B.1. Operaciones a efectuar para obtener piezas del conjunto tipo

Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
B.1.
B.1.1.
Pág 1
Operaciones a efectuar para obtener piezas del conjunto tipo estudiado............. 3
Descripción de las piezas que forman el conjunto....................................................... 3
B.1.2. Identificación de los procesos de fabricación requeridos para fabricar conjuntos
como el analizado. ....................................................................................................................... 13
B.2.
B.2.1.
Elección de maquinaria ........................................................................................ 16
Corte de chapa.............................................................................................................. 16
B.2.1.1.
B.2.1.2.
B.2.1.3.
B.2.1.4.
B.2.2.
corte de perfiles............................................................................................................. 18
B.2.2.1.
B.2.2.2.
B.2.3.
B.3.
Taladradora ..........................................................................................................................23
Centro de mecanizado ..........................................................................................................23
otros procesos................................................................................................................ 24
B.2.6.1.
B.2.7.
Fresadora con control numérico / Centro de mecanizado ....................................................18
Taladrado...................................................................................................................... 23
B.2.5.1.
B.2.5.2.
B.2.6.
Biseladora ............................................................................................................................18
Centro de mecanizado ..........................................................................................................18
Contorneado de chapa ................................................................................................. 18
B.2.4.1.
B.2.5.
Tronzadora ...........................................................................................................................18
Sierra de cinta.......................................................................................................................18
Biselado ......................................................................................................................... 18
B.2.3.1.
B.2.3.2.
B.2.4.
Máquina de corte por chorro de agua...................................................................................16
Máquina de corte por láser...................................................................................................16
Máquina de corte por matriz ................................................................................................17
Sierra de Cinta + Centro de mecanizado ..............................................................................17
Electroerosión ......................................................................................................................24
Soldadura ...................................................................................................................... 26
Esquema general del proceso de fabricación del conjunto tipo.......................... 27
B.3.1.
Ubicación del conjunto tipo en el bastidor del coche ................................................ 27
B.3.2.
Esquema del despiece del conjunto tipo ..................................................................... 29
B.3.3.
Conjunto tipo conidentificacion de las piezas que lo componen .............................. 30
Pág 2
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
Pág 3
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
B.1.
OPERACIONES A EFECTUAR PARA OBTENER PIEZAS DEL CONJUNTO
TIPO ESTUDIADO
B.1.1.
DESCRIPCIÓN DE LAS PIEZAS QUE FORMAN EL CONJUNTO.
El cabecero trasero está formado por 26 piezas todas fabricadas en la misma aleación de aluminio
6082-T6, cuyo código y denominación es la siguiente (tabla 1).
Pieza nº
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Código / plano
pieza
E0010101
E0010102
E0010103
E0010104
E0010105
E0010106
E0010201
E0010202
E0010301
E0010302
E0010401
E0010402
E0010501
E0010502
E0010001
E0010002
E0010003
E0010004
E0010005
E0010006
E0010007
E0010008
E0010009
E0010010
E0010011
E0010012
Denominación
Cantidad por traviesa
Travesaño
Placa central
Plancha izquierda
Plancha derecha
Plegado izquierdo
Plegado derecho
Refuerzo externo izquierdo
Nervadura externa izquierda
Refuerzo externo derecho
Nervadura externa derecha
Refuerzo interno derecho
Nervadura interna derecha
Refuerzo interno izquierdo
Nervadura interna izquierda
Pontón derecho
Pontón izquierdo
Nervadura derecha
Nervadura izquierda
Chapa
Perfil de apoyo
Placa de soporte
Estribo
Estribo trasero
Estribo cuerpo
Chapa de cierre extremo
Chapa de cierre interior
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
2
1
3
1
1
Tabla 1
1. Travesaño – código E0010101:
Es la pieza central de la estructura (figura 1), formada por un perfil de aluminio cuya
sección se puede ver en el plano de la pieza de una longitud total de 1683 mm. La
sección consta de un alma vertical que en la parte superior y perpendicularmente
presenta una ala con un rebaje central de 12mm de profundidad centrado a toda la
longitud del perfil y de anchura 98mm. En la parte inferior, el ala no es simétrica
respecto del plano central del alma, sino que en uno de los lados presenta una
lengüeta inclinada terminada con la típica forma de “cazoleta”, muy habitual en los
perfiles de aluminio cuya finalidad es ser soldados. El objeto de la “cazoleta” es de
servir como respaldo posterior en la ejecución de cordones de soldadura de sección
media y grande, con un gran número de pasadas. En la zona de los extremos, a la
sección del perfil se le reduce su altura por la parte inferior en 110 mm en una longitud
Pág 4
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
de 161.5 mm por cada extremo. Por la parte superior, en los extremos se rebaja la
lengüeta superior hasta dejarla al mismo nivel que el alma del perfil en una longitud de
171,5 mm por cada lado. La transición entre los extremos de sección más corta y la
parte central se efectúa mediante sendos cortes inclinados, siendo esta forma la
habitual en travesaños estructurales de vehículos dado que así se optimiza la transición
entre las distintas rigideces que entran en juego.. La pestaña inclinada del perfil está
cortada por sus dos extremos paralelamente a los extremos del perfil a una distancia
de cada extremo de 259.5mm respectivamente. La pestaña inclinada de la parte
inferior tiene dos cortes de forma circular (con eje según la vertical) de radio 100 mm,
