INFORME DE AUDITORIA DE LA SEGURIDAD DE LOS

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INFORME DE AUDITORIA DE
LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS
Información Confidencial - Reporte de Muestra
Por
Información Confidencial - Reporte de Muestra
Auditor/a de la Seguridad de los Alimentos
Información Confidencial - Reporte de Muestra
AIB International
1213 Bakers Way • PO Box 3999 • Manhattan, KS 66505-3999
(785-537-4750) • (800-633-5137) • Fax (785-537-1493)
http://www.aibonline.org/
CALIFICACION
El día Error! Reference source not found., se realizó una auditoría de la
seguridad de los alimentos en esta planta. El/La auditor/a fue acompañado/a
durante la auditoría por el siguiente personal: (AUDITOR, COMPLETE)
Una excelente cooperación se le brindó al auditor durante esta auditoría y,
en algunas ocasiones, las anomalías fueron solucionadas inmediatamente.
A la conclusión de la auditoría, se realizó una reunión para discutir las
observaciones, recomendaciones y la calificación.
De acuerdo con las observaciones hechas, la información obtenida y los
criterios dispuestos en las Normas Consolidadas de AIB para la Seguridad de los
Alimentos, el nivel total de la seguridad de los alimentos de esta planta se
consideró:
INSATISFACTORIO
(0)
La calificación de “Insatisfactorio” fue asignada debido a
(COMPLETADO POR EL AUDITOR CUANDO SEA APLICABLE)
Los artículos “Serios” o “Insatisfactorios” están sombreados,
encajonados y acentuados en letras negrillas en el texto del informe. Véanse
las definiciones en las Normas Consolidadas de AIB.
Los artículos “Mejora Necesaria” se señalan en letras negrillas y
requieren pronta atención.
El AIB Internacional aclara que el informe que sigue debería ser
interpretado como los resultados y recomendaciones en la fecha en que se elaboró
el reporte. El AIB Internacional no acepta ni asume ninguna responsabilidad
sobre el programa de la seguridad de los alimentos que el cliente tiene en efecto.
Además, el AIB Internacional está haciendo solamente un reporte de las
condiciones de la seguridad de los alimentos (del cliente) según la fecha del
mismo y no asume ninguna responsabilidad si el cliente ejecuta o no las
recomendaciones según lo contenido en este informe.
p.1
ANALISIS DE LA CALIFICACION
FECHA DE LA AUDITORIA: Error! Reference source not found.
TIPO DE AUDITORIA: Error! Reference source not found.
CALIFICACION TOTAL: INSATISFACTORIO
SUFICIENCIA DEL PROGRAMA DE LA SEGURIDAD DE LOS
ALIMENTOS
CONTROL DE PLAGAS
METODOS OPERATIVOS Y PRACTICAS DEL PERSONAL
MANTENIMIENTO PARA LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS
PRACTICAS DE LIMPIEZA
TOTAL:
0
p.2
OBSERVACIONES EFECTIVAS Y RECOMENDACIONES ESPECIFICAS
SUFICIENCIA DEL PROGRAMA DE LA SEGURIDAD DE LOS
ALIMENTOS
1.
Se mantenía un organigrama funcional actualizado. La responsabilidad y
autoridad para asegurar el cumplimiento de las leyes o guías
reglamentarias apropiadas estaba claramente asignada al (AUDITOR,
COMPLETE). La persona con esta responsabilidad se mantiene
actualizada en hechos reglamentarios y ha obtenido el requerido registro
regulador de la seguridad de los alimentos.
2.
La planta había desarrollado un Manual de Calidad. Este manual incluía
instrucciones de trabajo y/o descripciones del trabajo, detallando las
responsabilidades específicas de cada gerente departamental y sus
empleados, una Política de Calidad y políticas por escrito de los
programas enumerados en las Normas Consolidadas de AIB para la
Seguridad de los Alimentos.
3.
Se había establecido un comité multidisciplinario de la seguridad de los
alimentos que conducía autoinspecciones de la planta entera
mensualmente. La documentación de las inspecciones mensuales incluía
las deficiencias observadas, las tareas específicas asignadas y el
cumplimiento de las tareas. Se realizaban inspecciones de seguimiento
para asegurar que los hallazgos habían sido corregidos.
