Base AT esp PDF - Rockwell Automation

AMÉRICA LATINA
AGOSTO/2003, AÑO 4, NO. 10
La historia de la automatización industrial
se confunde con la historia de la marca
Allen-Bradley, que este año completa
su centenario y sigue más viva que nunca
Artículo: soluciones
distribuidas en el
mantenimiento de la
fábrica
Resumen del trabajo
técnico premiado en
la IX Jornada
Técnica de Celulosa
y Papel de Chile
Argentina aumenta
los canales de
distribución
esde el principio del año
de 2003, más de veinte y
dos mil empleados de Rockwell
Automation de todo el mundo
vienen conmemorando el centésimo aniversario de la marca
Allen-Bradley, bajo el lema
“Un Siglo de Calidad”, con la
realización de eventos especiales y celebraciones con los
clientes. Las contribuciones resultantes de nuestros negocios
en Latinoamérica, con operaciones en los mercados más importantes de dicho continente, representan apenas una de las
muchas razones que tenemos para celebrar esta
ocasión especial.
Las operaciones en la región representan una parte considerable en el proceso de expansión global de nuestra empresa.
Esta historia se extiende por más de 25 años, cuando se sellaron
las primeras alianzas y asociaciones en Brasil. Los negocios en
la región florecieron cuando los fabricantes pasaron a entender
los beneficios de la confiabilidad y de la disponibilidad de producción – dos puntos fuertes de Allen-Bradley. A mediados de
1980, se iniciaron las relaciones con México lo que facilitó el
rápido establecimiento de Rockwell Automation en aquel país
y en la región.
Hubo además un crecimiento continuo que nos llevó a contar actualmente con representantes en casi todos los países de
América del Sur. Más de 750 colaboradores atienden los
clientes de México y Brasil, así como en Chile, Venezuela,
Colombia, Argentina y Puerto Rico. Con fábricas instaladas en
México y Brasil, proporcionamos soporte técnico en todo el
territorio, atendiendo prácticamente todos los rubros de
producción.
Nuestra trayectoria industrial ha sido labrada con la innovación y dedicación de nuestros empleados. Este primer siglo de
éxito fue conducido por la fuerza del trabajo global y diversificado de Rockwell Automation que ciertamente continuará
manteniéndonos en el liderazgo. Para mí está muy claro que
nuestra historia representa una ventaja única para el futuro.
Rockwell Automation conquistó un siglo de especialización en
control industrial y de proceso. Somos nosotros los que la colocamos en práctica para atender las necesidades de nuestros
clientes, ofreciéndoles componentes de primera calidad, arquitectura integrada y servicios a millares de fabricantes en los
principales sectores productivos del mundo. Nuestros funcionarios trabajan con perseverancia apoyando nuestra cultura
volcada integralmente al desempeño y así conquistamos innúmeros clientes satisfechos y fieles en todo el mundo e que reconocen nuestra visión de proveedor de soluciones para la información, control y energía con más valor agregado.
Es admirable cómo la idea emprendedora de dos hombres de
Milwaukee, Wisconsin, se transformó, 100 años después, en
una empresa global, líder en la industria. Sin la fuerte contribución de la industria latinoamericana, hoy no ocuparíamos
esta posición de vanguardia. Por este motivo, quiero agradecerles la colaboración y manifestarle mi deseo de continuar trabajando juntos por muchos años más.
D
Un siglo de evolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Allen-Bradley cumple 100 años: también en el mundo industrial sólo las marcas mejor
preparadas sobreviven y prosperan
Noticias de Latinoamérica . . . . . . . . . . . . . 17
Chile: resumen del artículo premiado
Colombia: la receta de éxito de Pfizer
Argentina: más canales de distribución
Global News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
El éxito del sistema de protección Entek XM y la evolución de los negocios
con IBM y Heineken.
Product News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
La palabra del momento es maximizar
Tech Tips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Novedades en la tecnología para monitoreo de las condiciones de la planta
Technology Watch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Turbinando las IHM
Automation Today es una publicación de Rockwell Automation
Oficinas de Rockwell Automation en América Latina:
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Tel.: 1-954-888-9193/Fax: 1-954-888-9196
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COORDINACIÓN GERAL: Marco Aurélio Valletta
EQUIPO EDITORIAL:
Renee Robbins editora global (Putman Publishing)
• Steve Smith editor colaborador (Rockwell Automation)
• Márcia M. Maia redatora en Brasil
(Interativa Comunicação)
FOTOGRAFÍA: Archivo Rockwell Automation y Stockphoto.com
Keith Nosbusch – Presidente, Control Systems de Rockwell Automation
2
DISEÑO Y PRODUCCIÓN: Putman Publishing proyecto
• Cláudio Machado diagramación
(Interativa Comunicação - e-mail: [email protected])
Agosto 2003
Global News
IndustryWeek honra a Entek XM
Los editores de la revista buscaron proyectos que tuvieran un gran potencial
para generar oportunidades de negocios y crear nuevo crecimiento en el
sector de producción
u combinación de diseño de
control industrial tradicional
con tecnología de mantenimiento de punta le ha ganado a
Rockwell Automation un premio en
el 10º Programa Anual de Premios
de Tecnología e Innovación de
IndustryWeek.
El sistema de protección de
Rockwell Automation para monitoreo y protección de condición,
Entek XM Series, es una de las siete
Tecnologías del Año que en el 2002
han recibido reconocimientos de
parte de IndustryWeek y han sido
S
objeto de artículos publicados en la
edición de diciembre 2002.
Los ganadores de los Premios de
Tecnología e Innovación de IndustryWeek (IndustryWeek’s Technology
and Innovation Awards) abarcan la
categoría de ciencia e ingeniería. Los
editores de la revista están en búsqueda
de desarrollos que muestren gran potencial para redirigir oportunidades de
negocios e impulsar el crecimiento en
la manufactura.
Entek XM Series es la culminación
conjunta de investigación y desarrollo
entre Rockwell Automation y Entek,
que Rockwell Automation adquirió en
marzo de 2000.
A la vez que proporciona información de diagnóstico y genera datos de
protección co ntr a fallas par a un
sistema de monitoreo de condición,
Entek XM es el primer producto
que, con su accesibilidad económica,
ha sido capaz de crear un puente
entre el control y el mantenimiento,
al integrar el monitoreo de máquina
y la protección, aprovechando
la infraestructura de comunicación
i n d u s t r i a l ex i s t e n t e e n u n a
organización.
Alianza con IBM se concentra en la industria de manufactura automotriz
IBM y Rockwell Automation formaron una alianza para suministrar a la
industria automovilística un conjunto completo de tecnologías
colaboracionistas, servicios y experiencias que permitirán el flujo directo de
informaciones en toda la empresa
BM y Rockwell Automation han
formado una alianza para aportar a la industria global de la
manufactura automotriz un conjunto
completo de tecnologías de colaboración, servicios y experiencias que
permiten un flujo sin fisuras en toda
la empresa.
“Hoy en día, una ventaja competitiva para los fabricantes radica en la
habilidad de proporcionar información útil de la planta en los diversos
niveles de la organización — interna y
externa y a lo largo de toda la cadena
de suministro”, comentó John
McDermott, vice presidente principal
de Rockwell Automation. “Por virtud
I
Agosto 2003
de este acuerdo, nuestros clientes de la
industria automotriz tendrán ahora la
habilidad de proporcionar información relacionada con la manufactura de toda la empresa a proveedores,
distribuidores y clientes”.
Las dos empresas comercializarán
de for ma conjunta las soluciones
empresariales que se sirven de los
softwares de bases de datos IBM
WebSphere Business Integrator, MQ
Series, IBM eServer xSeries y DB2.
Estas soluciones empresariales se
vinculan con la planta a través de los
productos y servicios de Rockwell
Automatio n, incluyendo las tecnologías RSBizware y ControlLogix y
la experiencia de los servicios de
manufactura automotriz de Rockwell
Automation.
“Las soluciones líderes en la industria aportadas por Rockwell
Automation, combinadas con las tecnologías de IBM y nuestros servicios
conjuntos de consultoría e integración,
proporcionan soluciones optimizadas
para permitir la colaboración entre
proveedores y fabricantes. Las soluciones combinadas de Rockwell e IBM
dan respuesta a las necesidades comunes de todos los miembros de
esta compleja me zcla”, dice Jan
Beauchamp, Gerente General de IBM
Global Automotive Industry.
3
Global News
Heineken nombra a Rockwell Automation ‘Proveedor de Preferencia’
ockwell Automation y
Heineken Technical Services
han firmado un convenio de
alianza estratégica que ha designado a
Rockwell Automation como proveedor
preferencial.
Bajo las condiciones de esta alianza,
Rockwell Automation proveerá a la
empresa cervecera global un conjunto
estandarizado de soluciones para contribuir a que la empresa logre reducir
el costo total de los sistemas de
automatización de su cervecería y reduzca el tiempo de acceso al mercado.
La alianza es el resultado de una
pasada y exitosa colaboración entre las
dos empresas en varios proyectos de automatización en diversas plantas cerveceras de Heineken y da solución a la estandarización de funciones en plantas
existentes y futuras de Heineken.
“Las soluciones que hemos desarrollado para Heineken incluyen productos
y servicios diseñados para satisfacer las
necesidades de la empresa, relacionadas
con el control tradicional de procesos y
el manejo de la información relativa a la
www.heineken.com
El nombramiento es el resultado de la colaboración exitosa en el pasado entre las
dos compañías en varios proyectos de automatización de las instalaciones
industriales de la cervecería Heineken y comprende la estandarización de funciones
para las instalaciones industriales – actuales y futuras – de la cervecería
R
producción, en tanto que mantiene el
alto nivel de calidad que siempre ha
tenido la empresa cervecera”, comenta
Keith Nosbusch, presidente de Sistemas
de Control de Rockwell Automation.
