Aprovechamiento de Sangre Bovina: Harina de Sangre y Plasma

APROVECHAMIENTO DE LA SANGRE DE BOVINO PARA LA OBTENCION DE
HARINA DE SANGRE Y PLASMA SANGUINEO EN EL MATADERO SANTA
CRUZ DE MALAMBO ATLANTICO
CATALINA BELTRÁN FERNÁNDEZ
WILLIAM FERNANDO PERDOMO ROBAYO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ D.C.
2007
APROVECHAMIENTO DE LA SANGRE DE BOVINO PARA LA OBTENCION DE
HARINA DE SANGRE Y PLASMA SANGUINEO EN EL MATADERO SANTA
CRUZ DE MALAMBO ATLANTICO
CATALINA BELTRÁN FERNÁNDEZ
WILLIAM FERNANDO PERDOMO ROBAYO
TRABAJO DE GRADO
Presentado como requisito para optar al título de
INGENIERO DE ALIMENTOS
Director:
Alejandro Tovar
Ingeniero de Alimentos
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ D.C.
2007
Nota de aceptación:
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
ALEJANDRO TOVAR
Director
__________________________________
LENA PRIETO CONTRERAS
Jurado
__________________________________
LUCILA GUALDRÓN
Jurado
Bogotá D.C., Febrero 8 de 2006
NOTA DE ADVERTENCIA
“Ni la universidad, ni el asesor, ni el
director, ni el jurado calificador son
responsables de las ideas y conceptos
expuestos por los autores”
Reglamento Estudiantil
Universidad de la Salle
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
A nuestro director, el Ingeniero ALEJANDRO TOVAR, por su colaboración y
orientación incondicional en el desarrollo de la presente investigación.
Al MATADERO SANTA CRUZ DE MALAMBO ATLANTICO, en especial al señor
JUAN CARLOS CASTELLON por brindarnos ayuda, información, apoyo y abrirnos
las puertas de sus instalaciones, para la realización del proyecto.
Al Químico RAFAEL GUZMAN, Docente de la Facultad de Ingeniería de Alimentos
por su especial apoyo al evaluar y dar las correcciones pertinentes a este trabajo.
A la Ingeniera LENA PRIETO, Docente de la Facultad de Ingeniería de Alimentos
por su valioso aporte en la parte ingenieríl y de diseño de planta.
Al Ingeniero GUILLERMO ZAPATA, Docente de la Facultad de Ingeniería de
Alimentos por su valioso aporte en la parte ingenieríl y por dar las correcciones
pertinentes al dimensionamiento de equipos
A la Ingeniera LUCILA GUALDRON, Docente de la Facultad de Ingeniería de
Alimentos, por su colaboración y aporte en el desarrollo del trabajo.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
1. MARCO TEORICO
1.1 GENERALIDADES DE LA SANGRE BOVINA
1.1.1 Composición química de la sangre
1.1.2 Propiedades físicas de la sangre
1.1.3 Disponibilidad de la sangre
1.1.4 Operaciones de sacrificio y faenado del ganado bovino
1.1.5 Tratamiento de la sangre
1.1.6 Sistemas de aprovechamiento de la sangre
1.1.7 Industrialización de subproductos
1.2 HARINA DE SANGRE
1.2.1 Definición
1.2.2 Propiedades químicas y nutricionales
1.2.3 Sistemas de producción
pág.
pág.
1919
2222
2323
2424
2424
2525
2626
2727
3333
3333
3434
3535
3535
3535
3737
1.3 PLASMA SANGUINEO
4343
4444
1.3.1 Definición
4444
1.3.2 Propiedades fisicoquímicas del plasma sanguíneo (deshidratado
44
44
1.2.4 Aplicaciones de la harina de sangre
y líquido)
1.3.3 Obtención del plasma sanguíneo
45
1.3.4 Aplicaciones del plasma sanguíneo
47
pág.
2.
EXPERIMENTACIÓN DEL APROVECHAMIENTO DE LA SANGRE
BOVINA
49
2.1 EXPERIMENTACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE HARINA DE
SANGRE
49
2.1.1 Materiales
49
2.1.2 Método experimental para la obtención de harina de sangre
51
2.2 EXPERIMENTACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE PLASMA
SANGUÍNEO
54
2.2.1 Materiales
54
2.2.2 Método experimental para la obtención del plasma sanguíneo
55
2.3 ANALISIS FISICOQUIMICO Y MICROBIOLOGICO DE LA HARINA
DE SANGRE Y PLASMA SANGUINEO
59
2.3.1 Determinación de cenizas
59
2.3.2 Determinación de humedad
59
2.3.3 Determinación del contenido de grasa
60
2.3.4 Determinación del contenido de proteína
61
2.3.5 Análisis microbiológico
62
2.4 EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
2.5 DIMENSIONAMIENTO
DE
EQUIPOS
Y
DISTRIBUCIÓN
DE
PLANTA
62
2.5.1 Relaciones matemáticas involucradas en el dimensionamiento de
los equipos
63
2.5.2 Distribución de planta
2.6 COSTOS DE OBTENCIÓN PARA CADA PROCESO
63
3.