4.
Se inspeccionaban los procedimientos y sistemas críticos de la seguridad,
legalidad y calidad de los alimentos para asegurar que eran apropiados,
implementados y cumplidos por el personal.
5.
La planta parecía mantener un presupuesto y apoyo adecuado para la
adquisición oportuna de herramientas, materiales, equipos, aparatos de
monitoreo, químicos y materiales de control de plagas apropiados.
6.
Se había desarrollado e implementado un Programa Maestro de Limpieza
(PML) de manera formal y por escrito, así como también un programa de
limpieza diaria. El PML especificaba la frecuencia de limpieza y el
personal responsable. Se realizaban evaluaciones visuales de
postlimpieza. Los programas estaban actualizados y el estado de limpieza
de la planta apoyaba la documentación. El programa incluía los terrenos
exteriores, edificios, drenajes y el equipo. El programa era revisado
periódicamente para asegurar que seguía siendo aplicable.
7.
Se habían desarrollado procedimientos de limpieza por escrito y detallados
de todas las tareas de limpieza en esta planta y se mantenían en archivo.
Estos procedimientos incluían los productos químicos, concentraciones,
p.3
herramientas e instrucciones para desarmar los equipos al nivel necesario
para facilitar el mantenimiento de sanidad apropiado de los equipos de
proceso y equipos de empaque, los edificios y los terrenos exteriores. Se
habían desarrollado también procedimientos de limpieza específicos para
la prevención de una contaminación cruzada entre los productos que
contenían y los que no contenían alérgenos.
8.
Productos e ingredientes entrantes recibidos en esta planta eran
inspeccionados de acuerdo con los procedimientos escritos establecidos.
Los productos entrantes se revisaban para la inspección de daño, limpieza,
y actividad de plagas. Los registros de recepción incluían la fecha en que
la mercancía había sido recibida, transportador, número de lote,
temperatura (cuando era requerida), cantidad, números de sellos (cuando
era aplicable) y condición del producto y vehículo. Las materias primas
susceptibles a la micotoxinas, microorganismos patogénicos o autolisis
debido al abuso de temperatura se segregaban y se manejaban bajo otros
procedimientos escritos y se mantenía la documentación correspondiente.
9.
Las entregas de material líquido y seco a granel se revisaban visualmente
antes y después de la descarga. Se realizaban inspecciones para verificar
que los números de los sellos de las escotillas y las mangas concordaran
con los anotados en la factura de embarque para asegurar la integridad de
la carga en tránsito. Se documentaban los resultados.
10.
Se mantenían en archivo las especificaciones apropiadas de las materias
primas, materiales de empaque, producto terminado y productos
semiprocesados. Las especificaciones estaban detalladas para asegurar el
cumplimiento de los requerimientos legales y de la seguridad de los
alimentos. Estas especificaciones se revisaban periódicamente y se
acordaban formalmente entre los partidos relevantes.
11.
Se mantenía en archivo los certificados de análisis o garantías del
proveedor para las materias primas, empaque de alimentos y productos
terminados.
12.
Se había desarrollado e implementado un programa de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés)
para todos los procesos y las líneas de proceso. El programa incluía los
siguientes componentes:
a.
Una descripción de los productos fabricados y los riesgos inherentes
en ellos, determinados a través de una evaluación de los riegos.
b.
Identificación de los puntos críticos de control (PCC) y los límites
críticos.
c.
Procedimientos para controlar los PCC.
p.4
d.
Determinación de la frecuencia de monitoreo para los PCC y
asignación de las personas responsables para realizar las pruebas.
e.
Procedimientos de desviación establecidos y documentados.
f.
Programa de verificación escrito y con la documentación correcta.
g.
Documentación de procedimientos, registros de cumplimiento y
acciones correctivas.
13.
Esta planta había establecidos políticas por escrito sobre las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM). Se mantenían en archivo los
procedimientos específicos por escrito para la capacitación de todo el
personal en la seguridad de los alimentos, incluyendo al personal temporal
y a los contratistas. Se mantenían los registros de la terminación del
entrenamiento de los nuevos empleados y del entrenamiento de
actualización anual para todo el personal. El último entrenamiento se
llevó a cabo el
14.