Rockwell Automation colaborará con
Heineken para ejecutar programas para
nuevas mejoras en las cervecerías, así
como las mejoras que ya se encuentran en
progreso en las áreas de tecnología, calidad, confiabilidad y capacitación. Las
soluciones de cervecería aprovecharán las
tecnologías de Rockwell Automation, incluyendo RSBizWare, RSBizWare
Batch, RSBizWare eProcedure,
RSBizWare MaterialTrack y RSView
Supervisory Edition.
“Ésta es una relación complementaria entre dos socios bien establecidos”, dice Kees Westra, Gerente
General del Departamento de Proyectos en Heineken Technical Services.
“Es una relación en la cual Rockwell
Automation aporta sus conocimientos
de automatización y su experiencia en
procesos, en tanto que Heineken proporciona el conocimiento en procesos y
su experiencia en automatización”.
Hace cien años, Lynde y Harry Bradley crearon una organización que se tornó
un nombre de reputación para precisión en el control de máquina y calidad de
manufactura. Esa dedicación de sus fundadores aún permanece en la actualidad.
Los productos de la marca Allen-Bradley están entre los más confiables del mundo.
Conmemore los 100 años de Allen-Bradley en la Automation Fair 2003, del 18 al
20 de noviembre, en la ciudad de Milwaukee, Winscosin, cuna de la marca y matriz
de Rockwell Automation.
Calidad, Historia, Innovación
4
Agosto 2003
Product News
VARIADOR CON VECTOR CONTROL APORTA PRECISIÓN
Con objeto de satisfacer las estrictas
regulaciones de par y velocidad de algunas
de las más desafiantes aplicaciones de control de motores en automatización industrial, Rockwell Automation introduce el
nuevo variador Allen-Bradley PowerFlex
700 AC con Vector Control.
Equipado con el sistema patentado
Allen-Bradley Force Technology para control orientado al
campo, el nuevo PowerFlex
700 conVector Control ostenta
una regulación de velocidad de
motor de 0.001 por ciento sobre un amplio rango de velocidad de operación, al tiempo
que ofrece también regulación
de par líder en la industria.
Ésta ofrece a sus usuarios un
control preciso de velocidad
con la habilidad de mantener
el par total a velocidad de cero.
“En el pasado, algunos usuarios de variadores
podrían haber dudado antes de utilizar un
variador de alto desempeño debido a sus
inquietudes relacionadas con su complejidad
y una perceptible curva pronunciada de aprendizaje”, explica Glenn Frazier, Gerente de
Producto para Rockwell Automation Drives.
“PowerFlex 700 con Vector Control cuenta
con control de vector basado en
el control y orientado al campo,
control de vectores sin necesidad
de sensores y control de voltios
por hertzios en un paquete,
facilitando a los usuarios lograr
varios niveles de desempeño”.
Disponible en rangos globales de
0.37 kW (0.5 hp) a 110 kW (150
hp) y rangos de voltaje de 240 a
600 voltios, el nuevo variador es,
a grosso modo, 50 por ciento más
compacto que las propuestas de
nuestros competidores. Power-
Flex 700 con Vector Control además incrementa los ahorros de espacio en panel con
Zero Stacking, una característica que permite
a los variadores ser montados lado a lado.
Un filtro electromagnético integral de
compatibilidad (EMC, por sus siglas en
inglés), reduce el tamaño ocupado por el
variador cuando se trata de cumplir con los
estrictos estándares europeos (CE), en tanto
que el modo común integral se concentra en
la salida para reducir más todavía el ruido.
Para flexibilidad adicional, PowerFlex
700 cuenta con una salida adicional analógica
y dos entradas analógicas de alta velocidad.
Los usuarios pueden beneficiarse de una
salida para un medidor que monitorea la
velocidad, por ejemplo, y la otra puede ser
utilizada para proporcionar información de
proceso a otro variador. Las dos entradas
analógicas de alta velocidad resultan ideales
para usuarios que necesitan una respuesta
muy rápida de par y velocidad.
COMPUTADORA INDUSTRIAL EJECUTA WINDOWS CE
Rockwell Automation ha expandido su línea de computadoras industriales VersaView de Allen-Bradley con la nueva computadora industrial VersaView CE, que combina la plataforma de Microsoft Windows CE con hardware de computadora para uso rudo,
diseñada específicamente para aplicaciones industriales. VersaView CE es una estación de cómputo de plataforma abierta y confiable,
para aplicaciones de interface humano máquina (human machine interface / HMI), administración de información y aplicaciones
de terminales remotas. Está diseñada para usuarios que requieren de flexibilidad para personalizar o utilizar programas de software
de terceros, pero no necesariamente desean toda la funcionalidad de una computadora industrial.
“VersaView CE crea un puente para unir la brecha de funcionalidad entre terminales incorporados y las computadoras industriales tradicionales que ejecutan instalaciones Windows a escala total”, comentó Mark Weiland, gerente de producto para VersaViewCE. “Aporta a los usuarios finales y a los OEMs la flexibilidad para utilizar paquetes de software específicos para determinadas aplicaciones o hechos a la medida, al tiempo que se beneficia de la facilidad de utilización y costo típicamente encontrados en los terminales incorporados”.
Para una implementación industrial óptima y un elevado desempeño, el VersaView CE utiliza un procesador Intel Celeron 650
MHz y 256 MB de memoria tanto flash como RAM. No tiene partes móviles como ventiladores o discos duros, haciéndolo ideal para
ambientes de aplicación de uso rudo en los que la confiabilidad puede ser un problema. Para satisfacer un rango de operador y necesidades de aplicación, las computadoras VersaView CE están disponibles con pantallas a color de matriz activa en 6.5, 10.4, 12.1 ó 15
pulgadas. Las pantallas a color de matriz activa TFT con opciones múltiples de teclado y pantallas táctiles.
Las computadoras VersaView CE vienen pre-cargadas con el software de tiempo de
ejecución RSView Machine Edition de Rockwell Software. Soportan aplicaciones como
Microsoft Internet Explorer, servicios de terminales para aplicaciones de clientes pequeños y un paquete de desarrollo de
software (SDK) para C++ y Visual Basic. Estas herramientas de software proporcionan todo lo necesario
para desarrollar una interface de máquina local e
integrarla con sistemas en el ámbito de la empresa.
Agosto 2003
5
Product News
RELÉS MACHINEALERT PARA
CONTROL DE MOTOR
Rockwell Automation
expande sus relés de
protección de función
dedicada con la adición
de relés MachineAlert.
Las capacidades de
tamaño compacto y
ajuste digital de esos
relés los hacen particularmente adecuados para
aplicaciones de control
de motores. Los relés
MachineAlert son una
opción de costo accesible
para protección de
inversiones en equipo
y minimizan los paros
de operaciones de
producción.
Los relés Machine
Alert incluyen monitores
de fase, monitores de
corriente, monitores de
termistor y monitores de
rotación de motor (velocidad cero). La utilización de tecnología de
microprocesador conjuntamente con circuitos
en estado sólido proporciona una operación altamente precisa y repetible.
Una ventaja clave de
los relés MachineAlert es
la programación de un
teclado LCD que nos da
un conocimiento preciso
de la configuración de los
dispositivos. Las funciones de mejoramiento
de control de los relés
MachineAlert protegen
las aplicaciones de
equipo y monitor para
ayudar a reducir el daño
en equipo y los paros
de operación.
6
SOFTWARE DE ADMINISTRACIÓN
DE ENERGÍA OPTIMIZA EL
CONSUMO DE ENERGÍA
Los gerentes e ingenieros de planta
podrán analizar y dar solución, de forma más efectiva, a los retos relacionados con la energía con el software de
Rockwell Software RSEnergyMetrix,
una nueva solución de administración,
habilitada para utilizarse en el
web, de Rockwell Automation.
RSEnergyMetrix combina herramientas de comunicación de datos, software cliente servidor y
avanzada tecnología de web para capturar, analizar y almacenar información relacionada con la
energía, haciendo posible el compartir información en toda la empresa.
“Debido a que los fabricantes se encuentran entre los principales consumidores de electricidad, los costos de energía pueden “desangrar” las utilidades”, dice Ron Malloy, gerente del negocio de Servicios de Administración de Poder y Energía para Rockwell Automation. “La clave
para reducir los gastos relacionados con la energía estriba en comprender cuándo y qué tanta
energía está siendo consumida. Con esta información, las empresas pueden aplicar iniciativas
para manejar las necesidades de carga, mejorar el desempeño del sistema y reducir costos.”
RSEnergyMetrix puede registrar el consumo de energía y los datos del costo y calidad
del poder de ésta. Las capacidades de perfiles de carga, asignación de costos y facturación
permiten a los usuarios correlacionar los costos de energía con los costos de producción y
proporcionar una contabilidad de costos precisa, basada en el consumo de energía. Los
usuarios pueden observar datos en tiempo real y crear reportes de tendencias históricas. Los
reportes pueden ser utilizados para crear presupuestos y pronósticos de energía, negociar
mejores tarifas y tomar decisiones acerca de la capacidad eléctrica y la calidad, con objeto de
evitar paros de operaciones no programados.
La solución de administración de la energía RSEnergyMetrix incluye un administrador
de energía de núcleo que actúa como paquete de registro de datos, creación de reportes,
graficador y emisor de facturación. Incluye conectividad estándar a los monitores de energía
y a los controladores programables de Allen-Bradley, con conectividad opcional a través de
un dispositivo suministrado por terceros. El administrador de energía se ejecuta en el servidor Microsoft Windows 2000 Server y utiliza las tecnologías de servicios de web de
Microsoft .Net y XML.