el alma tiene un chavetero de longitud total 240mm y radio en los extremos de 30 mm
y, finalmente, en la zona de unión de la pestaña inclinada del ala inferior hay tres
taladros de diámetro 20 equidistanciados 500mm y centrados en la pieza. El diseño de
la pieza ya se ha hecho bajo la hipótesis de que la pieza en bruto de la que se partiría
sería un perfil de aluminio extrusionado, que es la única forma factible de conseguir
formas tan apropiadas en cuanto a la absorción de esfuerzos. En el apartado 4 del
anexo F se pueden ver características particulares de los perfiles necesarios para
fabricar esta y otras piezas. Es de notar, finalmente, el hecho de que los taladros de
esta pieza se efectuarán cuando ésta se encuentre ya soldada en el conjunto con la
placa
Figura 1
2. Placa central – código E0010102
Esta pieza (figura 2) consiste en una placa de espesor 30mm, de 800x274mm, con dos
chaflanes en dos de las aristas de 800 mm. En la cara opuesta a la de los chaflanes se
efectúa un rebaje de 2mm de profundidad, y de dimensiones 660x245mm, con las
esquinas redondeadas de radio 50. La placa está dotada también de una serie de
taladros cuya finalidad es la fijación correcta del enganche semipermanente. En primer
lugar tenemos cinco taladros pasantes de diámetro 32 sin roscar, en los que a
posteriori se colocará un inserto fileteado tipo fastloc. A ambos lados se tienen dos
agujeros ciegos roscados de M22x1,5 y en la parte superior de la placa dos agujeros
pasantes roscados de M16. Tanto el rebaje como los taladros deberán efectuarse con la
pieza ya soldada en el conjunto.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 5
Figura 2
3. Plancha izquierda – código E0010103
Esta pieza consiste en una placa de espesor 20 mm a la que se le han ido efectuando
sucesivos rebajes y mecanizados. La placa de partida que es de dimensiones 200x300
mm tiene en sus caras laterales de 200mm un contorneado cuyo detalle puede
observarse en el plano. En las caras laterales de 300mm la pieza presenta sendos
biselados, uno de 55º y otro de 35º. A una de las caras de la pieza presenta un
paneado inclinado hasta llegar al extremo de la pieza, mediante el cual se pasa de
espesor 20 a espesor 10mm. Por último, indicar la forma particular del rebaje de la
zona indicada en la figura 3, que, como se verá más adelante, debe ser efectuada
mediante electroerosión dada la imposibilidad de conseguir dicha forma por medio del
arranque de viruta. La función de esta pieza y su simétrica (E0010104) es la de
elemento de transición que une la parte central del cabecero con los grupos de nervios
internos, que fijarán el conjunto en el bastidor del coche.
4. Plancha derecha – código E0010104
Pieza idéntica a la anterior pero simétrica.
Pág 6
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
Figura 3
5. Plegado izquierdo –código E0010105
Esta consiste en una chapa de 10mm de espesor, recortada y plegada de tal forma que
efectúa el cerrado de la zona del travesaño (E0010101) en la que se ha recortado la
pestaña de la parte inferior (figura 4).
Figura 4
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 7
6. Plegado derecho – código E0010106
Pieza simétrica a la anterior.
7. Refuerzo externo izquierdo – E0010201
Unidos a la parte central del cuerpo del cabecero formado por el travesaño y la placa
central, se encuentran cuatro subgrupos muy similares (figura 5), simétricos dos a dos
que constan de dos piezas, un refuerzo y un nervio. Estos subgrupos tienen como
misión garantizar la unión del cabecero al bastidor del coche. Los subgrupos externos
(derecho e izquierdo)se unen directamente al travesaño, mientras que los grupos
internos se unen a las planchas derecha e izquierda, unidas a su vez al travesaño.
Figura 5
La pieza refuerzo se coloca en la parte inferior del subconjunto. Esta pieza consiste en
un perfil extrusionado de aleación de aluminio, de sección rectangular 80X15 mm sobre
la que se tiene la cazoleta longitudinal. En uno de los extremos hay un rebaje de la
cazoleta de 15 mm para dejar espacio a la soldadura de esta pieza con el travesaño, y
en el otro extremo, un corte inclinado. La soldadura de la pieza con el travesaño se
efectúa aprovechando la cazoleta de éste último tal y como se muestra en la figura 7.
Figura 6
Pág 8
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
Figura 7
Asimismo, la cazoleta de la pieza refuerzo externo izquierdo sirve para la soldadura de
esta pieza con la otra pieza del subconjunto, con la nervadura externa izquierda.
Figura 8
8. Nervadura externa izquierda – código E0010202
Esta pieza es la pieza superior del subgrupo que forma con el refuerzo externo
izquierdo. Consiste en una chapa de espesor 10, recortada en todo su contorno con la
forma que se ve en el plano, cuyo objeto es la unión del cabecero al bastidor del coche.
Va soldada por un extremo al travesaño, por la parte inferior al refuerzo externo
izquierdo y por el otro extremo a la placa soporte.
9. Refuerzo externo derecho – código E0010301
Pieza simétrica al refuerzo externo izquierdo.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 9
10. Nervadura externa derecha – código E0010302
Pieza simétrica a la nervadura externa izquierda.
11. Refuerzo interno derecho – código E0010401
La pieza es prácticamente idéntica al refuerzo externo derecho, con la diferencia de que
la cazoleta tiene la orientación opuesta.
12. Nervadura interna derecha – Código E0010402
Se trata de una pieza muy similar a la nervadura externa derecha, con la diferencia de
que en este caso la pieza no va unida al travesaño, sino que está unida a la plancha
derecha. Por ello, se trata de una pieza más corta.
13. Refuerzo interno izquierdo – Código E0010501
Pieza simétrica al refuerzo interno derecho.
14. Nervadura interna izquierda – Código E0010502.
Pieza simétrica a la nervadura interna derecha.
15. Pontón derecho – Código E0010001
En esta pieza (figura 9) también se parte de un perfil extrusionado de aleación de
aluminio, que tras ser mecanizado, sirve para definir la abertura angular que ha de
permitir el giro del enganche semipermanente cuando el vehículo entra en curva. Va
soldado a la parte opuesta de los subgrupos de nervios y refuerzos, a la placa central.
Los mecanizados de la pieza son los que permiten su encaje con las alas del perfil del
travesaño.
Figura 9
16. Pontón izquierdo – Código E0010002
Pieza simétrica al pontón derecho.
Pág 10
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
17. Nervadura derecha – Código E0010003
Se trata de una pieza constituida por una chapa de espesor 10 mm, mecanizada y del
mismo tipo que las nervaduras de subgupos E0010200, E0010300, E0010400 y
E0010500. En este caso (vease figura 10), la función de la pieza es unir por un laso el
travesaño y por otro el pontón (en este caso derecho).
