para subcomponentes Pistón Brake.
TIEMPO STANDARD (HRS)
PISTON BRAKET
ESTACION DE TRABAJO
NUEMRO DE PARTE
Nº
ACTIVIDAD
6G-6282
9D-7849
138-7101
LAVADO
1
LAVAR
0.83
0.50
0.42
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
0.54
1.58
1.00
MONTAR Y CENTRAR
2.00
1.50
1.71
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.75
0.50
0.33
PREMAQUINAR
3.00
1.33
0.67
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
TORNO VERTICAL
SALON DE GRANALLADO
TAFA
TORNO VERTICAL
ALISTAMIENTO
3
4
5
6
7
MONTAJE
0.50
0.90
1.00
GRANALLAR
0.67
0.96
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
2.00
1.50
1.71
PROGRAMACION DE
MAQUINA
2.00
0.75
1.00
METALIZAR
12.33
9.67
10.50
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
LIMPIAR
1.50
1.00
1.00
MONTAR Y CENTRAR
2.00
1.50
1.71
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.00
0.75
0.50
RECTIFICAR SUPERFICIES
1.00
1.00
1.00
MAQUINADO FINAL
7.00
5.00
2.50
DESMONTAJE
0.20
0.20
0.20
ALISTAR
1.39
0.92
0.67
LAVAR
0.75
0.50
0.50
EMBALAR
0.33
0.28
0.33
TOTAL (HRS)
40.36
30.91
28.32
93
Tabla B.20. Tiempos estándar para subcomponentes Pistón Clutch.
TIEMPO STANDARD (HRS)
PISTON CLUTCH
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
LAVADO
1
SOLDADURA
2
NARDINI TP2 O TP1
3
SALON DE GRANALLADO
4
METCO
5
PRENSA
6
RECTIFICADORA K-1500
O K-3700
FADAL 4020 O 6030
NARDINI TP2 O TP1
ALISTAMIENTO
7
8
9
10
ACTIVIDAD
9H-5233
160-5890
186-4874
LAVAR
0.33
0.33
0.33
RELLENAR
1.00
1.00
1.00
SOLDAR
1.00
1.00
1.00
MONTAR Y CENTRAR
0.33
0.42
0.50
PREMAQUINAR
0.63
0.65
0.67
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.25
0.38
0.50
GRANALLAR
0.50
0.58
0.67
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
METALIZAR
2.06
2.08
2.11
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
LIMPIAR
0.25
0.25
0.25
ENDEREZAR
0.25
0.25
0.25
MONTAR Y CENTRAR
0.33
0.33
0.33
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.25
0.25
0.25
RECTIFICAR SUPERFICIES
1.00
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.66
0.58
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.25
0.33
0.29
MAQUINADO FINAL
2.50
2.50
2.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
1.00
0.75
0.50
MAQUINAR
1.83
1.42
1.00
MAQUINADO FINAL
1.50
1.67
1.83
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
1.27
0.63
1.61
LAVAR
0.52
0.87
1.25
EMBALAR
0.20
0.33
0.50
TOTAL (HRS)
19.27
19.18
20.44
94
Tabla B.21. Tiempos estándar para subcomponentes Plate.
PLATE
TIEMPO STANDARD (HRS)
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
2P-4435
3P-7584
160-2384
LAVADO
1
LAVAR
0.50
0.50
0.56
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.50
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.25
0.25
0.25
FADAL 4020 O 6030
2
NARDINI TP3
3
NITROGENO
4
ALISTAMIENTO
5
MAQUINADO FINAL
1.67
1.78
1.33
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.67
0.83
TALADRAR
1.67
1.67
1.67
MAQUINADO FINAL
4.00
3.63
3.25
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
INSTALAR INSERTOS
0.50
0.88
1.25
ALISTAR
0.50
0.25
0.64
LAVAR
0.50
0.33
0.33
EMBALAR
0.38
0.30
0.33
TOTAL (HRS)
11.30
11.08
11.28
95
Tabla B.22. Tiempos estándar para subcomponentes Pulley.