El administrador de energía puede ser configurado para cualquier tipo de entradas relacionadas con la producción, incluyendo medidores de electricidad, gas, agua y vapor. La información generada por medidores anteriores puede ser agregada de forma manual. Utilizando la seguridad aportada por Microsoft .Net, los valores de los parámetros de medidores pueden ser configurados y modificados remotamente a través del web, con protección
de contraseñas y privilegios multi-nivel.
Agosto 2003
L
a marca Allen-Bradley completa el 100º aniversario este
año y como en toda celebración, ésta es una oportunidad
para volver la vista atrás, conmemorar el momento actual
y renovar el compromiso con el éxito de los clientes, que es la receta de éxito de la propia Rockwell Automation. “Atender la industria mundial durante 100 años también significa que nuestros
productos y servicios son de alto nivel y es por eso que somos
conocidos”, dice Jim Jerschefske, Gerente de la marca AllenBradley. Según Jerschefske, “la excelente calidad de los productos
Allen-Bradley y la atención especial dedicada a los clientes, lo que
se traduce en confiabilidad total, son la base de la relación que
Rockwell Automation construyó con sus clientes y asumimos el
Agosto 2003
compromiso de continuar esta tradición”, concluye.
En Latinoamérica, la marca tiene la misma fuerza, conforme
explica Mike Johnston, Director de Marketing para la región. “La
marca Allen-Bradley tiene una fuerza muy expresiva en el mercado
latinoamericano. La posición de marca de primera línea es un atributo muy bien consolidado por Allen-Bradley en toda la región.
Además de jugar un papel importante en los negocios de Rockwell
Automation, todo el mercado ya asimiló el alto padrón de calidad y
confiabilidad de la marca Allen-Bradley. Y con las constantes inversiones de Rockwell Automation, ese perfil de superioridad se ha reforzado en el transcurso del tiempo, perpetuando la marca
Allen-Bradley y el éxito de Rockwell Automation”.
7
Un siglo de calidad
Muchas cosas cambian en 100 años.
Ese tiempo es suficiente para que pasen
diversas generaciones y para percibir
cómo se mantienen los rasgos
Stanton Allen
Lynde Bradley
Harry Bradley
Fred Look
marcantes de una estirpe. Calidad,
Los Fundadores
innovación y creatividad están en el
“ADN” de Allen-Bradley, como se puede
Stanton Allen, médico, y Lynde Bradley, inventor, invirtieron los primeros mil
dólares y fundaron en 1903, la Compression Rheostat Company. Harry Bradley se
juntó con el hermano Lynde a los 19 años y como inventor recibió 29 patentes. Fred
Look fue contratado a los 18 años y trabajó en la compañía por 57 años.
percibir en el perfil de sus fundadores
y en algunos momentos decisivos de
su evolución.
En 1925, los radios
En 1918, fue la primera vez que se contrató una
mujer para trabajar en la fábrica.
domésticos de las
marcas Zenith,
Motorola y Philco
utilizaban productos
de la marca Bradley.
En 1928, al edificio de la empresa se le agrega
una terraza para pasatiempo y descanso de los
empleados durante la jornada de trabajo.
En 1929, las ventas alcanzan US$ 3 millones.
8
Agosto 2003
En el comienzo de los años 30, las ventas cayeron para US$ 863 mil.
Los Bradley lanzan acciones preferenciales para capitalizar la empresa y Lynde
concentra los esfuerzos en investigación y desarrollo que culminan con el
lanzamiento de innovaciones: arrancadores de solenoide y resistores fijos moldeados
térmicamente. Al final de los años 30, las ventas ya eran de US$ 4 millones.
En los años 40, el edificio es aumentado, se agregan ocho cuerpos
más y las ventas alcanzan US$ 15 millones
En los años 50, la TV entra en acción y Allen-Bradley se posiciona en
este nuevo escenario.
En 1962, con la ampliación de
las oficinas y el establecimiento de
un centro de investigación, el edificio
crece todavía más y el reloj de su
torre pasa a ser el reloj de cuatro
lados más grande del mundo.
Aún en los años 60,
En los años 70, se lanza el primer PLC y es adquirida la
se lanza el primer reloj de pulso
electrónico – un Bulowa, con
resistores Allen-Bradley.
división de controles numéricos en Cleveland, Ohio
En 1979, se lanza la primera red para piso-de-fábrica,
llamada DataHighway, la que se hará estándar industrial.
El sigo XXI encuentra Allen-Bradley en la posición
En los años 80, 20% de los ingresos de la
empresa provienen de ventas internacionales. En 1985,
Rockwell International adquiere Allen-Bradley.
En 1988, se lanza el sistema Pyramid Integrator, el
primero a integrar el piso-de-fábrica y las
informaciones del proceso.
En los años 90, con la adquisición de Reliance
Electric, Rockwell agrega productos para la transmisión
de energía y motores eléctricos y de impulso
Rockwell Automation.
Agosto 2003
de marca líder de Rockwell Automation, presente en 80
países y especializada en
soluciones de Complete
Automation.
AUTOMATION FAIR 2003
Las marcas son combinaciones de
palabras e ideas que evocan sentimientos, alcanzan prestigio y marcan la historia. La historia centenaria de la evolución de la marca Allen-Bradley estará en
evidencia en Milwaukee, sede de Rockwell Automation, durante la Automation Fair 2003 – punto culminante de las
conmemoraciones.
Durante la exposición, la empresa
les mostrará a los visitantes cómo ha expandido las fronteras en automatización industrial, globalmente y para
todos los segmentos industriales. Esta
amplitud se confirma con ejemplos
como la reciente integración del Fieldbus Foundation con el ControlLogix, las
soluciones “on-machine” que reducen
hasta en 30% los costos para los OEM’s ,
los nuevos softwares para medición y
control de energía, además de las soluciones integradas FactoryTalk, los lanzamientos en productos de seguridad y
de control de movimiento, integrados a
la arquitectura Logix.
Este año se realizarán actividades
paralelas durante la exposición, tal
como visitas acompañadas a la casa
central de Rockwell Automation. Concomitantemente, el Museo Público de la
ciudad abrirá en octubre la exposición
“The Streets of Old Milwaukee”, con
imágenes de cera en tamaño natural de
los hermanos inventores Harry y Linde
Bradley, así como la historia de los productos de la marca Allen-Bradley, desde
controles de motores hasta resistores de
composición en carbono usados en diversos productos electrónicos (relojes
Bulova Accutron y aparatos auditivos
Zenith, entre otros).
Los que viajen a Milwaukee por
Chicago podrán visitar el Museo de
Ciencias Naturales de la ciudad, donde
habrá una fábrica de juguetes totalmente montada con productos de la
marca Allen-Bradley.
9
Century Of Quality
!
Sin parar!
Para conmemorar el centenario de la marca Allen-Bradley, estamos
buscando aplicaciones complicadas, historias heroicas de relaciones con el
cliente y lógicamente, ejemplos de componentes más antiguos que todavía
están en uso. Los ganadores de esta competición serán anunciados en la
edición de septiembre de 2003 del AB Journal. Por ahora, les anticipamos
algunos destaques entre las respuestas recibidas
os arrancadores/contactores
fueron, sin sombra de dudas,
los dispositivos más comunes
y antiguos mencionados. James
Matthews, Gerente de Instalaciones
de la Industrial Steel Treating, en
Jackson, Michigan, dice que la empresa “sólo sacó un dispositivo viejo”.
La empresa tenía un contactor de
150A en un horno de témpera
construido en 1948 para la Marina.
La empresa de Matthews compró este
contactor al final de 1950. “Puede ser
que hayan cambiado los contactos algunas veces, pero la unidad seguía
siendo la original”, afirma. “El con-
L
tactor maniobraba 25 veces en una
hora durante 24 horas, cinco días por
semana, durante años. Tuvimos que
deshacernos del horno porque era demasiado pequeño para nuestros
volúmenes actuales”.
Jim Wetterlund, Técnico en Control Electricista/Electrónico de la
American Crystal Sugar Co. en East
Grand Forks, Minnesota, dijo que la
empresa posee un contactor de
arranque de la Línea 509 de AllenBradley. “Son dispositivos de estado
sólido que, durante años, nunca
tuvieron problemas”. El primer
equipo fue instalado en los años 70.
Micheal L. Pellerin, E&I Ingeniero Eléctrico para Recursos de Seguridad de Sappi Fine Paper NA de
El conjuntor de línea 709, tamaño 2, forma 2, tipo 1, Cód. Cat.
709CAAA es uno de los tres usados en una esmeriladora de
superficie de producción desde 1925
10
Skowhegan, Maine, cuenta que la
fábrica de papel fue construida en
1976-1977 y que “varias partidas de
motores Allen-Bradley que se instalaron en aquella época todavía están
funcionando. Los CCMs 480 V y los
MVAs 4160 de A-B son considerados
los mejores”.
Tony Kearney, Técnico Especializado de Aventis Pasteur de Toronto,
Canadá, dice que la empresa tiene algunos arrancadores para pozos que
son de 1940. “[La empresa estaba]
establecida en este lugar en 1914 [y] es
posible que algunos arrancadores
Allen-Bradley aún sean de esa época”.
Brad Spence, Ingeniero de Procesos de Rich Products Corp. en
Murfreesboro, Tennesee, comenta:
“Tenemos varios arrancadores AllenBradley de dos velocidades de la década del 50 usados en equipos de 125
HP para mezclar masa”.