La planta tenía un programa formal por escrito para evaluar las quejas del
cliente. Este programa incluía la diseminación rápida de los datos de
quejas a todos los departamentos responsables para la implementación del
programa de la seguridad de los alimentos. La información proveniente de
las quejas era utilizada, donde era apropiado, para prevenir repetición y
para implementar mejoras continuas en la seguridad, legalidad y calidad
del producto. Acciones correctivas apropiadas a la seriedad y frecuencia
del problema identificado se ejecutaban de una manera pronta y eficaz.
15.
Se mantenía en archivo un programa por escrito para el retiro del producto
del mercado. Todos los productos eran codificados. La trazabilidad de los
productos era lograda a través de los registros de los números de lotes de
las materias primas en los registros de producción e incluía el origen de
identificación de los trabajos en proceso y reproceso. Se mantenían los
registros de distribución para identificar el punto inicial de distribución y
facilitar la segregación y retiro de lotes específicos. Ensayos de rastreo y
de retiros del producto se conducían cada seis meses y se mantenía su
respectiva documentación en archivo. El último ensayo fue realizado el
(AUDITOR, COMPLETE).
16.
Se tenían procedimientos para el control de productos no-conforme,
incluyendo producto terminado, producto devuelto y producto en proceso.
Aparentemente, las acciones correctivas tomadas concordaban con la
seriedad del riesgo. Se mantenían los registros de las acciones correctivas
y la disposición del producto. Los registros de disposición enumeraban la
cantidad total de material no-conforme elaborado.
17.
Se tenía una política escrita para el manejo de inspecciones reglamentarias
y de terceras personas. Estos procedimientos incluían la(s) persona(s)
p.5
responsable(s) para acompañar a los inspectores y la política sobre tomas
de fotografías, revisión de los registros y toma de muestras.
18.
(Auditor, bórrelo si no es aplicable) Se mantenían registros de
procesamiento, tales como los requeridos para envasados, pasteurizados y
alimentos acidificados, que contenían suficiente información para cumplir
con los reglamentos del gobierno. Estos registros incluían procedimientos
detallados por escrito de todos los procesos y documentación legible y
fácilmente accesible. Los cambios y la formulación de proceso eran
validados para asegurar la seguridad, legalidad y calidad del producto.
Los procedimientos para manejar cualquier fracaso de equipo o desviación
en el procesamiento se habían implementado para establecer la seguridad
del producto afectado antes de liberarlos para su embarque. Solamente
empleados autorizados podían verificar los planes de acciones correctivas.
Los análisis críticos para la seguridad, legalidad y calidad del producto
eran realizados por un laboratorio (INTERNO O CONTRATADO)
usando procedimientos e instalaciones apropiados.
19.
Se había implementado un programa por escrito para evaluar y seleccionar
proveedores de productos y servicios que afectaban la calidad del producto
y la seguridad de los alimentos. Se mantenía una lista de estos
proveedores aprobados.
20.
Se tenía una política por escrito que aclaraba que el vidrio y plástico
quebradizo no se deberían usar en esta planta, con la excepción de donde
era esencial. Esta política incluía un procedimiento para el manejo de
cualquier quebradura de vidrio en la planta. Se había desarrollado una
lista de todos los objetos de vidrios esenciales y se inspeccionaban
frecuentemente para asegurar que cualquiera quebradura accidental fuese
descubierta y eliminada.
21.
Se había implementado un programa de mantenimiento preventivo y un
sistema de órdenes de trabajo para priorizar los problemas estructurales,
de equipo o de mantenimiento de herramientas que podrían resultar en la
adulteración de los alimentos. El programa enumeraba los equipos y la
frecuencia de las tareas de mantenimiento requeridas para mantener los
equipos y las instalaciones en buen estado y orden. Se había
implementado un programa para no arriesgar la seguridad y la legalidad
del producto durante las labores de mantenimiento.
22.
Se había establecido un programa formal para el control de bacteria,
levadura y hongo. Se mantenían los registros de los análisis de
laboratorios y/o muestras ambientales. (El laboratorio interno se mantenía
de tal manera que no arriesgaba la seguridad del producto.) (Auditor,
bórrelo si no es aplicable)
CONTROL DE PLAGAS
p.6
23.