Figura 10
18. Nervadura izquierda – Código E0010004
Pieza simétrica a la nervadura derecha.
19. Chapa – Código E0010005
Esta pieza consiste en una chapa de espesor 4 mm cuya única función es cerrar y unir
las piezas Chapa Lateral y Pontón, tanto derecho como izquierdo (2 piezas por
conjunto) tal y como se muestra en la figura 11. Es una chapa rectangular de
dimensiones 278x74.5 con 4 chaflanes en los vértices 10x10mm.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 11
Figura 11
20. Perfil de apoyo – código E00100006
Consiste en un perfil extrusionado con la forma que se muestra en la figura 12 que va
soldada transversalmente en el travesaño, en su parte vertical, que constituye la
superficie de apoyo del travesaño al bastidor. Esta pieza, simplemente se punteará al
conjunto puesto que su soldadura se efectuará en el montaje del conjunto en el
bastidor del vehículo.
Figura 12
21. Placa de soporte – Código E0010007
Esta pieza, cuya forma se muestra en la figura 13 consiste en una chapa de espesor 10,
a la que se ha mecanizado el contorno según plano, y que va soldada en el rebaje que
hay en la parte extrema de las nervaduras de los 4 grupos nervio-refuerzo. Esta pieza,
del mismo modo que el perfil apoyo, va punteada en el conjunto y su soldadura se
efectuará en la fase de montaje del bastidor.
Pág 12
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
Figura 13
22. Estribo – Código E0010008
Las dos piezas que se muestran a continuación (figura 13 y 14) se obtienen del mismo
perfil de partida. La única diferencia entre ellas es la longitud a la que están cortadas.
En el conjunto hay dos estribos con este código. Tanto el estribo como el estribo
trasero, como la pieza siguiente, el estribo cuerpo, tienen como función la sujeción y
anclaje de equipos da bajo bastidor.
Figura 13
Figura 14
23. Estribo trasero – Código E0010009
El perfil que se emplea para esta pieza es idéntico al de la pieza anterior. La única
diferencia es la longitud a la que se corta el perfil.
24. Estribo cuerpo – Código E0010010
La funcionalidad de este estribo es idéntica que los dos anteriores. Se ubica en el
cuerpo del conjunto, es decir en la parte inferior del travesaño. Se trata de un perfil de
forma distinta de los dos anteriores, tal y como se puede ver en el plano
correspondiente.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 13
25. Chapa de cierre extremo
La función de esta pieza y de la siguiente (figuras 15 y 16) es cerrar el alojamiento del
enganche para proteger a éste de la posibilidad de impactos y proyecciones de
elementos por su parte interior. Consiste en una chapa de espesor 4 mm con forma
trapezoidal que cierra el espacio entre los pontones de ambos extremos. Su espesor
menor a la pieza siguiente pretende evitar la posibilidad de tener interferencias con el
enganche en l momento de actuación de éste en curvas y contracurvas.
Figura 15
26. Chapa de cierre interior.
Entre ambas, la única diferencia que desde el punto de vista de conformación presenta
con respecto a la otra es el espesor de la chapa de partida y sus dimensiones. El
espesor de esta chapa es de 10mm. Esta pieza cerrará la zona comprendida entre la
chapa de cierre extremo, los pontones derecho e izquierdo y el travesaño.
Figura 16
B.1.2.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN REQUERIDOS PARA FABRICAR
CONJUNTOS COMO EL ANALIZADO.
Una estructura soldada de aluminio está formada por chapas cortadas y con formas y contornos
determinados, perfiles extruídos y mecanizados, y soldados entre ellos. Por ello, se puede
generalizar por un lado, el conjunto de procesos que tienen por objeto la obtención de los
despieces, y por otro el ensamblaje de esos despieces en subconjuntos y de esos subconjuntos en
otros de nivel superior o en el conjunto final. Además, es muy habitual el mecanizado de ciertas
superficies (planeados, recortes, taladrados) con la piezas ya soldadas, para asegurar que ciertas
cotas de mayor criticidad no se encuentren sujetas a las distorsiones provocadas por la soldadura.
En la obtención de los despieces se tienen típicamente fases de corte de chapa, contorneado de
ésta y biselado para la ubicación de los cordones de soldadura y en bastantes casos el doblado de
Pág 14
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
chapas y perfiles. Los procesos para la obtención de los conjuntos, el proceso básico es la
soldadura MIG y cuando corresponda el mecanizado del conjunto.
En función del conjunto a fabricar, cada uno de los procesos anteriormente identificados, tiene
lugar en una proporción u otra, o, incluso, puede darse la circunstancia de que alguno de los
procesos anteriores pueda no tener que efectuarse. De la misma forma, en la mayoría de los
conjuntos que la unidad productiva fabricará, se tendrán ciertos procesos que se efectuarán
siempre. Es el caso del corte de chapa y perfiles, el biselado, el contorneado de la chapa, y la
soldadura.
Si se toma el conjunto estudiado como representativo del tipo de conjuntos que la unidad
productiva fabricará, se puede considerar, a efectos de elección de las máquinas a disponer, así
como desde el punto de vista del dimensionamiento, que la maquinaria que sea necesaria para
producir una cantidad determinada de conjuntos como el analizado será la que deberá instalarse
en el taller de producción. Por lo tanto, del análisis pieza por pieza efectuado en el apartado
anterior se deducen una serie de procesos de fabricación que a su vez implican la elección de una
maquinaria determinada, o estrategia concreta para ser llevados a cabo.
A modo de resumen, se considerará que los procesos de fabricación que serán necesarios para
fabricar el tipo de conjuntos definidos anteriormente son los siguientes.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Corte de chapa
Corte de perfiles
Biselado
Contorneado de chapa
Taladrado
Doblado
Electroerosión
Otros procesos de conformado estampación, embutición, etc..)