Bill Rhodes, Técnico de Mantenimiento de Commercial Industrial
Motors, división de la Emerson
Electric, tiene lo que quizás podría ser
el registro más antiguo hasta el momento. La fábrica produce motores de
arranque de 30 a 4,000 HP y él encontró una esmeriladora de superficie antigua que fue suministrada por un
OEM en diciembre de 1925. “Tiene 3
contactores viejos 709 de AllenBradley, dos montados para arranque
co n reversión para el motor
del husillo”. Y ag rega: “Muchas
herramientas viejas como éstas
simplemente no van a parar nunca!”
Agosto 2003
Tech Tips
Soluciones distribuidas para mantenimiento de planta
Las innovaciones en la tecnología de monitoreo de condición integran
datos de mantenimiento y control en una sola arquitectura, al tiempo que
distribuye los dispositivos de protección más cerca de sus máquinas
as compañías progresistas están conscientes de que la
captura, análisis y utilización
efectiva de la información relativa a la
condición de la máquina les proporciona una ventaja estratégica y competitiva, permitiéndoles optimizar el
control de producción, incrementar la
disponibilidad de bienes en planta y
mejorar los tiempos de operación de la
planta. Después de años de hacer inversiones de capital en equipo y de
optimizaciones de planta, sin embargo,
muchos fabricantes no pueden darse el
lujo de hacer mayores inversiones en
tecnología nueva. No obstante, están
en búsqueda de maneras de mejorar las
capacidades del equipo y los procesos
existentes como una forma de apoyar
sus esfuerzos dirigidos al mantenimiento predictivo.
Las nuevas capacidades de monitoreo distribuido permiten a las empresas identificar las fallas en desarrollo en los equipos, así como protegerlos
antes de que la producción sufra un
impacto o la seguridad se vea amenazada. Las soluciones, como el sistema de
monitoreo y protección XM Series de
Rockwell Automation, satisfacen estas
necesidades
abriendo
el
acceso a los datos de proceso provenientes de cada rincón de la planta.
Apareciendo como el primer sistema modular y de distribución abierta de monitoreo y protección de
máquina en la industria, XM Series
aprovecha las redes existentes de automatización de fábrica ya existentes
para recopilar y compartir información. Estas soluciones distribuidas dan
a los fabricantes oportunidades sin
precedentes para monitorear y proteger la salud de sus bienes de planta.
Hasta recientemente, los sistemas
de monitoreo de condición permanentemente instalados no eran una opción
viable para la mayoría de las instala-
L
Agosto 2003
ciones. La mayor parte del monitoreo
de condición se realizaba sobre
una base de caminar por la planta
sobre una base de idoneidad debido a
que las empresas no podían justificar
los costos requeridos para reunir de
forma eficiente información crucial
de operación de máquina en línea.
Hoy en día, el monitoreo de condición en línea puede tener un costo lo
suficientemente accesible para monitorear piezas más pequeñas de equipo,
como son las bombas o ventiladores.
Previamente, este elevado nivel de pro-
A medida que los
fabricantes buscan integrar
más estrechamente el
mantenimiento en tiempo
real de todos los bienes de
su planta, la utilización de
redes abiertas y software
jugará un papel cada vez
más importante en
conectar las piezas
dispersas de equipo que
se encuentran en toda
la planta
tección estaba reservado para unas
pocas máquinas y componentes
grandes que se consideraban más críticos para la producción.
Los sistemas de protección que las
empresas utilizaban estaban centralizados en un cuarto de control y eran
operados de manera independiente desde el sistema de control. Esto demandaba de un extenso cableado fuera de estas
máquinas y ocupaba una porción valiosa
del inmueble que alojaba la planta.
Además, muchos de los sistemas eran de
propiedad exclusiva, así que no se integraban fácilmente a las interfaces de
operador o redes de fábrica existentes.
No solamente era éste un enfoque costoso de implementar y con problemas
difíciles de solucionar, sino que daba
también a los gerentes de planta una
visión limitada de la disponibilidad
general de equipo y de su desempeño.
El modelo monolítico del pasado,
con controles centralizados y una red
dedicada, está dando paso a un nuevo
enfoque que distribuye el dispositivo
de protección más cerca de la máquina.
La clave de este enfoque es la combinación del monitoreo y protección de
máquina en un sistema que es menos
caro y más fácil de utilizar que los sistemas tradicionales.
Dado que los dispositivos de
medición pueden ser colocados a lo
largo de máquinas y detectores el sistema distribuido puede eliminar tanto
como 80 por ciento del cableado típicamente dedicado a monitorear y proteger. Más aún, una vez que un sistema
distribuido es instalado, los gerentes de
planta pueden expandirlo agregando
más módulos en el área de aplicación
sin tener que instalar nuevos cables.
La comunicación abierta es clave
en la maximización de los beneficios
del monitoreo y protección distribuidos y los proveedores del equipo de
monitoreo de condición están
suministrando ahora productos que se
comunican utilizando dichos protocolos. Los estándares de la industria de
grupos como OPC (OLE for Process
Control) y MIMOSA (Machinery
Infor mation Management Open
Systems Alliance) dan a las aplicaciones de mantenimiento, reparación y
operaciones acceso abierto a la información relativa a monitoreo de condición, diagnóstico y manejo de bienes
de instrumentos inteligentes y
sistemas de control.
11
Tech Tips
Más aún, las redes de comunicación digital, como DeviceNet, permiten a los usuarios dar diagnósticos que no son fácilmente accesibles a través de interfaces de E/S permanentemente cableadas.
Los beneficios incluyen monitoreo en tiempo real de
maquinaria crítica, así como la habilidad de implementar
acciones correctivas antes de que una condición de fallo
dañe al equipo.
Los dispositivos distribuidos de protección se
pueden comunicar directamente con los controladores programables o sistemas de control distribuido a través de una arquitectura de red de control de compañía ya existente. Además, los módulos pueden hacer interface con varios softwares
de monitoreo de condición, como el software de
administración de bienes de planta Entek
Emonitor. Al utilizar una plataforma común
para combinar y comparar varias fuentes de
datos, las compañías pueden integrar de una
forma económica estos datos en una fuente
sin fisuras de información concisa.
Esto permite que los datos en línea y de
vigilancia sean almacenados en una base
de datos común y compartidos a través de
los sistemas de manejo de bienes de la
empresa, así como las redes corporativas
y globales de información. Para un análisis de datos más detallados, los sistemas
de protección distribuidos en línea y los
sistemas de monitoreo pueden transferir
datos a especialistas en monitoreo de
condición, ya bien internos o de terceros
a través de Ethernet o una red de amplio
alcance de área de la compañía (wide area
network / WAN). Este tipo de transición
del monitoreo remoto por parte de ingenieros de mantenimiento en sitio de un
modo reactivo a proactivo les da libertad
para enfocar su atención en optimizar el
proceso de manufactura en lugar de solucionar problemas.
Con la llegada del monitoreo y la protección distribuidos, los elementos y
herramientas están en posición de permitir
mayor acceso a datos de máquina, resultando en
una toma de decisiones más informada y más
precisa. A medida que los fabricantes buscan integrar más estrechamente el mantenimiento en
tiempo real de todos los bienes de su planta, la utilización de redes abiertas y software jugará un papel
cada vez más importante en conectar las piezas dispersas de equipo que se encuentran en toda la planta.
ARQUITECTURAS
TRADICIONALES
ARQUITECTURAS PLC/XM
La fotografía de la parte superior ilustra el modelo monolítico del pasado, en el que los
sistemas de protección eran operados independientemente del sistema de control. Las
arquitecturas PLC/XM combinan monitoreo y protección de máquina dentro de un sistema que
ahorra dinero y es más fácil de operar.
12
Agosto 2003
Control Strategies
Póngase
al frente con
tareas basadas en
eventos
Las nuevas tareas
basadas en eventos
incorporadas en los
controladores Logix
proporcionan una forma
más efectiva de ganar
procesamiento de
alta velocidad sin
poner en riesgo el
desempeño
del CPU
Agosto 2003
as tareas de rutina, y las que no lo
son, son un suceso común en los
ambientes de manufactura. Pero
manejarlos de forma apropiada dentro
del sistema de control puede marcar la
diferencia entre una producción sin
problemas y libre de errores y los paros
de operaciones innecesarios y el desperdicio. Las tareas basadas en eventos,
una nueva función incorporada en los
controladores Logix5000 de AllenBradley, proporcionan una forma de
manejar tanto las operaciones de rutina
como las que no lo son, de forma efectiva
balanceando la necesidad de procesamiento de alta velocidad contra los
problemas del CPU.
Las tareas de eventos son configuradas en RSLogix5000 y fueron soportadas inicialmente por controladores
ControlLogix y SoftLogix de AllenBradley. Solamente se ejecutan al ser
activadas, reduciendo la cantidad de
L
código que un controlador tiene que
examinar regularmente. Esto libera
ancho de banda del controlador para
realizar otras operaciones o mejorar el
desempeño de la aplicación en general.
La función de tareas basadas en eventos es utilizada en una variedad de casos
con controladores ControlLogix y SoftLogix. Es valioso para aplicaciones tales
como empaque y manejo de materiales,
por ejemplo, en los que la detección de un
paquete por parte de un detector de entrada debe ser rápidamente procesado para
impulsar a un solenoide de salida a manipular o desviar producto. Con Logix,
mucha de la carga para la detección de
eventos es descargada del PLC al módulo
de entrada. A través de RSLogix 5000, los
módulos de entrada de ControlLogix
aportan la habilidad de configurar la detección de cambio de estado (change-ofstate) en el módulo: al ser configurado, el
módulo continuamente monitorea el es13
Control Strategies
En vez de escanear todos los códigos desde arriba hacia abajo, el controlador ejecuta las tareas de vento sólo cuando son necesarias.
tado de las entradas, al buscar cambios
de estado. Existe pleno control sobre
qué bits o transición (apagado a
encendido, o encendido a apagado)
son utilizados para iniciar la tarea
de eventos.
