universidad simón bolívar decanato de estudios profesionales

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
INTEGRACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE LOS INSPECTORES DE
BOTELLAS VACÍAS AL SISTEMA SUPERVISOR IFIX MEDIANTE UNA
CONEXIÓN OPC
Por:
Andre Luis Texier Velleman
Sartenejas, Marzo de 2008
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
INTEGRACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE LOS INSPECTORES DE
BOTELLAS VACÍAS AL SISTEMA SUPERVISOR IFIX MEDIANTE UNA
CONEXIÓN OPC
Por:
Andre Luis Texier Velleman
Realizado con la Asesoría de
Ing. María Isabel Gimenez (Tutor Académico)
Ing. Juan Carlos Di Bella (Tutor Industrial)
INFORME FINAL DE PASANTÍA
Cursos en Cooperación Técnica y Desarrollo Social
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito Parcial para Optar por el Título de
Ingeniero Electrónico
Sartenejas, Marzo 2008
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de estudios profesionales
Coordinación de ingeniería electrónica
Integración de la información de los inspectores de botellas vacías al sistema
supervisor iFix mediante una conexión OPC
INFORME FINAL DE PASANTÍA
Cursos en Cooperación Técnica y Desarrollo Social
presentado por: Andre Luis Texier Velleman
REALIZADO CON LA ASESORÍA DE
Ing. María Isabel Gimenez (Tutor Académico)
Ing. Juan Carlos Di Bella (Tutor Industrial)
RESUMEN:
Los inspectores de botellas vacías, Krones Linatronics, están encargados de
rechazar las botellas que no sean aptas para el llenado. Dichos inspectores tienen unos
archivos de texto que registran la bitácora de funcionamiento de la máquina. El
programa desarrollado, continuamente lee (a través de la red) y transcribe las bitácoras
de funcionamiento a una Base de Datos. De igual forma, el programa resume las
últimas cinco (5) semanas de funcionamiento en tablas predefinidas. Por otro lado, el
programa posee la capacidad de desarrollar reportes detallados (en hojas de cálculo),
definidos por el usuario.
Las tablas predefinidas que resumen el funcionamiento de las máquinas son
convertidas en datos OPC mediante un servidor ODBC-OPC. De esta manera, el
programa supervisor iFix (encargado de supervisar varios procesos en el área de
envasado), mediante un cliente OPC, tiene acceso a los datos de los inspectores de
botellas vacías. Finalmente, las pantallas desarrolladas en el sistema supervisor,
presentan la información de una manera gráfica y resumida, dando una visión general
del estado y funcionamiento de los inspectores de botellas vacías en el proceso de
envasado.
Adicionalmente a los objetivos planteados al comienzo del proyecto de conocer el
funcionamiento de los inspectores, conocer la arquitectura de control del proceso de
envasado, conocer el sistema supervisor iFix, definir los parámetros y desarrollar la
integración, se incorporó la información de los inspectores de botellas llenas (Heuft) al
sistema supervisor, se programó el sistema completo de tal manera de poder replicar la
experiencia a las otras plantas con un CD de instalación y un manual de usuario y se
estudiaron las posibilidades de integrar la información al sistema supervisor Visual
Plant.
PALABRAS CLAVES: Inspectores de botellas vacías, Krones Linatronics, Bitácoras
de funcionamiento, Log, iFix, Sistema supervisor.
Aprobado con Mención: _______
Postulado para el premio: _______
Sartenejas, Marzo 2008
DEDICATORIA
A Dios y la Virgen, pilares de fuerza y
voluntad en mi vida.
A mis padres y hermanos, a quienes les
agradezco su apoyo, sus consejos y
sobre todo su incansable fe en mí.
A mi abuela Margot, constante en mi
vida que me ayuda a alumbrar el
camino, esté donde esté.
André Luis Texier Velleman
AGRADECIMIENTO
En vista de la etapa que estoy cerrando con este proyecto, quiero aprovechar
la oportunidad para agradecer a todas aquellas personas que de una u otra
manera han tomado parte en mi formación académica y personal.
A mi tutor industrial, Ing. Juan Carlos Di Bella, por permitirme desarrollar el
proyecto en Cervecería Polar y guiarme en el desarrollo del proyecto. Buscando
siempre la excelencia y la utilidad de los productos desarrollados.
A mi tutora académica, Prof. Maria Isabel Gimenez, por orientarme durante la
realización y documentación del proyecto, siempre abierta a todas mis
inquietudes.
A Hector Rojas, quien sin ningún compromiso previamente establecido se
involucró en el desarrollo del proyecto, dando ideas y posibles mejoras que
contribuyeron, de manera significativa, en las herramientas desarrolladas.
A los grupos de Sala de Control y al grupo META, por todos los momentos
agradables que compartimos y todas las ayudas que me facilitaron cuando las
necesité.
Al Ing. Juan Ruiz, por haberme ayudado en conseguir el proyecto de
pasantía. De la misma manera, al Ing. Emilio Lasarinni y al Ing. Carlos Agostini,
quienes hicieron posible la realización del proyecto.
A mis padres, hermanos y amigos, por escucharme y aconsejarme en todo
momento. Siempre apoyándome en todo, disfrutando de mis logros y
ayudándome en mis fracasos.
ÍNDICE GENERAL
1. Capítulo 1: Introdución ............................................................................. 1 1.1 La Empresa .......................................................................................... 1 1.1.1 Historia ........................................................................................... 1 1.1.2 Misión ............................................................................................ 3 1.1.3 Visión 2010 .................................................................................... 3 1.1.4 Estructura Organizativa de Empresas Polar. ................................. 4 1.1.4.1 Organigrama General .............................................................. 4 1.1.4.2 Unidades de Negocio ............................................................. 5 1.1.5 Descripción del proceso de Producción ......................................... 8 1.2 Descripción del Proyecto .................................................................... 18 1.2.1 Antecedentes ............................................................................... 18 1.2.2 Justificación ................................................................................. 19 1.2.3 Objetivos y Alcance ..................................................................... 20 1.2.3.1 Objetivo General: ................................................................... 20 1.2.3.2 Objetivos Específicos: ........................................................... 20 1.2.4 Organización de los capítulos ...................................................... 21 2 Capítulo 2: Redes de Computadoras, Bases de Datos y tipos de
Programas a utilizar.......................................................................................... 23 2.1 Redes de Computadoras .................................................................... 23 2.1.1 Elementos .................................................................................... 23 2.1.1.1 Servidores.............................................................................. 23 2.1.1.2 Ordenadores .......................................................................... 24 2.1.1.3 Tarjetas de interfaz de red ..................................................... 24 2.1.1.4 Concentrador (Hub) ............................................................... 24 2.1.1.5 Enrutador (Router) ................................................................. 24 2.1.1.6 Conmutador (Switch) ............................................................. 25 2.1.1.7 Sistemas de seguridad (Firewalls) ......................................... 25 2.1.1.8 Medio de Transmisión ........................................................... 25 2.1.1.9 Protocolo de Comunicación ................................................... 25 2.1.1.10 Puerta de Acceso (Gateway) ............................................... 25 i
2.1.2 Protocolos de Comunicaciones.................................................... 26 2.2 Bases de Datos .................................................................................. 27 2.2.1 Definición ..................................................................................... 27 2.2.2 Manejador de Bases de Datos ..................................................... 27 2.3 OPC Data Acces ................................................................................ 29 2.3.1 Definición ..................................................................................... 29 2.3.2 Reseña Histórica.......................................................................... 29 2.4 HMI/SCADA........................................................................................ 31 2.4.1 Definición ..................................................................................... 32 3 Capítulo 3: Funcionamiento Básico de los Inspectores de Botellas
Vacías ................................................................................................................ 33 3.1 Inspectores de Botellas vacías Krones Linatronics ............................ 33 3.1.1 Arquitectura.................................................................................. 34 3.1.2 Inspecciones Realizadas y Principio de funcionamiento .............. 38 3.1.2.1 Inspección de envases con etiquetas pirograbadas ACL: ..... 38 3.1.2.2 Inspección de Pared 1 y 2: .................................................... 41 3.1.2.3 Inspección de Líquido residual por sistema de rayos
infrarrojos: ............................................................................................... 43 3.1.2.4Inspección de Líquido residual por sistema de alta frecuencia: 44 3.1.2.5 Inspección del Fondo: ............................................................ 45 3.1.2.6 Inspección de Pared Interna: ................................................. 47 3.1.2.7 Inspección de Pico o Boca: ................................................... 49 3.1.3 Lógica de funcionamiento de los Rechazadores.......................... 51 3.1.4 Modificaciones realizadas a la lógica de funcionamiento de los
Rechazadores.............................................................................................. 52 3.2 Operario de la máquina ...................................................................... 53 3.3 Bitácoras de funcionamiento (Log) ..................................................... 54 3.3.1
(Log)
Descripción de los archivos con las bitácoras de funcionamiento
..................................................................................................... 54 3.3.1.1 Production Data (Producción) ................................................ 55 3.3.1.2 Changes (Cambios) ............................................................... 56 ii
3.3.1.3 Events (Events) ..................................................................... 57 3.4 Arquitectura del proceso de control en el Gerencia de Envasado ...... 59 4 Capítulo 4: Desarrollo del Proyecto ...................................................... 62 4.1 Bitácoras de Funcionamiento (Log) .................................................... 62 4.1.1 Definición de las variables relevantes a analizar ......................... 62 4.1.1.1 Cambios ................................................................................ 63 4.1.1.2 Eventos .................................................................................. 63 4.1.1.3 Producción ............................................................................. 65 4.2 Desarrollo del programa Analizador Linatronics ................................. 65 4.2.1 Justificación de los programas utilizados ..................................... 68 4.2.1.1 Visual Basic 6.0 ..................................................................... 68 4.2.1.2 Batch ..................................................................................... 68 4.2.1.3 MySQL ................................................................................... 68 4.2.1.4 DreamCoder for MySQL ........................................................ 69 4.2.1.5 iFix ......................................................................................... 69 4.2.1.6 KepServer .............................................................................. 70 4.2.1.7 Microsoft Office Excel ............................................................ 70 4.2.2 Lectura y procesamiento de los datos ......................................... 71 4.2.3 Registro de la Data ...................................................................... 72 4.2.4 Interfaz gráfica con el Usuario ..................................................... 75 4.2.5 Accesibilidad de los archivos a través de la red de manera
automatizada. .............................................................................................. 76 4.2.6 Herramientas de análisis.............................................................. 77 4.3 Estandarización de los datos en OPC ................................................ 84 4.4 Pantallas de Visualización en el Sistema Supervisor IFix .................. 84 4.5 Protocolos de prueba ......................................................................... 88 4.6 Puesta en marcha del sistema ........................................................... 89 5 Capítulo 5: Otras aplicaciones del proyecto ........................................ 91 5.1 Aplicabilidad del proyecto en otras plantas ........................................ 91 5.2 Elaboración del Manual de Usuario .................................................... 91 5.3 Habilitación de la conexión a Visual Plant .......................................... 91 iii
5.4 Inspectores de Botellas Llenas (HEUFT) ........................................... 92 5.4.1 Principio de funcionamiento ......................................................... 93 5.4.2 Recolección de datos ................................................................... 94 5.4.3 Pantalla de iFix ............................................................................ 96 6 Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones.................................... 98 6.1 Aplicabilidad de las herramientas desarrolladas................................. 98 6.2 Posibles mejoras al sistema y recomendaciones ............................. 100 6.3 Conclusiones Generales .................................................................. 101 7 Bibliografía ............................................................................................ 103 8 Anexos ....................................................................................................... 1 iv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1
Descripción de los códigos de la bitácora de funcionamiento de
Producción…………………………………………………………57
Tabla 3.2
Descripción de los códigos de la bitácora de funcionamiento de
Cambios……………………………………………………………..58
Tabla 3.3
Descripción de los códigos de la bitácora de funcionamiento de
Eventos……………………………………………………………..59
Tabla 4.1
Semanas
en
las
tablas
de
Paradas
e
Inspecciones
Apagadas…………………………………………………………..76
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1
Organigrama de Empresas Polar……………………………..5
Figura 1.2
Organigrama del Negocio de Cerveza y Malta………………6
Figura 1.3
Diagrama de proceso de elaboración……………………....10
Figura 1.4
Diagrama del proceso de envasado…………………………15
Figura 2.1
Arquitectura OPC Data Acces……………………………….30
Figura 3.1
Foto
de
Inspector
de
Botellas
Vacías
Krones
Linatronics……………………………………………………..33
Figura 3.2
Diagrama de las conexiones internas de los Krones
Linatronics …………………………………………………….34
Figura 3.3
Plano superior de la máquina………………………….........36
Figura 3.4
Plano superior de la máquina con la ubicación de las foto
celdas…………………………………………………………..37
Figura 3.3
Imagen de la inspección ACL. Inspección de Altura……..38
Figura 3.4
Imagen de la inspección ACL. Inspección de Contorno…38
Figura 3.5
Diagrama del funcionamiento de la inspección ACL……..39
Figura 3.6
Diagrama del funcionamiento de la inspección de Color...40
Figura 3.7
Imagen de la Inspección de Pared Caso 1………………...41
Figura 3.8
Imagen de la Inspección de Pared Caso 2……………......41
Figura 3.9
Diagrama del funcionamiento de la Inspección de Pared..42
Figura 3.10
Diagrama del funcionamiento de la detección de soda
cáustica mediante Infrarrojo…………………………………43
Figura 3.11
Diagrama del funcionamiento de la detección de soda
cáustica mediante alta frecuencia. ………………………...44
Figura 3.12
Imagen de la Inspección de fondo. Caso 1……………….45
Figura 3.13
Imagen de la Inspección de fondo. Caso 2……………….45
Figura 3.14
Diagrama del funcionamiento de la inspección de fondo..46
Figura 3.15
Imagen de la Inspección pared interna. Caso 1………….47
Figura 3.16
Imagen de la Inspección de pared interna. Caso 2………47
vi
Figura 3.17
Diagrama del funcionamiento de la inspección de Pared
Interna…………………………………………………………...48
Figura 3.18
Imagen de la Inspección de pico. Caso 1…………………...49
Figura 3.19
Imagen de la Inspección de pico. Caso 2…………………...49
Figura 3.20
Diagrama del funcionamiento de la inspección de Pico…...50
Figura 3.21
Arquitectura del Proceso de Control…………………………59
Figura 4.1
Esquema General del Sistema……………………………….67
Figura 4.2
Muestra visual del programa Analizador Linatronics………76
Figura 4.3
Reportes: Producción => Datos……………………………..79
Figura 4.4
Reportes: Producción => Porcentajes de Rechazo……….80
Figura 4.5
Reportes: Producción => Histograma………………………80
Figura 4.6
Reportes: Parada Vs Tiempo => Frecuencia……………...81
Figura 4.7
Reportes: Parada Vs Tiempo => Temporal………………..82
Figura 4.8
Reportes:
Inspecciones
Apagadas
Vs
Tiempo
=>
Frecuencia…………………………………………………….83
Figura 4.9
Reportes:
Inspecciones
Apagadas
Vs
Tiempo
=>
Temporal……………………………………………………...83
Figura 4.10
Pantalla iFix: Producción……………………………………85
Figura 4.11
Pantalla iFix: Paradas……………………………………….86
Figura 4.12
Pantalla Fix: Inspecciones Apagadas……………………..87
Figura 5.1
Foto Inspector de Botellas Llenas HEUFT………………..93
Figura 5.2
Puente de medición de nivel HEUFT………………………94
Figura 5.3
Nueva arquitectura del proceso de control de Envasado..95
Figura 5.4
Pantalla de visualización Inspectores de Botellas Llenas..97
vii
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
ADO
ActiveX Data Objects
CSMA/CD
Carrier Sense Multiple Acces with Collision Detection, en español:
Acceso Múltiple con escucha de Portadora y Detección de
Colisiones
DDE
Dynamic Data Exchange, en español, Intercambio de Data
Dinámico
HMI/SCADA Human Machine Interface / Supervisory Control and Data
Acquisition, en español, Interfaz Máquina Humano / Control
Supervisor y Adquisición de Datos
LAN
Red de área local
MAN
Red de área metropolitana
ODBC
Open Database Connectivity, en español, Conectividad Abierta a
Bases de Datos
OLE DB
Object Linking and Embedding for Databases, en español,
Incrustación y enlace de objetos para bases de datos
OPC Data Acces
OLE for Process Control, donde OLE -Object Linking and
Embedding, en español, Incrustación y enlace de objetos para
Control de Procesos y Acceso a Data
PAN
Red de área personal
PC
Computadores personales u ordenadores
PLC
Controlador Lógico Programable
PTAB
Procesos de Tratamiento de Aguas Blancas
PTAR
Procesos de Tratamiento de Aguas Residuales
SGBD
Sistemas de Gestión de Bases de Datos
SLC
Controlador Lógico Pequeño
SQL
Structured Query Language, es español: Lenguaje de Consulta
Estructurado
WAN
Red de área amplia
viii
1. Capítulo 1: Introdución
El presente es un proyecto desarrollado en la Gerencia de Envasado de la
planta los Cortijos de Cervecería Polar. El mismo está enfocado principalmente,
a la optimización de la recolección automatizada de datos de los inspectores de
botellas vacías (Krones Linatronics).
1.1 La Empresa
1.1.1 Historia
En el año de 1938 Lorenzo Alejandro Mendoza Fleury, socio mayoritario de la
firma familiar Mendoza & Compañía, decidió ampliar las inversiones de la
compañía con la creación de una planta cervecera. Las obras comenzaron en la
planta situada en Antímano en 1939 y las operaciones se iniciaron en 1941, con
50 empleados, una capacidad de 30 mil litros mensuales y dos productos para
un mercado: Cerveza Polar y Bock.
En 1942, llegó a Venezuela el maestro cervecero Carlos Roubicek, quien
desarrolló una fórmula tropicalizada de la cerveza, incorporando el maíz como
materia prima adjunta. De esta manera, adaptó la cerveza Polar Europea, hasta
lograr un producto único, adecuado al gusto del consumidor venezolano y
adaptado a las condiciones climáticas locales. En 1945, tras realizar mejoras y
ampliaciones en sus instalaciones, Polar se convirtió en la cervecería más
moderna y mecanizada de América Latina. En 1946, se puso en funcionamiento
una nueva paila de cocimiento y nuevos equipos que ayudaron a aumentar la
producción de la planta, llegando a producir 200.000 litros de cerveza al mes. En
1948, se creó Distribuidora Polar, S.A., Diposa para dar más agilidad a la venta
en el área capital. La empresa matriz resultó todo un éxito, por lo cual luego se
fundaron compañías similares en otras zonas: Cepolago (Maracaibo, 1957),
Dosa (San Cristóbal, 1961), Dipolorca (Barcelona, 1972), Dipomesa (Caracas,
1
1973), Diposurca (Maturín, 1974), Dipocentro (Valencia, 1974) y Dipocosa
(Barquisimeto, 1975). Así surge la red de distribución más importante de
Venezuela. Junto con ese crecimiento se creó la Distribuidora Polar C.A., con la
finalidad de colocar masivamente el producto a nivel nacional.
En 1950, La Cervecería de Oriente C.A., comenzó a producir, cubriendo los
mercados de Nueva Esparta, Sucre, Monagas y Anzoátegui, con una capacidad
inicial de 500 mil litros al mes y 57 trabajadores. Un año después, esta planta da
vida a Maltín Polar, para satisfacer la demanda de una bebida refrescante y
nutritiva. En 1951, asentada en una vieja hacienda al Este de Caracas emerge la
moderna Cervecería Polar Los Cortijos, que realizó su primer cocimiento el 8 de
abril. Inició la producción con una capacidad instalada de 500 mil litros
mensuales y 140 empleados.
En 1961, inició la producción en La Cervecería Modelo C.A., en Maracaibo,
Estado Zulia, con una capacidad inicial de 4 millones de litros mensuales, para
abastecer la demanda generada en los estados andinos y el Zulia.
En 1975 comenzó a funcionar el complejo cervecero más moderno de
Latinoamérica, La Cervecería Polar del Centro C.A., en San Joaquín Estado
Carabobo, siendo ésta la primera cervecería del mundo equipada para realizar
los procesos de fermentación y maduración. En 1978, vista la gran expansión de
la Planta Los Cortijos, se pone fuera de funcionamiento la planta ubicada en
Antímano.
En cuestión de distribución, Polar posee una inmensa red de distribución
capaz de abastecer el enorme mercado nacional. En estos momentos cuenta
con las filiales: Distribuidora Polar Metropolitana S.A., Distribuidora Polar S.A.,
Distribuidora Polar del Centro S.A., Distribuidora Polar Centro-Occidental S.A.,
Distribuidora Polar de Oriente C.A., Distribuidora Polar del Sur C.A., D.O.S.A. y
Cervecería Polar del Lago C.A., con sus respectivas agencias.
El
25
de
Agosto de 1995 Polar se lanzó al mercado colombiano logrando grandes
avances en el consumo de sus productos, alcanzando un 18% en el mercado de
las cervezas y un 24% en el mercado de las maltas. En la actualidad Polar
cuenta con agencias en Bucaramanga, Cúcuta, Santa Marta, Barranquilla,
2
Cartagena, Bogotá, Valle Dupar, Sincelejo, las islas de San Andrés y
Providencia las cuales generan 800 empleos directos y 2000 empleos indirectos.
Sin duda un mercado con amplias metas de crecer hasta llegar a los volúmenes
del mercado venezolano.
En 1997, respondiendo a las tendencias del mercado cervecero nacional,
Cervecería Polar lanzo al mercado la primera cerveza ligera de Venezuela: Polar
Light. Años después, en el 2001, la cadena de éxitos aumentó con el
lanzamiento al mercado de Polar Ice y al final del año 2003 marca el éxito de la
empresa con el lanzamiento de la primera cerveza Premium en la categoría
Light: Solera Light, que con su botella innovadora ha generado grandes ventas a
nivel nacional.
1.1.2 Misión
Satisfacer
vendedoras,
las
necesidades
concesionarios,
de
consumidores,
distribuidores,
clientes,
accionistas,
compañías
trabajadores
y
suplidores, a través de nuestros productos y de gestión de nuestros negocios,
garantizando lo más altos estándares de calidad, eficiencia y competitividad, con
la mejor relación precio/valor, alta rentabilidad y crecimiento sostenido,
contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de vida de la comunidad y el
desarrollo del país.
1.1.3 Visión 2010
Ser una corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela
como en los mercados de América Latina, donde participaremos mediante
adquisiciones y alianzas estratégicas que aseguren la generación de valor para
nuestros accionistas. Estaremos orientados al mercado con una presencia
3
predominante en el punto de venta y un completo portafolio de productos y
marcas de reconocida calidad.
Promover la generación y difusión del conocimiento en las áreas comercial,
tecnológico y gerencial. Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro personal
con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso
con los valores de Empresas Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades
de desarrollo.
1.1.4 Estructura Organizativa de Empresas Polar.
La organización de la empresa es de tipo matricial, debido a esto existen dos
tipos de organigrama: El organigrama General y el Organigrama del negocio de
Cerveza y Malta. A continuación se presentan los organigramas de las diversas
unidades que conforman la nueva estructura de Empresas Polar
1.1.4.1
Organigrama General
Este comprende todas las unidades de negocios de Empresas Polar, en
la cual está incluido el negocio de Cerveza y Malta a la cual pertenece
Cervecería Polar, Planta Los Cortijos. En la figura 1.1 se presenta el
organigrama de Empresas Polar.
4
JUNTA DIRECTIVA
FUNDACION
COMITÉ EJECUTIVO
EMPRESAS POLAR
COMITÉ DE
AUDITORIA
DIRECCION DE
PRESIDENTE EJECUTIVO
AUDITORIAS
L. Mendoza
DIRECCIÒN DE
PLANIFICACIÒN
CORPORATIVA
DIRECCIÒN DE
DIRECCION DE
COMUNICACIONES,
PLANIFICACIÒN
IMAGEN CORPORATIVA
CORPORATIVA
Y ASUNTOS PÚBLICOS
DIRECCIÓN DE
DIRECCION DE
PROCESOS DE
FINANZAS Y
PROCESOS
DIRECCION GENERAL DE
CORPORATIVO
NEGOCIOS DE ALIMENTOS
NEGOCIOS
DIRECCCION GENERAL DEL
NEGOCIO CERVEZA Y MALTA
DIRECCION GENERAL DE
NEGOCIO DE REFRESCO Y
BEBIDAS NO CARBONATADAS
DIRECCION GENERAL DE
NEGOCIOS INTERNACIONALES
Figura 1.1 Organigrama de Empresas Polar (Empresas Polar, 2008)
1.1.4.2
Unidades de Negocio
Focalizan cada negocio para estar en capacidad de dar respuestas
rápidas, mejorando el servicio que ofrecen a todos sus clientes. Se establecen
responsabilidades y se crea conciencia sobre el éxito de las operaciones. Al
mismo tiempo, fijan líneas claras de mando y unifican objetivos.
5
En la dirección general del negocio de Cerveza y Malta, están ubicadas las
cuatro plantas productoras de Cerveza, donde se encuentra la planta Los
Cortijos. En la figura 1.2 se muestra el Organigrama del Negocio de Cerveza y
Malta, en el que se presenta la distribución de responsabilidades dentro del
negocio, señalando las cuatro plantas cerveceras y además se presentan las
cuatro gerencias principales de la Planta los Cortijos.
DIRECCIÒN GENERAL DEL
NEGOCIO CERVEZA Y
MALTA
Ing. J Ruiz
DIRECCIÒN DE CERVEZA,
DIRECCION DE
VINOS Y DERIVADOS DEL
MALTA
VINO
DIRECCIÒN DE
DIRECCIÓN TECNICA
ADMINISTRACIÒN Y
SERVICIO
DIRECCIÓN
DE
MANOFACTURA
DIRECCIÒN DE VENTA
PLANTA
PLANTA
LOS
SAN
CORTIJOS
PLANTA
MODELO
PLANTA
ORIENTE
JOAQUIN
Y DISTRIBUCIÒN
DIRECCIÒN DE
LOGISTICA Y
GERENCIA
DE ENVASADO
ABASTECIMIENTO
GERENCIA DE
ELABORACION
GERENCIA DE
SERVICIO
GERENCIA DE
MATERIALES
Figura 1.2 Organigrama del Negocio de Cerveza y Malta (Empresas Polar,
2008)
6
El proceso de elaborar cerveza con óptima calidad requiere de la integración
de muchos factores, incluyendo por su puesto el esfuerzo, la capacidad humana,
avanzada tecnología, y grandes inversiones, es decir un trabajo exhaustivo para
mantener el buen funcionamiento de una organización.
Para lograr esto, todas las plantas de Cervecería Polar se han organizado en
cuatro áreas medulares para lograr el funcionamiento de la planta, las cuales se
describen a continuación:
1.1.4.2.1 Funciones de la Gerencia de Elaboración
La Gerencia de Elaboración es la encargada de planificar, organizar, dirigir y
controlar el Proceso de elaboración de cerveza y malta, con el fin de garantizar
la calidad en los productos, así mismo se encarga de coordinar los Procesos de
Tratamiento de Aguas Blancas (PTAB) y Residuales (PTAR), mediante la
administración de los recursos administrativos, la utilización de los recursos
técnicos y humanos, cumpliendo con las políticas de la empresa y los programas
de producción y ventas establecidos.
1.1.4.2.2 Funciones de la Gerencia de Envasado
La Gerencia de Envasado es la encargada de garantizar el suministro del
producto envasado a las distribuidoras utilizando para ello un programa de
producción, dirección, y coordinación de las diferentes fases del proceso de
envasado mediante la administración de los recursos humanos y técnicos, con el
objetivo de cubrir la demanda de cerveza y malta en el mercado.
1.1.4.2.3 Funciones de la Gerencia Servicios
Las funciones de la Gerencia de Servicios de Planta son las de planificar,
organizar, dirigir y controlar los distintos procesos que suministran los servicios
7
básicos para el funcionamiento de las máquinas como vapor, aire, amoníaco y
CO2, mediante la administración de los recursos técnicos y humanos
disponibles, a objeto de garantizar el suministro de los servicios requeridos en
las áreas de elaboración y envasado.
1.1.4.2.4 Funciones de la Gerencia de Materiales
La Gerencia de Materiales es la encargada de garantizar el suministro de la
materia prima de calidad para la elaboración de cerveza y malta como la Cebada
Malteada, maíz y lúpulo, mediante la administración de los recursos técnicos y
humanos disponibles; a objeto de garantizar el suministro de los materiales al
área de elaboración.
1.1.5 Descripción del proceso de Producción
Empresas Polar emplea las mejores materias primas naturales, siguiendo su
fórmula adaptada al gusto del consumidor.
La elaboración de la Cerveza Polar comienza con la recepción de la
Cebada malteada y de las hojuelas de Maíz. La Cebada Malteada, proviene de
países como Estados Unidos, Alemania, Inglaterra y Francia, entre otros. Se
transporta hasta Venezuela en barcos que arriban al puerto de Guanta para
abastecer a la Cervecería de Oriente, C. A. (Barcelona), luego a Puerto Cabello
para surtir a la Cervecería Polar del Centro C. A. (San Joaquín) y a la Cervecería
Polar, C. A. (Los Cortijos en Caracas) y por último, al puerto de Maracaibo para
abastecer a la Cervecería Modelo C. A., ubicada en esa ciudad.
Las hojuelas de Maíz, son materias primas nacionales suministradas por
las plantas de la Unidad Estratégica de Negocios de Alimentos.
8
La Cebada Malteada y las hojuelas de Maíz, antes de ser descargadas en
la tolva de recepción, se analizan en el laboratorio de aseguramiento de la
calidad, para verificar las características cualitativas de cada una de ellas.
Cumplido el proceso de verificación de calidad, las materias primas se
descargan y se envían a los silos mediante sistemas de transporte mecánicos
que incluyen sistemas de pesado y sistemas limpieza, los cuales permiten
eliminar las partículas extrañas que puedan contener. Estos equipos deben
garantizar una transferencia razonablemente suave de la cebada Malteada, para
evitar la rotura de la cáscara.
A continuación se describe el proceso cervecero en Cervecería Polar Los
Cortijos, incluyendo la incorporación de las materias primas:
1.1.5.1
Proceso de Elaboración:
En la Figura 1.3 se observa un esquema de los pasos para la elaboración de
Cerveza a continuación se explicará a detalle cada uno de los mismos:
1. Cebada Malteada
Es la materia prima por excelencia utilizada para la elaboración de la
cerveza. La cebada, tal y como se cosecha, no es la adecuada para la
producción cervecera; debe someterse a un proceso de transformación en
cebada malteada llamado malteo, (mediante el remojo regulado, la germinación
y el tostado controlados con el fin de formar enzimas específicas sobre
almidones y proteínas).
2. Maíz
La cebada malteada no es la única fuente de almidón que se utiliza en el
proceso productivo. De 15 a 25 % es sustituida por hojuelas de maíz o arroz pre
gelatinizado.
9
El uso de adjuntos produce cervezas de un color más claro, con un sabor
menos saciador, más vigorizante, con mayor luminosidad, mejor estabilidad
física y superiores cualidades de aceptación de enfriamiento.
Figura 1.3 Diagrama de proceso de elaboración (Cervecería Polar, 2006)
10
3. Almacenamiento
La cebada malteada y las hojuelas de maíz pre cocidas se traen en camiones
hasta las zonas de recepción.