Se tenía un programa formal para el control de plagas con procedimientos
escritos que detallaban los requisitos del programa para reducir el
potencial de contaminación del producto causada por la actividad de
plagas o el uso de materiales y/o procedimientos asignados para el control
de las actividades de plagas.
24.
La compañía (AUDITOR, COMPLETE) estaba contratada para
proporcionar sus servicios de control de plagas semanalmente. Se
mantenía en archivo una copia del contrato que incluía la descripción de
los materiales que se utilizarían, los métodos y las precauciones
necesarias. Copias del seguro de responsabilidad civil y la licencia
actualizada del aplicador se mantenían en archivo.
25.
El servicio de control de plaga era realizado por personal interno, los
cuales eran supervisados por un operador de control de plagas (OCP)
licenciado o capacitado.(Auditor, bórrelo si no es aplicable)
26.
Se mantenían en archivo las hojas de datos de seguridad de materiales
(MSDS, por sus siglas en inglés) y muestras de las etiquetas de todos los
pesticidas utilizados y/o almacenados en la planta.
27.
Un reporte del servicio era dejado después de cada visita realizada por la
compañía externa de control de plagas. Estos registros incluían los
tratamientos y los servicios realizados, la documentación de las
inspecciones y resultados de los aparatos de control de plagas, descripción
de los niveles actuales de la actividad de plagas y las recomendaciones de
las acciones necesarias para corregir condiciones que promovían un
potencial para la actividad de plagas.
28.
La documentación de todos los pesticidas y rodenticidas aplicados en la
planta incluían el organismo combatido, materiales aplicados, cantidad,
área específica de aplicación, método de aplicación, dosis o nivel, fecha y
hora de la aplicación y firma de la persona que lo aplicó. Esta
documentación indicaba que las aplicaciones se hacían de acuerdo con las
direcciones de la etiqueta.
29.
Se mantenía en archivo una gráfica descriptiva de la ubicación de todas las
estaciones internas y externas de control de plaga, incluyendo las
estaciones mecánicas, de pegamento, señuelos de feromonas, trampas
eléctricas para insectos voladores y estaciones de cebo, la cual parecía
estar actualizada.
30.
Se habían instalado trampas mecánicas para determinar la actividad de
roedores en la planta. Estas trampas estaban correctamente colocadas
entre las paredes externas y al lado de las puertas que daban al exterior.
Las trampas se revisaban semanalmente y se mantenía un registro del
servicio y limpieza de cada aparato. Un libro de registro de las actividades
de roedores era utilizado para registrar las capturas de roedores y ayudar a
p.7
establecer las acciones correctivas necesarias. Las trampas revisadas al
azar parecían estar bien mantenidas.
31.
Se tenían estaciones de cebo alrededor del perímetro exterior de la planta a
intervalos apropiados para el control de ratas y ratones. Estas estaciones
eran resistentes a la forzadura, estaban colocadas apropiadamente,
ancladas en su lugar, aseguradas bajo llave o con candados y debidamente
etiquetadas de acuerdo con los requerimientos reglamentarios. Se les daba
servicio a todas estas estaciones como mínimo mensualmente. Las
estaciones inspeccionadas al azar contaban con cebo fresco. Se
documentaba el servicio y los resultados de las revisiones.
32.
Se tenían trampas de luces eléctricas para ayudar en la verificación de
actividad de insectos voladores. Estas trampas estaban a más de tres
metros (diez pies) del producto expuesto. Estas trampas estaban previstas
para limpiezas semanales en el verano y mensuales en el invierno. Se
mantenía un registro del mantenimiento y limpieza de cada estación y se
documentaban los niveles de actividad. Las luces de estas trampas eran
reemplazadas anualmente y se mantenía la documentación que lo
sustentaba.
33.
La planta tenía trampas o señuelos de feromonas para la verificación de
cualquier actividad de insectos. Estas trampas se revisaban regularmente
y se mantenían los registros de los resultados.
34.
Todos los pesticidas y equipos de aplicación se almacenaban en un cuarto
bien ventilado, cerrado bajo llave e identificado con el apropiado símbolo.
Se tenían materiales para controlar derrames o fugas en un
almacenamiento cerrado.(Auditor, bórrelo si no es aplicable)
35.
