_________________________________________________________________________________________ IMPLANTACION PRÁCTICA DE UN PROYECTO FIELDBUS George Mitchell (Eng. Manager) Julián Sánchez Ballesteros (Sales Manager) OPTOMATION _________________________________________________________________________________________ RESUMEN Este tutorial relata la implementación del proyecto de modernización de una Central Térmica realizado con tecnología Foundation Fieldbus, que distribuye realmente la inteligencia junto al proceso al tiempo que integra toda la potencia y facilidades de la informática de gestión en el entorno industrial. También se abordan en este trabajo las ventajas de esta tecnología, resaltando su importancia en la integración con el software de operación y supervisión ya utilizado en otras centrales del cliente así como con dispositivos existentes en la propia central como autómatas programables, analizadores etc. Estas ventajas definen a la tecnología Fieldbus como el Sistema Realmente Abierto, Interoperable y Escalable no sólo en el concepto de crecimiento sino también en el de la inclusión de nuevos niveles, tanto de hardware como de software, que el mercado pueda ofrecer en el futuro y lo que es importante: con total independencia de fabricantes. Con multitud de aplicaciones en los más diversos segmentos industriales, la tecnología Fieldbus proporciona una solución rápida y fiable no sólo en la elaboración del proyecto, sino también en su instalación y puesta en marcha, consiguiendo el objetivo de alcanzar mejores resultados globales, agilidad y facilidad en la operación así como una conectividad asegurada. Además, puede representar una economía de un 50 % con relación a las soluciones basadas en DCS. 1. INTRODUCCIÓN Nuestro cliente, que dispone de DCS,s de tres suministradores diferentes en varias de sus Centrales, decidió acometer la modernización de un nuevo grupo donde la inversión debía ser reducida debido al nuevo panorama de liberalización del Conferencia de la Sección Española de ISA 1999 sector eléctrico español, donde la competitividad, y por consiguiente la disminución de costes de generación, es vital. Por lo tanto, la modernización tendría que ser orientada hacia una drástica bajada de costes en todas las fases, como por ejemplo: Ingeniería, Configuración, Compra de Equipos, Montaje, Puesta en Marcha, Operación, Mantenimiento e Integración en tiempo real en el Sistema de Gestión. También era importante cuantificar el coste que supondría a medio plazo la incorporación al sistema elegido de paquetes de software de auto sintonía de lazos, control avanzado, simulación etc., Por tratarse de un sistema abierto, podemos emplear en estas aplicaciones productos estándar de mercado. Con estas premisas, el cliente especificó una solución abierta y estándar que estuviese basada en los siguientes conceptos: • Software de Operación y Supervisión estándar y común para toda la Central. • Buses de Comunicaciones Estándar • Instrumentos de Campo y Módulos de I/O inteligentes e interoperables. • Integración en la red corporativa sin costes añadidos. Después de un estudio de la central, se consideró una solución basada en la tecnología de la Fieldbus Foundation por las siguientes razones: • Solución abierta e interoperable • Facilidad de integración de otros subsistemas como por ejemplo el control de quemadores • Facilidad de utilizar el software de otras centrales del grupo En la vertiente económica, esta solución estaba basada en el siguiente análisis: A).- Como premisa de partida, existía la necesidad de comprar nuevos transmisores y posicionadores, 1 ya que los actuales eran neumáticos y además estaban en estado precario. Arquitectura General y por Subsistemas del Proyecto Los transmisores Fieldbus resultaban en principio aproximadamente un 50 % más caros que los analógicos convencionales. Detalles de Instalación y Cableado B).- La instalación de transmisores convencionales, por otro lado, estaba penalizada por la inexistencia de cables, bandejas y entradas en sala de control. Esta penalización la podemos estimar en un 80 % del precio base del transmisor convencional. Si consideramos además el coste propio de la ingeniería asociada a ese transmisor (valorada en un 20 % de su precio base) vemos que la opción de transmisores Fieldbus Foundation resulta ventajosa económicamente. C).- El coste medio de instalación por transmisor analógico convencional conectado a un DCS puede ser estimado por tanto en un 100% de su precio base como mínimo. D).