Con base en esta configuración, los
módulos de entrada detectan y comunican
la ocurrencia al controlador. Al recibir la
información, el controlador inicia la tarea
de eventos y ejecuta el código de aplicación configurado en los programas y
rutinas dentro de la tarea. Esto ahorra
valioso tiempo de ejecución del CPU al
evitar que el controlador encueste las
entradas y realice detección de cambio de
estado. Un beneficio secundario de esta
implementación es que múltiples eventos
pueden ser capturados y procesados fácilmente sin agregar tiempo adicional de
procesamiento del CPU.
Sin las tareas basadas en eventos, los
usuarios de Logix deben confiar en tareas
continuas y periódicas. La función de
tarea de evento proporciona la habilidad
para ejecutar una porción de código basada en la detección de algunos incidentes
que tienen lugar en el sistema de control,
en lugar de un escaneo completo de código de control.
Con una tarea continua, el controlador
escanea el código de arriba a abajo y luego
vuelve a la parte superior y reinicia el
proceso. En Logix, la tarea continua puede
ser considerada como
la tarea “de fondo”,
en el sentido de
que opera como la
menor prioridad
en el controlador.
Cuando una
tarea periódica
e s a c t i va d a ,
14
también ejecuta todo el código de arriba
a abajo. Sin embargo, cuando una tarea
periódica completa su escaneo, se suspende y espera un intervalo pre-configurado antes de volver a iniciarse. Las
tareas periódicas proporcionan la habilidad de mover una pequeña cantidad de
código a una cadena separada de
ejecución y activa su ejecución a una
proporción mayor.
Una desventaja de la tarea periódica es
que siempre se ejecutará independientemente de si la entrada que está monitoreando cambia o no de estado. Esto significa que agrega una carga innecesaria al
procesador, resultando en una latencia incrementada y un desempeño más pobre.
Dado que Logix soporta múltiples
tareas, el controlador necesita comprender qué tareas pueden ser interrumpidas
cuando una tarea periódica o de evento es
activada. Esto se logra a través de una configuración de prioridad. Las tareas de más
alta prioridad causarán que las tareas de
más baja prioridad (y tareas continuas) se
suspendan con objeto de que puedan
tomar el control y realizar su operación.
Igualmente, las tareas de más baja prioridad son forzadas a esperar a que las tareas
de más alta prioridad se completen antes
de que se les dé una oportunidad de ejecutarse. Las que son configuradas al mismo
nivel de prioridad en Logix son automáticamente segmentadas en tiempo de ida y
vuelta cada 1 milisegundo hasta que una
de las tareas se complete.
Tipos de evento
El modelo básico de ejecución de una
tarea de evento puede aplicarse a una
variedad de casos, dependiendo de lo que
esté siendo controlado y cómo necesita
ser manejado:
Los eventos de rápida respuesta son
utilizados cuando la salida es basada en el
recibo de la entrada. El uso típico de una
tarea de evento en este caso es donde la
latencia (retardo) entre la entrada que
cambia de estado y el control de una salida
necesita ser minimizado. Una aplicación
que puede utilizar esto es una línea de
empaque donde una etiqueta debe ser aplicada cada vez que el producto es detectado.
Debido a las altas velocidades, una tarea de
eventos es la mejor manera de asegurar que
toda la carga sea detectada y rotulada.
Los eventos de entrada de corta duración con entradas poco frecuentes cuyas
duraciones son más breves que el escaneo
normal del procesador. En este caso, la entrada puede cambiar de estado (encendido/apagado) y luego volver a cambiar
(apagado/encendido) más rápidamente
que el escaneo normal de una tarea
continua o periódica. Una vez que el módulo de entrada captura el cambio de estado, la transición es comunicada. El controlador es entonces capaz de responder y
ejecutar la tarea de evento incluso si la entrada ya está apagada. Un buen ejemplo es
una línea de embotellado en la que el detector detecta una botella cuya tapa fue
aplicada de forma impropia. Una tarea de
evento podría ser la única forma de
detectar la botella rechazada y responder a
ella debido a la alta velocidad de la línea.
Los eventos de ejecución sincronizada
ocurren cuando la llegada de nuevos datos
activan una operación. Dado que cada
módulo analógico de ejecución sincronizada cuenta con su propia proporción de muestreo interna para convertir
señales analógicas a valores de punto
flotante digital, un lazo asíncrono puede
existir entre la recepción de nuevos valores de entrada y la ejecución del código
Agosto 2003
Control Strategies
Una tarea de evento puede sincronizar un cálculo PID a la llegada de datos
de transmisor de flujo para evitar errores causados por datos obsoletos
para el lazo. Esta discrepancia significa que
los cálculos PID se ejecutan con datos obsoletos, lo que puede resultar en errores de cálculo.
Una tarea de evento puede sincronizar un
cálculo PID a la llegada de datos de transmisor de flujo para evitar errores causados
por datos obsoletos.
Aplicando tareas basadas en eventos
Los cuatro tipos de incidentes o
actuadores que pueden ser utilizados
para iniciar una tarea de evento son:
el actuador de punto de entrada
tradicional, recepción de tags producidos/consumidos, selección de operaciones de movimiento e incluso una
instrucción en otra tarea en el controlador. De manera similar a las tareas
periódicas, las tareas de eventos pueden
ser configuradas para tomar inmediatamente el control a una prioridad alta o
esperar a que otras tareas se completen.
Con aplicaciones de movimiento,
Logix proporciona un ambiente altamente integrado capaz de controlar
múltiples servoejes, además del control
convencional. Las tareas de eventos extienden esta capacidad aceptando varios
actuadores relacionados con movimiento. Las entradas de registro y puntos de
observación permiten un código de aplicación específica que sea iniciado cuando
un eje de movimiento alcance una ubicación específica. En el caso de las entradas de registro, un dispositivo físico
actúa la tarea, en tanto que los puntos de
observación son actuados por una posición basada en software.
Ambas capacidades son valiosas para
empaque y otras aplicaciones en las que
una operación necesita ser sincronizada
con la posición de algunos servoejes a
medida que transporta el producto a través
de la máquina. La terminación del
planeador de movimiento puede actuar
una tarea de evento para que algunos
algoritmos de control especializado
puedan ser utilizados para anular el procesamiento normal de lazo de movimiento.
Agosto 2003
La recepción de tags producidos/
consumidos puede también actuar tareas
basadas en eventos. La capacidad de Logix
proporciona una sencilla forma de intercambiar datos entre controladores con
programación mínima. Los datos son producidos (transmitidos) y consumidos
(recibidos) asíncronamente a la ejecución
del procesador de su programa de control.
Las tareas de eventos proporcionan una
sencilla manera de sincronizar el intercambio de datos para garantizar que todos
los datos sean recibidos antes de que el
procesamiento comience.
E l c o n s u m i d o r c o n fi g u r a u n
actuador de evento al tag consumido y el
productor inicia una instrucción de salida inmediata (IOT) una vez que ha cargado los datos a su tag producido. Esta
técnica automatiza el procesamiento de
detección de datos en el consumidor,
elimina un complejo código de
handshaking y mejora la velocidad de
transferencia.
La capacidad de tags producidos/
consumidos también es utilizada para
coordinar las operaciones de múltiples
controladores en un sistema distribuido.
Dado que los controladores múltiples
pueden consumir un tag consumido de
forma simultánea, los tags son utilizados
como proxy para iniciar código en procesadores distribuidos (consumidores)
basados en algo que ocurre en un
controlador maestro (el productor). Esta
técnica permite que controladores más
pequeños y modulares sean aplicados a
una célula de manufactura flexible que
puede ser reconfigurada, al tiempo que
evita los problemas de enclavamiento
de cables que, de otra manera, habrían
existido.
COMENZANDO LAS TAREAS BASADAS EN EVENTOS
Antes de aplicar las tareas impulsadas por la entrada, basadas en eventos, hay que considerar algunos aspectos clave de diseño. Es importante tener en mente que el rendimiento efectivo de
la operación depende de un número de factores: tipo de módulo, voltaje de entrada, temperatura
de módulo, filtro de módulo y los parámetros de tiempo de respuesta, tamaño y carga del backplane y tipo de procesador. Las siguientes sugerencias ayudarán a facilitar el proceso de configuración y a garantizar el mejor desempeño:
Los módulos en el chasis del controlador pueden responder más rápido que los módulos en un
chasis remoto conectado a través de una red.
Limitar el número de módulos en el chasis y/o módulos con paquetes de datos grandes (como
1756-DNB) reducirá los retardos potenciales del backplane.
Debido a que los bits en un módulo actúan un evento de entrada, si usted necesita múltiples
eventos de entrada, aísle cada entrada de evento a un módulo separado para evitar que las tareas
de traslapen (las entradas que no son de eventos pueden coexistir en un módulo con una entrada
de evento).
Seleccione módulos con los tiempos de respuesta de hardware apropiado.
En la configuración de tareas deshabilite las actualizaciones de salida automática y utilice la
instrucción de salida inmediata (IOT) para reducir el procesamiento de actualización de salidas de
tareas de eventos.
La prioridad de su tarea de evento generalmente debe ser puesta como la más alta en el controlador para evitar ser impactada por otras tareas.
Limite el número de tareas de eventos. Un elevado número de tareas de eventos reduce el ancho de banda disponible del CPU e incrementa la posibilidad de traslape de tareas.