Luego de descargarse en sus tolvas respectivas, las diferentes maltas son
sometidas a un proceso de limpieza para separar las partículas extrañas, para
almacenarse en silos, antes de ser trituradas.
4. Molino
La cebada malteada se tritura en molinos de rodillos especiales, para facilitar
la extracción de sus componentes solubles, lo que permite el trabajo de las
enzimas sobre los almidones y proteínas, para dar origen al mosto.
5. Paila de Mezcla (MACERACIÓN)
En la paila de maceración, se mezcla la cebada malteada, ya molida, con las
hojuelas de maíz y agua, formando una suspensión espesa.
Bajo constante agitación y a temperaturas entre 50 y 75 grados centígrados,
las proteínas de la cebada malteada se convierten en aminoácidos. El almidón,
tanto de la cebada malteada como de las hojuelas de maíz, se transforma por
las reacciones de las enzimas en azúcares fermentables. Además se obtienen
las vitaminas y minerales, provenientes de la cebada malteada.
6. Agua
El agua utilizable para fines de agua potable y/o para la preparación de
alimentos en los hogares o en la industria, debe estar libre de organismos que
produzcan enfermedades y de sustancias que causen efectos fisiológicos
perjudiciales. El agua debe ser también transparente, sin color ni olor y libre de
cualquier sabor objetable.
El agua para el proceso de fabricación de cerveza no sólo debe satisfacer los
requerimientos generales del agua potable sino que debe cumplir también con
los requerimientos específicos para asegurar el debido pH de la masa. De la
misma forma, la debida extracción del lúpulo, buena coagulación en la paila u
11
olla de cocción, sana fermentación y el debido desarrollo del color y sabor dentro
de la cerveza terminada, son factores que están relacionados con la calidad del
agua a utilizar en el proceso.
7. Cuba de Filtración y Filtro Meura
En la cuba de filtración se separa el líquido denominado mosto, de la
fracción insoluble conocida como afrecho o nepe.
8. Paila de Cocción (COCIMIENTO)
El mosto se lleva al punto de ebullición para luego adicionarle el extracto de
lúpulo, que le impartirá el amargo sabor y aroma característico a la cerveza.
Este proceso dura, aproximadamente, una hora y media.
9. Extracto de Lúpulo (LÚPULO)
Es una planta trepadora cuyo extracto sólo se emplea para la elaboración de
la cerveza. Le proporciona el sabor amargo y fresco a la cerveza.
10. Clarificación de Mosto (ROTAPOOL)
El mosto se somete a la clarificación. A través de un movimiento de fuerzas
centrífugas se separan del líquido los sedimentos y partículas insolubles, como
residuos de lúpulo y complejos proteínicos, no deseados en el producto
terminado.
11. Decanter
Los sedimentos y partículas insolubles provenientes del Rotapool se
clarifican para recuperar el mosto que queda todavía mezclado. Este mosto se
envía luego hacia el enfriador.
12
12. Nepe
El nepe o afrecho, subproducto rico en proteínas y fibras, tiene una
aplicación industrial como valioso aditivo para la fabricación de alimentos
balanceados para animales.
13. Enfriamiento
El mosto se enfría a 10 grados centígrados, aproximadamente, con el fin de
obtener las condiciones ideales para que la levadura, que se agrega a la salida
del enfriador junto con el aire estéril, efectúe la fermentación.
14. Levadura
Es un microorganismo que mediante el proceso de fermentación, convierte los
azúcares producidos durante la maceración, provenientes de la cebada
malteada y de las hojuelas de maíz, en alcohol etílico, gas carbónico y
compuestos aromáticos.
15. Fermentación y Maduración
La fermentación se lleva a cabo en gigantescos tanques cilindro-cónicos de
acero inoxidable, con capacidad de hasta 750.000 litros cada uno. La levadura
se dosifica en proporción de 1 litro por cada 100 litros de mosto. Durante la
fermentación, cuya duración normal es de una semana, la levadura transforma
los azúcares del mosto en alcohol etílico, gas carbónico y un gran número de
compuestos aromáticos adicionales, proporcionándole el carácter típico a la
cerveza.
Una vez concluida la fermentación, se inicia el proceso de maduración y ya
no se habla de mosto, sino de cerveza joven o verde. Este proceso se realiza a
temperaturas desde 0° hasta -1° grado centígrado bajo cero, durante dos
semanas aproximadamente; favorece la precipitación de sustancias insolubles y
la sedimentación de levadura aún en suspensión.
13
16. Filtro de Cerveza (FILTRACIÓN)
A pesar de que durante el proceso de maduración se ha producido una
clarificación natural, la cerveza todavía no está lo suficientemente brillante,
necesita ser filtrada.
En los filtros se clarifica la cerveza por medio de tierra infusoria, eliminando
las últimas células de levadura y partículas mínimas de proteínas precipitadas,
dando a la cerveza su brillantez y estabilidad físico-química. El gas carbónico,
producido durante la fermentación y extraído para su purificación, se reinyecta a
la cerveza a su salida de la filtración.
17. Cerveza Terminada
Es así como concluye la elaboración de la Cerveza Polar. Una vez colocada
en los tanques de Gobierno, ya está lista para iniciar su proceso de envasado.
1.1.5.2
Proceso de envasado de la Cerveza
En la Figura 1.4 se observa un esquema de los pasos para el envasado de
La cerveza. A continuación se explicará a detalle cada uno de los mismos:
1. Recepción de Vacíos
Los envases de botellas vacías se traen en camiones hasta el sitio de
recepción para luego ser llevados por montacargas hasta la despaletizadora.
2. Despaletizadora
Es una máquina diseñada para separar las pilas de cajas y ponerlas una por
una en la banda transportadora para enviarlas a la máquina desembaladora.
3. Desembalado
Maquinaria automatizada que extrae las botellas de las cajas devueltas por
los locales de expendio.
14
Figura 1.4 Diagrama del proceso de envasado (Cervecería Polar, 2006)
15
4. Lavado
En este equipo los envases se lavan con soda cáustica a temperaturas de
hasta 80 grados centígrados, luego se enjuagan con agua pura, previamente
tratada.
Estas
botellas
abandonan
la
lavadora
perfectamente
limpias,
microbiológicamente aptas para ser llenadas a temperatura ambiente.
5. Sistema de Inspección (CONTROL DE CALIDAD) Botellas Vacías
Las líneas de embotellado de Cervecería Polar, cuentan con sistemas de
inspección automatizados que impiden que envases en mal estado o envases
incorrectos continúen en el proceso de envasado de cerveza o malta.
6. Llenadora y Tapadora
Luego de pasar por el inspector de botellas vacías, los envases entran a la
Llenadora, máquina giratoria que envasa la cerveza, de acuerdo con el nivel
indicado en cada presentación. Esto se realiza previa minimización del contenido
de oxígeno en los envases. Seguidamente, se llenan las botellas a una
velocidad de 1.000 unidades por minuto, bajo contrapresión de gas carbónico,
altamente compatible con la cerveza.
De inmediato, los envases pasan a la tapadora, donde se cierran
herméticamente.
7. Sistema de Inspección (CONTROL DE CALIDAD) Botellas llenas
De la misma manera, las líneas de embotellado de Cervecería Polar, cuentan
con sistemas de inspección automatizados que impiden que envases mal
llenados o mal tapados continúen en el proceso de envasado de cerveza o
malta. Con esto se garantiza el envío de envases en perfecto estado al proceso
de pasteurización.
16
8. Pasteurizadora
Luego de verificar el correcto tapado y nivel de líquido en el Inspector de
Botellas llenas, y antes de abandonar la línea, los envases se someten a un
proceso de pasteurización para proporcionarle al consumidor no solamente una
cerveza brillante y exquisita, sino también un producto que se conserve
microbiológicamente impecable.
Los envases salen de la pasteurización a temperatura ambiente, listos para
ser distribuidos a todas las regiones del país y el exterior.
9. Embaladora
La última etapa del proceso de llenado es el embalaje, el cual se realiza
mediante maquinarias automatizadas que colocan los envases en cajas
plásticas. Para garantizar que las cajas estén completas, pasan por un inspector
antes de efectuarse el proceso de paletizado y despacho.
10. Paletizado
Luego, la paletizadora se encarga de ensamblar las cajas en pilas, para ser
cargadas en los camiones de las compañías transportistas que llevarán el
producto -en las condiciones ideales- hasta los depósitos de las agencias
encargadas de su distribución.
11. Despacho
Es preocupación permanente de las plantas de Polar que sus productos sean
transportados
en
vehículos
confiables,
que
garanticen
seguridad
y,
especialmente, protección contra los enemigos fundamentales de la cerveza: la
luz solar, el calor y la lluvia.
17
1.2 Descripción del Proyecto
En líneas generales el proyecto se basa en tomar la data de las bitácoras de
funcionamiento generada por los equipos de inspección de botellas vacías e
integrarla al sistema supervisor iFix, mediante una conexión OPC Server-Client,
para que la misma pueda ser desplegada en pantallas de visualización y sirva
como registro estadístico.
1.2.1 Antecedentes
Durante años la Gerencia de Elaboración ha utilizado el sistema supervisor
iFix para centralizar toda la información que se pueda obtener de cada proceso.
Siendo estos procesos continuos, se facilitaba la implementación de un sistema
como éste.
Hace unos pocos años se repitió la iniciativa para la Gerencia de Evasado.
En vista que la mayoría de los procesos que allí se llevan a cabo son discretos,
se pensó en un principio que no era tan aplicable. Pero la experiencia ha
resultado ser positiva. Hoy en día se quieren enmarcar dentro del sistema
supervisor todos los procesos que así lo permitan dentro de la Gerencia de
Envasado.
Previo a este proyecto se tenía centralizada la información de algunos PLCs
que se tienen en la planta, mediante la utilización de un programa OPC Server
(Rslinx) el cual toma los datos de los controladores lógicos y los convierte en
datos accesibles al sistema supervisor, el cual puede ser OPC Client. De esta
manera, se puede ver desde un computador central, el estado de las lavadoras
de botellas, las llenadoras de botellas, los pasteurizadores, los contadores de
líquido y los contadores de cajas manufacturadas de cada una de las siete
líneas de producción que se tienen en la sección de envasado de la Planta los
Cortijos de Cervecería Polar.
18
1.2.2 Justificación
La Planta de los Cortijos de Cervecería Polar, es la más pequeña de las
cuatro plantas que se tienen en todo el territorio venezolano. La misma posee
una demanda de producto enorme, situación que hace que la planta funcione a
su máxima capacidad la mayoría del tiempo. Estas exigencias hacen que los
ingenieros y técnicos que trabajan en ella se encuentren en una constante
búsqueda de mejoras en la planta. Más aún, la información sobre los procesos
es un dato necesario para poder realizar estas mejoras.
Los inspectores de botellas vacías seleccionan las botellas usadas limpias
que están en buen estado y rechazan las que no (sucias, rotas, desgastadas, o
que corresponden a otros productos). Dichos inspectores poseen un historial de
su funcionamiento almacenado en archivos de texto. Estos archivos son
sumamente extensos y para obtener información relevante de los mismos
llevaría un tiempo considerable, de no realizarse en un proceso automatizado.
La información que estos archivos pueden devengar es de gran utilidad en
distintos aspectos del proceso de envasado, entre los cuales se puede destacar:
disminuir las paradas de la máquina, facilitar el proceso de mantenimiento de la
misma, facilitar el análisis y disminuir los porcentajes de rotura de vidrio, alertar
sobre fallas en procesos anteriores (Recolección de envases en distribución o
Lavadora de botellas), disminuir los porcentajes de falsos rechazos, entre otros.
Por último, la automatización de la recolección de datos e introducción de los
mismos al sistema supervisor, complementa de una manera substancial la
presencia de dicha automatización en el proceso de elaboración, brindándole al
usuario del programa una visión más asertiva del proceso en general.
19
1.2.3 Objetivos y Alcance
1.2.3.1
Objetivo General:
Realizar la integración de la información de los inspectores de botellas vacías
al sistema supervisor iFix, mediante una conexión OPC, y desarrollar una
interfaz con el usuario para presentar la información adecuadamente.
1.2.3.2
•
Objetivos Específicos:
Conocer a detalle el funcionamiento de los inspectores de botellas
vacías a nivel de software y hardware.
o Conocer la estructura del Hardware de los equipos.
o Conocer las diferentes inspecciones realizadas por los equipos.
o Conocer la forma como se registran los datos en los archivos de
registro.
•
Conocer la arquitectura de control del proceso de envasado.
o Conocer la comunicación existente entre los diferentes equipos
que conforman la arquitectura de control.
o Identificar la integración de los equipos inspectores de vacío en
esta arquitectura.
o Definir la comunicación a establecer entre los inspectores de
vacío y el sistema supervisor.
•
Conocer el sistema supervisor IFix.
o Conocer los diferentes módulos de los que consta el sistema
supervisor.
o Conocer el protocolo de comunicación a utilizar.
o Conocer el manejo de la Base de Datos IFix.
20
•
Definir los parámetros y desarrollar el proceso para la integración de
éstos al sistema IFix.
o Definir la metodología de integración.
o Definir los parámetros a integrar.
o Desarrollar la Base de Datos.
o Desarrollar los sistemas de visualización.
•
Documentar continuamente los resultados y las conclusiones a las que
se llegue durante el transcurso del proyecto.
1.2.4 Organización de los capítulos
En el presente capítulo, Introducción al trabajo, se ha presentado la empresa
Cervecería Polar donde se realizó el presente proyecto, así como el proceso de
elaboración y envasado de la Cerveza Polar, la descripción del proyecto
incluyendo sus objetivos, y en este punto se discute la organización del libro.
A continuación, en el capítulo 2, se expondrán conceptos básicos de las
herramientas utilizadas en el proyecto, para facilitar el entendimiento del
desarrollo del mismo.
Seguidamente, el capítulo 3 describe el funcionamiento y arquitectura de los
inspectores de botellas. De la misma forma, se describe la estructura de control
del proceso de envasado.
El capítulo 4 presenta el desarrollo del proyecto, detallando el funcionamiento
y las propiedades del mismo. De la misma forma, se presenta la justificación de
los programas utilizados, su interacción y su rol dentro del sistema. Por último se
presenta la definición de las variables relevantes y la presentación de las
mismas en el sistema supervisor iFix.
21
El capítulo 5 presenta otras aplicaciones basadas en el sistema desarrollado,
extendiendo la cobertura de los objetivos trazados.
Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones más
relevantes, los anexos y las referencias bibliográficas.
22
2
Capítulo 2: Redes de Computadoras, Bases de Datos
y tipos de Programas a utilizar
2.1 Redes de Computadoras
Las Redes de computadoras se pueden definir como un conjunto de equipos
y dispositivos que se encuentran conectados entre sí, compartiendo, de esta
manera: archivos, recursos, servicios, etc. Se pueden clasificar en: Red de área
personal (PAN), Red de área local (LAN), Red de área metropolitana (MAN) y
Red de área amplia (WAN).
En el proyecto se hará uso de una Red de área local que es la que se limita a
un área relativamente pequeña, entendiendo como tal un edificio, un salón, una
oficina, etc.
2.1.1 Elementos
A continuación se describen los elementos o dispositivos que más
frecuentemente se encuentran dentro de una red de computadoras.
2.1.1.1
Servidores
Se conoce como servidor una aplicación informática o programa que realiza
algunas tareas en beneficio de otras aplicaciones llamadas clientes. El término
“Servidor”, suele también utilizarse para denominar al computador en el que está
corriendo dicho programa. Por lo tanto, un ordenador puede ser cliente y
servidor a la vez.
23
2.1.1.2
Ordenadores
Son máquinas programables, de tal manera que responden a un sistema
definido de instrucciones y pueden ejecutar un conjunto de instrucciones
predefinidas, haciendo posible la comunicación entre los seres humanos y las
máquinas. Constituyen la interfaz entre el usuario y la red.
2.1.1.3
Tarjetas de interfaz de red
Son adaptadores que se conectan a los distintos dispositivos para conectarlos
a la red. Se pueden clasificar según el tipo de conector, el método de
transmisión y el protocolo utilizado para acceder al cable que sostiene la red.
2.1.1.4
Concentrador (Hub)
Dispositivo que permite conectar entre sí otros equipos y retransmite los
paquetes que recibe desde cualquiera de ellos a todos los demás. Facilita la
inserción de nuevos usuarios a la red.
2.1.1.5
Enrutador (Router)
Dispositivo que es capaz de conectar redes enteras. Tiene la capacidad de
decidir, según tablas o protocolos de enrutamiento, que ruta es la más efectiva
para la transferencia de datos, y dirige los paquetes hacia el segmento de red
adecuado para cumplir con la ruta elegida. Además es capaz de tomar
decisiones con respecto al tráfico y la velocidad.
24
2.1.1.6
Conmutador (Switch)
Dispositivo que interconecta dos o más segmentos de red. A diferencia de un
concentrador, es capaz de enrutar la información hacia determinado destino y no
a todo quien esté conectado. Se usan cuando se desea conectar múltiples redes
para fusionarlas en una sola.
2.1.1.7
Sistemas de seguridad (Firewalls)
Dispositivo de seguridad que funciona a manera de puerta de entrada para
determinada red. Su principal función es controlar la entrada de información o
usuarios indeseados y la salida de información confidencial.
2.1.1.8
Medio de Transmisión
Medio físico a través del cual se transmite la información dentro de una red en
forma de señal electromagnética. Al medio de comunicación se le llama canal.
2.1.1.9
Protocolo de Comunicación
Reglas que definen como se llevará a cabo exactamente el intercambio de
información.
2.1.1.10
Puerta de Acceso (Gateway)
Elemento de una red que tiene la capacidad de traducir de un protocolo de
comunicación a otro. De esta manera, permite conectar dos redes entre sí que
25
tengan protocolos distintos. Esta traducción puede ser hecha mediante hardware
y/o mediante software. También denominado “Bridge” o puente.
2.1.2 Protocolos de Comunicaciones
Entre los múltiples protocolos de comunicaciones que existen, se tuvo la
oportunidad de trabajar con los siguientes:
2.1.2.1
Ethernet
Se refiere a las características de cableado y señalización, así como los
formatos de la trama de datos en redes de área local y los dispositivos que en
ellas se usen. Los mismos deben estar bajo el estándar IEEE 802.3 que define
el protocolo CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Acces with Collision Detection, en
español: Acceso Múltiple con escucha de Portadora y Detección de Colisiones).
Utiliza el modelo de comunicación punto a punto o Fuente/Destino, enviando
la información desde un lugar de origen hasta otro punto en la red determinado.
2.1.2.2
Data Higway Plus
Es un protocolo sencillo que permite la comunicación entre PLC (Controlador
Lógico Programable), SLC (Controlador Lógico Pequeño) y PC (Computadores
personales u ordenadores).
Utiliza el modelo de comunicación punto a punto o Fuente/Destino, enviando
la información desde un lugar de origen hasta otro punto determinado en la red.
2.1.2.3
Control Net
De igual manera que Data Higway Plus, Control Net es un protocolo sencillo
que permite la comunicación entre PLC (Controlador Lógico Programable), SLC
26
(Controlador Lógico Pequeño) y PC (Computadores personales u ordenadores),
con la diferencia que utiliza un modelo de comunicación Productor/Consumidor,
enviando la información desde un lugar de origen hasta todos los puntos de la
red a los que se requiere que llegue la misma.
2.2 Bases de Datos
2.2.1 Definición
También conocidos como bancos de datos, son conjuntos de datos
almacenados sistemáticamente que pertenecen al mismo contexto. Dichos datos
pueden ser accesados posteriormente para darles la aplicación determinada por
el usuario.
2.2.2 Manejador de Bases de Datos
La información almacenada en la Base de Datos de sistemas de
computación se manipula mediante los Manejadores de Bases de Datos, que
permiten almacenar y posteriormente acceder a los datos de forma rápida y
estructurada. Sirven de interfaz entre la Base de Datos, el usuario y las
aplicaciones que la utilizan. Se componen de un Lenguaje de definición de
datos, un lenguaje de manipulación de datos y un lenguaje de consulta. Estos
programas también son conocidos como Sistemas de Gestión de Bases de
Datos (SGBD). Entre los programas que entran dentro de esta clasificación que
fueron utilizados durante el desarrollo del proyecto se pueden mencionar:
MySQL, Microsoft Acces y Microsoft SQLServer.
27
2.2.2.1
Lenguaje SQL
Lenguaje de Consulta Estructurado (SQL - Structured Query Language -). Es
un lenguaje que permite el acceso a Bases de Datos relacionales, en el cual se
pueden especificar diversos tipos de operaciones sobre las mismas. Mediante su
uso es posible realizar consultas con cálculos algebraicos o relacionales,
obteniendo como resultado información de interés para el usuario.
2.2.2.2
ActiveX Data Objects (ADO)
Mecanismo mediante el cual los programas de computadoras se comunican
con las Bases de Datos, habilitando de esta manera al programa a darle órdenes
y obtener resultados de las mismas. Por lo tanto, ADO es un intermediario entre
el programa y la Base de Datos, que le permite al programa: crear, editar y
borrar registros, tablas y usuarios. Al mismo tiempo, permite realizar Consultas a
la Base de Datos para filtrar la información que el usuario requiera.
A su vez ADO se comunica con la Base de Datos mediante un proveedor de
datos, el cual es un componente que se relaciona directamente con la misma.
Existe un proveedor de datos por cada tipo de base de datos. Hay dos tipos de
proveedores de datos que se utilizan con una conexión ADO: OLE DB (Object
Linking and Embedding for Databases –en español – Incrustación y enlace de
objetos para bases de datos) y ODBC (Open Database Connectivity – en
español – Conectividad Abierta a Bases de Datos).
Los componentes de ADO son:
•
Connection: Permite establecer la conexión con la Base de Datos.
•
Recordset: Conjunto de registros relacionados con la base de datos.
28
•
Command: Permite realizar órdenes SQL que van a ser ejecutados en
la base de datos.
2.3 OPC Data Acces
OPC Data Acces (OLE for Process Control, donde OLE -Object Linking and
Embedding – en español - Incrustación y enlace de objetos para Control de
Procesos y Acceso a Data).
2.3.1 Definición
Es un mecanismo de comunicación Cliente/Servidor que ha sido diseñado
para brindarle al usuario los medios para integrar Hardware y Software, de
distintos marcas y modelos. Es así como es posible integrar la información de
los distintos PLCs y demás dispositivos que se tienen en una industria a uno o
varios sistemas supervisores, haciendo la automatización y el control de
procesos mucho más sencillos y eficaces.
Para ello se tiene un OPC Server, que es el encargado de lidiar
directamente con el dispositivo, obteniendo los datos que allí se presenten y
haciéndolos visibles al OPC Client, el cual puede ver y manipular los datos
desde una aplicación distinta a la nativa que requiere el dispositivo original. La
figura 2.1 se presenta un esquema de la arquitectura del protocolo OPC para
comunicación entre distintos elementos de un sistema automatizado de control.
2.3.2 Reseña Histórica
Cuando Microsoft lanzó al Mercado por primera vez Windows 3.0 en 1990,
se hizo posible correr, en una plataforma sencilla y de bajo costo, varios
29
programas simultáneamente. Más aún, se hizo posible que esas aplicaciones
intercambiaran data mientras estaban corriendo. Este protocolo se conoció como
DDE (Dynamic Data Exchange –en español- Intercambio de Data Dinámico).
Sin embargo, las limitaciones de dicho protocolo no tardaron en conocerse,
ya que no permite el intercambio de información por medio de Red, no es muy
robusto y tiene un ancho de banda muy limitado. Varios fabricantes de
programas
industriales
realizaron
varios
intentos
para
mejorar
estas
características.
Figura 2.1 Arquitectura OPC Data Acces (CERN, 2008)
30
En 1992, Microsoft lanzó al mercado OLE 2.0, mejorando muchas de las
deficiencias de DDE. Al mismo tiempo, un grupo llamado WinSEM (Windows in
Science, Engineering and Manufacturing), conformado principalmente por
ingenieros relacionados con el área de control y adquisición de data, comenzó a
dialogar con Microsoft para mejorar estos protocolos. De allí surge la idea de
utilizar las rutinas OLE para estandarizar la interfaz entre los programas y los
dispositivos del sistema, mediante el uso de “drivers”, eliminando así la
necesidad de que cada programa tenga un “driver” para cada dispositivo, ya que
funcionarían con los que tenía Windows.
A finales del año 1995, el OPC Task Force (conformado por varias
compañías del ambiente de automatización), finalizó el primer borrador
de
especificaciones para el estándar de comunicaciones entre distintos dispositivos
industriales, que salió a la luz pública con OPC 1.0 para agosto de 1996.
Tras conversaciones en el ámbito industrial, se llega a la conclusión que el
estándar desarrollado debía ser manejado por un ente independiente, una
organización sin fines de lucro. De allí surgió la idea de la Fundación OPC, la
cual se constituye, con gran apoyo de la comunidad industrial (más de 300
miembros), y es el ente regulador de la estandarización OPC hasta el presente.
(Dillamore, 1997)
2.4 HMI/SCADA
HMI/SCADA (Human Machine Interface / Supervisory Control and Data
Acquisition –en español – Interfaz Máquina Humano / Control Supervisor y
Adquisición de Datos)
31
2.4.1 Definición
Se refiere a un sistema central que monitorea y controla una localidad.
Puede ser, por ejemplo, una planta completa, o una sección de la misma.
Adicionalmente se tiene la interfaz con el usuario. La misma, es capaz de
mostrarle la información al operador (humano), habilitándolo a controlar y
monitorear el proceso al que está aplicado.
En la actualidad estos programas permiten que los ingenieros y técnicos de
la planta diseñen sus propias interfaces, sin la necesidad de un programador
que lo desarrolle a la medida, agilizando y abaratando la implementación de los
mismos. Estos programas también se denominan “Programas Supervisores”.
32
3
Capítulo
3:
Funcionamiento
Básico
de
los
Inspectores de Botellas Vacías
3.1 Inspectores de Botellas vacías Krones Linatronics
Los inspectores de botellas vacías están encargados de rechazar las
botellas que no sean aptas para el llenado. En la planta de los Cortijos se tienen
dos modelos: Krones Linatronics 712 y Krones Linatronics 735. Ambos modelos
son de la misma compañía y funcionan de manera muy similar.
Los inspectores de botellas se ubican en la línea de envasado después de
la lavadora. Existen dos de éstos por cada línea, uno por rama. Cada rama tiene
como nombre el número de la línea con el sufijo 01 ó 02 según su posición con
respecto al sentido al flujo de las botellas en ésta.
En la figura 3.1 se puede observar una foto de un Inspector de Botellas
Vacías Krones Linatronics.
Figura 3.1 Foto de Inspector de Botellas Vacías Krones Linatronics.
33
3.1.1 Arquitectura
A continuación se presentará un diagrama de la arquitectura de conexión
interna de los Krones Linatronics en la figura 3.2
Figura 3.2 Diagrama de las conexiones internas de los Krones Linatronics
34
Se tiene un computador principal, llamado ACT 2, que es el encargado de
coordinar todo el proceso de inspección. El mismo posee dos tarjetas de Red
Ethernet y una tarjeta KFB (Krones Field Bus) como módulos de comunicación
hacia otros dispositivos dentro de los Linatronics 735 y 712. Es aquí donde se
encuentran los archivos de texto con el historial de la actividad de cada inspector
de botellas vacías.
La tarjeta de Red 1 está conectada mediante el Switch 1.1 (Existe un solo
switch pero tiene dos secciones separadas: Switch 1.1 y Switch 1.2) a los
computadores que realizan el procesamiento de la imagen para realizar las
inspecciones. Estos CPU secundarios están encargados de analizar las
imágenes capturadas por las cámaras, concluyendo si el envase es apto o no
según la inspección realizada.
La segunda tarjeta de Red está conectada mediante el Switch 1.2 al PLC
(Control Lógico Programable), en este caso de marca Allen-Bradley. Éste tiene
distintas funciones, entre las cuales se pueden destacar: verificación de
encendido de las luces, verificación de condiciones de seguridad (por ejemplo
que las puertas estén cerradas), control de las correas transportadoras, control
de los pistones de rechazo, control de las paradas y la sincronización del
sistema mediante la información recibida de las foto celdas.
Por último, la Tarjeta KFB (Krones Field Bus) se conecta con las luces
asociadas a cada inspección, sincronizando, mediante la información que recibe
del PLC con respecto a las foto celdas, el momento de tomar las fotos y de emitir
el pulso luminoso.
En la figura 3.3 Se tiene un plano superior de la máquina, especificando los
puntos de interés en la misma.
35
Figura 3.3 Plano superior de la máquina
(Grupo META, MANUAL DE
FUNCIONAMIENTO OPERATIVO DE LOS INSPECTORES DE BOTELLAS
VACÍAS (KRONES, 2007)
Partes del Equipo:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
INSPECCIÓN DE CONTORNO Y COLOR.
RECHAZADOR # 1.
FOTO LUCES DE COLORES (Entrada del Inspector).
INSPECCIÓN DE PARED 1.
CEPILLO Y SOPLADOR DE FONDO.
INSPECCIÓN DE LÍQUIDO RESIDUAL (Alta frecuencia).
INSPECCIÓN DE LÍQUIDO RESIDUAL (Infrarrojo).
INSPECCIÓN DE FONDO.
INSPECCIÓN DE PARED INTERIOR.
INSPECCIÓN DE BOCA O PICO.
INSPECCIÓN DE PARED 2.
PANEL DE CONTROL O CONSOLA PRINCIPAL.
FOTO LUCES DE COLORES (Salida del Inspector).
RECHAZADOR # 2.
RECHAZADOR # 3.
RECHAZADOR # 4.
Por otro lado, las foto celdas se encargan de llevar el conteo de los
envases inspeccionados, sincronizar las inspecciones con sus respectivas luces,
sincronizar los rechazadores para rechazar las botellas correctas, detectar
acumulaciones de botellas en la salida, entrada o mesa de rechazo y llevar a
cabo el control de eliminación (Asegurar que la botella no apta fue rechazada).
En la figura 3.4 se presenta el plano superior de la máquina con la ubicación de
las foto celdas que posee la misma.
36
Figura 3.4 Plano superior de la máquina con la ubicación de las foto celdas.
(Grupo META, MANUAL DE FUNCIONAMIENTO OPERATIVO DE LOS
INSPECTORES DE BOTELLAS VACÍAS (KRONES, 2007)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
Control de Entrada: Foto celda de Conteo de Control de Entrada.
Control de Entrada: Foto celda de Botella Caída en la Entrada.
Foto celda de Inicio Inspección de Contorno.
Foto celda de activación Rechazador #1.
Foto celda de Botella Caída a Salida del Gabinete de Inspección de
Contorno.
Foto celda de Control de Eliminación 1 y Señal de Activación de
Sensores de Color.
Sensores de Color de Entrada.
Foto celda de Inicio de Inspección de Pared 1.
9.
Foto
celda
de Acumulación de Pared Entrada.
Foto celda de Conteo de Botella en Gabinete de Inspección.
Sensor de Acumulación en Correa de Transporte.
Foto celda de Inicio de Inspección de Fondo.
Revestimiento Protector Abierto (dos en parte delantera y dos en parte
trasera).
Foto celda de Inicio de Inspección de Pared Interior.