- Al ser un sistema realmente abierto, el mantenimiento puede ser ofertado por empresas locales con un coste medio de 5.000 pts./h que es sensiblemente inferior al normalmente ofertado en el mundo de los DCS,s además de no incluir tiempo ni gastos de viaje desde las oficinas centrales, etc En las estaciones de operador, el ordenador incluido en el DCS como estación de operador NT, era 100 % más caro que el estándar utilizado aún siendo de la gama más alta de PC,s. Las licencias de software utilizadas han sido sin limitación por puntos por lo que no habrá incrementos en futuras ampliaciones del sistema. Sumando estos factores, la economía alcanzada con relación a un DCS, ha sido estimada en un 40 % , y lo que es más importante, sin sorpresas al incluir nuevas ampliaciones. La utilización de Sistemas Escalables o híbridos fue desestimada porque, aunque disponen de mejores niveles de conectividad que los anteriores DCS,s y cumplen con estándares industriales y tecnologías como OPC, Fieldbus Foundation, etc., mantienen la filosofía de hardware y software propietario con lo que el concepto de interoperabilidad queda limitado a instrumentos de campo bien sean analógicos de 4 a 20 mA. o de tecnología fieldbus y en el caso de comunicación con otros dispositivos como autómatas, etc., debe ser realizada a través del sistema con lo que se encarece no sólo por hardware sino también por el pago de licencias por puntos, etc. En el juego de transparencias que forman parte de este trabajo están detallados los siguientes apartados: Conferencia de la Sección Española de ISA 1999 Topologías empleadas Especificación de Instrumentos Fieldbus Software de configuración de bloques de control 2. DESARROLLO DEL PROYECTO El proyecto consistía en la modernización de los sistemas de supervisión, control y enclavamientos de la caldera de una central Térmica de 150 MW Una vez analizadas las definiciones básicas de la aplicación, fue elaborada la especificación funcional del proyecto que incluía: • Relación de señales • Diagramas de lazos de Control • Numero de dispositivos necesarios y su distribución física • Condiciones límites operacionales • Análisis de criticidad y operación de la planta • Criterios de funcional • Definición de topologías empleadas • Definición de soporte físico de las redes • Necesidad de estaciones mantenimiento, ingeniería, etc. • Necesidades de conectividad con otros buses diferentes del F.F. • Necesidad de conectividad corporativas, SAP, etc. Redundancia operacional dedicadas con y a redes Una vez aprobada la especificación funcional, el proyecto fue dividido en las siguientes partes: • Operación y Supervisión • Quemadores y Purga de Caldera • Control Regulatorio • Temperatura de Tubos de Caldera • Mandos Auxiliares El proyecto incluye en su alcance el proporcionar una solución total que engloba la ingeniería, suministro de todos los equipos, supervisión de montaje, configuración, formación y puesta en marcha. 2 A continuación describimos el alcance de este suministro: A).- Suministro de Hardware: • Autómatas Fieldbus para combustión y purga de caldera • Transmisores de presión y presión diferencial Fieldbus • Transmisores de temperatura Fieldbus • Posicionadores Fieldbus dampers de caldera • Convertidores Corriente/Fieldbus para analizadores de oxígeno y caudalímetros másicos. control para válvulas de y • Tarjetas de 4 puertos Fieldbus H1 para alojamiento en servidor. • Fuentes de alimentación, Impedancias, etc. • Módulos inteligentes Termopares de Entradas de B).- Suministro de licencias de Software: • Paquete de FIX 32 de Intellution • Syscon para Foundation Fieldbus • OPC Server para Foundation Fieldbus C).- Servicios de Ingeniería: • Ingeniería de detalle • Configuración de estrategias de control • Elaboración de Pantallas Gráficas • Configuración de Registros Históricos • Configuración de Tendencias • Configuración de Alarmas • Elaboración de Informes • Supervisión de Montaje • Formación • Asistencia a la puesta en marcha El numero total de personas involucradas en este proyecto ha sido de 5 ingenieros distribuidos básicamente en 3 grupos: El primer grupo estaba encargado del control de quemadores y purga de caldera así como del software de las estaciones de operador (como pantallas gráficas, etc.) Conferencia de la Sección Española de ISA 1999 El segundo grupo estaba dedicado a la configuración de las estrategias de control y el tercer grupo se ocupaba de la ingeniería de detalle que al estar tan simplificada ocupaba una persona solamente. La participación de técnicos del cliente en todas las fases del proyecto ha resultado muy positiva y han quedado capacitados para realizar no sólo ampliaciones al sistema sino también para la ejecución integral de proyectos Fieldbus. 3. ARQUITECTURA DE LA APLICACIÓN A continuación describiremos los subsistemas que constituyen el proyecto: diversos 3.1.