Minimice la cantidad de lógica en el programa(s) de una tarea de evento para garantizar una rápida ejecución.
Tenga cuidado al utilizar instrucciones UID, UIE y CPS en su lógica pues estas instrucciones
evitan que una tarea de evento sea actuada.
Motion Planner se ejecuta a la más alta prioridad y suspenderá eventos y tareas periódicas
con base en la actualización del curso de movimiento.
15
Technology Watch
La utilización global moldea los productos de control y
protección de motores
Con componentes rediseñados y certificaciones bajo estándares mundiales, la
línea de productos MCS Plus satisface las necesidades de constructores de
paneles que soportan plantas en todo el mundo
urante los pasados años,
Rockwell Automation ha
desar rollado una gama
completamente nueva de productos
de control y protección de motores
IEC bajo la bandera de MCS,
Modular Control System (Sistema
de Control Modular). Los productos MCS Plus más recientes
(85.860A), introducidos en la
Automation Fair, contienen nuevas
funciones importantes. Éstas resultan de particular interés a OEMs y
constructores de paneles que buscan
una solución de control simple que
puede ser aplicada en plantas en
todo el mundo, sin estar limitadas
por los estándares y códigos de
electricidad locales.
La línea universal 140U de
interruptores de circuito de caja
moldeada, por ejemplo, es un auténtico
producto global disponible bajo un solo
número de catálogo. Estos interruptores de circuito satisfacen las más
recientes demandas de los estándares,
incluyendo UL 489, CSA 22.2 No. 5,
IEC 60947-2 y CE. También cuentan
con certificaciones otorgadas por
terceros, como KEMA-KEUR.
Además, los módulos de control
interno instalables en campo son comunes a través de los tamaños de estructura, reduciendo de forma significativa la variación de productos para
OEMs y distribuidores. Los nuevos
desarrollos en tecnología de interrupción de cortocircuitos, moldeo y
materiales de contacto permiten que
estos interruptores limpien la misma
falla en 30 a 40 por ciento menos espacio de panel en comparación con
modelos anteriores.
La línea Bulletin 140M Motor
Protection Circuit Breaker, que ha
D
16
sido expandida para proteger hasta
315 A, 300 hp a 600 V, proporciona
todas las funciones necesarias para
satisfacer las exigencias globales para
protección de circuitos de bifurcaciones de motor. Éstas incluyen
medios de desconexión, protección
de cortocircuitos y protección de sobrecarga de motor, todo en un solo
componente. Utilizados en combinación con los contactores Bulletin
100 de Allen-Bradley, estos interruptores crean arrancadores en combinación compactos y confiables.
Los contactores modernos de interrupción por aire, como la nueva
línea 100-D, cuenta con mejoras en
interrupción de arqueo, materiales de
contacto y electrónica que aportan
significativas ganancias. Al implementar diseños de bobinas electrónicas, por ejemplo, ahora es posible
abarcar rangos de voltaje amplios
(208 a 277 VCA, 50/60 Hz) con un
solo dispositivo. Comparadas con los
sistemas tradicionales de magneto
de bobina devanada, las bobinas
electrónicas también reducen
significativamente la energía que se
requiere para condiciones de pick-up
y sello. También dan la opción de
controlar la bobina a través de una
entrada baja de voltaje (como en el
caso de PLC de 24 V,10 mA).
Los contactores de seguridad introducidos a la línea MCS Plus el
año pasado están diseñados para
proporcionar un seguro aislamiento
contra las cargas riesgosas de
movimiento, utilizando desempeño
contacto por espejos. En el monitorean los relés principales y de
señal de seguridad de las condiciones de fallo del contactor. Con los
dispositivos 100S-C 9-85A, la certi-
ficación SUVA de terceros proporciona verificación independiente de
que el desempeño del contactor
de seguridad satisface los requerimientos de IEC 60947-4, Anexo F.
Otras mejoras que encontramos
en la línea de productos MCS Plus
se relacionan con el sistema de
montaje, que proporciona varias
opciones diferentes de instalación
para alimentadores de carga IEC. La
solución más innovadora permite a
los arrancadores individuales ser
alimentados por un sistema trifásico
de barra en bus. Los arrancadores
Bulletin 103 Non-Reversing y
Bulletin 107 Reversing están
ahora disponibles de Rockwell
Automation previamente armados
en fábrica y cableados, bajo un solo
número de catálogo. Los módulos
previamente configurados de
interruptor de circuito también
están disponibles, utilizando los
nuevos interruptores de circuito en
caja moldeada Bulletin 140U para
alimentación y protección de un
sistema de barra en bus.
¿SABÍA USTED …
...que la nueva versión 4.0 del
software de configuración de MCS
Star ha sido diseñado teniendo en
mente a los usuarios globales? Le
permite diseñar sistemas de
control eléctrico de acuerdo a los
estándares IEC, NEC, UL y CSA, así
como a los requerimientos de los
códigos de electricidad.
Agosto 2003
A R G E N T I N A
Electrogas designado distribuidor en Córdoba, La Rioja,
San Luís y Catamarca
uego de aprobar exhaustivos requerimientos,
Electrogas, empresa líder en proveer de
soluciones a la industria, ha sido designada a
partir del mes de junio como distribuidor oficial de
Rockwell Automation para las provincias de Córdoba,
La Rioja, San Luís y Catamarca.
Con oficinas centrales en Córdoba Capital, Electrogas cuenta hoy con 24 empleados, con 8 de los mismos
en el área de ventas.
“Estamos orgullosos de haber sido designados
distribuidores oficiales de Rockwell Automation.
Creemos que esto es de alguna manera el premio
a 25 años de esfuerzo, invirtiendo recursos en épocas
muy duras. De esta manera, renovamos nuestro
compromiso en se guir vendiendo la mejor
tecnología y el incorporar los productos Rockwell
es la mejor prueba de ello”, dijo Alberto Travaini,
Gerente General de Electrogas.
L
Racklatina en la provincia de Neuquén, sur de La Pampa
y norte de Río Negro
R
acklatina, distribuidor oficial de Rockwell desde hace ya 3 años para Capital Federal y la provincia de Buenos Aires, ha
extendido su área de distribución y desde el mes de junio del corriente año también oficiará de distribuidor de Rockwell
Automation en la provincia de Neuquén, sur de la provincia de la Pampa y norte de Río Negro.
Racklatina se especializa en componentes, gabinetes
y racks para la industria y las comunicaciones
industriales. Posee sus oficinas centrales en Ramos
Mejía y una sucursal en la Zona Franca La Plata.
Racklatina cuenta hoy con 25 empleados, 18 de
los cuales están involucrados en el área de comercialización.
Desde 2002 la empresa cuenta con una oficina de
ventas en Neuquén Capital, la cual de ahora en
adelante funcionará además para la distribución y
soporte de productos de Rockwell Automation.
“La excelente relación y compromiso mutuo con
Rockwell Automation facilita enormemente el trabajo
en equipo, lo que resulta en una mejor respuesta y
calidad de servicio al cliente” dijo Juan Carlos
Paonessa, Presidente de Racklatina.
Agosto 2003
17
B R A S I L
Latasa: modernización y economía
La plataforma ControLogix facilita la actualización
de la planta al centralizar las informaciones en un
único procesador
C
uando Latasa llevó la fábrica de
Pouso Alegre (MG) para Brasilia
(DF), aunque aprovechó las
máquinas y los equipos de control, se hizo
necesario idear un sistema de transportadora
que se adaptara a la nueva configuración de la
planta. Para lograrlo, la empresa desembolsó
R$ 1.5 millones y se asoció con Rockwell
Automation para modernizar la planta en el
menor tiempo posible.
“Precisábamos centralizar el control en
un único controlador”, afirma Gilberto
Cândido dos Reis – Encargado de Eléctrica
de Latasa. Según nos explica, en la planta
de Brasilia, el proceso es en línea y por ese
motivo no se justificaba la existencia de varios controladores al igual de lo que ocurre
en otras plantas del grupo porque eso dificulta el intercambio de informaciones entre
las máquinas, visto que son CLPs diferentes que controlan el mismo proceso. “Al
utilizar un único procesador ControLogix,
todas las informaciones se centralizan, lo
que facilita la programación, la compilación de datos, los cambios en los programas, etc.”, agrega. “Además, por una
cuestión de economía de espacio, le pedimos a Rockwell Automation que utilizase lo
menos posible de tableros. Logramos que
sólo 2 tableros controlen todo el proceso”,
complementa Leonardo Butolo Ribeiro,
Gerente de la Planta Latasa Centro-Oeste.
De acuerdo con Gilberto Cândido dos
Reis – responsable por todas las informaciones técnicas del proyecto – se utilizó un
controlador ControLogix 5555, con capacidad de memoria suficiente, respuestas
en tiempo real y otras características que
contemplan los requisitos del proyecto. “El
control de los periféricos se realiza por inter medio de las redes ControlNet y
DeviceNet, lo que permitió ahorros en
cables y tamaño del tablero, además de proporcionar más agilidad y flexibilidad en el
intercambio de datos e informaciones”,
aclara Reis.
También nos cuenta que en el nuevo
proceso se utilizó el software de supervisión RSView que facilita la visualización
18
de la planta en tiempo real, la situación de
las máquinas y los cálculos de rendimiento
de equipos. “Estamos usando también el
recurso Plant Metrix, una base de datos
que facilita la administración del sistema”,
comenta Reis.
El proceso
La producción de latas de aluminio consiste en transformar una bobina de aluminio
en latas para refrescos y cerveza.