Soldadura
La lista que se enumera a continuación contiene todos los procesos que pueden llegar a ser
necesarios para fabricar no solo el conjunto analizado sino todos los que compartiesen con él
suficientes analogías como para que tuviese sentido plantearse su fabricación en la unidad
productiva proyectada. Asimismo se incluyen otros procesos que aún no empleándose en el
conjunto estudiado, pudiesen ser necesarios para la obtención de conjuntos análogos, como los de
deformación metálica.
Como procesos ocasionales se entiende a aquellos que, aunque pudiendo ser necesarios para la
elaboración de ciertas operaciones, la inversión en la maquinaria necesaria para llevarlos a cabo no
resulta rentable dada la poca cantidad de piezas que requieren de estos procesos.
De todos los procesos que se enumeran, algunos de ellos, por su escaso peso específico
pueden considerarse procesos ocasionales.
Los procesos que serán ocasionales, serían el conformado de chapa por deformación, es decir,
la forja con estampa, doblado, embutición, etc., así como ciertos procesos especiales para la
obtención de formas especiales, como sería el caso de la electroerosión. Estos procesos que en el
total de la carga de trabajo de la unidad productiva no ocuparán una proporción muy grande,
podrán ser efectuados externamente a la unidad productiva, en función de lo costoso de la
inversión a efectuar dado que se tratará de medios infrautilizados.
En el caso del conjunto tipo estudiado, los procesos serán los siguientes (tabla 2):
Pág 15
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Proceso
Pieza
E0010101
E0010102
E0010103
E0010104
E0010105
E0010106
E0010201
E0010202
E0010301
E0010302
E0010401
E0010402
E0010501
E0010502
E0010001
E0010002
E0010003
E0010004
E0010005
E0010006
E0010007
E0010008
E0010009
E0010010
E0010011
E0010012
E0010000
Tabla 2
Corte de
chapa
Corte de
perfiles
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Biselado
Contorneado
Taladrado
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Doblado
Electroerosión
Otros
procesos de
conformado
Soldadura
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Pág 16
B.2.
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
ELECCIÓN DE MAQUINARIA
B.2.1.
CORTE DE CHAPA
Para efectuar el corte de las chapas, tenemos dos estrategias distintas a seguir. La primera de
ellas es la que considera que a partir de la chapa en bruto con unas dimensiones tal y como llegan
del proveedor, en una sola operación de corte de chapa (con un sólo tipo de máquina), se llega a
la pieza final. La segunda estrategia es la que considera que en una primera etapa se corta la
chapa que llega del proveedor con sus dimensiones estándar y, a partir de ella, se efectúa una
segunda etapa de corte que deja la pieza como en el plano.
Dentro de la primera estrategia tenemos los procedimientos típicos de corte de chapa por láser
y por chorro de agua, con un control numérico asociado que garantizaría la precisión del corte.
Dentro se este mismo grupo de proceso con corte en una sola etapa estaría el corte con matriz. La
otra posibilidad, sería típicamente el corte de la chapa con una sierra de cinta de precisión y el
posterior acabado de la pieza con fresa en un centro de mecanizado.
A continuación se muestran los pros y los contras de cada uno de los procesos, su viabilidad en
el contexto del tipo de piezas que constituyen los conjuntos a producir, y la decisión del proceso
finalmente elegido para este tipo de operaciones.
B.2.1.1.
MÁQUINA DE CORTE POR CHORRO DE AGUA
Los sistemas de chorro de agua pueden cortar material de hasta 200 mm de espesor en
cualquier dibujo geométrico. No hay afectación térmica en ninguna zona, ni tensiones, ni cambios
metalúrgicos. Tampoco se producen escamados, polvo, rebabas ni decoloraciones y se obtienen
piezas con tolerancias de ± 0,1 mm que resultan prácticamente acabadas. El corte es limpio y el
borde, brillante y se ha visto un ejemplo en que se cortan letras a partir de plancha de aluminio de
10 mm de espesor, perfectamente terminadas incluyendo las zonas interiores, de una medida de
35x20 mm.
El procedimiento se utiliza ampliamente para materiales de corte difícil (Kevlar, nido de abeja
de aluminio o Nomex, etc), y una aplicación curiosa en este sentido es el corte de piezas de
repostería industrial sin que se hundan en el borde del corte, o en el fileteado, incluyendo huesos,
en las industrias cárnicas de gran producción.
Dado que no siempre es necesario el corte de grandes espesores o el trabajo a gran velocidad,
la tendencia actual es la de mejorar la precisión de las boquillas y reducir su diámetro para permitir
el corte con bombas e intensificadores de presión de menor potencia.
La contrapartida de este tipo de máquina es su elevada complejidad, la dificultad de encontrar
mano de obra cualificada con formación en su manejo, su escasa implantación en España lo que
redunda en dificultades en el mantenimiento, reparaciones, y su elevado coste.
B.2.1.2.
MÁQUINA DE CORTE POR LÁSER
El proceso consiste en la focalización del haz láser en un punto del material que se desea tratar,
para que éste funda y evapore lográndose así el corte. El haz láser, con una determinada potencia
procedente del generador y de un sistema de conducción , llegará al cabezal. Dentro de éste, un
grupo óptico se encarga de focalizar el haz con un diámetro determinado, sobre un punto de
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 17
interés del material a tratar. El posicionamiento del punto focal del rayo respecto de la superficie
que se desea cortar es un parámetro crítico.
El proceso requiere de un gas de asistencia, que se aplica mediante la propia boquilla del
cabezal, coaxial al propio rayo láser. Este gas puede ser inerte para evitar oxidaciones o activo
para catalizar el proceso. A su vez favorece la eliminación de material fundido, vapor y plasma de
la zona de corte. Es típica la aparición de ciertas estrías o rugosidades en las superficies cortadas.
La conjunción de todos estos factores, junto con otros como la velocidad relativa entre el cabezal y
la pieza, producen una densidad de energía, que origina el corte para cada tipo de material.
En el caso del aluminio, los espesores máximos que se admiten en el corte por láser son de
6mm como máximo. Este hecho hace claramente descartable este proceso, dado que los
espesores de las chapas de este tipo de conjuntos estructurales muy raramente tienen espesores
inferiores a los 10mm.
B.2.1.3.