- Operación y Supervisión La arquitectura del subsistema de operación y supervisión fue proyectada en torno a Foundation Fieldbus, con la conexión a campo compuesta por dos servidores que aceptan cada uno hasta 8 tarjetas PCI de cuatro puertos cada una, lo que significa que cada servidor acepta 32 canales de Fieldbus H1. A estos canales están conectados los transmisores, posicionadores, convertidores y autómatas de los subsistemas de mando de quemadores y purga de caldera, así como los de mandos de auxiliares que se integrarán en una segunda fase. A cada canal H1 de Foundation Fieldbus pueden conectarse una media de 16 dispositivos con alimentación por el propio bus y que se denominan dispositivos activos, además de otros 12 dispositivos denominados pasivos que no consumen alimentación por el bus, como puedan ser los módulos de interfaz de autómatas. Como ejemplo practico, en cada servidor pueden integrarse unos 500 transmisores, posicionadores, etc., además de los dispositivos pasivos como autómatas, variadores de velocidad, etc. Los dispositivos de campo son responsables del procesamiento de las estrategias de control y tienen su interoperabilidad garantizada. Por consiguiente, no hay software de control regulatorio o secuencial en el servidor. Para la modernización del control regulatorio del ciclo sólo ha sido necesaria una tarjeta PCI de cuatro puertos en cada servidor con una carga inferior al 50% en cada segmento. Para el subsistema de quemadores así como para la adquisición de temperatura de tubos de caldera se 3 ha utilizado el Bus Ethernet de Alta Velocidad a 100-Megabit/s que muy posiblemente será el H2 de la Fieldbus Foundation. El uso de fieldbus de alta velocidad está justificado (y además reduce el coste del sistema) para la parte de “data acquisition” como por ejemplo la supervisión de temperaturas, donde nos encontramos con 640 entradas directas de termopar en las que utilizamos módulos Smart I/O que aceptan cualquier tipo de señal sin necesidad de convertidores y disponen de comunicación estándar Fast Ethernet a 100-Megabit/s. Otras redes o Buses como Modbus etc., pueden también integrarse en los servidores. Al adoptar en este proyecto la tecnología OPC como driver universal, cualquier equipo que trabaje con esta tecnología puede ser incluido como parte integrante del sistema. Como paquete de software de operación y supervisión, fue escogido el FIX 32 de Intellution en los siguientes niveles o licencias: En los servidores hemos utilizado el “Full Function Scada Server”, que no tiene limitación de puntos con lo que el aumento futuro del numero de señales no implicará en costes adicionales de licencias. Gracias a OPC, los servidores pueden integrar simultáneamente otros buses inclusive de otras tecnologías. El servidor constituye una base de datos en tiempo real con un scan establecido de 1 segundo para la actualización de todos los datos del proceso. Se ha utilizado la filosofía de no ejecutar en el servidor, ningún tipo de control, cálculo, etc., que afecte a la seguridad operacional que se realiza en los dispositivos de campo. Con esta medida, en el hipotético caso de fallo de los dos servidores, no afectará al control de la planta que podrá ser operada desde el PC de ingeniería y mantenimiento conectado directamente a los buses de campo. Para las estaciones de operación ha sido utilizada la licencia View o de operador, también sin limitación de puntos. Estos paquetes acceden a las bases de datos en tiempo real de los servidores por lo que no se interfieren las comunicaciones con campo. Desde cualquiera de las estaciones de operador es posible acceder a todos los datos de cualquiera de los dispositivos que integran el sistema, y que se han estructurado por pantallas. Estas pantallas son modificables por el operador o por el ingeniero de mantenimiento, e incluyen Sinópticos de planta, sintonía, tendencias, históricos, alarmas, así como Conferencia de la Sección Española de ISA 1999 todas las funciones de diagnóstico de instrumentos, rangos de calibración, hojas de datos, etc. Mas de 32.000 puntos pueden ser manipulados desde cada estación de operador. La actualización de los datos desde los servidores es instantánea, ya que, además de la velocidad de 100-Megabit/s, toda la interface gráfica reside en las propias estaciones de operador con lo que sólo se actualizan los datos de proceso. Para el resto de los ordenadores de la central se ha previsto la implementación de licencias denominadas Plant TV, a través de las cuales se accede a toda la funcionalidad del sistema en tiempo real salvo las funciones de operador, lo que evita crear situaciones de inseguridad. En este proyecto se ha utilizado una base de datos centralizada en el servidor, con lo que