No se notó evidencia de actividad de insectos, roedores o aves en el
interior o exterior de la planta.
METODOS OPERATIVOS Y PRACTICAS DEL PERSONAL
36.
Se mantenía un perímetro de 18 pulgadas en todas las áreas de almacenaje
con el fin de proporcionar acceso para la limpieza e inspección. Se
mantenía suficiente espacio entre las filas de productos almacenados para
facilitar la limpieza.
37.
Todos los ingredientes entrantes y materiales de empaque eran fechados
bajo su recibimiento para facilitar la rotación de mercancías de “primeras
en entrar, primeras en salir”. Se contaba con un programa formal para
verificar y repaletizar la materia prima susceptible a la actividad de plagas
que estaban en el almacenamiento por más de cuatro semanas.
p.8
38.
Los materiales en el almacenamiento eran adecuadamente segregados para
prevenir una contaminación. Se proporcionaba almacenamiento
segregados a los ingredientes que contenían alérgenos, materiales de
empaque, artículos para Investigación y Desarrollo, productos químicos
para la limpieza y mantenimiento, mercancías no-conformes y materiales
no relacionados con el producto, tal como partes y equipos.
39.
Se contaba con equipos detectores de metal en toda la línea de producto.
Los detectores de metal eran inspeccionados regularmente durante cada
turno utilizando pedazos experimentales de acero ferroso, no-ferroso y
acero inoxidable. Los detectores de metal utilizaban tanto una alarma
como un mecanismo positivo de rechazo. Los materiales rechazados se
desviaban a una caja asegurada. Se mantenía la documentación de los
resultados. El escritor revisó los detectores durante esta auditoría y pudo
observar que los mismos detectaban y rechazaban los pedazos
experimentales apropiadamente.
40.
Los procedimientos de acciones correctivas para responder a cualquier
fracaso de los detectores de metal se mantenían en archivo. Estos
procedimientos incluían el entrenamiento, aislamiento, la cuarentena y la
reinspección de todos los alimentos elaborados desde la última prueba
aceptable del detector de metal.
41.
La política de la compañía requería que todos los empleados con heridas,
cortes y rasguños en la piel expuesta tenían que cubrirse las mismas con
vendajes emitidos por la compañía, los cuales contenían una cinta de metal
que podía ser detectada. Estos vendajes se probaban bajo una frecuencia
predeterminada a través del detector de metal y se mantenía la
documentación correspondiente.
42.
Todas las líneas de recibo exteriores o capas para los materiales líquidos y
secos a granel estaban identificados y asegurados bajo llave.
43.
Los materiales a granel (AUDITOR, COMPLETE) eran cernidos antes de
su uso con una malla del tamaño (AUDITOR, COMPLETE). El equipo
era inspeccionado con una frecuencia (AUDITOR, COMPLETE) para
corroborar que no había ninguna malla rota ni ningún otro defecto. Las
colillas del cernedor a granel eran inspeccionadas diariamente para
verificar la presencia de insectos y materias extrañas. Todas las
inspecciones de las mallas y los resultados de las colillas eran registrados
apropiadamente. Se tenían mallas de repuesto para reemplazar las que
estaban en uso si fuese necesario. (El escritor examinó las mallas del
cernedor y estaban intactas y en buenas condiciones).
44.
Se tenían coladores de recepción accesibles y limpiables en las líneas de
los ingredientes líquidos a granel. Los coladores se revisaban con
frecuencia (AUDITOR, COMPLETE) y se mantenía la documentación.
p.9
(El escritor examinó los coladores durante esta auditoría y los encontró
limpios y en buenas condiciones).
45.
Se tenían adecuadas estaciones de lavamanos y desinfectantes en
localizaciones apropiadas y los empleados las usaban adecuadamente.
Letreros con leyendas de “Lávese las Manos” estaban desplegados en los
baños, comedores, áreas para fumar, lavamanos y en las entradas a las
áreas de producción.
46.
Los baños, regaderas y vestidores se mantenían en condiciones
aceptablemente sanitarias. Los vestidores se inspeccionaban
mensualmente como control sanitario y no estaba permitida ninguna
comida o bebida abierta.
47.