MÁQUINA DE CORTE POR MATRIZ
Una máquina de corte por matriz es directamente descartable para el tipo de producción que se
pretende llevar a cabo en la unidad productiva estudiada. Una máquina de este tipo sólo tendría
sentido en producciones de tiradas muy largas, que permitiesen la amortización de la matriz, que
por lo general es de elevado coste. Además, el tipo de piezas a fabricar, muy diversas y en
cantidades pequeñas, requieren de un sistema de fabricación flexible, lo cual no se cumple con
este tipo de proceso.
B.2.1.4.
SIERRA DE CINTA + CENTRO DE MECANIZADO
Este proceso consiste, como se ha comentado antes, en la obtención de la pieza final en dos
etapas. La primera consiste en el corte de la chapa de partida con las dimensiones estándar del
suministrador del aluminio, en chapas (de forma rectangular) de dimensiones lo más cercanas
posibles a la pieza final, dejando un pequeño excedente para luego ser mecanizado, e intentando
al mismo tiempo, optimizar la superficie de chapa generando el mínimo recorte posible. La
segunda etapa consiste en el corte preciso mediante fresa de los contornos y las superficies hasta
dejar la pieza terminada.
Este proceso tiene la ventaja de ser flexible (por la introducción de control numérico en la
segunda etapa) y por lo tanto muy adaptable a procesos como los que se llevan a cabo en la
unidad productiva analizada. Otra ventaja es que se trata de máquinas muy extendidas en nuestro
entorno, que requieren de una inversión mucho menor que la de procesos de corte por agua y que
hacen factible el corte de espesores grandes de chapa de aluminio ( a diferencia del láser ). Otra
ventaja se da que con la misma máquina se pueden efectuar, además del corte de la chapa dado
su espesor, procesos muy diversos, como es el caso del taladrado, del fresado de superficies
(planeado), el biselado, todo con la misma máquina y simplemente con la necesidad de cambiar de
herramienta o cambiando la posición de la pieza.
La desventaja de este tipo de proceso se da en el tiempo extra por pieza de mecanizado y
preparación de máquina (Superior al de las máquinas de corte por agua, aunque inferior al de las
máquinas de corte por matriz), y en el hecho de que se hace muy difícil la optimización de la
chapa aprovechada, o lo que es lo mismo, la minimización del recorte. Sin embargo, este hecho se
puede paliar con una política de venta del recorte como chatarra bien planificada.
Debido al espesor de la chapa con la que se trabaja (superior al apropiado para emplear el
corte por láser) y al elevado coste de las maquinas de corte por agua, y a la polivalencia y
flexibilidad de un centro de mecanizado, que hace posible su empleo como taladradora, fresadora,
Pág 18
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
mandrinadora, etc...unido al hecho que la sierra de cinta se puede emplear para el corte de
perfiles de cualquier tamaño, la decisión tomada es emplear este proceso para el corte de la
chapa.
B.2.2.
CORTE DE PERFILES
B.2.2.1.
TRONZADORA
Este tipo de maquina sirve para efectuar cortes en una sola dirección de perfiles de sección
mediana o pequeña. La herramienta de corte es un disco. En el caso que nos ocupa, la tronzadora
sería una máquina empleada sólo en el corte de perfiles. Sin embargo esta solución sería costosa,
dado que el tamaño de la mayoría de los perfiles con los que se trabaja en este tipo de estructuras
harían que los diámetros de disco fuesen muy grandes. Por ello, y dado que ya se va a emplear la
sierra de cinta para cortar las chapas en bruto, se puede emplear la misma máquina para cortar
perfiles.
B.2.2.2.
SIERRA DE CINTA
El corte de perfiles mediante la sierra de cinta permite cortar cualquier perfil
independientemente de su tamaño y de la forma de su sección, a diferencia de lo que sucede con
el corte de perfiles con disco de tronzar, en el que los perfiles abiertos y de sección extensa
requieren de discos de gran diámetro y por lo tanto caros. Las desventajas de la sierra de cinta
son que si ha de servir también para cortar chapas de gran superficie, se tratará de una máquina
que ocupará mucho espacio de taller en comparación con la tronzadora. Sin embargo, la elección
es emplear la sierra de cinta para cortar tanto los perfiles como las chapas.
B.2.3.
BISELADO
B.2.3.1.
BISELADORA
Para el biselado de la chapa, en las zonas en las que se tendrá un cordón de soldadura, se
puede emplear una máquina especializada para tal fin. Esta máquina es la biseladora. El problema
de este tipo de máquina es su elevada especialización, con lo cual se pierde flexibilidad.
B.2.3.2.
CENTRO DE MECANIZADO
Con el centro de mecanizado, dentro de las fases de fresado de las chapas para darles la forma
final, se pueden incluir pasadas de biselado, empleando fresas de forma con el ángulo apropiado
en el bisel. Así se aprovecha la estacada que se ha empleado en el mecanizado de la pieza y la
flexibilidad del centro de mecanizado.
B.2.4.
CONTORNEADO DE CHAPA
B.2.4.1.
FRESADORA CON CONTROL NUMÉRICO / CENTRO DE MECANIZADO
Las operaciones de fresado de chapa incluyen las ya vistas en el apartado 5.B.3.1.4. Sin
embargo, existe la posibilidad de emplear una fresadora de control numérico o un centro de
mecanizado para efectuar ese tipo de operaciones. A continuación se analizarán las diferencias
entre ambos y se justificará el porqué de la elección del segundo.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 19
El centro de mecanizado ha sido el resultado de la evolución lógica de la "máquina herramienta
de fresar" en un contexto donde se ha precisado aumentar la productividad, la flexibilidad y la
precisión, al tiempo que se mejoraban las condiciones de seguridad de los trabajadores, todo ello
lógicamente acompañado por la incorporación de la electrónica.
Lo dicho hasta ahora nos puede permitir introducir el concepto de "centro de mecanizado". Un
centro de mecanizado es ante todo una máquina herramienta de conformado por arranque de
material (esto es, una máquina no portable que, operando con la ayuda de una fuente de energía
exterior, es capaz de modificar la forma del material o pieza a mecanizar mediante el arranque de
pequeñas porciones del mismo o virutas, de forma continua o discontinua).