TIEMPO STANDARD (HRS)
PULLEY
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
6N-1186
6N-7785
8N-6564
4W-4448
4W-4450
LAVADO
1
LAVAR
0.50
0.66
0.50
0.25
0.25
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
2.00
2.00
2.00
0.25
0.25
RELLENAR
2.50
1.67
2.08
2.08
2.08
SOLDAR
4.00
3.24
3.62
3.62
3.62
ESMERILAR
ENSAYO DE INTAS
PENETRANTES
MONTAR
Y CENTRAR
3.00
2.00
2.50
2.50
2.50
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.61
1.08
1.50
0.25
0.25
PREMAQUINAR
0.83
1.83
1.00
2.00
2.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
PROTECCION: USO DE
ANTIBOND
Y CINTA
GRANALLAR
0.50
0.50
0.50
0.30
0.30
1.16
1.16
1.16
1.16
1.16
1.00
1.36
0.71
0.50
0.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
1.00
1.00
1.00
0.17
0.17
PROGRAMACION DE
MAQUINA
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
SOLDADURA
NARDINI TP3 O TP2
SALON O CABINAS DE
GRANALLADO
TAFA / METCO
NARDINI TP3 O TP2
ALISTAMIENTO
3
4
5
6
7
8
METALIZAR
5.25
6.73
5.50
1.00
1.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
LIMPIAR
0.75
0.75
0.75
0.20
0.20
MONTAR Y CENTRAR
1.61
1.08
2.00
0.25
0.25
RECTIFICAR
0.89
0.89
0.89
0.89
0.89
2.00
MAQUINAR
3.67
2.78
6.50
3.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
0.42
2.00
1.00
0.25
0.25
REPASAR ROSCA
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
LAVAR
0.33
0.33
0.33
0.25
0.25
PINTAR
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
EMBALAR
0.50
0.42
0.50
0.17
0.17
TOTAL (HRS)
35.20
35.15
37.72
22.77
21.77
96
Tabla B.23. Tiempos estándar para subcomponentes Yoke.
TIEMPO STANDARD (HRS)
YOKE
NUEMRO DE PARTE
ESTACION DE TRABAJO
Nº
ACTIVIDAD
6Y-8137
7T-3115
118-2109
194-2221
199-7967
LAVADO
1
LAVAR
0.50
0.33
0.50
0.50
0.67
GLASS BEAD
2
LIMPIAR
0.50
1.00
0.67
0.50
1.00
SOLDAR
0.67
0.50
0.50
0.33
0.50
SOLDADURA
NARDINI TP2
SALON DE GRANALLADO
TAFA
METCO
NARDINI TP2
ALISTAMIENTO
3
4
5
6
7
8
9
ESMERILAR
1.08
0.60
0.60
0.22
0.50
DESARMAR
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.67
0.50
0.50
PREMAQUINAR
1.66
0.60
0.74
0.57
0.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAJE
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
GRANALLAR
0.42
0.45
0.22
0.45
0.98
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
MONTAR Y CENTRAR
0.58
0.75
0.58
0.58
0.42
PROGRAMACION DE
MAQUINA
0.88
1.00
0.88
0.88
0.75
METALIZAR
2.40
2.80
2.40
2.40
2.00
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
LIMPIAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
0.20
0.50
0.50
0.50
0.42
METALIZAR
2.50
1.75
1.71
1.82
3.50
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
LIMPIAR
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
MONTAR Y CENTRAR
0.50
0.50
0.67
0.50
0.50
MAQUINAR
0.60
0.58
0.60
0.61
0.60
MAQUINADO FINAL
1.00
1.38
2.00
0.42
0.67
DESMONTAJE
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17
ALISTAR
1.67
0.83
0.67
0.78
1.33
LAVAR
0.50
0.50
0.50
0.25
0.50
PINTAR
0.50
0.78
0.41
0.50
0.58
EMBALAR
0.20
0.17
0.20
0.30
0.20
TOTAL (HRS)
19.37
18.04
17.52
15.13
18.63