El proceso – totalmente automático –
comienza en un equipo (Prensa Minster)
que corta la lámina de aluminio en discos y
los moldea en la forma de un vaso. Enseguida, pasa para las máquinas (Body Makers)
que estiran ese vaso hasta que quede con el
tamaño de la lata y recorta lo que sobresale
en la boca de la misma. A continuación, las
latas entran en la lavadora (Washer) que las
prepara para la próxima etapa, la impresión.
En la impresora (Printer), la lata recibe
el rótulo según el pedido del cliente y sigue
para los hornos de secado (Pin Oven) donde
ocurre la cura de la tinta.
Para que la bebida no tenga ningún
contacto con el aluminio, se inyecta una
película de berniz en la parte interna de la
lata (Inside Spray), y después vuelve para
un horno (Inside Bake Oven) en el que se
hace la cura del berniz interno. En la secuencia, se hace el molde final de la lata
(Necker - “pescuezo de la lata”), preparándola para recibir la tapa, después que se ha
llenado con el producto líquido.
Las etapas que siguen son específicas
para verificar la calidad del producto. En la
etapa Light Tester se realizan las pruebas
de entrada de luz en el interior de la lata y
en la etapa Pressco se verifica su uniformidad, abollados y la presencia de impurezas
en el interior de la misma.
En la última etapa, las latas se colocan en
tarimas para el transporte hasta el cliente.
Ventajas
Toda la planta es monitoreada con el
RSView, incluso la producción de las
máquinas, donde se hacen los cálculos para
medir la eficiencia (Plant Metrics), los que
antes se hacían manualmente utilizando
Microsoft Excel.
Con el concepto de secuencia automática
en el arranque de las líneas se consiguió una
mejoría en el tiempo de operación, lo que proporciona más flexibilidad en el manejo. Esto
es muy importante ya que en una línea de producción de este tipo, se debe mantener cierta
flexibilidad en la cantidad de latas (pulmón)
entre varios puntos del proceso.
“Pasamos a tener un proceso más accesible para la captación de datos, agilidad en
la modificación de parámetros, facilidad
para detectar defectos, visualización simplificada y eficiente del proceso y tableros
más simples, con menos cantidad de cables”, comenta Ribeiro. “Entre otras ventajas, también podemos mencionar la flexibilidad en la modificación de parámetros,
datos on-line así como la posibilidad de alterar la velocidad del proceso del puesto
central de control”, complementa Reis.
“El plazo que teníamos para la entrega
de los equipos, la programación y las pruebas del sistema era bastante ajustado, sin
embargo Rockwell Automation atendió
plenamente nuestras expectativas”, resalta
Cristina Kluppel, Gerente de Proyectos
Corporativos de Latasa.
“Otro detalle importante es que
Rockwell se empeñó profundamente para
cumplir los plazos, dispuso gente capacitada para acompañar la implantación del sistema, comandó el montaje de la planta,
diseñó e instaló los equipos, tomando
siempre en cuenta lo máximo que se podía
hacer para atender nuestras necesidades”,
finaliza Reis.
Agosto 2003
C H I L E
Resumen del trabajo técnico premiado en la XI Jornada Técnica de Celulosa y Papel de Chile
lanta Pacífico dispone de dos líneas de
embalaje automáticas; en ellas se realiza
el proceso de enfardado, impresión del
logotipo y el control de la producción.
El sistema de control implementado en 1990,
con tecnología de los 80, era un sistema propietario
cerrado concebido para procesar y manejar información de las líneas, basado en una computadora de
diseño y uso dedicados en base a un microprocesador Intel 8088, con el cual se controlaba parte del
proceso, tal como el almacenamiento y procesamiento de datos estadísticos de producción.
Durante años se intentó conocer y entender
el sistema, no siendo posible en su totalidad ya
que el proveedor no entregó las herramientas
adecuadas, lo que generó una dependencia técnica con especialistas a miles de kilómetros.
Impulsados por el desconocimiento técnico,
la obsolescencia y el requerimiento de un nuevo
logo, se decidió estudiar un sistema que reemplazara el existente manteniendo los equipos
periféricos.
P
ESQUEMA BÁSICO DEL SISTEMA:
Romana cortadora
de bala
Líneas PLC N1 y N2
Cortadora
Medidor de
humedad ScanPro
Romana de balas
L1 y L2
Impresora de
balas L1 y L2
• Desconocimiento de las herramientas
para análisis y solución de fallos – durante los 8 años de operación, múltiples fallos se han presentado; algunos de ellos ocasionaron la caída total del sistema por un
periodo importante de tiempo, lo que implicó implementar alternativas para el control del proceso y estadística de la producción. Las herramientas propias del sistema
no permitían detectar los puntos de fallo,
buscándose soluciones de tipo práctica desde reseteos de memoria al simple cambio de
elementos por prueba y error.
• Tecnología obsoleta – el procesador Intel
8088 ya no es fabricado y es de una tecnología
no compatible con la existente. El costo de los
repuestos del sistema son caros y su permanencia en el mercado se encuentra limitada.
• Requerimiento de planta por un nuevo logotipo – por requerimiento de la Gerencia de
Planta, se requería modificar el diseño del logotipo. Cotizado con el proveedor del equipo,
representaba un costo de US$ 16,000.
Estudio de alternativas de reemplazo
El estudio de reemplazo consideró los
siguientes aspectos:
a) Reemplazar el Balemaster (ALM-88) –
proponer un sistema alternativo implementado
con tecnología abierta en ambiente Windows,
que idealmente opere al principio en forma
paralela al existente.
b) Mantener los periféricos existentes – el
Computadora PC/AT
BALE Master
PC
ALM-88
sistema a implementar debe considerar los elementos existentes, ello implica que se deben
adoptar los protocolos de comunicación necesarios para lograr la funcionalidad del sistema.
El caso de las impresoras requiere un estudio
adicional ya que para su operación en ambas
líneas existía una tarjeta de diseño especial.
en forma paralela se solicitó también una cotización al proveedor del equipo existente.
Desarrollo de alternativa implementada
El proceso es controlado mediante una arquitectura basada en PLC SLC 500 de Allen-Bradley,
con una CPU con puerta de comunicación DH+.
La interface en serie a la impresora de fardos se desarrolla
sobre
un
módulo
configurable BASIC, que tiene 2 puertos en serie
en un mismo módulo.
Las señales desde el medidor de humedad
(ScanPro) y las tres romanas se hacen llegar al
PLC como una señal analógica estándar de 4-20
mA, y además la señal de humedad se hace llegar
al sistema mediante un vínculo en serie.
Las señales digitales desde y hacia el terreno
están alambradas.
El software de interface gráfica de este sistema
de control es RSView32 de Rockwell Software, instalado en una computadora estándar que utiliza el
sistema operativo Windows NT Workstation 4.0 ó
Windows 2000. El hecho de que la comunicación
con elementos periféricos resida en el PLC, tanto a
través de señales estándares como a través de
vínculos en serie usando los módulos BASIC, implica que el funcionamiento del sistema no depende
en forma crítica de la computadora usada como interface gráfica. Si esta computadora
cae o es necesario resetearla, el control continúa
operando en forma normal.
La comunicación entre el PLC y la estación de
operación se hace a través del vínculo DH+,
estándar para PLCs Allen-Bradley. A esta misma
red (DH+) pueden comunicarse todos los demás
PLC-5 que existen en el área Balemaster, vale decir,
el PLC-5/12 de la cortadora y los dos
PLC-5/25 de las líneas. Todos los PLC AllenBradley conectados a esta red DH+ pueden ser
monitoreados y programados desde la computadora que hace funcionar RSView, o desde cualquier
otra computadora conectada a la misma red.
Problemas presentados
• Desconocimiento de los programas
existentes – a pesar de ser posible examinar y modificar la sección de memoria del
equipo, no tenía sentido disponer de esta
opción, ya que se desconocía el significado
y utilidad de las posiciones de memoria específicas. Lo descrito no permitió efectuar
modificaciones ni mejoras.
19
c) Mantener la información del control de
producción – se requiere mantener la información existente y potenciar el sistema de
modo de lograr información adicional y su
conexión con los sistemas de planta.
Para el estudio, diseño e implementación, fueron
invitadas tres empresas chilenas de ingeniería, y
Sistema interface operador
El sistema de interface con el operador instalado en un PC estándar, sobre una plataforma
Windows NT 4.0 Workstation, con un software
de interface hombre-maquina RSView32, en el
cual se realiza la interacción del operador con el
proceso, utilizando los dispositivos de entrada y
salida de la computadora (teclado, monitor, imAgosto 2003
C H I L E
presora y mouse), por este medio el operador es
capaz de introducir valores, leer variables y realizar control sobre el proceso.
Conclusiones y comentarios
El sistema implementado tuvo un
costo del 50% del reemplazo ofrecido por el
fabricante original.
El proyecto fue realizado por una empresa
de integradores formada por ingenieros
chilenos, más la experiencia de fábrica. El montaje se ejecutó con contratistas locales.
Se utilizaron equipos de última generación
disponibles en el mercado local, de
tecnología abierta y fácil reposición.
El montaje se ejecutó sin interrupciones mayores del proceso, al igual que la puesta en servicio.
El equipo se probó en paralelo con el existente, aprovechando de capacitar tanto al personal de mantenimiento como de producción.
El sistema permite realizar la conexión a la red
LAN y mediante la Intranet mostrar los datos de
producción en tiempo real a los usuarios de la red.
El vínculo con los PLCs existentes permite
capturar y desarrollar pantallas de información
sobre los equipos de las líneas de enfardado.
El acceso al sistema es mediante cuentas
para usuarios, lo que permite tener grados de
acceso controlados.