Foto celda de Inicio de Inspección de Boca o Pico.
Foto celda de Ajuste de Altura de Cabezal (Máxima Bajada).
17.
Foto celda de Inicio de Inspección de Pared 2 y Señal de
Activación de Sensores de Color.
Foto celda de Acumulación de Pared Salida.
Sensores de Color de Salida.
Foto celda de Control Eliminación 2.
Foto celda de Control Eliminación 3.
Foto celda de Control Eliminación 4.
Foto celda de Confirmación Activación del Rechazador #2, #3 y #4.
Foto celda de Acumulación en Mesa de Rechazo.
37
3.1.2 Inspecciones Realizadas y Principio de funcionamiento
Los inspectores de Botellas Vacías Krones Linatronics realizan una serie de
inspecciones a las botellas mediante análisis de imágenes, las cuales se
obtienen tomando fotos con cámaras especializadas desde distintos ángulos.
Las inspecciones realizadas se explican a continuación seguidas de su principio
de funcionamiento:
3.1.2.1
Inspección de envases con etiquetas pirograbadas ACL:
El Inspector verifica que la altura y figura de la botella (grosor del cuello) así
como la ubicación y el tamaño del pirograbado, coincidan con los de la botella
del producto a envasar. Primero inspecciona el centro de la botella y luego la
altura y el contorno. Además inspecciona el color del vidrio del envase. En las
figuras 3.3 y 3.4 se observan unas muestras de la imagen tomada y analizada
por la máquina Krones Linatronics para realizar esta inspección.
Figura 3.3 Imagen de la inspección ACL. Inspección de Altura
Figura 3.4 Imagen de la inspección ACL. Inspección de Contorno.
38
En la figura 3.5 se presenta un diagrama del principio de funcionamiento de la
inspección de Contorno hecha por el módulo ACL.
Figura 3.5 Diagrama del funcionamiento de la inspección ACL (Krones, 1998)
(1) = Fuente de luz
(2) = Cámara
(3) = Pantalla táctil
(4) = Unidad de mando
(5) = Procedimiento de evaluación
(6) = Unidad de eliminación
(7) = Generador de impulsos
(8) = Introducción
(9) = Espejos
(10) = Botellas
•
•
•
•
•
Una fuente de luz (1) ilumina el envase desde arriba.
La imagen iluminada, rebota de los espejos (9), proyectándose hasta la
cámara.
Sobre el sensor situado en la cámara CCD (2) se genera una imagen de
dos perspectivas distintas del envase.
Los datos de la imagen digitalizados se indican en la pantalla táctil (3), y
pueden evaluarse según procedimientos diferentes (5).
En caso de detección de un envase malo, la unidad de mando (4) emite
una señal a la unidad de eliminación (6).
39
En la figura 3.6 se presenta un diagrama del principio de funcionamiento de la
inspección de Color hecha por el módulo ACL.
Figura 3.6 Diagrama del funcionamiento de la inspección de Color (Krones,
1998)
(1) = Fuente de Luz
(2) = Cabezal detector de color
(3) = Evaluación analógica
(4) = Generador de Impulsos
(5) = Unidad de eliminación
•
•
•
•
•
Los envases se iluminan por debajo de la boca (1).
En el cabezal detector de color (2) se amplifican las ondas de luz emitidas
por la lámpara, y se transmiten al dispositivo de evaluación analógica (3).
Al recibirse una señal del trigger (4) o después de esta señal, se realiza
una medición.
El resultado obtenido se transmite a la unidad de eliminación (5).
Es posible detectar los más variados colores de envases.
40
3.1.2.2
Inspección de Pared 1 y 2:
Revisa condiciones externas de la mitad de la botella (de fondo a pico),
detecta y rechaza botellas manchadas, con sustancias u objetos adheridos en la
parte externa, fracturas o micro roturas, niveles no aceptables de áreas de roce
y otros defectos en el área inspeccionada. Esta inspección rechaza botellas con
sucio en el interior o exterior (cemento, pintura o algún objeto dentro del
envase), exceso de rayado o botellas distintas al producto a envasar. La
máquina gira la botella aproximadamente unos 90° sobre su eje vertical para
realizar la inspección de Pared 2, luego de haber realizado la inspección en
Pared 1. En las figuras 3.7 y 3.8 se observan unas muestras de la imagen
tomada y analizada por la máquina Krones Linatronics para realizar esta
inspección.
Figura 3.7 Imagen de la Inspección de Pared. Caso 1
Figura 3.8 Imagen de la Inspección de Pared. Caso 2
41
En la figura 3.9 se presenta un diagrama del principio de funcionamiento de la
inspección de Pared.
Figura 3.9 Diagrama del funcionamiento de la Inspección de Pared (Krones,
1998)
(1) = Fuente de luz
(2) = Cámara
(3) = Pantalla táctil
(4) = Unidad de mando
(5) = Procedimiento de evaluación
(6) = Unidad de eliminación
(7) = Generador de impulsos
(8) = Introducción
•
•
•
•
Los envases a inspeccionar pasan por una fuente de luz (1).
La imagen del envase iluminado se proyecta sobre un sensor en el
interior de la cámara (2).
Los datos de la imagen digitalizados se indican en la pantalla táctil (3), y
pueden evaluarse según procedimientos diferentes (5).
En caso de detección de un envase malo, la unidad de mando (4) emite
una señal a la unidad de eliminación (6).
42
3.1.2.3
Inspección
de
Líquido residual
por sistema de rayos
infrarrojos:
Por medio de rayos infrarrojos (a través del principio de absorción de energía
calórica por líquidos), se detecta la presencia de líquidos en el interior de la
botella, y en el caso afirmativo se rechaza. En la figura 3.10 se muestra una
ilustración de la inspección seguida del principio de funcionamiento de la misma.
Figura 3.10 Diagrama del funcionamiento de la detección de soda cáustica
mediante Infrarrojo (Krones, 1998)
(1) = Fuente de luz infrarroja
(2) = Líquido Residual
(3) = Receptor de luz infrarroja
(4) = Evaluación Analógica
(5) = Unidad de eliminación
•
•
•
•
•
El envase es iluminado desde abajo. Como fuente de luz (1) se utiliza una
lámpara infrarroja.
El líquido residual existente (2) absorbe la luz infrarroja.
El receptor (3) mide la cantidad de luz infrarroja que va llegando.
Las señales del receptor se amplifican y se evalúan (4).
Si no se alcanza un valor límite ajustado, se emite una señal a la unidad
de eliminación (5) y se elimina el envase.
43
3.1.2.4
Inspección de Líquido residual por sistema de alta frecuencia:
Por medio de señales de alta frecuencia (a través del principio de transición
de energía irradiada por líquidos) detecta la presencia de líquidos en el interior
de la botella y la rechaza. En la Figura 3.11 se muestra una ilustración de la
inspección seguida del principio de funcionamiento de la misma.
Figura 3.11 Diagrama del funcionamiento de la detección de soda cáustica
mediante alta frecuencia (Krones, 1998)
(1) = Emisor de Alta Frecuencia
(2) = Antena
(3) = Receptor
(4) = Evaluación Analógica
(5) = Unidad de eliminación
•
•
•
•
•
•
Las botellas pasan por un emisor (1) y una antena (2).
La antena recibe una alta frecuencia emitida por el emisor.
El receptor (3) convierte la energía en un nivel de señales.
Botellas que contienen sosa cáustica / agua producen un cambio (un
aumento) de la energía recibida.
Este cambio de señal se evalúa (4) y en el momento de emitirse una
señal de "botella mala", se acciona la unidad de eliminación (5) (es decir,
se elimina la botella).
Si hay un fallo en el emisor o en el receptor la máquina se para.
44
3.1.2.5
Inspección del Fondo:
En esta inspección se detecta la presencia de cuerpos extraños, rayones,
manchas y roturas en el interior o en el exterior del fondo de la botella, y botellas
de color más o menos intenso a las del producto a envasar (claridad). En las
figuras 3.12 y 3.13 se observan unas muestras de la imagen tomada y analizada
por la máquina Krones Linatronics para realizar esta inspección.
Figura 3.12 Imagen de la Inspección de fondo. Caso 1
Figura 3.13 Imagen de la Inspección de fondo. Caso 2
45
En la figura 3.14 se presenta un diagrama del principio de funcionamiento de
la inspección de Fondo.
Figura 3.14 Diagrama del funcionamiento de la inspección de fondo (Krones,
1998)
(1) = Fuente de luz
(2) = Cámara
(3) = Pantalla táctil
(4) = Unidad de mando
(5) = Procedimiento de evaluación
(6) = Unidad de eliminación
(7) = Generador de impulsos
(8) = Introducción
•
•
•
•
•
Los envases a inspeccionar pasan por una fuente de luz (1).
La cámara (2) regula el tiempo de exposición, según el grado de
transparencia del material de los envases.
La imagen del fondo del envase se proyecta sobre un sensor en el interior
de la cámara.
Los datos de la imagen digitalizados se indican en la pantalla táctil (3), y
pueden evaluarse según procedimientos diferentes (5).
En caso de detección de un envase malo, la unidad de mando (4) emite
una señal a la unidad de eliminación (6).
46
3.1.2.6
Inspección de Pared Interna:
Con esta inspección se detecta la presencia de cuerpos extraños, rayones,
manchas y roturas en la pared interna de la botella (desde el fondo hasta el pico)
que no se hayan revisado en la inspección de Pared 1. Es similar a la inspección
del fondo, sólo que el lente enfoca las paredes internas de la botella. En las
figuras 3.15 y 3.16 se observan unas muestras de la imagen tomada y analizada
por la máquina Krones Linatronics para realizar esta inspección.
Figura 3.15 Imagen de la Inspección pared interna. Caso 1
Figura 3.16 Imagen de la Inspección de pared interna. Caso 2
47
En la figura 3.17 se presenta un diagrama del principio de funcionamiento de
la inspección de Pared Interna.
Figura 3.17 Diagrama del funcionamiento de la inspección de Pared Interna
(Krones, 1998)
(1) = Fuente de luz
(2) = Cámara
(3) = Pantalla táctil
(4) = Unidad de mando
(5) = Procedimiento de evaluación
(6) = Unidad de eliminación
(7) = Generador de impulsos
(8) = Introducción
•
•
•
•
Una fuente de luz (1) ilumina el envase desde abajo.
Sobre el sensor situado en la cámara CCD (2) se genera una imagen de
la pared interior y del fondo del envase.
Los datos de la imagen digitalizados se indican en la pantalla táctil (3), y
pueden evaluarse según procedimientos diferentes (5).
En caso de detección de un envase malo, la unidad de mando (4) emite
una señal a la unidad de eliminación (6).
48
3.1.2.7
Inspección de Pico o Boca:
Identifica en la parte superior del pico la presencia de cuerpos extraños que
tapen la botella, así como rayones, manchas y roturas. En las figuras 3.18 y 3.19
se observan unas muestras de la imagen tomada y analizada por la máquina
Krones Linatronics para realizar esta inspección.
Figura 3.18 Imagen de la Inspección de pico. Caso 1
Figura 3.19 Imagen de la Inspección de pico. Caso 2
49
En la figura 3.20 se presenta un diagrama del principio de funcionamiento de
la inspección de Pico
Figura 3.20 Diagrama del funcionamiento de la inspección de Pico (Krones,
1998)
(1) = Fuente de luz
(2) = Cámara
(3) = Pantalla táctil
(4) = Unidad de mando
(5) = Procedimiento de evaluación
(6) = Unidad de eliminación
(7) = Generador de impulsos
(8) = Introducción
•
•
•
•
El cuello del envase se ilumina desde arriba con una fuente de luz (1)
anular.
La imagen de la boca se proyecta sobre un sensor en el interior de la
cámara (2).
Los datos de la imagen digitalizados se indican en la pantalla táctil (3), y
pueden evaluarse según procedimientos diferentes (5).
En caso de detección de un envase malo, la unidad de mando (4) emite
una señal a la unidad de eliminación (6).
50
3.1.3 Lógica de funcionamiento de los Rechazadores
Las botellas que no aprueben las inspecciones, serán rechazadas siguiendo
la siguiente lógica:
Rechazador #1: Desvía las botellas que presentan una altura inadecuada con
respecto a la botella inspeccionada, por ser muy altas o muy bajas; enviándolas
al primer contenedor de vidrio. De la misma manera, rechaza botellas con
cuellos muy gruesos con respecto a la botella inspeccionada, luego que éstas
pasen la inspección de contorno.
Rechazador #2: Desvía las botellas que presentan roturas, suciedad o tapa
en el pico de la botella inspeccionada, enviándolas al segundo contenedor de
vidrio. De esta manera le facilita la labor al operario, porque en caso de no existir
la máquina, éste tendría que colocar las botellas no aceptadas en el contenedor
de vidrio luego de inspeccionarlas visualmente.
Rechazador #3: Desvía las botellas a la mesa de rechazo por presentar
algunos de estos defectos:
a.- Cuello muy grueso,
b.- Botella extraña (Regional – Brahma),
c.- Botella sucia (externo e interno).
d.- Botellas con objeto en su interior.
e.- Botellas con rayado excesivo.
f.- Botellas ligadas (Maltín – Pilsen).
g.- Líquido Residual.
h.- Fondo Sucio o Roto.
Rechazador #4: Puede realizar cualquiera de los rechazos hechos por el
rechazador # 3, siempre y cuando haya sido programado para ello. Es decir, el
51
programador de la máquina decide cuáles condiciones de rechazo se realizan
por el rechazador # 3 y cuales por se realizan por el rechazador # 4.
3.1.4 Modificaciones realizadas a la lógica de funcionamiento de los
Rechazadores
Las foto celdas de control de eliminación tienen la función de parar el flujo de
botellas en caso que se detecte que una botella que ha debido de ser rechazada
no lo fue. El operador debía buscar entre las 10 últimas botellas que pasaron
dicha foto celda para encontrar la no apta para el llenado. En la práctica la
parada por control de eliminación es frecuente (puede llegar a más de 500 veces
por mes) retrasando considerablemente el proceso de envasado en general.
Por tal motivo, fué eliminada la parada por control de eliminación, así como
el rechazador #1 y el rechazador #2, dejando como rechazador principal al
rechazador # 3, encargado de eliminar todas los envases que no cumplan con
las especificaciones de todas las inspecciones, y el rechazador #4 en
redundancia con el #3. De esta manera si la foto celda de control de eliminación
#3 detecta que no fue eliminada una botella no apta, la elimina por el rechazador
#4, disminuyendo de manera significativa las paradas en el proceso de
envasado de cerveza y malta, y teniendo una probabilidad mínima que un
envase no apto pase al proceso de llenado (Probabilidad que fallen los dos
rechazadores).
La decisión de realizar este cambio fue hecha previamente al inicio del
proyecto. Esta modificación no ha sido aplicada a los Krones Linatronics 735,
pero en un futuro cercano se hará.
52
3.2 Operario de la máquina
Por cada línea de producción existe un operario de los inspectores de botellas
vacías. Las responsabilidades del operario son:
•
Evaluar el funcionamiento de la máquina, usando las botellas patrón
(Botellas con fallas controladas que la máquina debería rechazar).
•
Limpiar los vidrios protectores de la cámara de fondo, de la lámpara de
fondo, de las inspecciones de pared y las fotoluces.
•
Observar las condiciones de limpieza y lubricación de las cadenas
transportadoras.
•
Mantener la mesa de rechazo libre de botellas. Una de las funciones
del operario es inspeccionar visualmente las botellas rechazadas. Si la
botella no parece tener ningún desperfecto o si no corresponde al
producto que se está embotellando en la línea, se debe recuperar en
gaveras para luego ser procesada nuevamente. Si la botella posee un
desperfecto, se debe romper la botella.
•
Recolectar el vidrio roto y transportarlo a la tolva de vidrio, para que
sea reciclado.
•
Verificar la adecuada irrigación de la lubricación de las vías
transportadoras para evitar que el exceso o la falta de lubricante afecte
su normal funcionamiento.
•
Detectar cualquier desperfecto en los elementos de las vías de
transporte de botellas (piñones, barandas, eslabones, transferencias),
que pueda entorpecer el normal desplazamiento de los envases.
•
Evitar cualquier contacto directo con las botellas y nunca reincorporar a
la línea aquellas que caen a las bandejas en las curvas de la vía, en los
enfiladores de botellas o dentro del Inspector.
•
Retirar del área las gaveras de botellas recuperadas a medida que se
van llenando.
(Grupo META, Guia de Operario del Inspector de Botellas Vacías, 2006)
53
3.3 Bitácoras de funcionamiento (Log)
Los inspectores de botellas vacías Krones Linatronics recopilan toda la
información de su actividad en bitácoras de funcionamiento. Las bitácoras son
unos archivos de texto (.log), que se encuentran ubicados en uno de los dos
discos duros que posee la máquina en el computador principal (ACT 2).
3.3.1 Descripción
de
los
archivos
con
las
bitácoras
de
funcionamiento (Log)
Por cada inspector existen tres archivos: Events, Changes y Production
Data.
De estos tres archivos existen dos versiones dentro de cada máquina
una versión con sufijo “native”, que está completamente en alemán; y la otra con
sufijo “local” que está parcial o totalmente en español.
Cada archivo contiene la información estructurada en líneas, donde cada
línea posee:
•
Tres Bytes en hexadecimal (no se le ha encontrado significado)
•
Número de línea escrito por la máquina en el archivo. De ser truncada la
memoria de la máquina, al hacerle servicio, se seguirá respetando esta
secuencia. El número de dígitos siempre es constante, seis (6) cifras.
•
Fecha y hora en la que fue escrita la línea. Esta fecha es igual a la fecha
que posea la máquina en ese momento.
•
Código de cinco (5) letras asociado a la información que se está
registrando en ese momento.
•
Una descripción más detallada del evento (puede incluir cantidades)
54
A continuación se procederá a describir en detalle cada archivo con la
bitácora de funcionamiento:
3.3.1.1
Production Data (Producción)
En este archivo se recopila la información de producción que ha procesado
el inspector. De esta manera, posee datos sobre el total de botellas que se
inspeccionaron, las que aprobaron la inspección y las que no. Inclusive posee
datos más específicos como un desglose de cuántas botellas no aprobaron
cuales inspecciones.
Este archivo se actualiza cada vez que un operador presiona la tecla de
"Borrar contador" de tal manera que se escriben una sucesión de líneas que
poseen la información. Por ejemplo:
EDD 168703 2007-01-29 20:39:56 PDINF Entrada total: 5652
B99 168704 2007-01-29 20:39:56 PDREJ Eliminación total: 521 = 9.22 %
7B3 168710 2007-01-29 20:39:56 PDU01 Conjunto 1 "Fondo": 236 = 4.18 %
De manera similar el archivo registra cada vez que un usuario entra al
sistema, cuándo hay un cambio de producto y cuando la máquina es apagada.
Por Ejemplo:
469 168635 2007-01-28 10:58:12 PR014 Inicio de programa, clase de recipiente "014 0,222 L Ice modificado !"
EB1 168636 2007-01-28 10:58:22 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------ED2 168637 2007-01-28 10:58:22 USR01 Entrada "Administrator", nivel 9
En el anexo 01 se tiene un ejemplo más detallado de la bitácora de
funcionamiento de Producción.
55
En la tabla 3.1 se presenta una breve descripción de cada código:
Código Descripción del Código Fin del programa Clausura de archivo de texto => Fin de escritura Apertura de archivo de texto => Inicio de escritura Cambio de Producto con subíndice XX Vacio Cambio de Usuario con subíndice XX Inicio de escritura de contadores de producción Total de Botellas procesadas Total de Botellas eliminadas Total de botellas rechazadas por el rechazador de subíndice XX Total de botellas que no aprobaron la inspección de subíndice XX PREND
CLOSE
FOPEN
PR0XX
EMPTY
USRXX
PDBEG
PDINF
PDREJ
PDCXX
PDUXX
PDEND Fin de escritura de contadores
CLEAR Reinicio de los contadores de producción Tabla 3.1 Descripción de los códigos de la bitácora de funcionamiento de
Producción
3.3.1.2
Changes (Cambios)
En este archivo se recopila la información sobre los cambios aplicados a las
inspecciones realizadas por la máquina y sus periferias. Este archivo se
actualiza cada vez que: se realiza un cambio en alguna inspección, con la
entrada de un usuario al sistema, al seleccionar la opción de borrar los
contadores de producción, con el cambio de programa de un producto a otro o al
apagar la máquina.
Ejemplo del log:
A87 089953 2007-01-28 09:50:06 PCE05 Pared 1 : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[4]:"0"->"40")
618 089971 2007-01-28 11:14:52 PCE02 Fondo : Tiempo de expos (Kamera.Belichtungszeit[0]:"120"->"100")
EDF 089988 2007-01-28 11:26:06 PCE02 Fondo Contraste man (Darstellung.KontrastManuell[0]:"200"->"150")
En el anexo 02 se tiene un ejemplo más detallado de la bitácora de
funcionamiento de Cambios.
56
En la tabla 3.2 se presenta una breve descripción de cada código:
Código Descripción del Código PREND Fin del programa CLOSE Clausura de archivo de texto => Fin de escritura FOPEN Apertura de archivo de texto => Inicio de escritura PR0XX Cambio de Producto con subíndice XX EMPTY Vacio PCEXX Cambio de parámetros de inspección dentro del conjunto de subíndice XX CLEAR Reinicio de los contadores de producción Tabla 3.2 Descripción de los códigos de la bitácora de funcionamiento de
Cambios
Es importante resaltar que, a pesar que este Log es versión idioma “Local”,
la parte específica del cambio realizado permanece en Alemán.
3.3.1.3
Events (Events)
Este archivo recopila los eventos fuera del funcionamiento “normal”, que la
misma máquina está en capacidad de percibir. Es decir, recoge información
sobre el mal funcionamiento tanto eléctrico, electrónico y de comunicación. Al
presentarse una falla se detiene la operación de la máquina, y se reanuda al
resolver el problema que ocasionó el error, luego presionar el botón de reinicio
(“reset”) de la máquina. A cada falla le corresponde una re-inicialización
específica en el archivo de registro, cuando ésta es solventada. De la misma
manera, en este archivo se almacena información sobre las inspecciones que se
apagaron, así como el momento en que fueron reactivadas nuevamente, sobre
el instante en que se produce un descenso en la velocidad de inspección y sobre
el momento que se emitieron mensajes de mantenimiento.
Ejemplo del log:
42F 103754 2006-04-21 09:31:01 MP049 Malfunción "confirmar revestimiento protector [49]"
57
703 103755 2006-04-21 09:31:02 RP049 Reset "confirmar revestimiento protector [49]"
460 105478 2006-04-27 15:39:29 UAD06 Conjunto 6 "ACL" desactivado
963 105479 2006-04-27 15:41:28 UAA06 Conjunto 6 "ACL" activado
5B9 010630 2005-07-16 00:50:05 MCOMM Malfunción "Perturbación Trigger fotocélula Fondo"
9D4 010639 2005-07-16 00:51:24 RCOMM Reset "Perturbación Trigger fotocélula Fondo"
En el anexo 03 se tiene un ejemplo más detallado de la bitácora de
funcionamiento de Eventos.
En la tabla 3.3 se presenta una breve descripción de cada código:
Código Descripción del Código Fin del programa Clausura de archivo de texto => Fin de escritura Apertura de archivo de texto => Inicio de escritura Cambio de Producto con subíndice XX Vacio Falla electrónica con subíndice XXX Reset de una falla electrónica con subíndice XXX Falla eléctrica con subíndice XXX Reset de una falla eléctrica con subíndice XXX PREND
CLOSE
FOPEN
PR0XX
EMPTY
MEXXX
REXXX
MPXXX
RPXXX
CLEAR Reinicio de los contadores de producción Tabla 3.3 Descripción de los códigos de la bitácora de funcionamiento de
Eventos
Es
importante
resaltar
que
en
ocasiones
el
archivo
se
cierra
inesperadamente (no se registra un CLOSE), por ejemplo cuando la máquina se
apaga repentinamente. Al reabrirse el archivo (se registra un FOPEN) las fallas y
las inspecciones apagadas que presentaba la máquina fueron re-inicializadas y
reactivadas, pero no se registraron las líneas respectivas en la bitácora de
funcionamiento. Por lo tanto una línea con el código FOPEN es equivalente a un
re-inicialización y a una reanudación general de inspecciones y sus fallas.
58
3.4 Arquitectura del proceso de control en el Gerencia de
Envasado
La estructura de control se encuentra resumida en la figura 3.21.
Figura 3.21 Arquitectura del Proceso de Control
59
Los PLC controlan gran parte de las máquinas que se encuentran
involucradas
en
el
proceso:
Lavadora,
Llenadora,
Vías
de
Botellas,
Pasteurizadora, Contador de líquido, Contador de Cajas, entre muchos otros.
Algunos de los PLC se comunican mediante Data Highway Plus mientras otros
por Control Net. Ambos protocolos desembocan en un Gateway que permite la
comunicación entre éstos dos, a demás de habilitar una comunicación tipo
Ethernet, de tal manera que la información manejada en los PLC puede ser vista
en la sala de control mediante terminales conectados al Switch del Cuarto de
Control, al que también está conectado el Gateway, con tarjetas comerciales de
Red.
Por otro lado, los inspectores de botellas vacías Krones Linatronics están
conectados directamente al Switch del Cuarto de Control mediante una conexión
Ethernet. De igual forma se puede acceder a la información que se encuentra en
el computador principal de la máquina (ACT 2) remotamente mediante los
terminales que se encuentran en la Sala de Control.
Existen dos sistemas supervisores, que para el momento que se comenzó el
proyecto funcionaban exclusivamente con la información recolectada de los
PLCs. Estos sistemas son:
•
Fix: que está enfocado a la planta como tal, en donde se pueden
visualizar los estatus de las lavadoras, llenadoras, pasters, contador de
cajas, etc. Los datos que utiliza el sistema provienen de los PLC pero
pasan por un servidor OPC, de tal manera que puedan ser
interpretados por el cliente OPC del Fix. Este sistema sólo se puede
visualizar en la Sala de Control.
•
Visual Plant: que está enfocado a un nivel más gerencial, en donde se
registra el progreso de la producción de cajas de producto y los
contadores de líquido. Los datos que utiliza el sistema provienen del
PLC del contador de líquido y el contador de cajas. De igual manera
pasan por un Servidor OPC, pero se requiere una licencia especial
60
para que el programa pueda leer los datos OPC. A diferencia del Fix
este programa puede visualizarse en toda la gerencia de envasado, por
lo que es necesaria la conexión del terminal en el que corre el
programa con el Switch de la Gerencia de Envasado. A fin de poder
acceder a la información de la producción la planta desde
computadores en la oficinas de la Gerencia de Envasado, a través de
terminales con el programa Visual Plant.
61
4
Capítulo 4: Desarrollo del Proyecto
El desarrollo del proyecto contempla la construcción de la herramienta que va
a realizar el enlace entre la información que se encuentra en las bitácoras de
funcionamiento y las pantallas de visualización en el sistema supervisor iFix.
Adicionalmente, la herramienta desarrollada posee la capacidad de detallar el
funcionamiento de cada máquina, mediante el análisis de la información,
presente en las bitácoras de funcionamientos, presentándola en un conjunto de
reportes construidos a partir de la definición de las variables relevantes de cada
uno de estos archivos.
4.1 Bitácoras de Funcionamiento (Log)
Algunos de los datos que se encuentran en las bitácoras de funcionamiento
son relevantes, mas no todos. Es por eso que se debe precisar cuáles son los
datos relevantes y cuál es la presentación de los mismos, de tal manera de
facilitar su análisis. De la misma forma, se debe tomar en cuenta como se
registran los datos en las bitácoras, a fin de construir una plataforma que se
pueda aplicar a los datos actuales.
Para ello, luego de analizar en detalle la estructura de los archivos, se
entrevistó a personas con experiencia en el mantenimiento y funcionamiento de
los inspectores. Se llegó a la conclusión que se deben tener tablas en las que se
pueda comparar el comportamiento estadístico de la(s) máquina(s) en función
del tiempo.
4.1.1 Definición de las variables relevantes a analizar
Entre los elementos comunes que se deben analizar para los tres archivos
están:
•
La fecha en la que fué registrada cada información, de tal manera de
poder organizarla y agruparla como sea requerido.
62
•
El ingreso de usuarios al sistema, de tal manera que cuando se realice
un cambio o se apague una inspección se debe tener en cuenta quien
era el usuario que estaba activo para el momento.
•
Cambio de producto: al tener esta información presente se podrá filtrar
según este criterio, pudiéndose observar el comportamiento de la
máquina por producto, tanto en valores de producción como en las
fallas de la máquina.
Las variables relevantes para cada archivo son:
4.1.1.1
Cambios
En una primera aproximación se consideró llevar un registro de los cambios
hechos en todas las inspecciones y comparar con un estándar los estados de las
mismas. Luego de las entrevistas realizadas con personas experimentadas en
los inspectores y comparar la configuración de varios inspectores, se concluyó
que ocurren cambios en los parámetros de las máquinas con mucha frecuencia
y que no existe un estándar sobre el estado de las mismas, ya que muchas son
altamente dependientes del estado de las cámaras, sensores y las luces
(elementos que están en permanente cambio). Es por eso que llevar registro de
los cambios para obtener información coherente de los mismos sería una tarea
difícil que no tendría mucho fruto para el análisis de la máquina. Por lo tanto, el
archivo de cambios es leído y transcrito a la Base de Datos, pero se estipuló que
dentro de éste archivo no existen variables relevantes.
4.1.1.2
Eventos
En este archivo existen numerosas variables importantes a analizar. Las
mismas se pueden segmentar como se presenta a continuación:
63
•
Paradas: El análisis de las paradas tanto eléctricas como electrónicas
es de mucha importancia. Principalmente se deben analizar dos
aspectos de las mismas: la frecuencia con la que ocurren dichas
paradas en un período determinado de tiempo, y el tiempo que se ha
parado la máquina a causa de una falla. Éste último se puede
visualizar de dos maneras: el tiempo que se ha parado la máquina a
causa de una determinada falla, o el tiempo total que se ha parado la
máquina en un período de tiempo debido a una falla específica, es
decir, la sumatoria de los tiempos de parada por una falla durante una
semana, un mes o un año.
•
Inspecciones Apagadas: Las mismas deberían suceder sólo cuando se
está revisando la máquina. Es decir, no debería estar en producción
una máquina si una inspección está apagada. Por supuesto, existen
inspecciones más importantes que otras. Pero las dos más importantes
son las inspecciones de pico y fondo. Éstas, sin falta alguna, deben
estar activas en todo momento que la máquina esté en producción.
Esta información se correlaciona con la del usuario activo en ese
momento y se tiene el usuario que apagó la inspección. De manera
similar a las paradas, es importante visualizar la frecuencia con las que
ocurren las inspecciones apagadas y el tiempo que pasan las mismas
apagadas.
•
Apertura del archivo de la bitácora: En cualquier momento la máquina
puede dejar de funcionar, es decir, el sistema operativo no responde o
se apaga sin cerrar correctamente el programa. Esto hace que no se
registre una línea de “CLOSE” en las bitácoras de funcionamiento. Al
reiniciar el sistema, se registrará en las bitácoras de funcionamiento un
“FOPEN”, lo que es equivalente a haber re-inicializado todas las fallas
y haber reactivado todas las inspecciones apagadas que ha podido
tener el sistema antes que se reiniciara. Esto es importante a la hora
de calcular los tiempos que han durado las mismas.