se dispone de todos los datos del grupo en un solo punto. Esto simplifica que los usuarios se integren en el entorno de la aplicación para las tareas de operación, supervisión o gestión desde sus puestos de trabajo, estaciones de operación, etc. Sus características de hardware son: Diseñado para ser usado como servidor de red. Procesador Pentium II a 400 MHzs, ampliable a doble procesador Memoria RAM de 128 MB ampliable hasta 1 GB. Disco Duro de 9 GB UWSCSI Hot Swap según configuración Jazz interno de 2 GB ZIP interno IDE Sistema Operativo Windows NT Monitor de 17”. Para las estaciones de operación se han elegido Workstation de alta gestión equipadas con: Procesador Pentium II a 400 MHzs. Memoria RAM de 128 MB ampliable hasta 768 MB. Disco Duro de 4.3 GB UWSCSI ZIP interno IDE Monitor de 21” de alta resolución Sistema Operativo NT. El sistema de operación y supervisión se completa con impresoras para volcado de pantalla e informes post-disparo. 3.2.- Control de Quemadores y Purga de Caldera Para este subsistema se ha utilizado un controlador lógico programable LC-700 de Smar, con tecnología Fieldbus que permitió establecer una isla independiente del resto del sistema. Este controlador cuenta con una arquitectura distribuida compuesta por una unidad con CPU redundante que 4 engloba las partes comunes del control de quemadores así como la secuencia de purga de la caldera. La caldera dispone de 12 quemadores repartidos en cuatro niveles o plataformas, por lo que se ha instalado un controlador lógico en cada plataforma que atiende a 3 quemadores. En cada controlador las entradas y salidas digitales están segregadas por quemador, de manera que el fallo de una tarjeta sólo afectaría a un único quemador. Esto representa el 8,5% del total de quemadores, de manera que el fallo de la tarjeta puede ser compensado por el aumento de carga en los demás quemadores no afectando por consiguiente a la potencia total generada. Una tarjeta de entradas analógicas es utilizada en cada controlador para la indicación de llama captada por la fotocélula. Todos los cotroladores lógicos están integrados en una red Ethernet de alta velocidad y también conectados a los segmentos H1 de fieldbus correspondientes. 3.3.- Control Regulatorio En este subsistema es donde la tecnología Fieldbus va más allá de lo que hasta hoy conocemos, ya que está basada en el concepto de sistema de control en campo en el cual los instrumentos de campo son responsables del procesamiento de las estrategias de control. Cada instrumento de campo incorpora hasta 32 bloques de función que atienden una amplia gama de aplicaciones y son interoperables de acuerdo con la norma de la Fieldbus Foundation. Todos los dispositivos se comunican unos con otros peer-to-peer o multi-pier, adoptando el modelo productor/consumidor y consiguiéndose de este modo un alto rendimiento y sincronismo. Una red fieldbus puede llegar a tener 2 Km de extensión, que pueden aumentar con la utilización de repetidores que en este proyecto no han sido necesarios por tener distancias máximas de 400 mts. por segmento. También se ha establecido un máximo de 16 dispositivos por segmento H1 de Fieldbus. Los dispositivos de campo han sido distribuidos en los cuatro segmentos en función de su funcionalidad, quedando reservado el canal 0 a los lazos asociados al control de nivel. El canal 1 ha sido reservado al control de combustión, quedando el canal 3 y el canal 4 para el control de tiro y el control de temperatura respectivamente. Para la configuración de las estrategias de control, se ha utilizado el paquete Syscon de Smar, que es un lenguaje de bloques funcionales donde cada bloque es una agrupación de funciones de control Conferencia de la Sección Española de ISA 1999 interrelacionadas con identificación de parámetros de entrada y salida. Controles del tipo cascada, feedfoward, límites cruzados y otras estrategias de control han sido configurados por la conexión de bloques funcionales repartidos entre varios dispositivos. Los elementos finales, como por ejemplo posicionadores de válvulas y dampers, disponen de rutinas individualizadas para la acción de seguridad en caso de fallo. De esta forma podemos pasar a una posición segura inteligente dependiendo del tipo de fallo. 