Sin embargo, las características esenciales de un centro de mecanizado y que por tanto deben
servirnos para diferenciarlo de otro tipo de máquinas son las siguientes:
a) Está dotado de un control numérico
La primera de estas llamadas propiedades esenciales o definitorias significa que los centros de
mecanizado son el producto de la revolución tecnológica que ha supuesto en el mundo de la
mecanización la introducción de la tecnología del control numérico. No existen centros de
mecanizado (en el sentido admitido actualmente para esta expresión ) anteriores a la tecnología
del control numérico.
b) Puede realizar otras operaciones de mecanizado además del fresado
La transformación de la fresadora clásica en un centro de mecanizado ha sobrevenido como
consecuencia de dotarla de la potencialidad para desarrollar operaciones de trabajo que
tradicionalmente se realizaban en otro tipo de máquinas. Es el caso del taladrado, y del roscado
fundamentalmente. En efecto, este tipo de operaciones no son cinemática y conceptualmente
hablando distintas del fresado, dado que aunque tengan implicaciones mecánicas y tecnológicas
bien distintas, todas ellas se ejecutan mediante un movimiento de corte circular, con la ayuda de
una herramienta rotativa. Esto es lo que hizo posible que en un momento dado se integrasen este
tipo de operaciones en una misma máquina que conocemos como centro de mecanizado. Por lo
tanto, y hasta aquí, un centro de mecanizado es una máquina herramienta dotada de control
numérico que permite realizar distintas operaciones de mecanizado como fresado, taladrado y
roscado. En este sentido se debe establecer la diferencia entre centros de mecanizado y fresadoras
de control numérico, dado que éstas últimas son máquinas herramienta que si están dotadas de
control numérico pero sólo están destinadas a realizar operaciones de fresado.
c) Dispone de un cambiador de herramientas automático
La segunda de las características esenciales mencionada implica prácticamente a la tercera, en
el sentido de que se hace prácticamente ineludible la existencia de un sistema que facilite el
cambio automático de las herramientas que permitan efectuar las distintas operaciones posibles.
Lógicamente, el sistema de cambio de herramienta está gobernado por el control numérico de la
máquina. Los sistemas de cambio de herramienta responden a conceptos estructurales,
necesidades y soluciones de diseño bien distintas, pero en cualquier caso deben asegurar la
posibilidad de efectuar un cambio de herramienta en el transcurso de ejecución de un programa
pieza, sin la necesidad de intervención por parte del operario.
Finalmente y respetando otras posibles opiniones, podemos definir un centro de mecanizado
como una máquina herramienta de control numérico que puede realizar otras operaciones de
mecanizado además del fresado y que dispone de un cambiador de herramientas automático.
Pág 20
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
El concepto de "centro de fresado" es muy similar al de "fresadora de control numérico". No
obstante cabe una distinción que podría pasar desapercibida y que en ocasiones, de forma
voluntaria o involuntaria no se considera. Las "fresadoras de control numérico" propiamente
dichas, no disponen de un cambiador automático de herramientas. Dicho de otro modo, si a una
fresadora de control numérico le añadimos un cambiador de herramientas automático controlado
por el propio control numérico de la máquina, el resultado es un centro de fresado.
Los factores clave en la elección del centro de mecanizado son los siguientes:
•
La tipología de las piezas a producir (tamaño, complejidad)
•
El tamaño de los lotes de producción
•
Las especificaciones técnicas (tolerancias de las piezas)
•
El entorno donde ha de ubicarse y trabajar la máquina.
En efecto, todos estos factores y otros derivados, relacionados e incluso adicionales a los
mismos intervienen en una decisión que puede ser de importancia para la empresa. En cualquier
caso, vayamos por partes, si la primera cuestión es el tipo de máquina necesaria, la respuesta
puede ser trivial: torno, taladro, fresadora, etc.
A partir de aquí (y suponiendo que se precise una máquina para realizar operaciones de
fresado) se puede plantear la opción siguiente: ¿Con o sin control numérico?
La respuesta vendrá condicionada básicamente por tres aspectos:
•
El tamaño de los lotes de producción: para tiradas medias y cortas el control
numérico puede ser la opción más rentable dado que se minimiza el tiempo de
preparación , y por lo tanto se reduce el tiempo de ciclo.
•
La complejidad de las piezas: en muchas ocasiones el control numérico es ineludible
para la fabricación de piezas de cierta complejidad geométrica.
•
La precisión requerida: cuando se estrechan los márgenes de tolerancia, el control
numérico suele ser la opción preferible, sobretodo si se trata de series de piezas
donde se precisa además asegurar una buena repetibilidad.
En el caso de la unidad productiva analizada, lo que se tiene es una serie de piezas de tiradas
pequeñas, en las que el tiempo de preparación de máquina tiene un impacto muy elevado, lo cual,
unido a la dificultad de ciertos contornos de piezas en los que dos ejes deben ser controlados
simultáneamente, hace ineludible el empleo de control numérico.
La siguiente pregunta que podríamos plantearnos sería, ¿Centro de mecanizado, centro de
fresado o fresadora de control numérico? La respuesta a esta pregunta está implícita en la
argumentación realizada para la definición de los centros de mecanizado y la diferenciación con
otros tipos de máquinas. Llegados a este punto, si la elección es un centro de mecanizado,
deberemos plantear la selección apuntado a las posibles variantes dentro de los mismos por
motivo de:
•
tamaño de la mesa de trabajo
•
sistema de cambio de palets
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
•
número de ejes
•
tipo y tamaño del almacén de herramientas
•
características del control a equipar
•
orientación del husillo
•
husillo orientable
•
plato divisor
•
posibilidades de comunicación
•
aplicaciones de verificación y digitalización de piezas
•
sistema de evacuación de la viruta
•
sistema de proyección de "taladrina"
•
robustez mecánica
•
rapidez
•
potencia
•
par
•
fuerza de avance
•
gamas de husillo
•
precisión y repetibilidad
•
comportamiento dinámico (estabilidad, vibraciones)
•
calidad de los componentes y accesorios
•
sistemas de seguridad para la máquina
•
cuestiones de mantenimiento
•
sistemas de seguridad para el operario
•
ergonomía
•
dimensiones generales de la máquina
•
carenado
•
peso
•
cuestiones estéticas
Pág 21
Pág 22
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
•
etc.