64
4.1.1.3
Producción
Los datos de producción detallados son de gran importancia para analizar el
funcionamiento de la máquina, conocer la producción de la línea, y estimar el
porcentaje de rotura de vidrio, entre otros. Por lo tanto, las variables relevantes
en este archivo son:
•
La variable más importante es cuando algún usuario seleccionó la
opción de borrar contadores de producción, de tal manera de poder
registrar los datos de producción.
•
El número de botellas procesadas y el número de botellas rechazadas,
segmentados por inspección.
•
El porcentaje de rechazo por inspección.
•
El Cambio de productos, de tal manera de poder analizar los datos de
producción por producto.
4.2 Desarrollo del programa Analizador Linatronics
Para el análisis de todos los archivos, se desarrolló un programa que asiste al
usuario a recopilar los archivos de las máquinas, leerlos y transcribir la
información que allí se encuentra a una base de datos, de manera tal de facilitar
el análisis de los mismos. En la misma línea, se aprovechó la plataforma creada
para desarrollar un sistema que le permita al usuario analizar la información que
se tiene en la base de datos, mediante reportes predefinidos, relacionados con
las variables relevantes estipuladas previamente.
En líneas generales, el Analizador Linatronics es el programa principal que
coordina la interacción entre los otros programas, permitiendo así la lectura,
análisis y resguardo de la data. Por otro lado, genera reportes con estructuras
predeterminadas y permite al usuario realizarlos según sus requerimientos,
facilitando de esta manera el análisis detallado del funcionamiento de la
máquina. El programa fue desarrollado en Visual Basic 6.0.
65
En la figura 4.1 se esquematiza la interacción entre todos los componentes
del sistema. El funcionamiento del programa en líneas generales es:
• Los Linatronics (Inspectores de botellas vacías) están conectados a un
“switch” o “router” mediante una conexión Ethernet, haciendo accesible la
información que tienen desde un computador conectado a la misma red,
que centraliza la información.
•
El programa ejecuta un “batch” (configurado por el usuario), haciendo una
copia de los archivos relevantes a una carpeta específica dentro del
mismo computador (carpeta de actualización).
•
El programa lee los archivos que se encuentran dentro de la carpeta de
actualización y transcribe la data estructurada a una base de datos en
MySQL Server 5.0.
•
Posteriormente, se calculan los tiempos de los eventos, es decir, la
duración de las paradas de la máquina y de las inspecciones apagadas.
•
Se generan los reportes predeterminados de las últimas 5 semanas sobre
producción, paradas e inspecciones apagadas.
•
Los reportes predeterminados se convierten en datos OPC, mediante el
programa KepServer. Se puede acceder a estos local o remotamente por
sistemas supervisores como Ifix o VisualPlant.
• Por otro lado, el usuario del programa puede realizar reportes a la medida
con una serie de opciones que le presenta el mismo. Estos reportes son
visualizados en Ms Office Excel.
66
Figura 4.1 Esquema General del Sistema.
67
4.2.1 Justificación de los programas utilizados
El sistema desarrollado está basado en varios programas. A continuación se
explicará brevemente el por qué de la escogencia de los mismos
4.2.1.1
Visual Basic 6.0
Es un lenguaje de programación de alto nivel, que brinda grandes facilidades
de interfaz gráfica con el usuario y manejo de bases de datos. Existe una versión
más actual de este programa que sería Visual Basic .NET, pero la empresa no
posee licencia para el mismo, a diferencia de la versión 6.0, que fue con la que
se trabajó. Por otro lado, el sistema supervisor iFix está basado en este
lenguaje, así que es un ambiente similar a la hora de programar las pantallas de
visualización.
4.2.1.2
Batch
Es un lenguaje de programación sencillo, utilizado en aplicaciones en DOS,
con el que los ingenieros de mantenimiento eléctrico están familiarizados. Se
utiliza para la copia automatizada de los archivos a través de la red.
4.2.1.3
MySQL
El Analizador Linatronics se comenzó a trabajar con una interfaz con MS
Access, pero al ver el tamaño de las tablas con las que se iba a trabajar (más de
un millón de registros), se concluyó que se necesitaba una manejador de Base
de Datos con una capacidad mayor de procesamiento de datos, más rápido y de
fácil instalación. Se contemplaron como alternativas: MySQL y MS SQL Server.
Éste último fue descartado al considerar la posibilidad de tener que comprar
68
nuevas licencias y la necesidad que tiene el mismo de correr en un sistema
operativo MS Windows Server.
Por lo tanto MySQL fué la opción de escogencia resultante, al ser un
manejador de Base de Datos de gran potencia con licencia libre y de fácil
instalación. Para permitir la interacción con el ejecutable, se instaló además el
ADO ODBC MySQL Connector 3.51, que permite la manipulación de Bases de
Datos en MySQL de una manera estructurada y sencilla.
4.2.1.4
DreamCoder for MySQL
Es una interfaz gráfica que facilita la creación y manipulación de Bases de
Datos en MySQL, permitiendo conocer el estado de las tablas de una manera
sencilla, y de esta forma agilizando los procesos de auditorías de las mismas. Se
estudió la posibilidad de utilizar otros programas que realizaran esta función
como Navcat for MySQL y SQL Maestro for MySQL. Pero ambos son programas
de licencias pagas, con períodos de 30 días de prueba. Por lo tanto se escogió
DreamCoder for MySQL para no hacer gastos innecesarios en el desarrollo del
proyecto.
4.2.1.5
iFix
Es el sistema supervisor utilizado en la planta tanto en la gerencia de
elaboración como en la de envasado. Permite que el usuario diseñe sus propias
pantallas de visualización en un ambiente parecido a Visual Basic 6.0. Es
requisito del proyecto realizar las pantallas de visualización en este sistema.
69
4.2.1.6
KepServer
Es un servidor OPC, el cual posee un Driver que le permite conectarse con
Bases de Datos en lugar de PLCs, de tal manera que hace a los datos dentro de
las tablas accesibles a cualquier aplicación que posea un Cliente OPC. El
acceso a los datos dentro de la Base de Datos puede ser hecho mediante la
visualización de tablas fijas o mediante la realización de “Queries” (Búsquedas
estructuradas). En ambos casos se obtiene un grupo de datos OPC por cada
columna de la tabla y éstos a su vez se subdividen en datos OPC por registro.
Dentro de los Servidores OPC que tienen la posibilidad de conectarse a
Bases de Datos, también se encontró a: Matrikon OPC Server y TOP Server.
Ambos cumplían con los requerimientos del sistema, y eran de fácil aplicación.
Pero debido a las facilidades que ofreció la empresa que distribuye KepServer
en Venezuela en cuanto a pago en Bs. (ahorrando los trámites de CADIVI) y a
asistencia local, a diferencia de las otras dos que se debían cancelar en US
Dollares y sólo con asistencia a larga distancia, se escogió a KepServer como
servidor OPC para el sistema.
4.2.1.7
Microsoft Office Excel
El programa Analizador Linatronics le ofrece al usuario estructurar en detalle
reportes predefinidos (Sobre Producción, Paradas e Inspecciones Apagadas).
Se buscó exportar estos reportes detallados y definidos por el usuario a un
programa conocido, de uso común dentro del departamento, que permitiera
graficar los resultados, que ofreciera opciones avanzadas de análisis luego de
creado el reporte y de fácil interacción con una aplicación creada en Visual Basic
6.0. La opción obvia fue MS Office Excel, el cual cumple con todos estos
requisitos.
70
4.2.2 Lectura y procesamiento de los datos
Por medidas de seguridad los archivos con las bitácoras de funcionamiento se
copian a través de la red a una carpeta específica, en el computador en donde
se está ejecutando la aplicación. Se ordenan alfabéticamente para luego ser
abiertos en ese orden.
Todas las líneas registradas en las bitácoras de funcionamiento tienen la
misma estructura (Sección 3.2.1). Primero que todo, se segmenta el archivo en
líneas. Luego, se utiliza el tamaño constante que tienen los primeros datos de
las líneas para facilitar su lectura. Es así como se identifica en cada registro la
fecha y hora en que fué escrito, el número de línea y el código. Por último, se
tiene la descripción que se lee hasta el final de la línea. Por otra parte, se busca
información específica dentro de la descripción, como por ejemplo:
•
En el caso de la bitácora de eventos la información entre comillas es de
gran importancia, ya que permite encontrar los nombres de los
Usuarios y de los Productos o la sección detallada de las fallas.
Ejemplo:
C4D 010634 2005-07-16 00:51:23 RP045 Reset "acumulac.pared 1.1 entrada [45]"
0A5 105474 2006-04-27 15:25:38 USR04 Entrada "Carlos", nivel 7
4C2 105475 2006-04-27 15:25:46 UAD11 Conjunto 11 "Error de color" desactivado
469 168635 2007-01-28 10:58:12 PR014 Inicio de programa, clase de recipiente "014 0,222 L Ice modificado !"
•
Para la bitácora de producción el número de botellas que fué
procesado o rechazado según la inspección, es de gran importancia.
Para hallarlo, se ubica el final de las comillas y se toma el número que
está antes del signo de igual. Ejemplo:
B99 168704 2007-01-29 20:39:56 PDREJ Eliminación total: 521 = 9.22 %
60F 168705 2007-01-29 20:39:56 PDC01 Transp. salida 1 "Entrada de recip. colector": 0 = 0.00%
044 168706 2007-01-29 20:39:56 PDC02 Transp. salida 2 "Salida de recip. colector": 0 = 0.00%
FDD 168707 2007-01-29 20:39:56 PDC03 Transp. salida 3 "Transp. de suciedad 1": 521 = 9.22%
71
4.2.3 Registro de la Data
La información leída de los archivos es guardada en tablas dentro de una
base de datos.
Para agilizar la actualización de los datos y evitar registros
repetidos, una vez que se ha importado por primera vez toda la información que
se tiene en las bitácoras de funcionamiento, se procede a leer el archivo y
comparar la última fecha que se tiene en la Base de Datos con las fechas de las
últimas líneas de los archivos, transcribiendo así únicamente los registros
nuevos desde la última actualización.
La Base de Datos posee tres tablas donde se transcriben los contenidos de
las bitácoras de todas las máquinas. Una tabla para cada archivo (Producción,
Eventos y Cambios) con los siguientes campos:
•
Id: Apuntador de la Base de Datos del número de registro.
•
Dato: El número de la línea dentro de la bitácora.
•
Fecha: Fecha y hora a la que fué registrada la línea en el archivo.
•
Código: Código al que está asociado la información registrada.
•
Descripción: La descripción completa del evento.
•
Info: Para las tablas de eventos y cambios corresponde a la
concatenación del código con la parte específica de la descripción
(Utilizado para el cálculo de los tiempos de duración). Por otro lado,
para la tabla de producción la columna de “info” corresponde al número
de botellas procesadas o rechazadas.
•
Máquina: El serial de la máquina del cual pertenece la información se
guarda para cada registro.
•
Línea: el usuario introduce los datos de la línea de producción a la cual
pertenece la máquina y se guarda para todos los registros en este
campo.
•
Manga: De igual forma, se guarda la manga a la cual pertenece la
máquina dentro de cada línea de producción.
72
•
Usuario: Se detecta y se registra el usuario activo en todos los
registros.
•
Producto: Se detecta y se registra el producto activo en todos los
registros.
Adicionalmente, la Base de Datos posee otras tablas en donde se resume la
información de importancia para la aplicación. Estas tablas son:
•
Actualizaciones: Registra la fecha más reciente que se tiene de cada
archivo relevante por máquina. La columna de tabla registra 0 para el
archivo de cambios, 1 para el de eventos y 2 para el de producción.
•
Tiempo de Paradas: Muy similar a la tabla de eventos, con la diferencia
que sólo registra los códigos que empiezan por MP, ME y MCOMM. Es
decir únicamente los códigos correspondientes a las paradas que
ocurren en la máquina. Adicionalmente, en la columna de duración se
tiene el tiempo de cada parada. Si una parada no ha sido resuelta
aparecerá con duración 9999999999. Por último la columna de Usuario
registra el usuario que estaba activo cuando se resolvió la falla.
•
Tiempo de Inspecciones Apagadas: Similar a la tabla Tiempo de
Paradas, pero con los códigos que comienzan por UAD, que son los
que corresponden a las Inspecciones apagadas. De igual manera se
tiene la columna duración con el tiempo que la inspección pasó
apagada. Si una inspección ha sido apagada y no ha sido reactivada,
aparecerá con duración 9999999999. El Usuario permanece igual a
quien estaba activo en el momento en que se apagó la inspección.
Adicionalmente, se tienen tablas que resumen el comportamiento de las
máquinas registradas en el sistema durante las últimas 5 semanas. Éstas son
73
las tablas relacionadas con el Sistema Supervisor IFix o tablas de reportes
predefinidos. Estas tablas son:
•
Producción por Semanas: Por cada máquina, analiza 17 aspectos. El
primero de ellos es el número de botellas que entraron a la máquina,
los otros son los porcentajes de rechazo por inspección en las últimas
5 semanas de producción separados en columnas por semana. Si una
máquina no tiene una inspección activa se colocará “No Activa” en las
columnas de código y descripción, y las otras columnas se completarán
con ceros.
•
Paradas por Semanas en frecuencia: Por cada máquina, se analizan
las 10 paradas en los últimos 7 días registrados en el sistema que han
ocurrido con más frecuencia. A cada parada se le calcula su
comportamiento en frecuencia en las últimas 5 semanas y se colocan
los resultados por semana en las columnas de ocurrencias.
•
Paradas por Semanas en Tiempo: Por cada máquina, se analizan las
10 paradas que en total han durado más en los últimos 7 días
registrados en el sistema. A cada parada se le calcula su
comportamiento en tiempo en las últimas 5 semanas y se colocan los
resultados por semana en las columnas de tiempo.
•
Inspecciones Apagadas por Semanas en frecuencia: Por cada
máquina, se analizan las 5 Inspecciones que en los últimos 7 días
registrados en el sistema han sido apagadas con más frecuencia. A
cada Inspección Apagada se calcula su comportamiento en frecuencia
en las últimas 5 semanas y se colocan los resultados por semana en
las columnas de ocurrencias.
74
•
Inspecciones Apagadas por Semanas en Tiempo: Por cada máquina,
se analizan las 5 Inspecciones que en total han durado más tiempo
apagadas en los últimos 7 días registrados en el sistema. A cada
parada se le calcula su comportamiento en tiempo en las últimas 5
semanas y se colocan los resultados por semana en las columnas de
tiempo.
Nota: Para las tablas de Paradas e Inspecciones apagadas, si en los últimos
7 días no existen el número total de elementos para analizar, se completará para
dicha máquina con “Vacío” en las columnas de Código y Descripción y el resto
de columnas se completarán con ceros.
Finalmente, el último registro de cada tabla será una línea que contiene las
semanas a las que corresponde cada columna, tal como se muestra en la Tabla
4.1.
51
SEMANAS
SEMANAS
200744
200745
200746
200747
200748
ZZZZZZZ
Tabla 4.1 Semanas en las tablas de Paradas e Inspecciones Apagadas
4.2.4 Interfaz gráfica con el Usuario
El Analizador Linatronics posee una interfaz gráfica que le facilita al usuario la
configuración del sistema, permitiéndole crear reportes específicos de una
manera sencilla y dinámica. En la Figura 4.2 se tiene una muestra visual de la
aplicación.
75
Figura 4.2 Muestra visual del programa Analizador Linatronics.
4.2.5 Accesibilidad de los archivos a través de la red de manera
automatizada.
El Analizador Linatronics está diseñado para funcionar en línea con las
máquinas o de forma remota. Es decir, tiene la capacidad (una vez configurado
de esta manera) de obtener los archivos actualizados en las máquinas a través
de la red, u operar con los archivos que le suministre el usuario de manera
manual.
Para obtener los datos de manera automatizada o a solicitud del usuario, la
aplicación ejecuta un “batch” (Configurado por el usuario al instalar el programa)
que realiza una copia de los mismos, a través de la red, a una carpeta
determinada. De allí se procederá a abrir y leer archivos para realizar las
76
actualizaciones necesarias a la Base de Datos. El usuario puede configurar el
sistema de manera automatizada, para que el mismo se actualice cada cierto
tiempo. Es decir, el usuario escoge un período (en horas) de actualización.
4.2.6 Herramientas de análisis
Éstas le permitirán al usuario analizar más en detalle los datos que se tienen
en la Base de Datos. Las búsquedas tendrán como resultado un conjunto de
registros que se pueden visualizar directamente en la pantalla del programa
Analizador Linatronics (es posible exportar los resultados a una hoja de cálculo
en MS Excel), y los reportes utilizan los resultados de las búsquedas y los
trasponen de tal manera de construir gráficos relacionados con la información en
MS Excel.
Al construir una búsqueda, el usuario puede escoger entre las
distintas
máquinas que se tienen registradas en el sistema., pudiendo combinar una o
varias máquinas o líneas para su análisis. Más aún, el usuario puede establecer
las fechas de inicio y final, filtrar la información por código, descripción, usuario
y/o producto, y ordenar los resultados de la búsqueda a su conveniencia.
Finalmente el usuario tiene que escoger entre los siguientes tipos de análisis:
•
Producción: devolverá como resultado los valores de producción por la
unidad de tiempo escogida. Es decir, devolverá los valores de
producción divididos en unidades de tiempo iguales a la seleccionada.
•
Paradas Vs Tiempo: devolverá como resultado la información de cada
parada dividida en la unidad de tiempo escogida, agrupando los
resultados, obteniendo así los valores de frecuencia y tiempo de
duración de cada parada en el rango estipulado.
•
Inspecciones Apagadas Vs Tiempo: devolverá como resultado la
información de cada inspección apagada dividida en la unidad de
tiempo escogida, agrupando los resultados, obteniendo así los valores
77
de frecuencia y tiempo de apagado de cada inspección en el rango
estipulado.
•
Paradas por evento: tendrá como resultado una lista de las paradas
que presentó la máquina en el rango de tiempo que se estudie,
visualizando cada parada en detalle con su tiempo de duración, el
momento en que ocurrió y el usuario que estaba activo al momento de
su realización.
•
Inspecciones Apagadas por evento: tendrá como resultado una lista de
las Inspecciones Apagadas que presentó la máquina en el rango de
tiempo que se estudie, visualizando cada suceso en detalle, con su
tiempo de duración, el momento en que ocurrió y el usuario que estaba
activo al momento de su realización.
Por otro lado, la generación de reportes únicamente funciona con los tres
primeros tipos de análisis: Producción, Paradas vs Tiempo y Inspecciones
Apagadas vs Tiempo. El botón de Generar Reportes exporta los resultados en
forma transpuesta a un archivo de Excel. Es decir, va alinear cada código y
descripción con los resultados seccionados temporalmente. Al mismo tiempo
genera las gráficas de todos los elementos incorporados al análisis, ofreciéndole
al usuario la información de manera gráfica y de fácil entendimiento sobre el
comportamiento de la máquina o línea en el rango de tiempo estipulado.
Nota: Los únicos componentes del filtro en los elementos de análisis que se
tomarán en cuenta serán Producto y Usuario. Las casillas de código y
descripción serán borradas. Si se desea visualizar el comportamiento de ciertos
códigos y excluir los demás elementos, se recomienda utilizar las herramientas
de filtro de MS Office Excel
Se tienen 3 tipos de Reportes:
78
Producción: En la hoja de cálculo “Datos” se presentarán los datos de
producción subdivididos en secciones de tiempo igual a la seleccionada por el
usuario en Unidad de Tiempo, con su respectivo gráfico. Debajo de ese gráfico
se presentarán los porcentajes de rechazo en las mismas unidades de tiempo,
de igual manera, con su respectivo gráfico. En las otras hojas de cálculo, que
llevan por nombre los códigos de las distintas inspecciones, se tienen los
histogramas de los porcentajes de rechazo de cada uno, según los datos
presentados en la primera hoja de cálculo. En la Figura 4.3 se presenta un
ejemplo de los datos de producción en un reporte realizado, en la figura 4.4 se
presenta un ejemplo de los porcentajes de rechazo en dicho reporte, y en la
figura 4.5 se presenta uno de los histogramas creados para alguna de las
inspecciones presentadas en dicho reporte.
Figura 4.3 Reportes: Producción => Datos
79
Figura 4.4 Reportes: Producción => Porcentajes de Rechazo
Figura 4.5 Reportes: Producción => Histograma
80
Paradas Vs Tiempo: En la hoja de cálculos “Frecuencia” se presentarán los
datos del comportamiento de las paradas que han sucedido en la máquina en
relación a sus ocurrencias, es decir, cuántas veces ha ocurrido cada parada en
la unidad de tiempo seleccionada. Similarmente, en la hoja de cálculos
“Temporal” se presentarán los datos del comportamiento de las paradas que han
ocurrido en la máquina en relación al tiempo de duración, es decir, cuánto
tiempo estuvo la máquina parada durante esa unidad de tiempo por causa de
esa parada, graficando por completo el rango total seleccionado en las fechas
de inicio y final, para ambos casos. En la figura 4.6 se presenta un ejemplo de
un reporte de Paradas Vs Tiempo en el análisis de frecuencia y en la figura 4.7
se presenta un ejemplo del mismo reporte por mostrando el análisis temporal.
Figura 4.6 Reportes: Parada Vs Tiempo => Frecuencia
81
Figura 4.7 Reportes: Parada Vs Tiempo => Temporal
Inspecciones Apagadas Vs Tiempo: En la hoja de cálculos “Frecuencia” se
presentarán los datos del comportamiento de las inspecciones apagadas que
han sucedido en la máquina en relación a sus ocurrencias, es decir, cuántas
veces se ha apagado cada inspección en la unidad de tiempo seleccionada.
Similarmente, en la hoja de cálculos “Temporal” se presentarán los datos del
Tiempo que han pasado las inspecciones apagadas, es decir, cuánto tiempo
duró la inspección apagada durante esa unidad de tiempo, graficando por
completo el rango total seleccionado en las fechas de inicio y final, para ambos
casos. En la figura 4.8 se presenta un ejemplo de un reporte de Inspecciones
Apagadas Vs Tiempo en el análisis de frecuencia y en la figura 4.9 se presenta
un ejemplo del mismo reporte por mostrando el análisis temporal.
82
Figura 4.8 Reportes: Inspecciones Apagadas Vs Tiempo=>Frecuencia
Figura 4.9 Reportes: Inspecciones Apagadas Vs Tiempo => Temporal
83
4.3 Estandarización de los datos en OPC
Para la visualización de los reportes predefinidos, se colocan las tablas
establecidas para éstos en datos OPC, utilizando “Queries” para obtener los
resultados en el orden deseado. De igual forma, se coloca en datos OPC la tabla
de actualización, haciendo posible la visualización de la última fecha en que se
actualizaron los datos para cada máquina.
Para colocar los datos en OPC se utilizó el programa KepServer ODBC
Driver. Este proceso habilita al programa supervisor iFix a acceder a los datos
mediante el OPC Client que viene incluido con el paquete del sistema.
Por otro lado, vale mencionar que el sistema supervisor tiene la capacidad de
administrar la base de datos de igual manera que lo hace el Analizador
Linatronics, pero la Base de Datos debe estar guardada en el mismo
computador que en el que está corriendo el programa iFix. Además, la conexión
OPC es requisito del planteamiento inicial del proyecto.
Adicionalmente, tener
los datos en OPC Server permite que otros sistemas supervisores (como por
ejemplo Visual Plant), accedan de igual forma a la información que se tiene de
los Inspectores de Botellas Vacías.
4.4 Pantallas de Visualización en el Sistema Supervisor IFix
Es un programa HMI (Human Machine Interface – Interfaz Máquina Hombre)
supervisor de aplicaciones orientadas a procesos, en donde es posible
supervisar el estado de algunos componentes de la planta. En el caso del
sistema actual, se realizaron tres (3) pantallas de visualización por máquinas.
Estas pantallas son:
84
Producción: Se podrán observar las botellas procesadas y los porcentajes de
rechazos por inspección en las últimas 5 semanas. En la figura 4.10 se muestra
un ejemplo de una pantalla de producción para una línea de producción.
Figura 4.10 Pantalla iFix: Producción
Las pantallas poseen un mecanismo de alerta visual al usuario. Es decir, que
si alguno de los valores de la última semana presentados en la pantalla están
fuera del rango normal de la máquina, existirá un parpadeo en anaranjado el
cual indica que el porcentaje de rechazo está por encima del rango de lo que
históricamente es considerado normal; por otra parte, si el porcentaje de rechazo
está por debajo del rango de lo que históricamente es considerado normal
existirá un parpadeo en amarillo para indicar este evento. Estos rangos de alto y
bajo se programan en la pantalla. Para tomar las decisiones sobre los mismos
se utilizaron las herramientas de análisis, en especial los reportes de producción,
para visualizar los rangos en los que oscila normalmente cada inspección,
85
apoyándose tanto en los datos de porcentajes de rechazo como en los
histogramas de cada uno.
Paradas: Se observarán las 10 fallas más frecuentes y las 10 que más han
durado en los últimos 7 días registrados en el sistema, junto con el
comportamiento en las últimas 5 semanas de esa falla. Es importante resaltar
que la sección de tiempo sólo toma en cuenta los días de semana, evitando
tomar en cuenta tiempos que han ocurrido durante el fin de semana. En la figura
4.11 se muestra un ejemplo de una pantalla de Paradas para una máquina.
Figura 4.11 Pantalla iFix: Paradas
Al igual que la pantalla de producción, la pantalla de fallas posee un
mecanismo visual de alertas, en donde un parpadeo en anaranjado indica un
crecimiento mayor al 10% del valor de los últimos 7 días con respecto a la
86
semana anterior, el cual es un incremento considerable, por lo tanto se quiere
que el usuario esté al tanto de la situación.
Inspecciones Apagadas: Se observarán las 5 inspecciones apagadas más
frecuentes y las 5 que más han durado en los últimos 7 días registrados en el
sistema, junto con el comportamiento en las últimas 5 semanas de esa
inspección apagada. Es importante resaltar que la sección de tiempo sólo toma
en cuenta los días de semana, evitando tomar en cuenta tiempos que han
ocurrido durante el fin de semana. En la figura 4.12 se muestra un ejemplo de
una pantalla de Inspecciones Apagadas para una máquina.
Figura 4.12 Pantalla Fix: Inspecciones Apagadas
Al igual que en la pantalla de fallas y en la de producción, en la pantalla de
inspecciones apagadas se tiene un mecanismo de alerta visual en donde un
87
parpadeo en anaranjado indica un crecimiento mayor al 10% del valor de los
últimos 7 días con respecto a la semana anterior.
Adicionalmente se tiene una pantalla en la que se visualizan todas las
inspecciones que hasta el momento no han sido reactivadas luego de ser
apagadas, indicando la máquina, el usuario activo y el momento en que ocurrió
la desactivación.
4.5 Protocolos de prueba
Para asegurar que la lectura y el procesamiento de los datos se realizaran
correctamente durante todo el proceso de desarrollo del programa, se
efectuaron auditorías para verificar el correcto estatus de la transcripción de los
datos.
Para la Base de Datos se verificaban varios aspectos de la misma: Que la
información fuera transcrita correctamente, que los tiempos de duración de las
fallas y las inspecciones apagadas fueran los correctos, que las tablas de los
reportes predefinidos correspondieran a los datos que están registrados y que
las fechas de las últimas actualizaciones fuesen registradas en la tabla
correspondiente. Las auditorías de estos registros fué hecha tomando como
muestra aproximadamente el 1% de los registros por máquina en cada tabla
presente en la Base de Datos. Esta muestra se subdividió en varias secciones
de la data, escogidas aleatoriamente. El proceso de auditoría de los registros se
realizó por cada actualización hecha al programa Analizador Linatronics.
De igual forma, al realizar reportes o búsquedas se verificó que los datos
correspondieran a los registrados en el sistema, comparando los datos
obtenidos con la información de las bitácoras de funcionamiento. Por último, se
verificó que los datos vistos en el sistema supervisor iFix, correspondiesen a los
88
datos en las tablas de los reportes predefinidos,
asegurando el correcto
funcionamiento de la conexión OPC Cliente/Servidor. En la misma línea, se
comprobó el correcto reajuste de la data en las pantallas de iFix, cada vez que
se realiza una actualización de la información.
Por otro lado, el tiempo que tarda el sistema en copiar los archivos, leerlos y
realizar las actualizaciones es considerable. Por lo tanto otro aspecto que se
incluyó en los protocolos de pruebas, es la medición de estos tiempos, de tal
manera de comparar la eficiencia de los distintos algoritmos que fueron
probados.
Finalmente, la interfaz gráfica con el usuario fué sometida a múltiples pruebas
comprobando el correcto funcionamiento de la misma en todas éstas. Entre las
pruebas se pueden mencionar reportes generados con múltiples combinaciones
de variables, actualizaciones e importaciones de data de manera manual y
automatizada y re-conexión y cambio de Base de Datos a la que apunta el
sistema.
4.6 Puesta en marcha del sistema
En definitiva se desarrolló un sistema con las siguientes características:
•
Copia los archivos de las bitácoras de funcionamiento de los discos
duros de las máquinas vía red.
•
Lee y transcribe los archivos a la base de datos.
•
Analiza los tiempos de fallas e inspecciones apagadas.
•
Resume la información de las últimas 5 semanas de funcionamiento de
las máquinas en los reportes predefinidos.
•
La información de los reportes predefinidos es visualizada en pantallas
diseñadas a la medida en el sistema supervisor iFix, mediante una
conexión OPC Server/Client.
89
•
El usuario tiene la opción de realizar reportes detallados de la
información que se posee de las máquinas. Estos reportes son
presentados en MS Excel, programa que facilita la manipulación y
distribución de los mismos.
El programa Analizador Linatronics fué instalado en el computador donde está
instalado el sistema supervisor iFix, que se encuentra en la sala de control de
Envasado. Está configurado para que ejecute la actualización de los datos cada
hora (el período de actualización es configurado por el usuario), de manera de
poder ver los datos más recientes en el sistema supervisor.
En conclusión se desarrolló una herramienta que asiste en el análisis del
comportamiento de los inspectores de botellas vacías. Dicha herramienta facilita
el mantenimiento de los inspectores, establece un enlace directo con los datos
de producción y los porcentajes de rechazo asociados, habilita un mecanismo de
control sobre las inspecciones apagadas y permite la visualización de los datos
en los sistemas supervisores mediante una conexión OPC.
90
5
Capítulo 5: Otras aplicaciones del proyecto
5.1 Aplicabilidad del proyecto en otras plantas
En vista de la presencia de las mismas máquinas en las otras plantas de
Cervecería Polar, se planteó el objetivo de replicar la experiencia. Para tal fin, se
construyó un ejecutable que instala el Analizador Linatronics y todos los
componentes necesarios para correr el sistema completo. Este ejecutable fue
hecho con la ayuda de un programa llamado Setup Factory, el cual se utilizó en
versión de prueba para la realización del mismo.
El instalador, junto con el código fuente y el Manual de Usuario fue grabado
en un CD de instalación, listo para repetir el proyecto en las demás plantas. Una
copia del CD de instalación se encuentra en el anexo 04.