4. REDUNDANCIA El concepto de redundancia en proyectos Fieldbus es muy amplio por lo que para este proyecto se establecieron los siguientes niveles de redundancia: Redundancia Operacional Servidores: Redundancia 1:1 en hardware y Software Incluye la redundancia de tarjeta PCI por lo que todos los segmentos comunican con los dos servidores así como duplicidad de la base de datos Estaciones de Operador: Todas las estaciones disponen de la misma funcionalidad por lo que el fallo de una no afecta a las otras. Redundancia Funcional: Fuentes de Alimentación e Impedancias Redundancia 1:1 Lazos críticos: Redundancia de transmisores colocados en segmentos diferentes Elementos primarios (termopares): Para eliminar fallos por rotura de termopar, todos los transmisores de temperatura admiten dos termopares. Para este proyecto ha sido utilizada instrumentación Foundation Fieldbus de Smar , al tiempo que se aprovecharon las válvulas de control y dampers de tiro convirtiéndolos a la tecnología Fieldbus mediante la instalación de posicionadores fieldbus. Para la integración de señales analógicas de 4 a 20 mA provenientes de analizadores de Oxigeno y caudalímetros másicos existentes, se han utilizado convertidores corriente-Fieldbus 5 .ADQUISICIÓN DE DATOS Un gran numero de señales correspondían a la medición de temperatura de tubos de caldera y a otras variables informativas. En una gran 5 proporción (más de 600) disponían tan sólo del elemento primario, constituido por un termopar tipo K, y se utilizan para visualización, alarmas, paquetes de software de mantenimiento, cálculo de rendimientos, etc., pero no para control regulatorio. Bajo este contexto, el introducir esta gran cantidad de señales a través de los segmentos H1 de Fieldbus encarecería la aplicación por lo que se optó en la utilización del nuevo concepto de Smart I/O universal que, a costes relativamente bajos, permite disponer directamente y en tiempo real de toda la información proveniente de los sensores haciendo disponible sus datos en el servidor vía Fast Ethernet a 100-Megabit/s 6 CONCLUSIONES Como primera conclusión, podemos mostrar los resultados obtenidos en este proyecto que ha permitido incorporar la más moderna tecnología en el campo de la instrumentación y control de procesos industriales. Esta tecnología también la podemos denominar como solución abierta y estándar, no basada en un determinado sistema de control de un suministrador sino en una Solución Abierta soportada en los siguientes conceptos: Software Estándar y común para toda la Planta, Bus de Comunicaciones Estándar, e Instrumentos y Módulos de I/O inteligentes e interoperables. Con estos conceptos puede utilizarse el hardware más apropiado a cada subsistema (parque de Carbones, Supervisión, Control de Quemadores, Regulación de Ciclo, Registrador Cronológico de Eventos, Control de Turbina, Equipos auxiliares, Subestaciones, etc.) En el caso normal de que la modernización de los diversos grupos de una central se realice en varias etapas y por lo tanto requiera varios años, pueden instalarse, y por supuesto convivir, diversas generaciones de hardware y si es necesario de diferentes fabricantes. Con estas facilidades eliminamos definitivamente la dependencia del suministrador, lo que significa los mejores productos a los mejores precios. • La especificación del sistema de control es sustituida por una Especificación de Arquitectura, Topología y Funcionalidad. • En la parte correspondiente a funcionalidad, deben describirse los requerimientos de Software, Bloques requeridos, etc. También serán especificadas las características del software de operación y supervisión a ser utilizado, así como los criterios de conectividad con otros buses y redes. • Especificación de paquetes de software de mantenimiento, gestión de activos, etc. • Hojas de configuración de dispositivos siguiendo el estándar de la Fieldbus Foundation. Con esta tecnología es obvio que las horas consumidas por la ingeniería se reducen, principalmente por trabajarse en entornos estándar y homologados por la F.F. Bajo este contexto surgen dos alternativas: A).- La ingeniería puede y debe ofrecer también como parte de sus servicios la configuración de la aplicación, ya que se pasa a utilizar herramientas comunes independiente del suministrador de los dispositivos de campo, ordenadores, etc. B).- Los integradores de sistemas pueden ofrecer soluciones completas sin diferenciación tecnológica con relación a los tradicionales suministradores de sistemas de control. Podemos concluir que con Fieldbus existen Soluciones de Control en lugar de Sistemas de Control. RECONOCIMIENTOS Smar International Corporation, Houston, Texas Smar Equipamentos Industriales, Brazil Opto22, Temecula California Finalmente, consideramos que la implantación de proyectos con tecnología Fieldbus cambia sustancialmente los conceptos de ingeniería, Sistema de Control, Ingeniería de detalle., etc. Estos cambios los podemos resumir en los siguientes conceptos: • La especificación de Instrumentos incorpora una sección dedicada a la capacidad de configuración mínima necesaria para la aplicación. Conferencia de la Sección Española de ISA 1999 6