Técnicamente el reemplazo pudiera no
representar una dificultad mayor, sin embargo
la importancia de lo realizado es la demostración de que se pueden desarrollar soluciones
de alta confiabilidad a costos menores y utilizando equipos similares a los ofrecidos por
fabricantes de nivel mundial.
C O L O M B I A
Pfizer: automatización es el mejor remedio
Una buena dosis de automatización permitió a Pfizer Mexicana optimizar el proceso y
el desempeño operacional
E
l área jarabes II, en la planta farmacéutica PFIZER, es un área nueva
que se crea por la necesidad de incrementar
el
volumen
de
producción de jarabes como Epamin y
Chloromycetin, especialmente para México y Centroamérica.
Aprovechando esta coyuntura, se
planeó hacer un cambio tecnológico en la
forma de operar los equipos que hacen
parte de esta área y que tradicionalmente
han sido operados por medio de una
botonera.
Descripcion funcional
El área de jarabes II cuenta con 3 tanques reactores, de los cuales uno hace
parte del sistema de vacío.
Un tanque reactor ejecuta 5 fases de
operación, para lo cual cuenta con un agitador, un sensor de temperatura y 7 válvulas para el control del proceso. Las fases
son:
Agitación, enfriamiento Emcali y
Chiller, calentamiento y drenaje.
La fase de agitación es una fase independiente, contrario a las fases restantes
que son excluyentes entre sí, esto por
causa del diseño del tanque que comparte
los accesos a la chaqueta.
Agosto 2003
Implementación
Para mejorar las condiciones de operación de los tanques 20, 21 y 23 se implementó un sistema que permite hacer
control de temperatura y velocidad asociadas a cada fase del proceso. El sistema
está diseñado para ejecutar los comandos
requeridos por el operador por medio de
un PanelView táctil y ejecutados por
un SLC 500.
Por medio de las pantallas del PanelView se pueden operar los diferentes
equipos asociados a cada tanque y las bombas que complementan la labor del área.
Parte del valor agregado del sistema
consiste en registrar el tiempo de utilización de cada una de las fases que se ejecutan en cada tanque, registrando
el número de lote, parámetros de operación, personal que realiza la operación
y comportamiento de las variables de proceso, además de controlar la temperatura
según el parámetro de operación requerido.
Adicionalmente el sistema permite
hacer el control de las bombas que son utilizadas en el área ejecutando el control de
transferencia en el proceso de llenado.
Cuenta con un módulo para el manejo
de las alarmas en caso de mala operación de
los equipos; en este caso se activa una luz rotativa indicando alarma y el PanelView presenta la descripción de ésta.
Cada tanque tiene una baliza que in
dica la fase de operación que se está
ejecutando.
Calentamiento
Enfriamiento
Agitación
Drenaje
El sistema cuenta con control de acceso
para controlar la operación y algunas
funciones de mantenimiento y supervisión.
Arquitectura
Este desarrollo hace parte de una red
DH+ que recoge la información de todos
los PLC de la planta. Por medio de esta red
se realiza la comunicación entre el PLC y
el PanelView.
La información es recolectada usando
20
C O L O M B I A
Retorno Chiller
Vapor
Drenaje 2
una tarjeta PKTX y RSLinx Gateway, que
sirve los datos vía OPC y usa un
software Scada para transmitir esta
información hasta una base de datos donde
se administra la información.
Beneficios
Este proyecto permitió realizar un
cambio tecnológico en la forma de operar
los tanques y realizar un seguimiento continuo a todas las variables de interés
del proceso de fabricación de jarabes,
liberando tiempo y facilitando las
operaciones mismas que anteriormente
requerían de un control manual con una
supervisión permanente.
RTD
TK2X
Fabricación de jarabes
Chiller
Emcali Condensado 1
Drenaje 1
M É X I C O
Primer curso para periodistas
on el fin de estrechar más la relación
con la prensa y hacer más digerible
el mundo de la automatización,
Rockwell Automation México realizó su
primer Curso para Periodistas en la Ciudad
de México.
Impartido por César Ponce (Gerente
de Soluciones de Proceso y Manufactura
Area Manager GMS de Rockwell Automation
México), Modesto Vázque z (Editor
Ejecutivo de InTech México) y Nadia
Sarur (Administradora de Marketing Communications de RA México), este curso es sólo
el primero de una serie que permitirá entendernos mejor, la prensa a la automatización y Rockwell Automation a la prensa.
La primera parte fue dada por César Ponce,
quien de manera general, explicó los conceptos
C
básicos de instrumentación, control y automatización, así como las tendencias, los retos y las
perspectivas de la automatización. También, a
través de una pirámide titulada Investment vs.
Benefits
se
analizó
cada
uno
de los niveles que la forman como la
instrumentación de campo, el equipo de
control, aplicaciones de control, sistemas
de información y consultores.
Se hizo un recorrido por la historia de la automatización y se dio un enfoque a los servicios
y productos de Rockwell Automation, así como
de sus características, como la interoperabilidad, los protocolos de comunicación dentro de la industria y la satisfacción continua y
constante de las necesidades de sus clientes.
Se destacaron las aplicaciones de control, el
Batch, el estándar ISA S88, los modelos de
planta, la modularización de procesos, los registros y firmas electrónicos, las cadenas de suministro, el Factory Talk y la importancia de los
consultores.
Por su parte, Modesto Vázquez compartió
su amplia experiencia como Ingeniero y Periodista especializado en el área de automatización (uno de los mejores) dando tips para
mejorar la cobertura de esta fuente explicando
la importancia de estar en actualización constante y seguir el desarrollo del mercado en los
diferentes sectores de la industria.
Nadia Sarur también recalcó la celebración
de los Cien Años de Rockwell Automation, la
importancia de la misma compañía dentro de
la industria y el festejo del aniversario en
la próxima Automation Fair que se celebrará
en Milwaukee.
Una mancuerna exitosa
ockwell Automation México estuvo
presente en la Primera Feria Tecnológica de General Motors México, realizada en su corporativo de la Ciudad de
México en la que participaron 24 proveedores
de tecnologías de vanguardia a nivel mundial en
información.
El evento tuvo como objetivo mostrar a los
trabajadores de General Motors el por qué es
una empresa de gran tradición y vanguardia en
el ramo automotriz a nivel mundial utilizando
tecnologías de punta en todos los vehículos y en
donde Rockwell Automation tiene una importante labor para el éxito de esta empresa, ya que
con el concepto Complete Automation se logra
una total eficiencia en todas las líneas de producción, lo cual redunda en ahorros de energía
R
21
y materiales, además de incrementar la seguridad de los trabajadores en sus plantas.
Rockwell Automation tuvo una importante
participación en esta feria que también se realizó
en las plantas de General Motors en el interior
del país: Toluca, Estado de México; Silao, Guanajuato y Gómez Arizpe, Saltillo, Coahuila.
La industria automotriz representa
aproximadamente un 30% en las ventas
globales de los productos y servicios de
Rockwell Automation.
Rockwell Automation está presente en diferentes procesos de producción (componentes,
motores y tr ansmisio nes, estampado y
carrocería) con diversos productos: variadores,
ControlLogix, PLCs, variadores de velocidad,
controladores, paneles con terminales operación
hombre-máquina, identificadores de fallos,
control industrial, botonerías, contactores,
relevadores, arrancadores, equipos y sistemas de
seguridad (dispositivos, enclavamientos, botones,
cortinas, tapetes, escáner, entre otros).
Además, “General Motors es un cliente
muy importante para Rockwell Automation
México ya que es una empresa líder en el ramo
automotriz, a nivel mundial y el trabajar conjuntamente nos da presencia, credibilidad y la
garantía de un buen producto”, comentó el Ing.
David Barragán, Ingeniero de Ventas, Rockwell
Automation México, quien atiende la planta de
Silao, en donde se fabrican las camionetas Trail
Blazer, Avalanche y Cadillac Escalade en sus
diferentes versiones y que en su gran mayoría
son exportadas a todo el mundo.
Agosto 2003
Compartiendo un Siglo de Conocimiento
Celebrando un Siglo de Calidad
B I E N V E N I D O A L M U N D O D E C O M P L E T E A U T O M AT I O N
Automation Fair 2003,
Noviembre 18-20, 2003,
Midwest Airlines Center,
Milwaukee, Wisconsin.
(industry tracks) entre las cuales se encuentra las
ganar. La registración en línea comienza en
industrias de Alimentos y Bebidas, Manejo de
septiembre. Por favor para más información
Materiales y Ciencias.
contacte a su oficina local de Rockwell Automation
Esta exposición de Complete Automation, la cual
o distribuidor autorizado Allen-Bradley.
En los últimos años hemos aprendido mucho sobre
muestra los productos, programas y socios de
O visite www.automationfair.com.
manufactura. Venga a Automation Fair 2003 y
Rockwell Automation, es el evento más visitado por
comparta este conocimiento. Es una excelente
los tomadores de decisiones en automatización.
oportunidad para ver como la última tecnología de
Además de responder a los desafíos que enfrenta
Rockwell Automation puede maximizar su
su industria, brindar nuevas estrategias para
productividad.
mejorar la eficiencia, o dar ideas para optimizar
Como parte de nuestra celebración del centenario,
sus habilidades de gerenciamiento, Automation Fair
Automation Fair vuelve a Milwaukee, lugar en el
brinda la oportunidad de ayudarlo a construir su
cual comenzó Allen Bradley. Este año el evento se
negocio y su carrera.
ha extendido a tres días. El mismo consta de una
La participación en Automation Fair 2003 es sin
extensa selección de laboratorios prácticos (hands
cargo. Planifique su asistencia para compartir con
on), sesiones técnicas, y seminarios de la industria
nosotros un sigo de calidad. Usted tiene todo para
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AD BSC 3007-R1P