La elección de una u otra variante vendrá en función de estos "factores clave" y de otros como
las preferencias del comprador respecto de un determinado fabricante de máquina o de control, y
las posibilidades económicas y financieras de la empresa.
En el caso de la unidad productiva analizada, y atendiendo al tipo de piezas a mecanizar, la
elección es emplear un centro de mecanizado, para minimizar los tiempos de preparación y cambio
de herramienta.
En lo que se refiere al tipo de control a emplear, en el mercado existe una amplísima gama de
ellos, y la elección del más adecuado debe orientarse a la tipología de las piezas a mecanizar en la
unidad productiva.
Desde el punto de vista de su estructura y de su concepto de diseño y funcionamiento interno,
no existen grandes diferencias entre el control de un centro de mecanizado y el de otro tipo de
máquina. Obviamente como su aplicación es distinta, sus funciones, a nivel de usuario, también lo
son. Las diferencias estriban básicamente en la aplicación específica a la que van destinados y en
otros factores dados por la evolución de la tecnología.
•
Capacidad para gobernar tres o más ejes de control numérico
•
Mayor potencia de cálculo (en la medida que aumente el número de ejes a
controlar).
•
Pueden estar dotados de sistemas para el copiado y la digitalización.
La presencia de opciones de programación específicas como la "función espejo" y el "cambio de
escala".Así, para encontrar características definitorias a la hora de elegir un control habría que
plantear cuestiones como:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Número de ejes a controlar de forma sucesiva
Número de ejes a controlar de forma simultanea
Velocidad de proceso y capacidad de cálculo
Memoria
Posibilidades de comunicación y e integración en entornos robotizados
Facilidad de operación.
Interfase amigable para el operador
Lenguaje de programación
Posibilidad de utilizar varios lenguajes de programación
Ayudas gráficas para la programación.
Visualización de programas
Información de herramientas y parámetros de funcionamiento de la
máquina
Funciones que faciliten la utilización de programas procedentes de
aplicaciones CAD / CAM.
Gestión de herramientas
Control de trayectorias
Ciclos de medida.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 23
En lo que se refiere a las habilidades requeridas para operar correctamente un centro de
mecanizado La situación será muy distinta en función del grado de estructuración de los puestos
de trabajo dentro de la empresa. En cualquier caso conviene distinguir varias tareas asociadas al
trabajo con un centro de mecanizado:
•
•
•
•
•
La programación
La preparación de la máquina y de las herramientas
La carga, descarga, selección y eventual modificación de los programas
pieza a pie de máquina.
La asistencia y vigilancia durante la ejecución del programa y el cambio de
piezas a mecanizar.
El mantenimiento mecánico, hidráulico, neumático eléctrico y electrónico
(hardware y software).
Debido a que la división (o estructuración del trabajo) se suele acentuar en las empresas más
grandes, podría concluirse que para microempresas y pequeñas empresas se requiere una
preparación mayor (más completa) de los operadores de máquina que en las empresas medianas
o grandes. En el primer caso puede llegarse a la situación extrema en la que todas las tareas
anteriores tengan que ser desarrolladas por una misma persona. Para empresas medianas o
grandes lo habitual es que el operador no requiera grandes conocimientos de programación ni de
mantenimiento, aunque unas mínimas nociones pueden resultar muy útiles.
Lógicamente, en cualquier caso, es deseable que el operador de la máquina tenga una
especialización y experiencia profesional que le permitan hacer frente a posibles eventualidades
que se produzcan durante la mecanización. De no ser así, el operador de la máquina se convierte
en un "cambiador de piezas" y "apretador de botones", que no requiere ninguna preparación
específica más allá del aprendizaje de un procedimiento de trabajo.
B.2.5.
TALADRADO
B.2.5.1.
TALADRADORA
Las operaciones de taladrado pueden efectuarse mediante el empleo de una taladradora. La
taladradora tiene como ventaja frente a otra maquinaria su elevada productividad y su
relativamente bajo coste. Su principal desventaja es la rigidez que introduce en la unidad
productiva ya que esa máquina sólo servirá para efectuar taladros.
Si se compara con el empleo de otras máquinas, que pudiesen representar una alternativa
frente a la taladradora, como sería el centro de mecanizado, cada cual tiene sus respectivos
campos de aplicación. La taladradora, por un lado, es ventajosa cuando las operaciones de
taladrado suponen un elevado porcentaje de la carga de trabajo del taller. En cambio, a partir del
momento en que las fases de fresado, biselado y demás operaciones que requieran de
herramientas tipo fresa tengan igual o más peso que el taladrado, comienza a tener sentido
plantearse la posibilidad de invertir en un centro de mecanizado puesto que permite efectuar todas
las operaciones invirtiendo un tiempo mínimo en la preparación, reduciéndose asimismo los
tiempos muertos por cambio de herramienta.
B.2.5.2.
CENTRO DE MECANIZADO
Otra opción de la que se dispone es la de efectuar los taladros mediante el centro de
mecanizado.
Pág 24
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
Esta opción es factible en tanto que se pueden colocar en el cabezal de la máquina las brocas
necesarias para efectuar los taladros apropiados según el diámetro y/o calidad de los mismos.
Esta opción es siempre ventajosa en el caso que además de operaciones de taladrado, sobre
las piezas deban efectuarse trabajos más propios de un centro de mecanizado. El taladrado es una
más de las muchas posibilidades que ofrece un centro de mecanizado, si bien la dedicación de un
centro de mecanizado solamente a taladrar no tiene, por razones obvias mucho sentido.
En el caso del proceso de fabricación estudiado el taladrado es un proceso que coexiste con el
del corte y mecanizado del aluminio. Por lo tanto, y dado que esta es una actividad
complementaria, tiene sentido el considerar el empleo del mismo dentro de mecanizado que se
emplee para el corte y mecanizado, también para el taladrado, simplemente cambiando de
herramienta.