5.2 Elaboración del Manual de Usuario
Para facilitar la instalación y uso del sistema en su totalidad, se desarrolló un
manual de usuario. El mismo explica en detalle la instalación y configuración del
sistema. De igual forma, se explica cómo hacer uso de las herramientas
presentadas en el Analizador Linatronics. Una copia del manual de usuario se
encuentra en el anexo 05.
5.3 Habilitación de la conexión a Visual Plant
Como se ha mencionado anteriormente, Visual Plant es otro sistema
supervisor enfocado a un ambiente más gerencial que iFix. Como se observa en
la Figura 3.21 para hacer posible una conexión entre un OPC Server específico
y el programa, se debe tener una licencia especial para ello. Ese licencia existe
91
en la planta, pero sólo para el OPC Server que maneja los datos de de los PLC.
Por lo tanto, de manera provisional, se habilitó una conexión a Visual Plant de
los datos que se encuentran en reportes predefinidos utilizando el vínculo ya
existente con el PLC.
De esta manera, con el programa supervisor iFix se escriben los datos de los
reportes predefinidos en variables creadas en el PLC (utilizando la conexión
OPC entre éstos dos), haciendo posible la visualización de los mismos en el
programa supervisor Visual Plant.
5.4 Inspectores de Botellas Llenas (HEUFT)
Luego de tener el proyecto del Analizador Linatronics avanzado, se presentó
la posibilidad de hacer algo parecido con los inspectores de botellas llenas. Al
estudiar la posibilidad se encontró que estas máquinas vienen acompañadas
con un programa que facilita la adquisición de datos de las mismas, haciendo
aún más viable esta posibilidad. Por lo tanto se planteó el objetivo de crear
pantallas en iFix para los inspectores de botellas llenas.
Los inspectores de botellas llenas verifican que los envases tengan el nivel
adecuado de líquido, una vez que han pasado por la llenadora. Así mismo,
verifican que la tapa o chapa de la botella haya sido colocada correctamente. De
no cumplir con estas dos características, el envase es rechazado por la máquina
con un rechazador mecánico.
En la figura 5.1 se presenta una foto de la
máquina.
92
Figura 5.1 Foto Inspector de Botellas Llenas HEUFT (HEUFT, 1997)
5.4.1 Principio de funcionamiento
Para la inspección de Tapa, la máquina está equipada con un sensor
inductivo que detecta la presencia de metal en zonas cercanas al dispositivo. El
sensor inductivo mide el campo magnético generado por un bobinado interno
que tiene. En presencia de un metal, este campo disminuye porque el mismo
crea corrientes de Foucault en el metal. Éstas a su vez producen un campo
magnético que se opone al creado por el bobinado, variando el campo
magnético que mide el sensor.
Por otro lado, para la inspección de nivel, la máquina está equipada con un
puente como el presentado en la figura 5.2.
93
Figura 5.2 Puente de medición de nivel HEUFT (HEUFT, 1997)
“Un campo eléctrico creado entre las placas del puente de medición HF es lo
mismo que un condensador. Cada envase que llega al puente de medición
cambia la resistencia eléctrica en este campo. El sistema registra cada cambio
del nivel de llenado, en más o en menos, como una interferencia en la
resistencia eléctrica. El grado de esta interferencia es una medida real del nivel
de llenado de un envase. La unidad básica compara los valores medidos con los
valores límite programados, que son los que definen el nivel de llenado nominal,
y toma la decisión de si es un envase con nivel de llenado alto o bajo.” (HEUFT,
1998). La inspección está diseñada para productos que sean principalmente
agua, mas no para productos con altos niveles de alcohol o aceite.
5.4.2 Recolección de datos
Entre la documentación que viene con la máquina existe un CD de instalación
que trae consigo un programa llamado SQL Datacollector. El mismo, una vez
94
configurado correctamente, tiene la capacidad de acceder a los contadores de
producción y de fallas de las máquinas que estén conectadas mediante la red
(protocolo de comunicación: Ethernet) al programa.
Para realizar dicha
conexión, fué necesario expandir la arquitectura de control en el proceso de
envasado, conectando vía Ethernet los inspectores de botellas llenas (vienen
incorporados con una tarjeta de red), tal como se muestra en la figura 5.3
Figura 5.3 Nueva arquitectura del proceso de control de Envasado
95
El SQL Datacollector lo que hace es crear una Base de Datos con una serie
de tablas. Para el momento, la más resaltante es la tabla de “Countertable”, la
cual cada quince (15) segundos, mediante el programa, verifica el estado de los
contadores y escribe un nuevo registro por cada valor de los contadores que han
cambiado. Es decir, se tienen 4 contadores básicos: botellas procesadas, total
de botellas rechazadas, botellas rechazadas por nivel y botellas rechazadas por
tapa; se revisa el valor de estos contadores cada 15 segundos, y si alguno de
ellos ha cambiado con respecto al valor antes anotado se genera un registro
nuevo con el valor actual del mismo.
5.4.3 Pantalla de iFix
Mediante el OPC Server se realizó un “Query” o búsqueda a la Base de Datos
apuntando a los registros más recientes de cada contador. De esta manera, el
valor de las etiquetas OPC se van a actualizar en el momento que el SQL
Datacollector actualice la Base de Datos. Estos datos son vistos en el iFix
mediante el OPC Client, y con los mismos se va creando una tabla en la cual se
calculan porcentajes de rechazo en función de botellas procesadas, haciendo
posible graficar porcentajes de rechazo vs botellas procesadas.
Por otro lado, la pantalla de visualización posee una gráfica de velocidad de
procesamiento de botellas vs tiempo (envases/minuto), obteniendo así, un
gráfica que refleja el comportamiento de la manga en el tiempo. En la figura 5.4
se observa una muestra de la pantalla para los inspectores de botellas llenas.
96
Figura 5.4 Pantalla de visualización Inspectores de Botellas Llenas
97
6
Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones
6.1 Aplicabilidad de las herramientas desarrolladas
El acceso directo a la información del funcionamiento de los inspectores de
botellas vacías permite conocer detalles de la producción y fallas de las
máquinas. De esta manera, se pueden desarrollar indicadores a partir la
información almacenada en la Base de Datos que sirvan para mejoras en el
proceso de envasado y su continuo monitoreo. Entre algunos de los indicadores
que se pueden desarrollar se encuentran:
•
Número de botellas procesadas en un período de tiempo. Este
indicador está relacionado con la productividad de la línea y sirve de
forma redundante con el contador de líquido y el contador de cajas de
cada línea.
•
Porcentaje de rechazo por inspección por máquina. Permite evaluar el
comportamiento de las máquinas en la misma línea de producción. Así
mismo, este indicador permite, indirectamente, evaluar el porcentaje de
botellas ajenas que se incluyen en el proceso de envasado de un
producto.
•
Porcentaje de rotura de vidrio con respecto a los porcentajes de
rechazo. El operario debe inspeccionar visualmente cada botella
rechazada y comprobar que no es apta; de no ser así, la debe guardar
en una gavera en lugar de romperla. Por lo tanto el porcentaje de
rotura de vidrio debe ser menor al porcentaje de rechazo.
•
Fallas más frecuentes y/o más duraderas, de tal forma de enfocar parte
del mantenimiento de las máquinas en éstas áreas.
•
Inspecciones apagadas más frecuentes y/o que han durado más
tiempo. Una inspección apagada, por lo general significa que esa
inspección está ocasionando fallas en la máquina. Por lo tanto, este
indicador sugiere hacia dónde enfocar el proceso de mantenimiento.
98
De igual forma, las pantallas desarrolladas para los inspectores de botellas
llenas permiten construir indicadores como:
•
Número de botellas procesadas en un período de tiempo. Este
indicador está relacionado con la productividad de la línea y sirve de
forma redundante con el contador de líquido y el contador de cajas de
cada línea.
•
Merma de líquido en el proceso de envasado. Al tener el número de
botellas consideradas aptas para embotellamiento por los inspectores
de botellas vacías (igual al número de botellas que entran a la
llenadora) y el número de botellas consideradas aptas para continuar
en el proceso de envasado por los inspectores de botellas llenas, con
una diferencia entre estos dos datos, se puede aproximar el número de
botellas que no continuaron en el proceso de envasado y por lo tanto
se puede aproximar la cantidad de líquido que se pierde en el proceso.
•
Porcentaje de rechazo por tapa. Indicador relacionado con el
funcionamiento de la tapadora en el proceso de envasado.
•
Porcentaje de rechazo por nivel. Indicador relacionado con el
funcionamiento de la llenadora en el proceso de envasado.
•
Tiempo inactivo de la llenadora, utilizando la grafica de velocidad de
procesamiento de botellas vs tiempo.
Todos estos indicadores permiten a la superintendencia eléctrica de la
Gerencia de Envasado tomar decisiones que sirvan para mejorar el desempeño
de los inspectores de botellas vacías, los inspectores de botellas llenas y los
procesos asociados a los mismos, acciones que se espera que aumenten la
eficiencia en el proceso de envasado tanto en temas de calidad como de
productividad. Adicionalmente, las herramientas permiten, en parte, monitorear
el desenvolvimiento de dichos cambios, corroborando así la asertividad de las
decisiones tomadas.
99
6.2 Posibles mejoras al sistema y recomendaciones
El sistema desarrollado sobre pasa todos los requisitos del proyecto inicial,
pero está abierto a mejoras en múltiples aspectos. Algunas mejoras sugeridas
son:
•
En el programa Analizador Linatronics, codificar una función que
busque el tiempo total que ha durado parada la máquina a causa de
fallas. Hasta ahora el programa tiene la capacidad de conocer tiempos
de paradas a causa de fallas individuales, pero debido a que muchas
veces éstas ocurren solapadamente, no se conoce el tiempo total que
ha durado la máquina parada a causa de cualquier falla.
•
Programar los inspectores de botellas vacías Krones Linatronics para
que no sea necesario oprimir el botón de “Borrar contadores de
Producción” para que se guarde la información en la bitácora de
funcionamiento, sino que suceda periódicamente. De esta manera, se
tiene acceso a la información de producción de una manera más
actualizada y puede ser desglosada en períodos de tiempo de una
manera más real.
•
Desarrollar un programa similar al Analizador Linatronics que permita
analizar a detalle la Base de Datos creada por el SQL Datacollector del
inspector de botellas llenas Heuft, incluyendo dentro del mismo un
análisis de los datos de las fallas de los inspectores así como los datos
de producción.
•
Establecer un vínculo directo entre los datos de producción de los
inspectores de botellas vacías Krones Linatronics y los de los
inspectores de botellas llenas Heuft con el sistema supervisor Visual
Plant, de manera tal que todas las áreas que trabajan dentro de la
Gerencia de envasado tengan acceso a éstos datos.
•
Estandarizar el registro de los usuarios y los productos en las
máquinas. Actualmente cada máquina posee un grupo de usuarios y
100
nombres de productos distintos. Es conveniente unificar toda la
información, para lo cual se sugiere colocar los nombres de los
productos y los usuarios iguales en todas las máquinas.
•
Replicar la iniciativa en las otras plantas. Con el CD de instalación y el
Manual de Usuario, la experiencia es fácilmente replicable en las otras
plantas.
6.3 Conclusiones Generales
Es importante resaltar la relevancia que tiene el correcto funcionamiento de
los inspectores de botellas vacías en el proceso de envasado. Es una de las
principales herramientas de la que se dispone para garantizar el envasado de un
producto de calidad. Aparte de ser una de las máquinas más sofisticadas que se
utilizan en el proceso, son máquinas que están el día entero trabajando casi a su
máxima capacidad. Por lo tanto, el mantenimiento y el constante monitoreo de
su funcionamiento son factores claves que afectarán el desempeño de los
inspectores y últimamente, la calidad y la productividad del proceso de envasado
completo.
En líneas generales se logró realizar la integración de la información de los
inspectores de botellas vacías al sistema supervisor iFix, mediante una conexión
OPC, presentándose la información en las pantallas del sistema supervisor de
una manera gráfica, facilitándole el entendimiento de los datos presentados al
usuario. Más allá de los inspectores de botellas vacías, se logró repetir
parcialmente la iniciativa para los inspectores de botellas llenas, incrementando
el alcance del sistema supervisor sobre el área de envasado.
Por otro lado, se logró programar una herramienta capaz de analizar el
funcionamiento de los inspectores de botellas vacías detalladamente, a
requerimientos de quien la manipule, incrementando, de esta manera el nivel de
control que se tiene sobre los datos de las máquinas.
101
Finalmente, mediante el CD de instalación y el manual de usuario, se logró
estructurar el sistema completo en un paquete sencillo de aplicación, de tal
forma que es posible replicar la experiencia en las otras plantas de Cervezas
Polar sin mucha dificultad.
102
7
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58/index.html
104
8
Anexos
Anexo 01: Ejemplo archivo de texto con la bitácora de Producción
C3F 088774 2005-05-31 06:35:33 CLEAR Reset del contador de producción
F53 088775 2005-05-31 19:55:17 PDBEG -------------------------------------------------------------------------------5A9 088776 2005-05-31 19:55:17 PDINF Entrada total: 370278
E20 088777 2005-05-31 19:55:17 PDREJ Eliminación total: 12044 = 3.25 %
0F9 088778 2005-05-31 19:55:17 PDC01 Transp. salida 1 "Entrada de recip. colector": 194 = 0.05%
B20 088779 2005-05-31 19:55:17 PDC02 Transp. salida 2 "Salida de recip. colector": 0 = 0.00%
436 088780 2005-05-31 19:55:17 PDC03 Transp. salida 3 "Transp. de suciedad 1": 0 = 0.00%
580 088781 2005-05-31 19:55:17 PDC04 Transp. salida 4 "Transp. de suciedad 2": 11850 = 3.20%
D6E 088782 2005-05-31 19:55:17 PDC05 Transp. salida 5 "Transp. de producción 1": 358234 = 96.75%
D1A 088783 2005-05-31 19:55:17 PDU01 Conjunto 1 "Fondo": 942 = 0.25 %
D0A 088784 2005-05-31 19:55:17 PDU02 Conjunto 2 "Pared int.": 409 = 0.11 %
BFA 088785 2005-05-31 19:55:17 PDU03 Conjunto 3 "Boca": 2490 = 0.67 %
8C5 088786 2005-05-31 19:55:17 PDU04 Conjunto 4 "Pared 1": 6005 = 1.62 %
29C 088787 2005-05-31 19:55:17 PDU05 Conjunto 5 "Pared 2": 2971 = 0.80 %
0E8 088788 2005-05-31 19:55:17 PDU06 Conjunto 6 "Botella extraña / PPT": 3636 = 0.98 %
E6A 088789 2005-05-31 19:55:17 PDU07 Conjunto 7 "Botella ajena 2": 502 = 0.14 %
7C3 088790 2005-05-31 19:55:17 PDU08 Conjunto 8 "Det. sosa cáustica AF": 52 = 0.01 %
523 088791 2005-05-31 19:55:17 PDU09 Conjunto 9 "Det. sosa cáustica IR": 546 = 0.15 %
566 088792 2005-05-31 19:55:17 PDU10 Conjunto 10 "Cierre": 0 = 0.00 %
975 088793 2005-05-31 19:55:17 PDU11 Conjunto 11 "Rayado": 7 = 0.00 %
AAD 088794 2005-05-31 19:55:17 PDU12 Conjunto 12 "Dem. alto o bajo / PPT": 194 = 0.05 %
C37 088795 2005-05-31 19:55:17 PDEND -------------------------------------------------------------------------------E23 088796 2005-05-31 19:55:17 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------886 088797 2005-05-31 19:55:17 CLEAR Reset del contador de producción
72A 088798 2005-05-31 19:55:25 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------9CA 088799 2005-05-31 19:55:25 TC006 Cambio de tipo a no. 6 "0,222 L Solera Light Retornable"
8A2 088800 2005-05-31 22:43:25 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------170 088801 2005-05-31 22:43:25 USR04 Entrada "Cjelecoper2", nivel 9
B24 088802 2005-05-31 22:55:50 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------239 088803 2005-05-31 22:55:50 USR02 Entrada "Operator", nivel 3
D96 088804 2005-06-01 00:50:13 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------B9B 088805 2005-06-01 00:50:13 USR04 Entrada "Cjelecoper2", nivel 9
7C8 088806 2005-06-01 00:52:53 PDBEG -------------------------------------------------------------------------------763 088807 2005-06-01 00:52:53 PDINF Entrada total: 72214
D87 088808 2005-06-01 00:52:53 PDREJ Eliminación total: 2438 = 3.38 %
BDB 088809 2005-06-01 00:52:53 PDC01 Transp. salida 1 "Entrada de recip. colector": 377 = 0.52%
F78 088810 2005-06-01 00:52:53 PDC02 Transp. salida 2 "Salida de recip. colector": 0 = 0.00%
52D 088811 2005-06-01 00:52:53 PDC03 Transp. salida 3 "Transp. de suciedad 1": 0 = 0.00%
1E7 088812 2005-06-01 00:52:53 PDC04 Transp. salida 4 "Transp. de suciedad 2": 2061 = 2.85%
556 088813 2005-06-01 00:52:53 PDC05 Transp. salida 5 "Transp. de producción 1": 69776 = 96.62%
1AA
088814
2005-06-01
00:52:53
PDU01
Conjunto
1
"Fondo":
658
=
0.91
%
Anexo 02: Ejemplo archivo de texto con la bitácora de Cambios
428 037537 2005-06-01 08:42:23 PCE05 Pared 1 : Posición X (Feinzentrierung.1.3.1.PosX[0]:"550"->"543")
F50
037538
2005-06-01
08:42:23
PCE05
Pared
1
:
Punto
de
referencia
[X,
Y]
(Feinzentrierung.1.3.1.BezugspunktXY[0]:"550"->"543")
F83 037539 2005-06-01 08:42:41 PCE05 Pared 1 : Desplazamiento (Feinzentrierung.1.3.1.Versatz[0]:"34"->"28")
C05 037540 2005-06-01 08:43:23 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------F05 037541 2005-06-01 08:43:23 USR02 Entrada "Operator", nivel 3
D95
037542
2005-06-01
09:53:43
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"334630391"-
>"334710805")
3C5 037543 2005-06-01 09:53:44 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------ADF 037544 2005-06-01 09:53:44 CLEAR Reset del contador de producción
93B
037545
2005-06-01
10:47:09
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"334710805"-
>"334729413")
897 037546 2005-06-01 10:47:09 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------856 037547 2005-06-01 10:47:09 CLEAR Reset del contador de producción
C9C 037548 2005-06-01 12:04:57 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------F73 037549 2005-06-01 12:04:57 USR07 Entrada "Cjelecprev2", nivel 9
D8E 037550 2005-06-01 12:07:19 PCE05 Pared 1 : Límite (Fehlerflaeche.1.1.5.Schwelle[0]:"180"->"150")
4F5 037551 2005-06-01 12:07:19 PCE05 Pared 1 : Límite (Fehlerflaeche.1.3.5.Schwelle[0]:"180"->"150")
4B5 037552 2005-06-01 12:07:19 PCE05 Pared 1 : Límite (Fehlerflaeche.1.2.5.Schwelle[0]:"180"->"150")
FC2 037553 2005-06-01 12:07:19 PCE05 Pared 1 : (Fehlerflaeche.1.1.5.MaxFehlerflaeche[0]:"50"->"40")
8FF 037554 2005-06-01 12:07:19 PCE05 Pared 1 : (Fehlerflaeche.1.3.5.MaxFehlerflaeche[0]:"50"->"40")
E7E 037555 2005-06-01 12:07:19 PCE05 Pared 1 : (Fehlerflaeche.1.2.5.MaxFehlerflaeche[0]:"50"->"40")
C59 037556 2005-06-01 12:09:13 PCE06 Pared 2 : (Fehlerflaeche.1.1.5.MaxFehlerflaeche[0]:"50"->"35")
46F 037557 2005-06-01 12:09:13 PCE06 Pared 2 : Límite (Fehlerflaeche.1.1.5.Schwelle[0]:"180"->"110")
171 037558 2005-06-01 12:09:30 PCE06 Pared 2 : Límite (Fehlerflaeche.1.2.5.Schwelle[0]:"180"->"110")
099 037559 2005-06-01 12:09:30 PCE06 Pared 2 : Límite (Fehlerflaeche.1.3.5.Schwelle[0]:"180"->"110")
D9A 037560 2005-06-01 12:09:30 PCE06 Pared 2 : (Fehlerflaeche.1.3.5.MaxFehlerflaeche[0]:"50"->"35")
21E 037561 2005-06-01 12:09:30 PCE06 Pared 2 : (Fehlerflaeche.1.2.5.MaxFehlerflaeche[0]:"50"->"35")
CF8
037562
2005-06-01
14:30:53
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"334729413"-
>"334812177")
01B 037563 2005-06-01 14:30:53 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------66C 037564 2005-06-01 14:30:53 CLEAR Reset del contador de producción
4D4
037565
2005-06-01
15:16:13
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"334812177"-
>"334832023")
48C 037566 2005-06-01 15:16:13 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------6DE 037567 2005-06-01 15:16:13 CLEAR Reset del contador de producción
646
037568
2005-06-01
15:17:28
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"334832023"-
>"334832134")
E07 037569 2005-06-01 15:17:28 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------CE2 037570 2005-06-01 15:17:28 CLEAR Reset del contador de producción
BE4
037571
2005-06-01
20:26:43
PCE00
Regulador
:
Contad.
hasta
foto.
de
sal.
[IF]
pusher
[IF]
(Pusher.ZaehlebeneBisAbfangLS[0]:"360"->"370")
D17
037572
2005-06-01
20:28:43
PCE00
(Pusher.AbfangLSObenBisPusher[0]:"592"->"599")
Regulador
:
BL
conf.
arriba
hasta
Anexo 03: Ejemplo archivo de texto con la bitácora de Eventos
40D 124974 2005-07-01 04:42:25 MP051 Malfunción "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
450 124975 2005-07-01 04:42:47 MP049 Malfunción "confirmar revestimiento protector [49]"
B1B 124976 2005-07-01 04:42:48 RP049 Reset "confirmar revestimiento protector [49]"
879 124977 2005-07-01 04:42:49 RP051 Reset "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
B72 124978 2005-07-01 05:20:56 MP051 Malfunción "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
BF6 124979 2005-07-01 05:20:57 MP049 Malfunción "confirmar revestimiento protector [49]"
1D7 124980 2005-07-01 05:25:57 SRBEG Descenso de sensibilidad activado
1A2 124981 2005-07-01 05:29:25 RP049 Reset "confirmar revestimiento protector [49]"
B4B 124982 2005-07-01 05:29:25 RP051 Reset "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
D27 124983 2005-07-01 05:35:06 SREND Descenso de sensibilidad desactivado
87D 124984 2005-07-01 06:15:57 MP055 Malfunción "perturbacion impulsos finos [55]"
69F 124985 2005-07-01 06:16:11 RP055 Reset "perturbacion impulsos finos [55]"
5AD 124986 2005-07-01 06:16:11 MP120 Malfunción "reset contactor red [120]"
B2B 124987 2005-07-01 06:16:12 RP120 Reset "reset contactor red [120]"
55E 124988 2005-07-01 06:25:49 MP044 Malfunción "acumulacion pared salida [44]"
F81 124989 2005-07-01 06:25:50 ME044 Malfunción "Perturbación Barrera de luz de confirmación 2 (44)"
5C6 124990 2005-07-01 06:26:04 MP051 Malfunción "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
C71 124991 2005-07-01 06:26:26 MP049 Malfunción "confirmar revestimiento protector [49]"
468 124992 2005-07-01 06:26:32 RP049 Reset "confirmar revestimiento protector [49]"
82B 124993 2005-07-01 06:26:32 RP051 Reset "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
6CB 124994 2005-07-01 06:26:32 MP051 Malfunción "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
96E 124995 2005-07-01 06:26:38 MP049 Malfunción "confirmar revestimiento protector [49]"
902 124996 2005-07-01 06:26:40 RE044 Reset "Perturbación Barrera de luz de confirmación 2 (44)"
9F8 124997 2005-07-01 06:26:40 RP044 Reset "acumulacion pared salida [44]"
2CD 124998 2005-07-01 06:26:40 RP049 Reset "confirmar revestimiento protector [49]"
CE4 124999 2005-07-01 06:26:40 RP051 Reset "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
B7C 125000 2005-07-01 06:28:32 MP051 Malfunción "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
CDF 125001 2005-07-01 06:28:44 MP049 Malfunción "confirmar revestimiento protector [49]"
645 125002 2005-07-01 06:28:46 RP049 Reset "confirmar revestimiento protector [49]"
991 125003 2005-07-01 06:28:46 RP051 Reset "revestimiento protector delante abierto/-a [51]"
F2E 125004 2005-07-01 06:31:59 ME005 Malfunción "Perturbación Eliminación continua Pared 2 (5)"
AC3 125005 2005-07-01 06:31:59 ME007 Malfunción "Perturbación Eliminación continua Botella ajena 2 (7)"
578 125006 2005-07-01 06:32:42 RE005 Reset "Perturbación Eliminación continua Pared 2 (5)"
BEF 125007 2005-07-01 06:32:42 RE007 Reset "Perturbación Eliminación continua Botella ajena 2 (7)"
56D 125008 2005-07-01 06:38:57 MP045 Malfunción "acumulacion pared entrada [45]"
B51 125009 2005-07-01 06:40:40 RP045 Reset "acumulacion pared entrada [45]"
97C 125010 2005-07-01 06:44:05 ME004 Malfunción "Perturbación Eliminación continua Pared 1 (4)"
9E6 125011 2005-07-01 06:44:28 RE004 Reset "Perturbación Eliminación continua Pared 1 (4)"
ED3 125012 2005-07-01 06:54:26 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------36C 125013 2005-07-01 06:54:26 USR05 Entrada "Cjelecoper3", nivel 9
E17 125014 2005-07-01 06:58:35 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------F13 125015 2005-07-01 06:58:35 USR02 Entrada "Operator", nivel 1
F70 125016 2005-07-01 06:59:14 MP045 Malfunción "acumulacion pared entrada [45]"
E5F
125017
2005-07-01
06:59:15
MP052
Malfunción
"acumulacion
correa
de
transporte
[52]"
Anexo 04:CD de Instalación
En este CD se podrá encontrar el instalador del programa Analizador
Linatronics 1.0, que incluye la instalación de MySQL Server 5.0 y el ODBC
Connector 3.51 for MySQL. Adicionalmente, se encuntra el código fuente del
programa desarrollado en Visual Basic 6.0
Anexo 05: Manual de Usuario
Manual de Usuario
Analizador Linatronics 1.0
Diciembre 2007
Desarrollado por André Luís Texier Velleman
Proyecto de Pasantía de Grado para Escuela de Ingeniería Electrónica de la
Universidad Simón Bolívar
Período: Agosto – Diciembre 2007
Empresas Polar
Gerencia de Envasado
Planta los Cortijos
ÍNDICE
I Preparación
A Descripción e Instalación de Programas
1
Analizador Linatronics 1.0
2
MySQL
3
B
a
Manejador de base de datos
b
ODBC Driver 3.51
c
DreamCoder
d
Base de Datos
Microsoft Office: Excel
Krones Linatronics
1
Identificación
a
Seriales de las máquinas
Línea
Manga
-1-
2
Direcciones IP
a
Control Remoto de la PC
b
Creación de Usuario de Windows
c
Carpetas y archivos compartidos
II Configuraciones
A
B
Recopilación de los datos por la red
1
Mapeo de discos a través de la red
2
Identificación de los archivos relevantes
3
Creación de la carpeta de actualización
4
Archivo Batch de copia de datos
Conexión a la Base de Datos
C Importación, Actualización e identificación de las máquinas y sus bitácoras
de funcionamiento
1
Importación
2
Actualización
a Manual
b Automatizado
Establecer carpeta de actualización
Período de actualización
-2-
Requerimientos y limitaciones
c
Añadir Máquinas a la Base de Datos
III Base de Datos
A
General
B
Tablas
1
Producción
2
Eventos
3
Cambios
4
Actualizaciones
5
Tiempo Paradas
6
Tiempo Inspecciones Apagadas
7
Tablas relacionadas con el Sistema supervisor Ifix
a
Producción x Semanas
b
Paradas x semanas en frecuencia
c
Paradas x semanas en tiempo de duración
d
Inspecciones Apagadas x semanas en frecuencia
e
Inspecciones Apagadas x semanas en tiempo de
duración
IV Herramientas de análisis
A
Selección de máquinas o líneas
Agrupar resultados
B
Elementos del análisis
1
Tipo de análisis
a
Producción
b
Paradas vs Tiempo
c
Inspecciones Apagadas Vs Tiempo
d
Paradas por evento
-3-
e
C
Inspecciones Apagadas por evento
2
Fechas de inicio y final
3
Unidad de tiempo
4
Filtro
5
Ordenar
Búsqueda
Exportar resultados a Excel
D
V
Reportes
1
Producción
2
Paradas
3
Inspecciones Apagadas
KepServerEx
A
General
B
Configuración
1
Creación de nuevos elementos
2
Creación de grupos de etiquetas
Consultas (Queries)
VI Sistema Supervisor Ifix
A
General
B
Pantallas
C
VII
1
Producción
2
Paradas
3
Inspecciones Apagadas
OPC Server
Configuraciones de las pantallas en Ifix
A
General
B
Pantallas
-4-
VIII
Mejoras y Mantenimiento del sistema
A
Base de Datos
B
Bitácora de datos
IX Errores
A
Bitácora de errores
B
Bitácora de errores
C
Errores comunes y su resolución
1. Problemas leyendo archivos
2. Problemas configurando MySQL Server
3. Problemas realizando Reportes
4. Problemas con carpetas compartidas
5. Problemas con usuarios de Windows
6. Los datos en la Base de Datos parecen no estar correctos
7. Tiempos de paradas o tiempos de inspecciones apagadas no
corresponden a los reales
8. Discrepancias entre frecuencia y tiempo de reportes predefinidos
-5-
I. Preparación
A
Descripción e Instalación de Programas
A continuación se describirán los programas requeridos para automatizar la
adquisición de datos de los Inspectores de botellas Vacías (Linatronics) y habilitar las
herramientas para analizarlos a detalle. En la misma línea se explicará paso a paso el
proceso para la instalación de cada uno.
Analizador Linatronics 1.0
Es el programa principal que coordina la interacción entre los otros
programas. Permitiendo así la lectura, análisis y resguardo de la data. Por otro lado,
genera reportes con estructuras predeterminadas y permite al usuario realizarlos
según sus requerimientos. Facilitando de esta manera el análisis detallado del
funcionamiento de la máquina.
El programa fue desarrollado en Visual Basic 6.0 y
el código fuente se incluye en el paquete de instalación.
En
la
figura
I.A.1.1
se
esquematiza
la
interacción
entre
todos
los
componentes del sistema. De tal manera que el funcionamiento del programa en
líneas generales es:
•
Los Linatronics (Inspectores de botellas vacías) están conectados a un switch
o router mediante una conexión ethernet. Haciendo la información que tienen
accesible desde un computador conectado a la misma red, que centraliza la
información.
•
El programa ejecuta un batch (configurado por el usuario) haciendo una copia
de los archivos relevantes a una carpeta específica dentro del mismo
computador (carpeta de actualización).
•
El programa lee los archivos que se encuentran dentro de la carpeta de
actualización y transcribe la data estructurada a una base de datos en MySQL
Server 5.0.
•
Posterior mente se calculan los tiempos de los eventos. Es decir, la duración
de las paradas de la máquina y de las inspecciones apagadas.