Se tenía un programa formal de alérgenos que incluía procedimientos y
políticas por escrito. Se tomaban medidas efectivas para prevenir una
contaminación cruzada entre materiales incompatibles.
48.
Todos los vehículos de embarque eran inspeccionados antes de ser
cargados para corroborar que no tuviesen defectos estructurales ni de
limpieza que pudiesen arriesgar la integridad del producto; y se mantenía
su respectiva documentación. Se proporcionaban y documentaban los
sellos de seguridad de todos los vehículos salientes.
49.
Los empleados observados en esta planta estaban usando adecuadas
redecillas para el cabello y cubrebarbas. La ropa y uniformes de los
empleados estaban limpias y bien mantenidas. No se notó evidencia de
uso de joyería desprendible.
50.
No se observó evidencia de consumos de comidas, bebidas ni cigarrillos
en las áreas no autorizadas para dicho fin.
51.
Todos los objetos personales de los empleados estaban almacenados en
lugares apropiados definidos en la política de la compañía.
MANTENIMIENTO PARA LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS
52.
Se tomaban medidas efectivas para mantener la seguridad de la planta.
Las estrategias de seguridad del lugar incluían el cercado de la planta,
acceso controlado de las puertas, estacionamiento controlados, puertas
aseguradas bajo llave, acceso limitado a las áreas sensibles, cámaras de
vigilancia, servicios de guardias de seguridad o patrullaje de seguridad,
sellos en los camiones, investigación de los antecedentes penales de los
empleados, programas de entrenamiento y concientización, etc.
p.10
53.
Los terrenos exteriores estaban adecuadamente mantenidos para prevenir
madrigueras de plagas. Los contenedores para la recolección de basura
estaban cerrados y los derrames eran mantenidos a un mínimo.
54.
Las monturas, conductos y drenajes estaban instalados y mantenidos
apropiadamente para prevenir contaminación provenientes de fugas,
condensaciones, o material aislante.
55.
Se tenía una ventilación apropiada en la planta. Se contaba con filtros en
las unidades de aires y los abanicos eran mantenidos y operados de una
manera que evitaba la contaminación del producto.
56.
Se tenía un programa de calibración para todos los controles de los
registros y reglamentos.
57.
El aire comprimido utilizado en el procesamiento era filtrado
apropiadamente y se contaba con un programa para inspeccionar y
reemplazar los sifones y/o filtros.
58.
Se utilizaban solamente lubricantes de grado alimenticio en las
maquinarias procesadoras de alimentos. Estos lubricantes estaban
completamente segregados en un área asignada para ellos.
59.
Se suministraba agua potable de una fuente apropiada. Se contaba con un
programa para monitorear la calidad del agua.
60.
Se habían instalado y se mantenían dispositivos donde eran apropiados
para prevenir contraflujo y/o contrasifonaje.
61.
Todos los focos fluorescentes, vidrio esencial y plásticos quebradizos
parecían estar protegidos contra quebradura accidental o estaban
enumerados en el Programa para la Gestión de Vidrios y Plásticos
Quebradizos.
62.
Los pisos, muros y techos a todo lo largo de la planta eran de sólida
construcción y estaban bien mantenidos. No se notó evidencia de goteras
en el techo.
PRACTICAS DE LIMPIEZA
63.
Se tenía un programa de limpieza continua durante las horas de operación
a fin de minimizar los escombros operacionales.
64.
Se tenían disponibles equipos y herramientas de limpieza adecuados y se
almacenaban fuera de las áreas de producción.
p.11
65.
El equipo era limpiado de acuerdo con el PML para prevenir el desarrollo
de microorganismos, insectos o materia extraña.
66.
Las superficies y utensilios en contacto directo con los alimentos eran
limpiados lo suficientemente a menudo para remover residuos de
alimentos y mantener una buena apariencia cosmética.
67.
Solamente se utilizaban componentes y desinfectantes de limpieza
autorizados para el uso en superficies en contacto directo con el producto
para limpiar. El programa para el control de productos químicos consistía
de (AUDITOR, COMPLETE).
68.
Las prácticas de mantenimiento de limpieza eran satisfactorias. La basura,
herramientas y otros artículos generados durante los trabajos de
mantenimiento eran removidos del área de trabajo.
p.12
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