Esta estrategia aprovecha la flexibilidad del centro de mecanizado y evita la necesidad de
invertir en una máquina como la taladradora que simplemente puede efectuar un solo tipo de
operación, resta flexibilidad al conjunto e incluso puede estar infrautilizada en ciertos periodos de
tiempo: no en todos los conjuntos análogos al estudiado será necesario efectuar taladros, mientras
que siempre se requerirá de fresado, biselado, perfilado, etc…
B.2.6.
OTROS PROCESOS
B.2.6.1.
ELECTROEROSIÓN
La electroerosión comenzó en 1954 para aplicaciones prácticas y desde entonces ha crecido
hasta adoptar la posición de tecnología común y bien aceptada en los talleres de fabricación de
herramientas y utillajes. Tanto la versión de electroerosión por penetración, cómo la electroerosión
por hilo están bien introducidas y se aplican con normalidad. Su inconveniente es la complejidad
inherente a esta tecnología. Dado que la formación profesional en electroerosión se ofrece en
contadas ocasiones, en la mayoría de los talleres estos procesos se aplican a partir de “recetas de
cocina” adaptadas empíricamente por los propios usuarios.
Las descargas eléctricas, que son
abren camino a través del material
autoignición. El proceso aplica calor y
mecánica de la pieza. Esto permite el
grabados en la pieza.
las “herramientas” en los procesos de electroerosión, se
(“gap”) rellena de dieléctrico en cualquier dirección por
presión. En consecuencia, es independiente de la fortaleza
mecanizado de cualquier forma, incluso cortes sesgados o
Si la geometría formada directamente por copia de un electrodo-herramienta (electroerosión
por penetración) o indirectamente por un camino de herramienta programado (electroerosión por
hilo) no producen el resultado deseado, puede aplicarse cualquier movimiento superpuesto. Los
ejemplos más conocidos son penetración planetaria y corte por hilo en ángulo. Puesto que el
electrodo-herramienta puede moverse por medio de CNC en cualquier dirección vectorial
cartesiana, las instalaciones de electroerosión no requieren más de 4 ejes operables
simultáneamente. Son, por ello, relativamente fáciles de programar.
Son el resultado de la capacidad de las descargas de propagarse en cualquier dirección, y de la
posibilidad de copiar la geometría de los electrodos, de generar nuevas formas por medio de
movimiento CNC vectorial de electrodos con forma y de superponer movimientos a operaciones
programadas. También tienen la capacidad de secuenciar el mecanizado de secciones de
geometría parciales o de combinar una pluralidad de grabados en una operación de electro
mecanizado utilizando electrodos en forma de bloque.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
Pág 25
A modo de resumen se puede decir que las ventajas de la electroerosión residen en :
•
•
•
•
No tiene limitaciones desde el punto de vista geométrico
Trabaja con independencia de las propiedades mecánicas del material
Permite de ciclos de mecanizado de fácil programación y ajuste
Pueden conseguirse todas las geometrías por medio de movimientos cinemáticas
simples
Sin embargo, las inversiones a realizar, sobretodo en los electrodos-herramienta son muy
elevadas, y no son rentables si las capacidades de fabricación no es usan al 100%.
En el caso del conjunto analizado, se trata de la pieza E0010103 y su simétrica E0010104
(figura 17). Estas piezas, en la zona inferior tienen un rebaje que al no admitir radios de salida de
herramienta en la zona cóncava no se tiene otra alternativa que la electroerosión.
Figura 17
Dado que sólo se trata de estas piezas, y que si extrapolásemos a todos los tipos de conjuntos
análogos al estudiado que debería ser capaz de fabricar la unidad productiva estudiada no
encontraríamos una necesidad mucho mayor de este proceso, la decisión es de subcontratar a una
empresa externa para realizar estas operaciones.
Pág 26
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
B.2.7.
SOLDADURA
El proceso de soldadura que se emplea para la soladura de los conjuntos como el estudiado es
el MIG con arco pulsado. Para más detalles de este proceso véase el anexo C, apartado C.3.
El tipo de equipo a emplear será el adecuado para trabajar en la soldadura del aluminio:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Tensión de alimentación trifásica 400V
Amperaje a suministrar en la soldadura de hasta 500A
Tensión de soldadura de hasta 60V
Posibilidad de soldadura en modo sinérgico
Velocidad de avance de hilo de hasta 20m/min
Devanadora independiente con capacidad de hasta Ø 2,4 mm de hilo.
Refrigeración por agua.
Relleno automático de cráter
Monitorización y memoria de parámetros de soldeo.
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
B.3.
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CONJUNTO
TIPO
B.3.1.
Pág 27
UBICACIÓN DEL CONJUNTO TIPO EN EL BASTIDOR DEL COCHE
Pág 28
Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
Pág 29
Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
B.3.2.
ESQUEMA DEL DESPIECE DEL CONJUNTO TIPO
E0010101 E0010102 E0010103 E0010104 E0010105 E0010106 E0010201 E0010202 E0010301 E0010302 E0010401 E0010402 E0010501 E0010502
Montar en util E0010100U
E0010100
E0010200
E0010300
E0010400
E0010500
Montar en util E0010200U
E0010001
E0010002
E0010003
E0010004
E0010005
E0010006
E0010007
E0010008
Montar en util E0010200U
E0010000
E0010009
E0010010
E0010011
E0010012
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Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
B.3.3.
CONJUNTO TIPO CONIDENTIFICACION DE LAS PIEZAS QUE LO COMPONEN
E0010002
E0010001
E0010004
E0010006
E0010201 E0010202
E0010103
E0010003
E0010101
E0010104
E0010302
E0010502
E0010301
E0010501
E0010401
E0010402
E0010007
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Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
E0010011
E0010012
E0010106
E0010009
E0010008
E0010010
E0010105
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Anexo B – Estudio de los procesos de fabricación (conjunto tipo)
E0010102
E0010106
E0010105
E0010005