•
Se generan los reportes predeterminados de las últimas 5 semanas sobre:
producción, paradas e inspecciones apagadas.
-1-
•
Los reportes predeterminados se convierten en datos OPC, mediante el
programa KepServer. Los mismos, pueden ser accedidos local o remotamente
por sistemas supervisores como Ifix o VisualPlant.
•
Por otro lado, el usuario del programa puede realizar reportes a la medida con
una serie de opciones que le presenta el mismo. Éstos reportes son
visualizados en Ms Office Excel.
Figura I.A.1.1 Esquema General del sistema
-2-
Para la instalación:
•
Ejecute el archivo Setup_Analizador_Linatronics.exe que se encuentra
en el CD de instalación y siga los pasos que le aparecerán en pantalla.
Figura I.A.1.1 Ventana inicial del instalador de Analizador Linatronics 1.0
•
Hacer clic en “Next”
Figura I.A.1.2 Ventana: Información Usuario
•
Hacer clic en “Next”
-3-
Figura I.A.1.3 Ventana: Carpeta de Instalación
•
Hacer clic en “Next”
Figura I.A.1.4 Ventana: Listo para Instalar
•
Hacer clic en “Next”
-4-
Figura I.A.1.5 Ventana: Carpeta de Instalación
•
•
Antes de terminar se abrirán ventanas para instalar los otros
programas que componen el sistema (MySQL Server 5.0, MySQL
connector 3.51, DreamCoder). Así como también la descompresión de
una carpeta que requiere el sistema. Cada procedimiento de
instalación se describirá a continuación en las secciones de cada
programa.
Hacer clic en “Finish”
MySQL
Manejador de base de datos
MySQL es un sistema de gestión de base de datos. Que permite crear y
administrar y acceder a las mismas de una manera práctica y sencilla. De tal
manera, que los archivos que son leídos por el Analizador Linatronics 1.0 son
estructurados en tablas dentro de una base de datos en este ambiente.
Para la instalación:
•
Finalizando la instalación del Analizador Linatronics 1.0 se abriran
varias ventanas automáticamente. Seleccionar la ventana de MySQL
Server 5.0 – Setup Wizard.
-5-
Figura I.A.2.a.1 Ventana inicial del instalador de MySQL
•
Hacer Clic en “Next”.
Figura I.A.2.a.2 Ventana Setup Type
•
Seleccionar la opción de “Typical”, y hacer clic en “Next”.
-6-
Figura I.A.2.a.3 Ventana “Redy to Install”
•
Hacer clic en “Install” y aparecerán dos ventanas de publicidad.
Figura I.A.2.a.4 Ventana Publicitaria 1
Figura I.A.2.a.5 Ventana Publicitaria 2
•
Hacer clic en “Next” en ambas pantallas.
-7-
Figura I.A.2.a.6 Ventana Final de la instalación de MySQL
•
Seleccionar la opción de “Configure the MySQL Server now” y hacer
clic “Finish”.
Figura I.A.2.a.7 Ventana inicial de configuración de MySQL
•
Hacer Clic en “Next”
-8-
Figura I.A.2.a.8 Ventana Tipo de configuración
•
Seleccionar la opción de “Detailed Configuration” y hacer clic en
“Next”.
Figura I.A.2.a.9 Ventana Tipo de Servidor
•
Seleccionar la opción de “Developer Machine” y hacer clic en “Next”
-9-
Figura I.A.2.a.10 Ventana Uso de la Base de Datos
•
Seleccionar la Opción de “Multifunctional Database” y hacer clic en
“Next”
Figura I.A.2.a.11 Ventana “InnoDB datafile”
•
En el recuadro marcado con “Installation Path” Seleccionar “MySQL
InnoDB Datafiles” y hacer clic en “Next”
- 10 -
Figura I.A.2.a.12 Ventana: Numero de Conexiones a la base de datos
•
Seleccionar la opción de “Manual Setting”, en el
conexiones seleccionar 5 y hacer clic en “Next”.
número de
Figura I.A.2.a.13 Ventana: Opciones de Red
•
Seleccionar las opciones de “Enable TCP/IP Networking” y “Enable
Strict Mode”. En el número de puerto seleccionar 3306 y hacer clic en
“Next”.
- 11 -
Nota: Asegurarse que este puerto no esté bloqueado en el Firewall de Windows.
De lo contrario se producirá un error al finalizar la configuración. Ir a la secciòn de
errores: Excepción de puertos en el Windows Firewall.
Figura I.A.2.a.14 Ventana: Definición de caracteres
•
Seleccionar la opción de “Standard Character Set” y hacer clic en
“Next”.
Figura I.A.2.a.15 Ventana: Opciones de Windows
•
Seleccionar la opción de “Install As Windows Service”, seleccionar la
sub-opción de “Launch the MySQL Server automatically”, en el
nombre del servicio colocar MySQL y hacer clic en “Next”.
- 12 -
Figura I.A.2.a.16 Ventana: Opciones de Seguridad
•
Seleccionar la opción de “Modify Security Settings”, seleccionar la subopción “Enable root access from remote machines”. Colocar una
contraseña en la casilla de “Password” y hacer clic en “Next”.
Nota: El “password” por defecto en el programa es “123123”, se sugiere poner el
mismo. Para cambiarlo seguir las instrucciones en la sección de Configuraciones =>
Conexión a la base de datos del presente manual de usuario.
Figura I.A.2.a.17 Ventana: Ejecutar
•
Hacer clic en “Execute” y esperar que todas las actividades se realicen
correctamente. Si se presenta algún problema ir a la sección de
Errores: MySQL Server.
- 13 -
Figura I.A.2.a.18 Ventana: Finalizar
•
Ha finalizado la configuración hacer clic en “Finish”.
ODBC driver 3.51
El sistema de gestión de base de datos MySQL está diseñado para que pueda
ser manipulado directamente por códigos de programación como C, C++, C#,
Pascal, Java, etc. Pero en el caso del programa Analizador Linatronics, el lenguaje en
el que fue desarrollado (Visual Basic 6.0) no está incluido en esa lista de los
programas que pueden manipular directamente una Base de Datos en MySQL. Por tal
motivo existe éste driver, que habilita a cualquier lenguaje de programación realizar
transacciones en una base de datos en MySQL.
Para su instalación:
•
Finalizando la instalación del Analizador Linatronics 1.0 se abriran
varias ventanas automáticamente. Seleccionar la ventana de MySQL
Connector / ODBC 3.51 – Setup Wizard.
- 14 -
Figura I.A.2.b.1 Ventana: Inicio
•
Hacer clic en “Next”.
Figura I.A.2.b.2 Ventana: Tipo de Setup
•
Seleccionar la opción “Typical” y hacer clic en “Next”.
- 15 -
Figura I.A.2.b.3 Ventana: Install
•
Hacer clic en “Install”.
Figura I.A.2.b.4 Ventana: Final
•
Ha finalizado la instalación, hacer clic en “Finish”
DreamCoder
Consiste en un GUI (Graphical User Interface) o Interfaz gráfica con el
usuario, para base de datos en MySQL
Server. Nos permitirá visualizar y editar
directamente el status de las tablas de la base de datos que utiliza el sistema.
Para su instalación:
- 16 -
•
Finalizando la instalación del Analizador Linatronics 1.0 se abrirán
varias ventanas automáticamente. Seleccionar la ventana de Setup –
DreamCoder for MySQL Free Edition.
Figura I.A.2.c.1 Ventana: Bienvenida
•
Hacer clic en “Next”.
Figura I.A.2.c.2 Ventana: Licencia
•
Seleccionar la opción “I accept the agreement” y hacer clic en “Next”.
- 17 -
Figura I.A.2.c.3 Ventana: Carpeta de instalación
•
Hacer clic en “Next”.
Figura I.A.2.c.4 Ventana: Menú de inicio
•
Si el usuario desea que se cree una carpeta del programa en el menú
de inicio debe deshabilitar la opción “Don’t create a Start Menu Folder”
de lo contrario seleccionarla. Luego hacer clic en “Next”.
- 18 -
Figura I.A.2.c.5 Ventana: Tareas adicionales
•
Si el usuario desea que se cree un icono en el escritorio, seleccionar la
opción “Create a desktop icon”. De la misma manera, si desea que se
cree un icono en el tramo de inicio rápido, seleccionar “Create a
Quick Launch Icon”. Por último, hacer clic en “Next”.
Figura I.A.2.c.6 Ventana: Instalar
•
Hacer clic en “Install”.
- 19 -
ura I.A.2.c
c.7 Ventana
a: Final
Figu
•
Ha finaliz
zado la in
nstalación, seleccion
nar la opc
ción de “Launch
“
DreamCod
der for My
ySQL” y ha
acer clic en
e “Finish”. Se ejecu
utará el
programa y a contin
nuación estableceremo
os una conexión con la Base
de Datos
ura I.A.2.c
c.8 Ventana
a: Conectarr a la Base de datos.
Figu
•
En la barra de men
nú existen un grupo de íconos, entre ellos está
t database”, que tie
ene una fotto de un co
onector ma
acho de
“Connect to
un cable de
d alimenta
ación. Está ubicado en la parte superior iz
zquierda
de la ventana. Hacerr clic en él.
- 20 -
Figura I.A.2.c.9 Ventana: Manejador de conexiones
•
Introducir el “Password” o contraseña que se colocó al momento de
configurar el MySQL Server. En la sección de “Login” colocar “root”.
Por último, hacer clic en OK.
Figura I.A.2.c.10 Ventana: Base de datos disponibles
•
En la sección izquierda del programa se abrirán el grupo de base de
datos que están disponibles para visualizar. La base de datos que
utiliza el sistema es “Analizador_logs”, de no estar disponibles hace
falta extraer los archivos que se encuentran al ejecutar
Analizador_logs.exe, procedimiento explicado a continuación.
Base de datos
Para el correcto funcionamiento del sistema es necesario que esté creada la
estructura de la base de datos. La misma se encuentra comprimida en el archivo
- 21 -
Analizador_logs.exe. Éste archivo se ejecutará al momento de finalizar la instalación
del Analizador Linatronics 1.0, abriendo una ventana que habilitará la extracción de
los archivos a la carpeta necesaria.
Figura I.A.2.d.1 Ventana: Extracción de Base de Datos
•
Hacer clic en “Install”.
Microsoft Office: Excel
Programa diseñado para trabajar con hojas de cálculo, que será utilizado
como base para redactar los reportes que el usuario está en capacidad de construir
con las herramientas de análisis. En algunos reportes se utilizarán herramientas de
análisis estadístico por lo tanto es importante instalar el componente de Análisis de
Datos:
Para habilitar el componente de Análisis de Datos:
•
•
•
•
•
Abrir la aplicación MS Office Excel.
Ir a Herramientas => Complementos.
Seleccionar la opción de Herramientas para análisis.
Hacer clic en Aceptar.
De no encontrarse instalado en el sistema, seguir los pasos que indica
el programa para instalarlo.
Nota: De poseer la versión en inglés del programa o una versión superior a MS
Office 2003 ir a la sección de Errores: Reportes para su resolución.
- 22 -
B
Krones Linatronics
Identificación
Para configurar correctamente el programa es necesario completar un censo
con información de las máquinas. De tal manera de introducir correctamente los
datos de las mismas al sistema.
Seriales de las máquinas
Es la codificación con la que está identificada la máquina. Por lo general se
puede encontrar en el tope de la pantalla de visualización. También el serial de la
máquina es el prefijo a los archivos relevantes.
Figura I.B.1.a.1 Pantalla de visualización.
En el caso de la Figura I.B.1.a.1 sería K735-111 el serial de la máquina
Línea
Se define como la línea de producción en la que opera la máquina.
Manga
Se define como la rama dentro de la línea de producción en la cual opera la
máquina.
Direcciones IP
Es la dirección que posee la tarjeta de red del computador principal del
inspector (ACT 2). Si es desconocida se puede ejecutar desde el Command Promt en
el ACT 2 el comando “ipconfig” que retorna la información de las tarjetas de red
- 23 -
conectadas al computador. En su defecto se puede acceder a las opciones de Red en
el Panel de Control y visualizar las propiedades de las Tarjetas de red.
Control Remoto de la PC
Para todo este proceso de instalación y configuración puede ser de gran
ayuda utilizar programas que permitan el control remoto de la máquina. Algunos
ejemplos pueden ser: Real VNC, Ultra VNC, PC Anywhere, entre otros.
Creación de Usuario de Windows
Para realizar una conexión remota a los datos alojados en el disco duro de las
máquinas es necesario crear un Usuario de Windows con su respectiva contraseña.
Para ello:
•
Ir a Start => Programs => Aministrative Tools (Common) => User
Manager.
Figura I.B.3.1 Acceso a User Manager
- 24 -
Figura I.B.3.2 Ventana: User Manager
•
Ir al menú User => New User
Figura I.B.3.3 Menú User => New User
- 25 -
Figura I.B.3.4 Ventana: New User
•
•
Escribir el nombre de usuario deseado y la contraseña.
Seleccionar únicamente la opción “Password Never Expires”, el resto
dejarlas en blanco.
Nota: Se sugiere poner el mismo nombre de usuario y contraseña en todas las
máquinas. De igual manera que este nombre de contraseña y usuario concuerde con
los de la sesión de la máquina en la que se instaló el Analizador Linatronics 1.0. De
no hacerlo, se tendrá que reintroducir la contraseña para cada máquina cada vez que
se prenda ese computador.
Figura I.B.3.5 Ventana: New User, Llena
- 26 -
•
Hacer clic en “Groups”
Figura I.B.3.6 Ventana: Membresía de grupos
•
•
•
•
En el recuadro de “Not member of” seleccionar “Administrators”.
Hacer clic en “Add”.
Hacer clic en “OK”. Regresará a la ventana de “New User” en ésa hacer
de nuevo clic en “OK”.
Se ha creado un nuevo usuario de Windows.
Carpetas y archivos compartidos
En el disco duro de cada máquina existe una carpeta que contiene
información relevante para el sistema. Es necesario que dicha carpeta esté
compartida de tal manera de poder acceder a la misma mediante la Red.
Para ello:
•
•
•
•
Abrir Windows NT Explorer.
Ir a D:\Krones\Log.
Hacer clic derecho sobre la carpeta “Log” y aparecerá un menú de
opciones.
Hacer clic en “Sharing…”
- 27 -
Figura I.B.4.1 Menú Sharing
Figura I.B.4.2 Ventana: Propiedades
•
•
•
•
•
Seleccionar la pestaña “Sharing”.
Habilitar la opción “Shared As:”
En el recuadro de “Share Name:” escribir “Log”
Hacer clic en “Apply” y luego en “Ok”
La carpeta Log ahora está compartida.
- 28 -
II. Configuraciones
A. Recopilación de los datos por la Red
1. Mapeo de discos a través de la red:
Una vez identificada las máquinas con sus respectivas direcciones IP se procede a
tener una especie de acceso directo a la carpeta “Log” dentro del disco duro de cada
máquina. El procedimiento es el siguiente:
•
•
Click derecho sobre el icono de “My Computer”:
Click en la opción “Map Network Drive…”
Figura II.A.1 Menú desplegado al hacer click derecho en el icono “My
Computer”.
•
•
Aparecerá una pantalla de configuración.
Click en las opciones de “Driver”. Escoger una letra de disco que se encuentre
disponible.
- 29 -
Figura II.A.2 Opciones de Driver en la pantalla de configuración
•
•
•
•
En la opción de “Folder” escribir la ruta de acceso a la carpeta que se quiere
acceder. En este caso la carpeta “log”. Por ejemplo: \\10.70.25.107 \Log \.
(\\ Dirección IP de la máquina \Nombre de la carpeta compartida \)
De la misma manera se puede explorar la red, mediante el botón “Browse”
hasta encontrar la carpeta que se tiene compartida en el disco duro de la
máquina.
Click en el link “Connect using a different user name”.
Rellenar los datos de usuario y contraseña que se programaron en sección
I.B.3 sobre Creación de Usuarios de Windows.
Figura II.A.3 Nombre de Usuario y contraseña
•
Hacer Click en la opción de “Finish”.
- 30 -
Figura II.A.4 Vista final del mapeo de disco
•
Revisar el acceso del disco creado, al explorar “My Computer”
2. Identificación de los archivos relevantes
Dentro de cada carpeta “Log”, la cual se accede mediante el disco mapeado,
se encuentran una serie de archivos. De éstos, los que tienen importancia para el
procedimiento son:
K7XX-XXX_changes_local.txt
K7XX-XXX_events_local.txt
K7XX-XXX_proddata_local.txt
Los mismos son los que poseen el historial de funcionamiento de la máquina,
en el idioma local al que está programado. En éste caso debería ser español.
Descripcion de los archivos de texto
Los inspectores de botellas vacías Krones Linatronic 712 y 735 recopilan toda
la información de su actividad en una bitácora de funcionamiento. La misma son
unos archivos de textos (.log). Por cada inspector existen tres archivos: Events,
changes y production Data.
De estos tres archivos existen en dos versiones dentro
de cada máquina una versión con sufijo “native”, que está completamente en
Alemán; y la otra con sufijo “local” que está parcial o totalmente en Español.
- 31 -
Cada archivo posee la información estructurada en líneas, donde cada línea
posee:
•
•
•
•
•
Tres Bytes en hexadecimal (no se le ha encontrado significado)
Número de línea escrita por la maquina en el archivo. De ser truncada la
memoria de la maquina, al hacerle servicio, se seguirá respetando esta
secuencia. El número de dígitos siempre es constante, 6 cifras.
Fecha y hora en la que fue escrita la línea. Esta fecha es igual a la fecha que
posea la maquina en ese momento.
Código de 5 letras asociado a la información que se está registrando en ese
momento.
Una descripción más detallada del evento (puede incluir cantidades)
A continuación se explicará cada archivo con más detalle:
Production Data:
En este archivo se recopila la información de producción que ha procesado el
inspector. De esta manera, posee datos sobre el total de botellas que se
inspeccionaron, las que aprobaron la inspección y las que no. Inclusive posee datos
más específicos como un desglose de cuantas botellas no aprobaron cuales
inspecciones.
Éste archivo es actualizado cada vez que un operador presiona la tecla de
"Borrar contador" de tal manera que se escriben una sucesión de líneas que poseen
la información. Por ejemplo:
69C 168702 2007-01-29 20:39:56 PDBEG ---------------------------------------------------------------EDD 168703 2007-01-29 20:39:56 PDINF Entrada total: 5652
B99 168704 2007-01-29 20:39:56 PDREJ Eliminación total: 521 = 9.22 %
60F 168705 2007-01-29 20:39:56 PDC01 Transp. salida 1 "Entrada de recip. colector": 0 = 0.00%
044 168706 2007-01-29 20:39:56 PDC02 Transp. salida 2 "Salida de recip. colector": 0 = 0.00%
FDD 168707 2007-01-29 20:39:56 PDC03 Transp. salida 3 "Transp. de suciedad 1": 521 = 9.22%
9DA 168708 2007-01-29 20:39:56 PDC04 Transp. salida 4 "Transp. de suciedad 2": 0 = 0.00%
5EE 168709 2007-01-29 20:39:56 PDC05 Transp. salida 5 "Transp. de producción 1": 5131 = 90.78%
7B3 168710 2007-01-29 20:39:56 PDU01 Conjunto 1 "Fondo": 236 = 4.18 %
7F3 168711 2007-01-29 20:39:56 PDU03 Conjunto 3 "Boca": 74 = 1.31 %
12E 168712 2007-01-29 20:39:56 PDU04 Conjunto 4 "Pared 1": 52 = 0.92 %
812 168713 2007-01-29 20:39:56 PDU05 Conjunto 5 "Pared 2": 204 = 3.61 %
D71 168714 2007-01-29 20:39:56 PDU07 Conjunto 7 "Botella ajena 2": 29 = 0.51 %
- 32 -
93B 168715 2007-01-29 20:39:56 PDU08 Conjunto 8 "Sosa cáustica AF": 0 = 0.00 %
B32 168716 2007-01-29 20:39:56 PDU09 Conjunto 9 "Sosa cáustica IR": 0 = 0.00 %
513 168717 2007-01-29 20:39:56 PDU10 Conjunto 10 "Cierre": 0 = 0.00 %
EB3 168718 2007-01-29 20:39:56 PDU14 Conjunto 14 "Claridad": 2 = 0.04 %
BC3 168719 2007-01-29 20:39:56 PDEND --------------------------------------------------------------E4E 168720 2007-01-29 20:39:56 EMPTY --------------------------------------------------------------8F4 168721 2007-01-29 20:39:56 CLEAR Reset del contador de producción
De manera similar el archivo registra cada vez que un usurio entra al sistema, cuando hay un
cambio de producto y cuando la maquina es apagada. Por Ejemplo:
980 168632 2007-01-28 10:10:05 PREND Programmende
DCE 168633 2007-01-28 10:10:05 CLOSE =====================================
AF5
168634
2007-01-28
10:50:51
FOPEN
======================================
469 168635 2007-01-28 10:58:12 PR014 Inicio de programa, clase de recipiente "014 0,222 L Ice
modificado !!!"
EB1 168636 2007-01-28 10:58:22 EMPTY ------------------------------------------------------------------ED2 168637 2007-01-28 10:58:22 USR01 Entrada "Administrator", nivel 9
F78 168638 2007-01-28 11:35:33 EMPTY ------------------------------------------------------------------9B2 168639 2007-01-28 11:35:33 USR02 Entrada "Operador", nivel 1
B2F 168640 2007-01-28 11:48:13 EMPTY ------------------------------------------------------------------181 168641 2007-01-28 11:48:13 USR01 Entrada "Administrator", nivel 9
Breve descripción de cada código:
PREND = Fin del programa
CLOSE = Maquina Apagada **************************
FOPEN = Apertura de archivo de texto => Inicio de escritura
PR0XX = Cambio de Producto con subíndice XX
EMPTY = Vacío
USRXX = Cambio de Usuario con subíndice XX
PDBEG = Inicio de escritura de contadores de producción
PDINF = Total de Botellas procesadas
PDREJ = Total de Botellas eliminadas
PDCXX = Total de botellas rechazadas por el rechazador de subíndice XX
PDUXX = Total de botellas que no aprobaron la inspección de subíndice XX
- 33 -
PDEND = Fin de escritura de contadores
CLEAR = Reset de los contadores de producción
Changes:
En este archivo se recopila la información sobre los cambios que se le han
realizado a las inspecciones realizadas por la maquina y sus periferias. Se actualiza
con cada cambio realizado, la entrada de un usuario al sistema, al seleccionar la
opción de borrar los contadores de producción, el cambio de programa de un
producto a otro o al apagar la maquina.
Tenemos como ejemplo del log:
D55 089949 2007-01-28 09:44:05 PCE02 Fondo : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"30">"120")
2C5 089950 2007-01-28 09:48:32 PCE05 Pared 1 : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"200">"300")
E81 089951 2007-01-28 09:49:20 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------F47 089952 2007-01-28 09:49:20 USR98 Entrada "KEEL", nivel 98
A87 089953 2007-01-28 09:50:06 PCE05 Pared 1 : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[4]:"0"->"40")
29F 089954 2007-01-28 09:50:06 PCE05 Pared 1 : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[5]:"0"->"40")
37D 089955 2007-01-28 09:50:06 PCE05 Pared 1 : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[6]:"0"->"40")
BBB 089956 2007-01-28 09:50:06 PCE05 Pared 1 : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[7]:"0"->"40")
6EC 089957 2007-01-28 09:54:23 PCE05 Pared 1 : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"300">"280")
562 089958 2007-01-28 09:54:36 PCE05 Pared 1 : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"280">"290")
395 089959 2007-01-28 09:54:54 PCE05 Pared 1 : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"290">"285")
F86 089960 2007-01-28 09:55:09 PCE05 Pared 1 : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"285">"282")
BFA 089961 2007-01-28 10:10:05 PREND Programmende
FF1
089962
2007-01-28
10:10:05
CLOSE
10:50:51
FOPEN
===============================================
808
089963
2007-01-28
===============================================
996 089964 2007-01-28 10:58:12 PR014 Inicio de programa, clase de recipiente "014 0,222 L Ice modificado !!!"
B6C 089965 2007-01-28 10:58:22 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------359 089966 2007-01-28 10:58:22 USR01 Entrada "Administrator", nivel 9
3CB 089967 2007-01-28 11:00:05 PCE04 Boca : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"200">"100")
748 089968 2007-01-28 11:01:52 PCE04 Boca : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[3]:"25"->"0")
977 089969 2007-01-28 11:01:52 PCE04 Boca : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[4]:"25"->"0")
CE4 089970 2007-01-28 11:01:52 PCE04 Boca : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[5]:"25"->"0")
- 34 -
618 089971 2007-01-28 11:14:52 PCE02 Fondo : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"120">"100")
C77 089972 2007-01-28 11:15:26 PCE04 Boca : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"100">"250")
9D6 089973 2007-01-28 11:15:52 PCE04 Boca : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[0]:"25"->"40")
719 089974 2007-01-28 11:15:52 PCE04 Boca : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[1]:"25"->"40")
4DF 089975 2007-01-28 11:15:52 PCE04 Boca : (Peripheriecontroller1.Blitzzeit[2]:"25"->"40")
A88 089976 2007-01-28 11:16:00 PCE04 Boca : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"250">"280")
F54 089977 2007-01-28 11:18:08 PCE04 Boca : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"280">"350")
(…)
5AA
089984
2007-01-28
11:24:27
PCE04
Boca
:
Zona
máx.
de
error
(Ringauswertung.1.1.2.MaxFehlerflaeche[0]:"230"->"180")
4D3 089985 2007-01-28 11:25:08 PCE04 Boca : Límite (Ringunterbrechung.1.1.1.Schwelle[0]:"128"->"100")
(…)
F33 089987 2007-01-28 11:26:06 PCE02 Fondo : Regulación de claridad (Darstellung.Helligkeitsregelung[0]:"2">"1")
EDF 089988 2007-01-28 11:26:06 PCE02 Fondo : Contraste manual (Darstellung.KontrastManuell[0]:"200"->"150")
145 089989 2007-01-28 11:35:33 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------A55 089990 2007-01-28 11:35:33 USR02 Entrada "Operador", nivel 1
940 089991 2007-01-28 11:48:13 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------E34 089992 2007-01-28 11:48:13 USR01 Entrada "Administrator", nivel 9
A85 089993 2007-01-28 12:04:46 PCE00 Regulador : Ganancia [%] (Lauge.IR.Verstaerkung[0]:"50"->"90")
2A9
089994
2007-01-28
12:53:37
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"170076874"-
>"170076883")
CD3 089995 2007-01-28 12:53:37 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------BC9 089996 2007-01-28 12:53:37 CLEAR Reset del contador de producción
FEE
089997
2007-01-29
19:48:47
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"170076883"-
>"170076915")
CD3 089998 2007-01-29 19:48:47 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------A7F 089999 2007-01-29 19:48:47 CLEAR Reset del contador de producción
BBC
090000
2007-01-29
20:25:05
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"170076915"-
>"170079024")
894 090001 2007-01-29 20:25:05 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------F43 090002 2007-01-29 20:25:05 CLEAR Reset del contador de producción
7B9
090003
2007-01-29
20:39:56
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"170079024"-
>"170084676")
A85 090004 2007-01-29 20:39:56 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------68D 090005 2007-01-29 20:39:56 CLEAR Reset del contador de producción
FB4
090006
2007-01-29
20:41:19
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"170084676"-
>"170084755")
AA6 090007 2007-01-29 20:41:19 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------4F4 090008 2007-01-29 20:41:19 CLEAR Reset del contador de producción
936 090009 2007-01-29 20:45:46 PCE02 Fondo : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"100">"150")
3C3
090010
2007-01-29
20:47:05
PCE00
Regulador
:
(Grundparameter.Gesamtzaehler[0]:"170084755"-
>"170088294")
E08 090011 2007-01-29 20:47:05 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------FD4 090012 2007-01-29 20:47:05 CLEAR Reset del contador de producción
- 35 -
A7C 090013 2007-01-29 20:48:31 PCE02 Fondo : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"150">"200")
324 090014 2007-01-29 20:49:43 PCE02 Fondo : Tiempo de exposición [µs] (Kamera.Belichtungszeit[0]:"200">"100")
1AB 090015 2007-01-30 10:04:33 EMPTY ------------------------------------------------------------------------------(…)
CF2 090240 2007-01-31 15:02:31 PR014 Inicio de programa, clase de recipiente "014 0,222 L Ice modificado !!!"
E5A 090241 2007-01-31 15:02:37 EMPTY -------------------------------------------------------------------------------45C 090242 2007-01-31 15:02:37 USR02 Entrada "Operador", nivel 1
Breve descripción de cada código:
PREND = Fin del programa
CLOSE = Maquina Apagada **************************
FOPEN = Apertura de archivo de texto => Inicio de escritura
PR0XX = Cambio de Producto con subíndice XX
EMPTY = Vacío
PCEXX = Cambio de parámetros de inspección dentro del conjunto de
subíndice XX
CLEAR = Reset de los contadores de producción
Nota: a pesar que este Log es versión idioma “Local”, la parte específica del
cambio realizado permanece en Alemán.
Events:
Este archivo recopila los eventos fuera del funcionamiento normal de la
maquina que está en capacidad la misma de percibir. Es decir, recoge información
sobre las mal funciones que presenta la maquina: En las inspecciones, en las
periferias y de comunicación. Al presentarse una mal función se detiene el
funcionamiento de la maquina, el mismo se reanuda
al resolver el problema que
ocasionó la mal función y reseteando la máquina nuevamente. Cada mal función le
corresponde un reset respectivo en el archivo de registro. De la misma manera
recolecta información sobre: las inspecciones apagadas y cuando fueron reactivadas
nuevamente, descenso en la velocidad de inspección,
otros.