71
ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA EXPERIMENTACIÓN
3.1 OBTENCIÓN DE HARINA DE SANGRE
71
3.1.1 Sangrado
73
3.1.2 Deshidratación de la sangre
74
3.1.3 Enfriamiento
76
pág.
77
3.1.4 Descarga del producto
3.1.5 Variables involucradas en el proceso de obtención de harina de
77
sangre
3.2 OBTENCIÓN DE PLASMA SANGUINEO
79
3.2.1 Sangrado
79
3.2.2 Centrifugación
79
3.2.3 Congelación
81
3.2.4 Variables involucradas en el proceso de obtención de plasma
81
sanguíneo
3.3 RESULTADOS
DE
LOS
ANALISIS
FISICOQUIMICOS
Y
83
MICROBIOLOGICOS
3.3.1 Resultados fisicoquímicos y microbiológicos de la harina de sangre
3.3.2 Resultados fisicoquímicos y microbiológicos del plasma sanguíneo
3.4 RESULTADOS
DE
LA
EVALUACIÓN
DE
LAS
BUENAS
86
PRACTICAS DE MANUFACTURA
3.5 RESULTADOS
DEL
DIMENSIONAMIENTO
83
DE
EQUIPOS
Y
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
89
3.5.1 Dimensionamiento de equipos
3.5.2 Distribución de planta
103
3.6 COSTOS DE EQUIPOS UTILIZADOS Y COSTOS DE OBTENCIÓN
103
PARA CADA PROCESO
107
3.6.1 Costos de equipos utilizados
3.6.2 Costos de obtención de la harina de sangre
112
3.6.3 Costos de obtención del plasma sanguíneo líquido
112
4. PROPUESTAS PARA EL MATADERO SANTA CRUZ
113
4.1 PROPUESTA TECNOLÓGICA PARA LA RECOLECCIÓN DE LA
114
SANGRE
116
4.1.1 Sangrado y recolección
116
116
pág.
4.2 MANUALES PROPUESTOS PARA EL PLAN DE SANEAMIENTO
118
4.2.1 Procedimiento de limpieza y desinfección
118
4.2.2 Control de plagas y roedores
130
4.2.3 Control de residuos líquidos
143
4.2.4 Control de residuos sólidos
145
4.2.5 Formatos del plan de saneamiento
149
CONCLUSIONES
153
RECOMENDACIONES
156
BIBLIOGRAFIA
158
ANEXOS
161
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1.
Composición química aproximada de sangre (g/100 g porción
comestible)
Tabla 2.
25
Peso específico y viscosidad relativa de la sangre de ganado
vacuno
26
Tabla 3.
Existencia y sacrificio de ganado vacuno en Colombia
27
Tabla 4.
Sacrificio de ganado vacuno en el matadero agropecuaria
Santa Cruz
Tabla 5.
Composición química de la harina de sangre utilizando un
digestor clásico
Tabla 6.
36
Propiedades fisicoquímicas del plasma sanguíneo bovino
deshidratado
Tabla 8.
35
Rendimientos y calidades de la harina de sangre por diversos
sistemas.
Tabla 7.
27
45
Características fisicoquímicas del plasma sanguíneo y
glóbulos rojos
45
Tabla 9.
Ficha técnica del cooker o digestor
50
Tabla 10.
Ficha técnica del tanque de almacenamiento de la sangre
51
Tabla 11.
Ficha técnica de la centrífuga
55
Tabla 12.
Volúmenes de sangre promedio obtenidos para la elaboración
Tabla 13.
de harina de sangre
73
Variación del tiempo en el proceso de deshidratación
76
pág.
Tabla 14.
Variación del tiempo de enfriamiento de la harina de sangre
en cada ensayo
76
Tabla 15.
Cantidad de harina de sangre obtenida al final del proceso
77
Tabla 16.
Volúmenes de sangre promedio obtenidos para la elaboración
de plasma sanguíneo
79
Tabla 17.
Variación del tiempo en el proceso de centrifugado
80
Tabla 18.
Cantidad de plasma sanguíneo obtenido al terminar el
proceso
Tabla 19.
Resultados para la determinación de cenizas en la harina de
sangre
Tabla 20.
84
Resultados para la determinación de grasa en la harina de
sangre
Tabla 22.
83
Resultados para la determinación de humedad en la harina de
sangre
Tabla 21.
81
85
Resultados para la determinación de proteína en la harina de
sangre
85
Tabla 23.
Recuento microbiológico en la harina de sangre
86
Tabla 24.
Resultados para la determinación de cenizas en el plasma
sanguíneo
Tabla 25.
Resultados para la determinación de humedad en el plasma
sanguíneo
Tabla26.
87
Resultados para la determinación de grasa en el plasma
sanguíneo
Tabla 27.
86
87
Resultados para la determinación de proteína en el plasma
sanguíneo
88
Tabla 28.
Recuento microbiológico en el plasma sanguíneo
88
Tabla 29.