- 36 -
entrada de usuarios, entre
Tenemos como ejemplo del log:
9F9 107729 2005-05-31 06:04:08 ME036 Malfunción "Perturbación Control de eliminación 4 a posición 19 (36)"
1F9 107730 2005-05-31 06:04:09 RE036 Reset "Perturbación Control de eliminación 4 a posición 19 (36)"
2B9 107731 2005-05-31 06:04:09 ME036 Malfunción "Perturbación Control de eliminación 4 a posición 20 (36)"
E63 107732 2005-05-31 06:05:05 RE036 Reset "Perturbación Control de eliminación 4 a posición 20 (36)"
3A2 107733 2005-05-31 06:28:10 EMPTY ------------------------------------------------------------------------FAD 107734 2005-05-31 06:28:10 USR03 Entrada "Cjelecoper1", nivel 9
3BD 107735 2005-05-31 06:32:43 MP045 Malfunción "acumulacion pared entrada [45]"
B23 107736 2005-05-31 06:33:24 RP045 Reset "acumulacion pared entrada [45]"
4AE 107737 2005-05-31 06:34:24 EMPTY --------------------------------------------------------------------668 107738 2005-05-31 06:34:24 USR02 Entrada "Operator", nivel 3
C4F 107739 2005-05-31 06:35:33 EMPTY ------------------------------------------------------------------0F3 107740 2005-05-31 06:35:33 CLEAR Reset del contador de producción
AD9 107741 2005-05-31 06:46:05 MP041 Malfunción "Acumulación, cinta de separación 1, salida [41]"
AA3 107742 2005-05-31 06:48:21 RP041 Reset "Acumulación, cinta de separación 1, salida [41]"
C52 107743 2005-05-31 06:56:25 MP045 Malfunción "acumulacion pared entrada [45]"
944 107744 2005-05-31 06:57:19 RP045 Reset "acumulacion pared entrada [45]"
810 107745 2005-05-31 07:06:27 ME049 Malfunción "Perturbación Fotocélula Control de eliminación 2 (49)"
(…)
1EC 107793 2005-05-31 08:23:46 SRBEG Descenso de sensibilidad activado
26A 107794 2005-05-31 08:27:40 SREND Descenso de sensibilidad desactivado
(…)
66D 108407 2005-06-01 00:50:13 EMPTY --------------------------------------------------------------------B35 108408 2005-06-01 00:50:13 USR04 Entrada "Cjelecoper2", nivel 9
9A5 108409 2005-06-01 00:50:15 UAD04 Conjunto 4 "Pared 1" desactivado
7DF 108410 2005-06-01 00:52:32 UAA04 Conjunto 4 "Pared 1" activado
FB4 108411 2005-06-01 00:52:53 EMPTY ----------------------------------------------------------------------
Breve descripción de cada código:
PREND = Fin del programa
CLOSE = Maquina Apagada **************************
FOPEN = Apertura de archivo de texto => Inicio de escritura
PR0XX = Cambio de Producto con subíndice XX
EMPTY = Vacío
USRXX = Cambio de Usuario con subíndice XX
MP0XX = Mal función en elemento periférico a la máquina con subíndice XX
RP0XX = Reset de la Mal Función en el elemento periférico a la máquina con
subíndice XX
ME0XX = Mal función en el elemento con subíndice XX
RE0XX = Reset de la Mal función en el elemento con subíndice XX
SRBEG = Descenso de sensibilidad activado
- 37 -
SREND = Descenso de sensibilidad desactivado
UADXX = Inspección con subíndice XX desactivada
UAAXX = Inspección con subíndice XX reactivada
3. Creación de la carpeta de actualización
En el disco principal del sistema se procederá a crear una carpeta
con el
nombre que el usuario decida. Con la condición que no debe contener espacios. Por
ejemplo que la ruta de acceso a la carpeta sea: C:\LOGS_LINATRONICS. Esta
carpeta será el lugar de destino de la copia de los archivos relevantes, que se
obtendrán al ejecutar el batch a configurar a continuación.
Nota: Al momento de la instalación se crea una carpeta en C:\ con el nombre de
LOGS_LINATRONICS. Esta carpeta es la que tiene por defecto el programa como
carpeta de actualización. Pero puede ser cambiada por el usuario en Establecer
carpeta de Actualización.
4. Archivo Batch de copia de datos
Se tiene que editar el archivo Actualizar.bat ubicado en C:\Program
Files\Analizador Linatronics\. Para hacer esto hay que hacer clic derecho en el
archivo y seleccionar la opción de editar.
- 38 -
Figura II.A.5 Editar archivo batch
Esto abrirá el archivo en una ventana nueva el editor de texto predeterminado. Se
tiene que modificar el texto de la siguiente manera:
•
•
•
•
•
Cada línea debe comenzar con la palabra copy
Seguido de la ruta de acceso de uno de los archivos relevantes, con su
respectivo nombre.
A continuación la ruta de destino a donde se quiere realizar la copia. En este
caso la carpeta creada en II.A.3 seguido del nombre del archivo relevante.
Escribir una línea por cada archivo relevante en cada máquina.
Por último guardar la información.
Ejemplo:
Copy N:\ K7XX-XX0_changes_local.txt C:\LOGS_LINATRONICS\ K7XX-XX0_changes_local.txt
Copy N:\ K7XX-XX0_events_local.txt
C:\LOGS_LINATRONICS\ K7XX-XX0_events_local.txt
Copy N:\ K7XX-XX0_proddata_local.txt
C:\LOGS_LINATRONICS\ K7XX-XX0_proddata_local.txt
Copy M:\ K7XX-XX1_changes_local.txt
C:\LOGS_LINATRONICS\ K7XX-XX1_changes_local.txt
Copy M:\ K7XX-XX1_events_local.txt
C:\LOGS_LINATRONICS\ K7XX-XX1_events_local.txt
Copy M:\ K7XX-XX1_proddata_local.txt
C:\LOGS_LINATRONICS\ K7XX-XX1_proddata_local.txt
B. Conexión a la Base de Datos
Para acceder a las configuraciones de conexión en el programa Analizador
Linatronics 1.0 ir a: menú Herramientas => Conexión.
Figura II.B.1 Menú Herramientas => Conexión.
Aparecerá una planilla de configuración de la base de datos.
- 39 -
Figura II.B.2 Planilla de configuración de la Base de datos
Nota: En la sección I.A.2.a se configuró los valores para el acceso a la base de
datos. Usar los mismos valores.
C. Importación , Actualización e identificación de las máquinas y sus
bitácoras de funcionamiento
1. Importación
Seleccionar las pestaña de actualizaciones. Ir a el menú de Herramientas =>
Importar.
Figura II.C.1.1 Menú: Herramientas => Importar.
Aparecerá un mensaje indicando que seleccione la carpeta desde donde se
quieren importar los archivos, favor hacerlo y presionar el botón de importar. Por lo
general, la carpeta a utilizar es la carpeta de actualización creada en la sección
II.A.3, mas no necesariamente tiene que ser esa.
- 40 -
Un mensaje confirmando la ruta de la carpeta y la acción que se quiere realizar
aparecerá en pantalla. Si la base de datos actual no está vacía se le preguntará al
usuario si desea reingresar los datos de Manga y Línea por cada máquina.
Figura II.C.1.2 Mensaje: reingresar los datos de Manga y Línea.
Para ingresar los datos de Manga y Línea de cada máquina aparecerán unos
recuadros en los que el usuario debe ingresar la información según le sea requerida.
Es conveniente tener a mano la identificación de las máquinas de la sección I.B.1.a
Figura II.C.1.3 Ventana: Ingresar Línea.
Figura II.C.1.4 Ventana: Ingresar Manga.
Nota: El proceso de importar la base de datos puede llevar varias horas y
consumir gran parte de los recursos del sistema.
2. Actualización
El proceso de actualización es similar al de importar los datos con la diferencia
que sólo se incluirán los datos que para el momento no forman parte de la base de
datos pero si están registrados en las bitácoras de funcionamiento de las máquinas.
Para ello hay que seleccionar la pestaña de actualizaciones.
- 41 -
a) Manual
La actualización manual consiste en escoger la carpeta donde se encuentran
todos los archivos relevantes de las maquinas que ya están en la base de datos y
seguidamente presionar el botón de Actualizar.
b) Automatizado
La actualización
automatizada
es
la
realización
del
proceso
explicado
anteriormente de manera repetida y periódica. Por defecto esta opción está activa, si
se desea desactivarla se tiene que quitar el check de activo en la pestaña de
actualización, dentro del recuadro de período de actualización.
Figura II.C.1.2.a.1.1 Check de activo en la pestaña de actualización.
Para configurar esta opción se tienen que:
1) Establecer la carpeta de actualización
Seleccionar la pestaña de actualizaciones. Escoger la carpeta deseada. Ir al menú
de Herramientas => Establecer la carpeta de actualización. Aparecerá un mensaje
confirmando la acción. Esta carpeta debe ser la creada en la sección II.A.3
(hipervínculo) y la programada dentro del archivo batch (hipervínculo).
- 42 -
Figura
II.C.1.2.a.1.2
Menú
Herramientas
=>
Establecer
carpeta
de
actualización.
2) Período de actualización
Se define como la cantidad de tiempo que el programa esperará, luego de
terminada una actualización para hacer la siguiente de manera automática. Por
ejemplo: si el período de actualización es de 2 horas, la actualización se realizará
cada 2 horas más lo que tarde el programa en realizar la misma.
Para establecer el período de actualización ir a pestaña de actualización y, con
ayuda de las flechas, escoger el número de horas que desea esperar entre una
actualización y otra.
Figura II.C.1.2.a.2.1 Período de actualización.
3. Requerimientos y limitaciones
En la carpeta desde la cual se van a importar las bitácoras de funcionamiento es
necesario que se encuentren los tres archivos relevantes (hipervínculo)
de cada
máquina que se pretende incorporar a la base de datos. Únicamente pueden estar
presentes estos archivos dentro de la carpeta.
- 43 -
Para las actualizaciones de la base de datos sólo se permite actualizar las
máquinas que ya están incorporadas dentro de la misma. Para aumentar el número
de máquinas en la base de datos se tiene que proceder a “Añadir una máquina”
(hipervínculo).
D. Añadir Máquina
•
•
•
•
Copiar los archivos relevantes a una carpeta conocida del sistema.
Asegurarse que la carpeta en la que se les copió no se intercale
alfabéticamente ningún elemento entre los archivos de cambios,
eventos y producción de la máquina. Es decir, los tres archivos
relevantes deben estar alfabéticamente hablando de forma
consecutiva.
Seleccionar la pestaña de actualización.
Ir al menú de Herramientas => Añadir Máquina. Aparecerá un
mensaje indicando que se seleccione el archivo de cambios de la
maquina en cuestión.
Figura II.D.1 menú de Herramientas => Añadir Máquina
•
Seleccionar el archivo de cambios.
Figura II.D.2 Seleccionar Archivo de cambios
- 44 -
•
Hacer clic en el botón de añadir máquina.
Figura II.D.3 Botón Añadir Máquina.
•
•
Introducir los datos de la máquina, de manera similar al importar la
base de datos.
Los archivos relevantes de la máquina importada serán copiados a la
carpeta de actualización (hipervínculo). Si se desea se puede incluir
una actualización de éstos archivos añadiendo la máquina en el archivo
batch una vez mapeado el disco de red a dicha máquina.
- 45 -
III. Base de Datos
A. General
La Base de Datos a utilizar por defecto tendrá por nombre “Logs_1”, en ésta
se registrarán los archivos relevantes (hipervínculo) de cada máquina, permitiendo
un acceso a la data más sencillo. Dentro de esta existen distintas tablas explicadas a
detalle a continuación.
Figura III. A Base de datos
B. Tablas
1. Producción: Se transcribirán los archivos de “proddata” de las distintas
máquinas, separando en columnas la distinta información que se puede recolectar de
las bitácoras de funcionamiento, como pueden ser:
•
•
•
Dato: Secuencia por línea de la bitácora de funcionamiento
Fecha: Hora y fecha que el computador ACT2 tenía en el momento en que fue
escrita esa línea en el archivo.
Código: palabra de 5 letras que está relacionada directamente con lo
registrado en esa línea.
- 46 -
•
•
Descripción: explicación sobre la información que contiene la línea.
Info: Cantidad que fue registrada.
Adicionalmente se tienen otras columnas que están relacionadas con la
información que el usuario ha ingresado al sistema, información extraída de la
bitácora de funcionamiento o información de direccionamiento de la base de datos,
como lo son:
•
•
•
•
•
•
Id: Columna de indexación, indica el orden en que fueron ingresados los
registros al sistema.
Máquina: Serial de la máquina
Línea: línea de producción a la cual pertenece la máquina
Manga: manga de producción a la cual pertenece la máquina
Usuario: Usuario que estaba activo en el momento en el que la máquina
registró la información en la bitácora de funcionamiento.
Producto: Producto que estaba activo en el momento en el que la máquina
registró la información en la bitácora de funcionamiento.
Figura III. B.1 Tabla Producción
2. Eventos: Se transcribirán los archivos de “events” de las distintas
máquinas, separando en columnas la distinta información que se puede recolectar de
las bitácoras de funcionamiento, como pueden ser:
- 47 -
•
•
•
•
•
Dato: Secuencia
S
por
p línea de
e la bitácora
a de funcio
onamiento
Fecha: Hora y fecha que el computador
c
r ACT2 tenía en el mo
omento en que fue
escrita esa línea en
e el archiv
vo.
Código: palabra de 5 letrras que está
e
relacio
onada dire
ectamente con lo
registra
ado en esa línea.
Descrip
pción: explicación sobrre la inform
mación que contiene la
a línea.
de la desc
Info: Concatenación del códiigo con la p
parte más importante
i
cripción.
(Utilizado para hallar los tiem
mpos de du
uración)
Adicionalmente se tienen otras
o
colum
mnas que están relacionadas con la
ormación que el usuario ha ingresado all sistema, informació
ón extraída
a de la
info
bitá
ácora de funcionamien
nto o inform
mación de direccionamiento de la base de
e datos,
com
mo lo son:
•
•
•
•
•
•
n que fuero
on ingresados los
Id: Collumna de indexación, indica ell orden en
registro
os al sistem
ma.
Máquina: Serial de
e la máquin
na
Línea: línea de pro
oducción a la cual perrtenece la máquina
m
Manga:: manga de
e producción a la cual pertenece la máquina
a
Usuario
o: Usuario que estab
ba activo e
en el mom
mento en el que la máquina
m
registró
ó la informa
ación en la bitácora de
e funcionam
miento.
Productto: Productto que esta
aba activo en el mom
mento en e
el que la máquina
m
registró
ó la informa
ación en la bitácora de
e funcionam
miento.
Figura III. B.2 Tabla
T
Eventos
- 48 -
3. Cambios: Se transcribirán los archivos de “changes” de las distintas
máquinas, separando en columnas la distinta información que se puede recolectar de
las bitácoras de funcionamiento, como pueden ser:
•
•
•
•
•
Dato: Secuencia por línea de la bitácora de funcionamiento
Fecha: Hora y fecha que el computador ACT2 tenía en el momento en que fue
escrita esa línea en el archivo.
Código: palabra de 5 letras que está relacionada directamente con lo
registrado en esa línea.
Descripción: explicación sobre la información que contiene la línea.
Info: Concatenación del código con la parte más importante de la descripción.
Adicionalmente se tienen otras columnas que están relacionadas con la
información que el usuario a ingresado al sistema, información extraída de la
bitácora de funcionamiento o información de direccionamiento de la base de datos,
como lo son:
•
•
•
•
•
•
Id: Columna de indexación, indica el orden en que fueron ingresados los
registros al sistema.
Máquina: Serial de la máquina
Línea: línea de producción a la cual pertenece la máquina
Manga: manga de producción a la cual pertenece la máquina
Usuario: Usuario que estaba activo en el momento en el que la máquina
registró la información en la bitácora de funcionamiento.
Producto: Producto que estaba activo en el momento en el que la máquina
registró la información en la bitácora de funcionamiento.
- 49 -
Figura III. B.3 Tabla
T
Cambios
4. Actualizaciones
s: Registra la fecha más
m
actual que
q
se tien
ne de cada archivo
evante por máquina. La
L columna
a de tabla registra
r
0 para
p
el arch
hivo de cam
mbios, 1
rele
para
a el de eventos y 2 pa
ara el de prroducción.
Figura III. B.4 Tabla
T
Actualizaciones
5. Tiem
mpo Parada
as: muy sim
milar a la tabla
t
de ev
ventos, con
n la diferen
ncia que
sólo
o registra los códigos que empie
ezan por MP,
M ME y MCOMM.
M
Es decir únic
camente
- 50 -
los
códigos
correspond
dientes
a
las
para
adas
que
ocurren
en
la
m
máquina.
cionalmente
e en la colu
umna de du
uración se ttiene el tie
empo de ca
ada parada. Si una
Adic
para
ada no ha
a sido resu
uelta apare
ecerá con duración 999999999
99. Por último la
colu
umna de Us
suario regis
stra el usua
ario que esttaba activo cuando se
e resolvió la
a falla.
Figura III. B.5 Tabla
T
Tiemp
po Paradas
mpo Inspecc
ciones Apag
gadas: Sim
milar a la tabla Tiempo
o Paradas pero
p
con
6. Tiem
los códigos que
q
comie
enzan por UAD, que son los
s que corrresponden a las
Insp
pecciones apagadas.
a
De igual manera
m
se tiiene la colu
umna durac
ción con el tiempo
que
e la inspecc
ción pasó apagada.
a
Si una inspección ha
a sido apag
gada y no ha sido
reac
ctivada apa
arecerá con
n duración 999999999
99. El Usua
ario perman
nece igual a quien
esta
aba activo en
e el mome
ento en que
e se apagó la inspecciión.
- 51 -
Figura III. B.1 Tabla
T
Tiemp
po Inspeccio
ones Apaga
adas
nadas con el Sistema
a Supervisor Ifix o tablas de reportes
r
7. Tabllas relacion
pred
definidos:
7.a Pro
oducción por
p
Semanas: Por ca
ada máquina analiza
a 17 aspec
ctos. El
prim
mero de ellos es el nú
úmero de botellas
b
que entraron a la máqu
uina, los ottros son
los porcentaje
es de recha
azo por ins
spección en
n las última
as 5 seman
nas de producción
p semana
a. Si una máquina
m
no
o tiene una
a inspección
n activa
separados en columnas por
No Activa” en las co
olumnas de
e código y descripción, y en la
as otras
se colocará “N
umnas completará con
n ceros.
colu
- 52 -
Figura III. B.7.a
a Tabla Prod
ducción porr Semanas
7.b Parradas por Semanas
S
en
n frecuencia
a: Por cada
a máquina se analizan
n las 10
para
adas en los últimos 7 días registrados en el sistema
a que han ocurrido con más
frec
cuencia. A cada para
ada se le calcula
c
su comportam
miento en frecuencia en las
últim
mas 5 sem
manas y se
e colocan los resulta
ados por semana
s
en las colum
mnas de
ocurrencias.
- 53 -
Figura III. B.7.b
b Tabla Para
adas por Se
emanas en frecuencia
a
7.c Parradas por Semanas
S
e Tiempo: Por cada máquina se
en
s analizan
n las 10
para
adas que en total han
n durado más en los últimos
ú
7 díías registrados en el sistema.
s
A ca
ada parada
a se le calcula su com
mportamientto en tiemp
po en las ú
últimas 5 se
emanas
y se
e colocan lo
os resultado
os por semana en las columnas de
d tiempo.
- 54 -
Figura III. B.7.c
c Tabla Para
adas por Se
emanas en tiempo
N
Nota:
Es im
mportante resaltar qu
ue la descrripción de las
l
paradas
s con códig
gos que
com
miencen po
or “MP” o “ME” pued
de no coinc
cidir exacttamente co
on la parad
da más
frec
cuente o la parada que mayor du
uración ha tenido. De
entro de la descripción
n estará
la in
nspección o el eleme
ento que es
stá directam
mente rela
acionado co
on la parad
da. Esto
ocurre debido a que se agrupan estas
e
parad
das por cód
digo y no por descrip
pción, y
nque la desc
cripción sie
empre está relacionada con el miismo eleme
ento. Por ejjemplo:
aun
Lo que aparece:
C
Código
Descripción
M
ME005
Malfunción
n "Perturbación Eliminación continua Pared 2 (3)"
Lo que debería ap
parecer:
C
Código
Descripción
M
ME005
Malfunción
n "Perturbación Conjun
nto Pared 2 (3)"
Fíjese que
q
ambas descripcion
nes se refie
eren al elem
mento de Pa
ared 2.
7.d Insp
specciones Apagadas
A
p Semanas en frecu
por
uencia: Porr cada máq
quina se
nes que en los últimos 7 días registrados e
en el sistem
ma han
analizan las 5 Inspeccion
o apagadas
s con más
s frecuencia. A cada
a Inspecció
ón Apagada se calcu
ula
sido
- 55 -
su
com
mportamien
nto en frecu
uencia en la
as últimas 5 semanas
s y se colocan los res
sultados
por semana en
n las colum
mnas de ocu
urrencias.
Figura III. B.7.d
d Tabla Insp
pecciones Apagadas
A
p Semana
por
as en frecue
encia
7.e Ins
specciones Apagadas por Semanas en Tie
empo: Por cada máquina se
analizan las 5 Inspeccion
nes que en
e total han
n durado más
m
tiempo
o apagadas
s en los
mos 7 día
as registra
ados en el
e sistema
a. A cada parada s
se le calc
cula su
últim
com
mportamien
nto en tiempo en las últimas
ú
5 se
emanas y se
s colocan los resultados por
sem
mana en las
s columnas de tiempo..
- 56 -
Figura III. B.7.e
e Tabla Insp
pecciones A
Apagadas por
p Semana
as en tiemp
po
N
Nota:
Para las tablas de Parada
as e Inspec
cciones apagas, si en los últimos
s 7 días
no existen el número to
otal de ele
ementos pa
ara analiza
ar se comp
pletará para dicha
quina con “Vacío”
“
en las
l columna
as de Códig
go y Descriipción y el resto de co
olumnas
máq
se completará
c
n con ceros
s.
F
Finalmente,
, el último
o registro de cada ta
abla será una línea que contiene las
sem
manas a las que corres
sponde cada columna .
5
1
SEMAN
N
AS
SEMAN
N
AS
200
744
200
200
7
746
745
200
747
7
20
00
748
ZZZZ
Z
ZZZ
Figura III. B.7.f Semanas en
e las tabla
as de Parad
das e Inspecciones Apagadas
- 57 -
IV. Herramientas de análisis
Éstas permitirán al usuario estudiar de manera práctica y sencilla el
comportamiento de las máquinas, según los datos que se tengan registrados de las
mismas. Existen distintos tipos de análisis, a continuación se explicará sobre su
contenido y cómo realizarlos.
A. Selección de máquinas o líneas:
Para realizar cualquier análisis se deben seleccionar las máquinas o líneas de
las cuales se desea obtener la información. Para ello se debe:
•
Seleccionar la pestaña de Máquinas. Aparecerá un listado con las
máquinas y disponibles en el sistema.
Figura IV.A.1 Pestaña de Máquinas
•
Seleccionar si se desea realizar el análisis por máquina o por línea.
Sólo una puede ser seleccionada
- 58 -
Figura IV.A.2 Opción Máquina o Línea
•
Si el sistema tienen registrado más de 10 líneas o máquinas, no todas
•
aparecerán en el listado. Utilizar los botones de
para registrar
las otras opciones disponibles
Seleccionar las máquinas o líneas deseadas para el análisis.
Figura IV.A.3 Selección de Máquinas o Líneas
•
La opción de agrupar los resultados está disponible para el usuario. De
no estar seleccionada y se realiza un reporte con varias máquinas o
líneas seleccionadas, el análisis se repetirá para cada una de éstas que
esté seleccionada. Por el contrario, si está seleccionada y se realiza un
reporte con varias máquinas o líneas seleccionadas se ejecutará un
solo reporte tomando en cuenta la información de todas las máquinas
seleccionadas.
Figura IV.A.3 Agrupar resultados
- 59 -
B. Elementos del análisis
Figura IV.B.1 Pestaña de Análisis
- 60 -
Figura IV.B.2 Elementos del Análisis
Al seleccionar la pestaña de análisis, el usuario se encuentra con una serie de
opciones que le ayudarán a depurar su análisis. De tal manera de precisar, en la
medida que lo permita el programa, lo que el usuario desee. Es así como tenemos:
1. Tipo de análisis:
a. Producción: devolverá como resultado los valores de producción
por la unidad de tiempo escogida. Es decir, devolverá los valores de
producción divididos en unidades de tiempo igual a la escogida.
b. Paradas Vs Tiempo: devolverá como resultado la información de
cada parada dividida en la unidad de tiempo escogida agrupando
los resultados. Obteniendo así valores de frecuencia y tiempo de
duración de cada parada en el rango estipulado.
c. Inspecciones Apagadas Vs Tiempo: devolverá como resultado la
información de cada inspección apagada dividida en la unidad de
tiempo escogida agrupando los resultados. Obteniendo así valores
de frecuencia y tiempo de apagado de cada inspección en el rango
estipulado.
d. Paradas por evento: tendrá como resultado una lista de las paradas
que tuvo la máquina en el rango de tiempo que se estudie.
Visualizando cada parada detalle con su tiempo de duración, el
momento en que ocurrió y el usuario que estaba activo al momento
de su realización.
e. Inspecciones Apagadas por evento: tendrá como resultado una lista
de las Inspecciones Apagadas que tuvo la máquina en el rango de
tiempo que se estudie. Visualizando cada suceso a detalle con su
tiempo de duración, el momento en que ocurrió y el usuario que
estaba activo al momento de su realización.
Figura IV.B.1. Tipo de análisis
2. Fecha de inicio y final
Determinan el rango a analizar. Al hacer clic en el recuadro
aparecerá un
calendario en el que se puede escoger la fecha deseada. De igual manera el usuario
- 61 -
puede introducir la fecha que desee respetando el formato de fecha “aaaa-mm-dd
hh:mm:ss”. Para cerrar el calendario nuevamente, el usuario debe hacer clic en una
fecha específica, o hacer clic en el recuadro donde esta la fecha con el formato
determinado.
Figura IV.B.2.1 Fecha de inicio y final
Figura IV.B.2.2. Fecha de inicio y final con calendario
3. Unidad de Tiempo
Está relacionada con los tres primeros tipos de análisis que son: Producción,
Paradas Vs Tiempo y Inspecciones Apagadas Vs Tiempo. Estos análisis serán
seccionados y agrupados en la unidad de tiempo que aquí se escoja.
Figura IV.B.3 Unidad de Tiempo
- 62 -
4. Filtro
Se utiliza para precisar aún más el análisis.
•
•
Código: se tiene que se visualizarán en la búsqueda realizada los
códigos que contengan alguna parte igual a lo que se encuentra dentro
de las casillas.
Descripción: únicamente se visualizarán las descripciones que
contengan lo mismo que en éste recuadro.
Figura IV.B.4.1 Filtro
•
•
Producto: Esta casilla se actualiza según las máquinas o líneas que se
tengan seleccionadas en la pestaña de máquinas. Al seleccionar un
producto sólo se tomarán en cuenta a la hora de hacer el análisis los
registros que tengan un producto exactamente igual al seleccionado.
Usuario: Esta casilla se actualiza según las máquinas o líneas que se
tengan seleccionadas en la pestaña de máquinas. Al seleccionar un
usuario sólo se tomarán en cuenta a la hora de hacer el análisis los
registros que tengan un usuario exactamente igual al seleccionado.
Figura IV.B.4.2 Filtro con Productos actualizados
5. Ordenar
Se utiliza al realizar búsquedas para ordenar la información según los
requerimientos
del
usuario.
Se
puede
realizar
el
descendente al seleccionar la opción al lado de la casilla.
- 63 -
ordenamiento
de
manera
Figura IV.B.5.1 Ordenar
Figura IV.B.5.2 Ordenar
Más aún, al hacer clic sobre el título de alguna de las columnas se ordenará la
búsqueda por dicha columna. De hacer de nuevo clic sobre el mismo título se
invertirá el sentido del ordenamiento.
- 64 -
Figura IV.B.5.2 Ordenar click sobre columna
C. Búsqueda
El botón de búsqueda equivale a hacer un “Query”, creado con los elementos
del análisis, a la base de datos, donde el resultado se presenta en Datagrid del
programa.
Figura IV.C. Ejemplo Resultado Búsqueda
1. Exportar Resultados a Excel
Si el usuario lo desea, puede exportar el resultado arrojado por la búsqueda a
un archivo en Excel. Para hacerlo:
•
Habiendo hecho la búsqueda y ubicado en la pestaña de análisis ir al menú
de Herramientas => Exportar resultados a Excel.
- 65 -
Figura IV.C.1.1 Menú Herramientas => Exportar resultados a Excel.
Dura
Dato
cion
Co
Fecha
Maqui
digo
Descripcion
na
Usua
rio
Producto
Malfunción
"transportadores
234
087
1740
78
03/11/2
007 14:44
MP de
022
salida
no
esta listo [22]"
0,330
K735110
LUIG Ice
I
0,330
"transportadores
94
1651
83
01/12/2
007 09:23
MP de
022
salida
no
esta listo [22]"
Tercio
Modificado!!!
Malfunción
272
L
L
Pilsen
K735110
Oper Tercio
ator
Modificado!!!
Malfunción
"transportadores
238
064
1456
64
10/11/2
007 18:21
MP de
022
salida
no
esta listo [22]"
0,330
K735110
Davi
d
Ice
Tercio
Modificado!!!
0,330
Malfunción
273
02
1308
67
01/12/2
007 18:55
MP "acumulac.pared
044
1.1 salida [44]"
L
L
Pilsen
K735110
Oper Tercio
ator
Modificado!!!
Malfunción
"transportadores
258
27
1118
81
25/11/2
007 13:15
MP de
022
salida
no
esta listo [22]"
0,330
K735110
Oper Ice
ator
065
1013
04
11/11/2
007 07:02
MP "acumulac.pared
044
1.1 salida [44]"
0,330
K735110
Figura IV.C.1.2. Resultados Exportados a Excel.
- 66 -
Tercio
Modificado!!!
Malfunción
238
Davi
d
L
Ice
L
Tercio
Modificado!!!
D. Generar Reportes
Únicamente funciona con los tres primeros tipos de análisis: Producción,
Paradas vs Tiempo y Inspecciones Apagadas vs Tiempo. El botón de Generar
Reportes exporta los resultados en forma transpuesta a un archivo de Excel. Es
decir, va alinear cada código y descripción con los resultados seccionados
temporalmente. Al mismo tiempo genera las gráficas de todos los elementos
incorporados al análisis. Permitiéndole al usuario la información de manera gráfica y
de fácil entendimiento sobre el comportamiento de la máquina o línea en el rango de
tiempo estipulado.
Nota: Los únicos componentes del filtro en los elementos de análisis que se
tomarán en cuenta serán Producto y Usuario. Las casillas de código y descripción
serán borradas. Si desea visualizar el comportamiento de ciertos códigos y excluir los
demás elementos, se recomienda utilizar las herramientas de filtro de MS Office
Excel
Se tienen 3 tipos de Reportes:
1. Producción: En la hoja de cálculos “Datos” se presentaran los datos de
producción subdivididos en secciones de tiempo igual a la seleccionada por
el usuario en Unidad de Tiempo, con su respectivo gráfico. Debajo de ese
gráfico se presentarán los porcentajes de rechazo en las mismas unidades
de tiempo. De igual manera, con su respectivo gráfico. En las otras hojas
de cálculo, que llevan por nombre los códigos de las distintas
inspecciones, se tienen los histogramas de los porcentajes de rechazo de
cada uno, según los datos presentados en la primera hoja de cálculo.
- 67 -
Figura IV.D.1.1.a Reportes: Producción => Datos
Figura IV.D.1.1.b Reportes: Producción => Porcentajes de Rechazo
- 68 -
Figura IV.D.1.2. Reportes: Producción => Histograma
2. Paradas Vs Tiempo: En la hoja de cálculos “Frecuencia” se presentarán los
datos del comportamiento de las paradas que han sucedido en la máquina
en relación a sus ocurrencias. Es decir, cuantas veces a ocurrido cada
parada en la unidad de tiempo seleccionada. Similarmente, en la hoja de
cálculos “Temporal” se presentarán los datos del comportamiento de las
paradas que han ocurrido en la máquina en relación al tiempo de
duración. Es decir, cuanto tiempo duró la máquina parada durante esa
unidad de tiempo por causa de esa parada. Graficando por completo el
rango total seleccionado en las fechas de inicio y final, para ambos casos.
- 69 -
Figura IV.D.2.1. Reportes: Parada Vs Tiempo => Frecuencia
Figura IV.D.2.2. Reportes: Parada Vs Tiempo => Temporal
- 70 -
3.
Inspecciones Apagadas Vs Tiempo: En la hoja de cálculos “Frecuencia” se
presentarán los datos del comportamiento de las inspecciones apagadas
que han sucedido en la máquina en relación a sus ocurrencias. Es decir,
cuantas veces se ha apagado cada inspección en la unidad de tiempo
seleccionada. Similarmente, en la hoja de cálculos “Temporal” se
presentarán los datos del Tiempo que han pasado las inspecciones
apagadas. Es decir, cuanto tiempo duró la inspección apagada durante esa
unidad de tiempo. Graficando por completo el rango total seleccionado en
las fechas de inicio y final, para ambos casos.
Figura IV.D.3.1. Reportes: Inspecciones Apagadas Vs Tiempo=>Frecuencia
- 71 -
Figura IV.D.3.2. Reportes: Inspecciones Apagadas Vs Tiempo => Temporal
- 72 -
V. KepServerEx (Opcional)
A. General
Para permitir un mayor grado de libertad sobre el lugar donde está instalado
el Analizador Linatronics 1.0 (Acompañado de su base de datos) y el computador
donde se esté corriendo algún sistema supervisor (ej: Ifix, Visual Plant, etc).
Se
dispone de esta herramienta, la cual convierte a datos seleccionados en etiquetas
OPC, las cuales pueden ser interpretadas fácilmente por estos programas de manera
remota. Es así como este Servidor OPC tiene incorporado:
ODBC Driver: Permite apuntar a tablas Fijas o Dinámicas dentro de una base
de Datos. De igual forma, permite realizar “queries” o búsquedas dentro de las
tablas, mediante lenguaje SQL, haciendo de los resultados una etiqueta OPC por
cada celda de información que se obtenga de la misma búsqueda.
B. Configuraciones
Pasos para colocar los datos de los reportes predefinidos en datos OPC:
•
Abrir el programa KepServerEx. Start=>Programs => Kepware Products =>
KepServerEX=>KepServerEX.
Figura V.B.1 Ruta de acceso a KepServer Ex
- 73 -
Figura V.B.2 Pantalla General KepServerEx
•
Hacer clic en “New Channel”
Figura V.B.3 Botón “New Channel”
•
Escribir el nombre del canal deseado y hacer clic en “Next”
Figura V.B.4 Ventana Identificación Canal
- 74 -
•
En la opción de “Device Driver” escoger la opción de “ODBC Client Driver” y
hacer clic en “Next”.
Figura V.B.5 Ventana Device Driver opciones
Figura V.B.6 Ventana Device Driver
- 75 -
•
En el recuadro de “Optimization Method” sellecionar la opción de “Write only
latest value for all tags”. En el recuadro de “Duty Cycle” colocar 10 en el
recuadro. Hacer clic en “Next”
Figura V.B.7 Ventana Write optimizations
•
Hacer clic en “Configure DSN” y esto abrirá el “ODBC Data Source
Administrator”
Figura V.B.8 Ventana “Data Source Selection”
- 76 -
Figura V.B.9 Ventana “ODBC Data Source Administrator”, “User DSN”
•
Hacer clic en la pestaña de “System DSN”
Figura V.B.10 Ventana “Data Source Administrator”, “System DSN”
•
Hacer clic en “Add…”
- 77 -
Figura V.B.11 Ventana Write optimizations
•
Seleccionar el dirver “MySQL ODBC 3.51 Driver”, hacer clic en “Finish” y se
abrirá una ventana de configuración de la conexión con MySQL.
Figura V.B.12 Ventana Connector/ODBC
•
•
Llenar los datos requeridos.
o Nombre para el “Data Source”: MySQL.
o Server: localhost.
o Username y contraseña la que se configuró al instalalar MySQL.
o Database: Analizador_logs.
Hacer clic en OK.
- 78 -
Figura V.B.13 Ventana “Data Source Selection”
•
Seleccionar “Data Source” creado, colocar nuevamente el nombre de usuario
y la contraseña y hacer clic en “Next”.
Figura V.B.14 Ventana “Data Source Login Timeout”
•
Colocar 5 segundos en “Login timeout” y hacer clic en “Next”.
- 79 -
Figura V.B.15 Ventana “Summary”
•
•
•
Hacer clic en “Finish”.
Verificar que el canal creado aparezca en el árbol del programa, visualizado
en la parte izquierda del mismo.
A continuación se procederá a añadir un dispositivo a dicho canal.
Figura V.B.16 Botón “New Device”
•
Con el canal recién creado seleccionado, hacer clic en “New Device”.
- 80 -
Figura V.B.17 Ventana “New Device - Name”
•
Escribir el nombre del dispositivo a crear y hacer clic en “Next”.
Figura V.B.18 Ventana “New Device - Model”
•
En la opción de “Device Model” seleccionar la opción de MySQL y hacer clic en
“Next”.
- 81 -
Figura V.B.19 Ventana “New Device – Acces Method”
•
En la opción de “Access method selection” seleccionar la opción de “Query”y
hacer clic en “Next”.
Figura V.B.20 Ventana “New Device – Build Query”
•
Escribir el query que se desea convertir en datos OPC. Algunos ejemplos con
respecto a las reportes predefinidos:
o Producción: “SELECT * FROM produccion_Semana ORDER BY maquina,
codigo”
o Paradas en frecuencia: “SELECT * FROM mp_semana ORDER BY
maquina, ultimos7 DESC”
o Paradas en tiempo: “SELECT * FROM mp_semana_tiempo ORDER BY
Maquina, tiempo_ultimos7 DESC”
o Inspecciones Apagadas en frecuencia: “SELECT * FROM uad_semana
ORDER BY Maquina, ultimos7 DESC”
- 82 -
o
o
o
Inspecciones
Apagadas
en
tiempo:
“SELECT
*
FROM
uad_Semana_tiempo ORDER BY Maquina, tiempo_ultimos7 DESC”
Actualizaciones: “SELECT * FROM actualizaciones ORDER BY maquina,
tabla”
Inspecciones Apagadas sin Reactivar: “SELECT Codigo, Descripcion,
Fecha, Duracion, Usuario, Maquina FROM tiempo_apagado WHERE
Duracion >= 999999999 ORDER BY Fecha LIMIT 9”
Nota: Para mayor información sobre como construir “Queries” en MySQL
Server 5.0 dirigirse al manual de Usuario. Ir a Start => Programas => MySQL
=> MySQL Server 5.0 => MySQL Manual.
Figura V.B.21 Ventana “Auto Tag Database Generation Options”
•
Si se desea que el OPC client tenga permiso de escribir en la fuente de los
datos, entonces seleccionar la opción de “Set write access for imported
database tags”. Hacer clic en “Next”.
- 83 -
Figura V.B.22 Ventana “New Device – Timing Options”
•
En esta venta se selecionará con que frecuencia se refrescarán los datos a los
que se está apuntando. Escoger un intervalo de tiempo en el “Quero interval”
y hacer clic en “Next”.
Figura V.B.23 Ventana “New Device – Summary”
•
•
Hacer clic en Finish.
Verificar que se ha creado correctamente el dispositivo con el número de
registros por columna esperado.
- 84 -
Figura V.B.24 Ventana Dispositivo creado
•
Se debería crear una carpeta de etiquetas por cada columna y dentro de cada
carpeta una etiqueta por registro que se encontró en el “Query”.
- 85 -
VI. IFix (Opcional)
Es un programa HMI (Human Machine Interface – Interfaz Máquina Hombre)
supervisor de aplicaciones orientadas a procesos. En donde es posible monitorear el
estado de algunos componentes de la planta. En el caso del sistema actual se
realizaron tres (3) pantallas de visualización por máquinas.
A. Producción: Se podrán observar las botellas procesadas y los porcentajes de
rechazos por inspección en las últimas 5 semanas.
Figura VI.A.1 Pantalla Fix: Producción
Nota: Un parpadeo en anaranjado indica que el porcentaje de rechazo está por
encima del rango de lo que históricamente es considerado normal. Un parpadeo en
amarillo indica que el porcentaje de rechazo está por de bajo del rango de lo que
históricamente es considerado normal. Para conocer los parámetros entre los cuales
debería estar cada inspección hacer clic sobre la descripción sobre la que se quiere
conocer los mismos. Aparecerá una ventana dando el valor alto y bajo entre los
cuales ha estado históricamente el porcentaje de rechazo de esa inspección.
- 86 -
Figura VI.A.2 Mensaje: Alto y Bajo porcentaje de Rechazo
B.
Paradas: Se observará las 10 mal funciones más frecuentes y las 10 que más
han durado en los últmos 7 días registrados en el sistema. Acompañado del
comportamiento en las últimas 5 semanas de esa falla. Es importante resaltar
que la sección de tiempo sólo toma en cuenta los días de semana, evitando
tomar en cuenta tiempos que han ocurrido durante el fin de semana.
Figura VI.B.1 Pantalla Fix: Paradas
Nota: Un parpadeo en anaranjado indica un crecimiento mayor al 10% del valor
de los últimos 7 días con respecto a la semana anterior.
C. Inspecciones Apagadas: Se observará las 5 mal funciones más frecuentes
y las 5 que más han durado en los últmos 7 días registrados en el sistema.
Acompañado del comportamiento en las últimas 5 semanas de esa inspección
apagada. Es importante resaltar que la sección de tiempo sólo toma en
cuenta los días de semana, evitando tomar en cuenta tiempos que han
ocurrido durante el fin de semana.
- 87 -
Figura VI.C.1 Pantalla Fix: Inspecciones Apagadas
Adicionalmente se tiene una pantalla en la que se visualizan todas las
inspecciones que hasta el momento no han sido reactivadas luego de ser
apagadas.
Indicando
la
máquina
y
el
momento
en
que
ocurrió
la
desactivación. A esta pantalla se le accede haciendo clic en el botón INSP.
SIN REACTIVAR.
Nota: Un parpadeo en anaranjado indica un crecimiento mayor al 10% del valor
de los últimos 7 días con respecto a la semana anterior.
- 88 -
VII. Configuraciones de las pantallas en Ifix
A. General
De tal manera de tener los datos de los reportes predefinidos en las pantallas
de Ifix hace falta apuntar las variables utilizadas en las pantallas a las etiquetas
creadas con el KepServerEx. Para ello:
•
•
Hacer una copia de las pantallas prediseñadas que se encuentran en el CD de
instalación en la carpeta de “Pantallas FIX” a la carpeta C:\Dynamics\PIC\
Abrir Ifix en modo de configuración. Start => Programs => Ifix => Intellution
IFix 3.5.
Añadir KepServer como un servidor OPC del sistema supervisor:
“1
Double-click the icon for the Data Server Installer (DataServerInstaller.exe) from the Base path;
•
C:\Dynamics, by default.
2
3
Click Add or double-click the data server you want to modify.
Enter an OPC data source name in the Data Server field. Make sure the name is not already in
use.
4
Select an OPC driver from the OPC server list.
5
Enter the local or remote computer name where the OPC Server resides in the Machine Name
field.
6
Select the Set as Default Server check box to make the server the default.”
(2003, GE Fanuc International, Inc.)
•
Asegurarse que el “System Tree” esté visible. Seleccionando la opción en
Workspace => System Tree.
Figura VII.A.1 Opción “System Tree”
- 89 -
Figura VII.A.2 IFix con “System Tree” visible
•
Para apuntar las variables a las etiquetas correspondientes:
o Hacer clic derecho sobre la variable
Figura VII.A.3 Cic derecho sobre variable
- 90 -
Figura VII.A.4 Ventana de Animación
o
Hacer clic en “Configure”.
Figura VII.A.5 Ventana de Configuración General
o
Ir a la pestaña de Variable
Figura VII.A.5 Ventana de Configuración Variable
- 91 -
o
Hacer clic sobre el botón “…”.
Figura VII.A.6 Ventana “Expresión Builder”
o
Ir a la pestaña de Data Servers.
Figura VII.A.7 Ventana “Expresión Builder” explorar Servidor
o
Explorar
el
Servidor
creado
añadido
con
el
programa
DataServerInstaler.exe. Buscando la etiqueta deseada, siendo su
ubicación Servidor => Canal => Dispositivo => Columna => Posición
del registro.
- 92 -
o
o
o
Cada etiqueta tendrá varios valores asociados. En éste caso lo
relevante es el valor como tal de la etiqueta. El mismo es el registro
que termina en el número de posición + “_”. Teniendo como ejemplo
de
una
ruta
a
una
etiqueta
completa:
“KEP_Server.BD_K.P_sem.total5.total5__171_”.
Hacer clic en Ok en ambas ventanas.
Repetir éste proceso para todas las variables que se encuentran en la
pantalla apuntando a la etiqueta correspondiente dentro del servidor
OPC.
B. Pantallas
Para configurar las pantallas en Ifix el usuario debe tener unos conocimientos
básicos de programación en Visual Basic. Se tendrán disponibles las siguientes
plantillas:
ƒ
•
•
•
•
•
•
Pantalla Producción:
Abrir la plantilla de producción (IV_PRODUCCION.grf).
En la tabla del reporte predefinido (producción_semana) cada máquina tiene
17 códigos que se incluyen en la tabla. Si esa máquina no tiene esas
inspecciones se llenará la descripción con “No Activa” y los valores de las 5
semanas estudiadas serán igual a cero.
Lo que se quiere hacer en la pantalla es transcribir la información de la tabla
a los “spreadsheet” u hojas de cálculos en la misma. De tal manera de poder
realizar las gráficas pertinentes en los “Chartspace”. Esto se hace mediante
variables locales de la pantalla que se encuentran apuntando a etiquetas OPC
de los “Queries” estipulados en el KepServer.
El “Query” puesto como ejemplo en la configuración del KepServer ordena la
tabla por máquina y luego por código. De tal manera que la máquina que
tenga el serial alfabéticamente de primero será la que tendrá las etiquetas del
1 al 17, la segunda desde la etiqueta 18 hasta la 34 y así sucesivamente.
Estando en la primera posición de cada grupo la producción total y en el resto
los porcentajes de rechazo. En la última etiqueta se encontrarán las semanas
que corresponden a cada columna.
Apuntar las variables que están disponibles en la pantalla a los valores de las
etiquetas que corresponden.
Abrir el Visual Basic editor. Haciendo clic sobre el botón correspondiente en
las herramientas.
Figura VII.B.1 Botón Visual Basic Editor
•
Ir a la sub-rutina “Cmd_actualizar_produccion_Click”.
- 93 -
•
•
•
•
•
Con la ayuda de un reporte de producción hecho en el Analizador Linatronics
1.0 , asignar las descripciones que corresponden a cada inspección a las
celdas correspondientes en el respectivo “Spreadsheet”.
Esconder las filas que estén inactivas dentro de cada máquina. (Ejemplo de
línea de código para esconder la fila número 4 en el Spreadsheet2:
Spreadsheet2.ActiveSheet.Range("A4", "F4").EntireRow.Hidden = True).
Asegurarse que cada variable esté correctamente apuntada a la etiqueta en el
KepServer y a la celda correspondiente el spreadsheet que le corresponde.
Esto último verificando la asignación de celdas en la sub-rutina
“Cmd_actualizar_produccion_Click”.
Actualizar la etiqueta a la que están apuntando los Datalink_fecha, que se
encuentran al lado del recuadro de texto que dice “Última Actualización”, a la
fecha correspondiente en la tabla de actualizaciones. De tal manera de tener
registrado que tan reciente es la data que allí se está mostrando.
Nuevamente con ayuda de un reporte de producción ir a la sub-rutina
“valores_alerta_altos_bajos” y asignar los valores entre los que debería estar
cada inspección. De tal manera de activar las alertas gráficas cuando los
porcentajes de rechazos están fueras de esas zonas.
ƒ
•
•
•
•
•
•
•
Pantalla Paradas:
Abrir la plantilla de Paradas (IV_Paradas.grf)
En la tabla del reporte predefinido (mp_semana y mp_semana_tiempo) cada
máquina tiene 10 fallas que se incluyen en cada tabla. Si esa máquina tiene
menos de 10 fallas distintas que han ocurrido en los últimos 7 días
registrados completará el número de registros hasta 10 con líneas con
códigos y descripción igual a “Vacio”.
Lo que se quiere hacer en la pantalla es transcribir la información de la tabla
a los “spreadsheet” u hojas de cálculos en la misma. De tal manera de poder
realizar las gráficas pertinentes en los “Chartspace”. Esto se hace mediante
variables locales de la pantalla que se encuentran apuntando a etiquetas OPC
de los “Queries” estipulados en el KepServer. En la parte superior de la
pantalla se encuentran las 10 fallas más frecuentes y en la inferior las 10
fallas que más han durado en los últimos 7 días.
El “Query” puesto como ejemplo en la configuración del KepServer ordena la
tabla por máquina y luego por el valor en la columna “ultimos7” de manera
descendente. De tal manera que la máquina que tenga el serial
alfabéticamente de primero será la que tendrá las etiquetas del 1 al 10, la
segunda desde la etiqueta 11 hasta la 20 y así sucesivamente. Estando en la
primera posición de cada grupo la falla que más veces ha ocurrido o la falla
que más tiempo ha durado en los últimos 7 días registrados. En la última
etiqueta se encontrarán las semanas que corresponden a cada columna.
Apuntar las variables que están disponibles en la pantalla a los valores de las
etiquetas que corresponden.
Abrir el Visual Basic editor. Haciendo clic sobre el botón correspondiente en
las herramientas.
Asegurarse que cada variable este correctamente apuntada a la etiqueta en el
KepServer y a la celda correspondiente el spreadsheet que le corresponde.
Esto último verificando la asignación de celdas en la sub-rutina
“Cmd_actualizar_paradas_Click”.
- 94 -
•
Actualizar la etiqueta a la que están apuntando los Datalink_fecha, que se
encuentran al lado del recuadro de texto que dice “Última Actualización”, a la
fecha correspondiente en la tabla de actualizaciones. De tal manera de tener
registrado que tan reciente es la data que allí se está mostrando.
ƒ
•
•
•
•
•
•
•
•
Abrir la plantilla de Paradas (IV_Insp_Apagadas.grf)
En la tabla del reporte predefinido (uad_semana y uad_semana_tiempo) cada
máquina tiene las 5 registros que se incluyen en cada tabla. Si esa máquina
tiene menos de 5 inspecciones apagadas distintas que han ocurrido en los
últimos 7 días registrados completará el número de registros hasta 5 con
líneas con códigos y descripción igual a “Vacio”.
Lo que se quiere hacer en la pantalla es transcribir la información de la tabla
a los “spreadsheet” u hojas de cálculos en la misma. De tal manera de poder
realizar las gráficas pertinentes en los “Chartspace”. Esto se hace mediante
variables locales de la pantalla que se encuentran apuntando a etiquetas OPC
de los “Queries” estipulados en el KepServer. En la parte superior de la
pantalla se encuentran las 5 inspecciones más frecuentemente apgadas y en
la inferior las 5 inspecciones que más tiempo han durado apagadas en los
últimos 7 días.
El “Query” puesto como ejemplo en la configuración del KepServer ordena la
tabla por máquina y luego por el valor en la columna “ultimos7” de manera
descendente. De tal manera que la máquina que tenga el serial
alfabéticamente de primero será la que tendrá las etiquetas del 1 al 5, la
segunda desde la etiqueta 6 hasta la 10 y así sucesivamente. Estando en la
primera posición de cada grupo la inspeccione que más veces han apagado o
la inspección que más tiempo ha durado apagada en los últimos 7 días
registrados. En la última etiqueta se encontrarán las semanas que
corresponden a cada columna.
Apuntar las variables que están disponibles en la pantalla a los valores de las
etiquetas que corresponden.
Abrir el Visual Basic editor. Haciendo clic sobre el botón correspondiente en
las herramientas.
Asegurarse que cada variable este correctamente apuntada a la etiqueta en el
KepServer y a la celda correspondiente el spreadsheet que le corresponde.
Esto último verificando la asignación de celdas en la sub-rutina
“Cmd_actualizar_insp_apagadas_Click”.
Actualizar la etiqueta a la que están apuntando los Datalink_fecha, que se
encuentran al lado del recuadro de texto que dice “Última Actualización”, a la
fecha correspondiente en la tabla de actualizaciones. De tal manera de tener
registrado que tan reciente es la data que allí se está mostrando.
ƒ
•
•
Pantalla Inspecciones apagadas:
Pantalla Inspecciones sin reactivar:
Abrir la plantilla de Paradas (IV_Insp_sin_Reactivar.grf)
En el “Query” que se puso como ejemplo en la configuración de KepServer
sobre las Inspecciones sin reactivar. Se tiene como resultado del mismo las
inspecciones que fueron apagadas en algún momento y no se han reactivado,
- 95 -
•
•
estando ordenadas las mismas por fecha. Es decir que el primer lugar lo
ocupará el evento que primero ocurrió.
Esta plantilla es común para todas las pantallas de Inspecciones apagadas. Es
así como en la misma aparecerán todas las inspecciones apagadas de todas
las máquinas que se tengan conectadas en el sistema.
Se utilizan puros datalinks en esta pantalla, que tienen que ser apuntados a
las etiquetas respectivas para poder obtener los datos que se requieren.
- 96 -
VIII. Mejoras y Mantenimiento del sistema
Existen varias medidas que se pueden tomar para hacer el sistema completo
más rápido. Entre las cuales se pueden resaltar:
Base de Datos
Se pueden borrar los registros que sean muy antiguos, o que el usuario
considere
que
no
son
relevantes
para
el
sistema.
Esto
se
puede
hacer:
manualmente, abriendo cada tabla en DreamCoder y eliminando los archivos que el
usuario considere uno por uno; o automáticamente escribiendo un “Query”
(Utilizando la función “DELETE FROM”) y especificando las condiciones que tienen
que cumplir los registros para ser borrados. Para mayor información sobre escribir un
“Query” refierase al manual de Usuario de MySQL.
Nota: Este procedimiento se puede hacer en las tablas: cambios, producción,
eventos, tiempo_mp, tiempo_apagado. No se deben borrar todos los registros de
una máquina en ninguna tabla.
Bitácora de datos
Los archivos relevantes al recolectar la data de la máquina durante un período
prolongado pueden llegar a tener tamaños considerables. Al ser copiados vía red,
estos archivos, pueden cargar la misma y tardar un tiempo considerable. De tal
manera que para agilizar esta tarea, se puede truncar la memoria del Linatronics.
Para hacer esto:
•
•
•
•
•
•
•
•
Apagar el programa de inspección, de tal manera que no exista conflicto al
realizar modificaciones a las bitácoras de funcionamiento.
Hacer una copia de la carpeta Log
ubicado en el disco duro D: del
computador principal de la máquina. De manera de tener un respaldo de la
data anterior.
Realizar una actualización de la data en el programa Analizador Linatronics
1.0.
Abrir la carpeta de Log y modificar las propiedades de los archivos que se
encuentran dentro de ella. Deshabilitar la opción de “Read Only” de todos los
archivos relevantes.
Abrir los archivos y borrar toda la información que se encuentra allí,
exceptuando las últimas tres líneas.
Asegurarse que el cursor quede en la línea siguiente a la última línea de
información.
Guardar las modificaciones.
Repetir el proceso para los archivos de cambios, eventos y producción. Tanto
para la versión nativa como para la local.
- 97 -
•
•
•
•
Reestablecer la opción de “Read Only” de lo archivos.
Prender de nuevo el programa de inspección.
Verificar el correcto funcionamiento de la máquina, haciendo una corrida de
prueba.
Realizar nuevamente una actualización de la data en el programa Analizador
Linatronics 1.0.
- 98 -
IX. Errores
A. Bitácora de errores
En la carpeta donde fue instalado el programa (C:\Program Files\Analizador
Linatronics\, por defecto) existe un archivo de nombre error_log.txt. En él se
registrará las actualizaciones hechas en el sistema y los errores ocurridos durante la
misma, de haberse ocurrido alguno.
En caso que el programa informe sobre algún
error ocurrido ir a la bitácora de errores para mayor información.
B. Errores comunes y su resolución
9. Problemas leyendo archivos
Cuando se realiza una importación o actualización de la data el error más
común a encontrarse es que se presento un problema leyendo un archivo de una
máquina. Para su resolución:
•
Verificar que el número de archivos corresponde al número de
máquinas que se encuentran en el sistema. Asegurarse que los archivos
corresponden a los archivos relevantes.
•
En ocasiones se produce un error con el final de archivo (Es un
problema interno de VB 6.0 al leer archivos en formato UNICODE). Mover el
final de archivo a la última letra escrita. Es decir eliminar la línea en vacío que
se encuentra al final del archivo.
•
Verificar que el archivo completo conserve el formato original. Siendo
éste el explicado a detalle en la sección de archivos relevantes (Descripción
de los archivos). En el caso de no conservar el mismo formato, reestablecer el
formato, en el lugar que ocurre la discrepancia, en la copia del archivo que se
encuentra en la carpeta de actualización. Realizar una actualización sin
obtener los datos vía red. Una solución más permanente es reestablecer el
formato en el archivo original que se encuentra dentro del disco duro de la
máquina.
10. Problemas configurando MySQL Server
Asegurarse de leer la sección del manual de usuario de instalación y la de
configuración de MySQL Server 5.0 y el connector MySQL ODBC 3.51. De tal manera
de no presentar problemas a la hora de ejecutar el programa Analizador Linatronics
1.0.
- 99 -
Sin em
mbargo exis
ste un error común que se pres
senta al configurar el MySQL
Serv
ver 5.0 que
e se presen
nta al perm
mitir el acce
eso remoto a la base de datos. Se
S debe
configurar el cortafuego
c
de Window
ws para que
e permita mediante
m
un
n puerto el acceso
moto a la base
b
de da
atos. Para realizar la Excepción
n de puerto
os en el Windows
W
rem
Fire
ewall:
•
Ir a Windows Firewalll en el conttrol panel.
Figura IX.B.2.1 Ventana
V
Co
ontrol Panel
•
Se abrirá una
u
ventan
na. Ir a la pestaña de
e “Exceptio
ons”. Hacerr clic en
“Add Po
ort..”.
- 100 -
Figura IX.B.2.2 Ventana Windows Firewall
•
Colocar el nombre que describa a la excepción, y en el puerto colocar
el mismo que se colocó al configurar el MySQL Server (3306, por defecto).
Seleccionar la opción de TCP y hacer clic en OK.
Figura IX.B.2.3 Ventana Add a Port
- 101 -
11. Problemas realizando Reportes
Al realizar reportes en el programa Analizador Linatronics 1.0, el mismo
realiza un enlace entre la data guardada en la Base de datos y MsOffice Excel. Se
debe tener en cuenta lo siguiente:
•
Leer la sección de herramientas de análisis del manual de usuario.
•
Llenar todos los campos necesarios dentro de las opciones de análisis
y en las opciones de máquinas o líneas.
•
El número de unidades de tiempo a analizar debe ser mayor a uno y
menor a 254. De estar fuera de éstos parámetros aparecerá un mensaje en la
pantalla indicándolo. Modificar la fecha de inicio y la fecha final a analizar para
corregir esto.
•
Debe tener instalado MsOffice Excel (Español) en el computador que
esta corriendo el Analizador Linatronics. (El sistema ha sido probado con
MsOffice 2003 únicamente)
•
Debe tener instalado el paquete de Análisis de Datos para realizar
reportes de producción. Para instrucciones de cómo instalarlo, refiérase a la
sección de MsOffice Excel Componente de Análisis de Datos.
•
En el caso que se tenga instalado una versión en inglés. Hacer copia
de la carpeta Análisis que se incluye en el CD de instalación en la siguiente
ruta C:\Program Files\Microsoft Office\OFFICE11\Macros, o en la carpeta
donde esté instalado el MsOffice.
•
Si el reporte generado arroja datos incoherentes, referirse a la base de
datos a verificar los datos fuente con los que se está generando el reporte. De
estos corresponder a los datos presentes en el reporte ir a la sección: Los
datos en la Base de datos parecen no estar correctos.
12. Problemas con carpetas compartidas
Al compartir carpetas en Windows NT tener en cuenta que:
•
El usuario con el que se inició la sesión de Windows tiene los
privilegios para compartir carpetas.
•
Incluir al usuario, creado para conectarse remotamente, dentro de los
usuarios que tienen acceso a esos archivos.
•
Es recomendable reiniciar el computador luego de hacer una carpeta
compartida.
•
La ruta de acceso desde la conexión remota debe estar correctamente
escrita.
13. Problemas con usuarios de Windows
Al crear usuarios en Windows NT tener en cuenta que:
•
El usuario con el que se inició la sesión de Windows tiene los
privilegios para crear nuevos usuarios.
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•
Es recomendable reiniciar el computador luego de crear un nuevo
usuario.
•
Chequear las configuraciones de contraseña para que sean las
estipuladas en la sección de Creación de Usuarios de Windows en los Krones
Linatronics.
14. Los datos en la Base de datos parecen no estar correctos
Si por alguna razón se sospecha que los datos que se encuentran en la Base
de datos no están correctos. En el caso de los reportes predefinidos, chequear las
tablas de los datos fuente con los que se escribieron los mismos, en este caso:
producción, tiempo_mp y tiempo_apagado. En el caso que sea en alguna de las otras
tablas, verificar con los archivos de texto fuente en la carpeta de actualización si los
datos corresponden o no a la data que está escrita en los mismos.
•
Si la data corresponde a lo que se encuentra en los archivos de texto. De ser
necesario se pueden eliminar los registros que se consideren erróneos. Por
otro lado se puede modificar manualmente la data directamente en la Base
de datos.
Si la data no corresponde a los archivos de texto. Re-importar los archivos a
la Base de datos y verificar que los datos estén correctos.
•
15. Tiempos de paradas o tiempos de inspecciones apagadas no
corresponden a los reales
Para calcular los tiempos de paradas y de las inspecciones apagadas el
programa Analizador Linatronics 1.0 utiliza el código del evento y la sección entre
comillas de la descripción. Al registrarse un evento se hará una búsqueda del reset
de dicho evento en base a éstos parámetros. Si la sección entre comillas de la
descripción del reset no concuerda exactamente a la del evento, no se considera
como su reset y se busca el próximo que si lo sea. En el caso que ocurra una parada
y la máquina se apague y se prenda, el programa tomará la apertura del archivo
(Registrada en el texto con un código “FOPEN”) como el reset del evento.
Si se tiene una parada o una inspección apagada que su registro y su reset no
tienen la misma descripción entre comillas (Poco probable, pero posible). Puede
arreglar con un ajuste dentro de la configuración de la inspección o sector al que se
refiere.
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16. Discrepancias
predefinidos
entre
frecuencia
y
tiempo
de
reportes
Es importante resaltar que el reporte predefinido de paradas por semanas en
tiempo y el de inspecciones apagadas por semanas en tiempo, consideran para su
análisis únicamente los días de la semanas de lunes a viernes. En cambio los que son
en frecuencia consideran la data de toda la semana. Esto se debe que se
presentaban tiempos de fallas o inspecciones apagadas muy considerables que
ocurrían mientras que la línea estaba en mantenimiento durante el fin de semana y
por lo tanto no eran tiempos reales. Sin embargo, si se presenta una discrepancia ir
a las tablas fuente de: tiempo_mp y tiempo_apagado; y analizar la data en cuestión
para comparar con los reportes.
De haber un error en los reportes predefinidos realizar una actualización del
sistema, para ver si se actualiza correctamente la tabla del reporte en cuestión.
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