Evaluación de prerrequisitos de Buenas Prácticas de
Manufactura
90
pág.
Tabla 30.
Resultados de la evaluación de prerrequisitos de Buenas
Practicas de Manufactura
102
Tabla 31.
Resultados del dimensionamiento del cooker
104
Tabla 32.
Resultado del dimensionamiento de la centrífuga
104
Tabla 33.
Resultado
del
dimensionamiento
del
tanque
para
el
almacenamiento de la sangre
Tabla 34.
105
Detalles del dimensionamiento de la bomba en todo el
proceso
106
Tabla 35.
Áreas existentes en el Matadero Santa Cruz
107
Tabla 36.
Áreas propuestas para el Matadero Santa Cruz
108
Tabla 37.
Costos de equipos y utensilios para elaboración de harina de
sangre
Tabla 38.
112
Costos de equipos y utensilios para elaboración de plasma
sanguíneo
112
Tabla 39.
Costos de obtención de harina de sangre por bache
113
Tabla 40.
Costos de obtención del plasma sanguíneo por bache
114
Tabla 41.
Concentración y forma de aplicación del desinfectante en
diferentes superficies
129
Tabla 42.
Dosificación de Solfac para el control de plagas y roedores
139
Tabla 43.
Dosificación, forma de aplicación y cubrimiento de Solfac para
el Control de plagas y roedores
Tabla 44.
140
Ficha técnica de Responsar SC 2,5 para el control de plagas
y roedores
140
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1.
Condiciones de los corrales del Matadero Santa Cruz
28
Figura 2.
Pasillo de conducción y utilización del tábano
28
Figura 3.
Duchado de los animales en el Matadero Santa Cruz
29
Figura 4.
Método utilizado para insensibilizar los animales en el
Matadero Santa Cruz
29
Figura 5.
Izado del animal de abasto en el Matadero Santa Cruz
30
Figura 6.
Sangría de los animales sacrificados y desagüe de la sangre
30
Figura 7.
Separación de manos, patas y cabeza
31
Figura 8.
Proceso de evisceración
31
Figura 9.
Proceso de desuello
32
Figura 10. División de la canal
32
Figura 11. Sistemas de producción de harina de sangre
39
Figura 12.
Instalación para la deshidratación y secado en régimen
continúo de sangre cruda animal
Figura 13. Sección
del
decantador
centrífugo
40
utilizado
en
la
deshidratación de la sangre
42
Figura 14.
Atomizador para el secado de plasma y sangre
44
Figura 15.
Sección de una máquina centrífuga para la obtención de
plasma a partir de la sangre
46
Figura 16. Instalación de recogida y separación de sangre
47
Figura 17. Geometría del tanque de almacenamiento
64
Figura 18. Geometría del cooker o digestor
64
pág.
Figura 19. Geometría de la centrífuga
65
Figura 20. Sistema para la deshidratación de la sangre
66
Figura 21. Harina de sangre en condiciones óptimas
74
Figura 22. Harina de sangre sometida a deshidratación incompleta
75
Figura 23. Harina de sangre sometida a largo tiempo de deshidratación
75
Figura 24. Harina de sangre obtenida en el ensayo 4
76
Figura 25. Diagrama de flujo para la obtención de harina de sangre
78
Figura 26. Plasma
sanguíneo
obtenido
a
diferentes
tiempos
de
centrifugado
80
Figura 27. Diagrama de flujo para la obtención de plasma sanguíneo
82
Figura 28. Porcentaje de cumplimiento de las Buenas prácticas de
Manufactura
102
Figura 29. Distribución de planta actual en el Matadero Santa Cruz
109
Figura 30. Distribución de planta propuesta para el manejo del residuo
líquido
110
Figura 31. Ampliación del área para el manejo de la sangre
111
Figura 32. Sección transversal del pilón para sangre
117
Figura 33. Diagrama del sistema de recogida de la sangre por vacío
117
Figura 34. Formato para el control de limpieza en planta
150
Figura 35. Formato
para
el
control
de
desinfección
de
áreas
administrativas, baños y cuartos de basuras
150
Figura 36. Formato para el control del personal
150
Figura 37. Formato para el control de limpieza en trampas de grasa
151
Figura 38. Formato para el control de limpieza en tanques de
almacenamiento de agua
151
Figura 39. Formato para el control de limpieza y desinfección de equipos
y utensilios
Figura 40. Formato para el control de plagas y roedores
152
152
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. BALANCES DE MATERIA PARA LA HARINA DE SANGRE
161
ANEXO B. BALANCES DE MATERIA PARA EL PLASMA SANGUÍNEO
166
ANEXO C. CÁLCULOS
PARA
DETERMINACIÓN
DE
LAS
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LA HARINA DE
SANGRE
170
ANEXO D. RESULTADOS MICROBIOLOGICOS DE LA HARINA DE
SANGRE
ANEXO E. CÁLCULOS
175
PARA
CARACTERÍSTICAS
DETERMINACIÓN
FISICOQUÍMICAS
DEL
DE
LAS
PLASMA
SANGUÍNEO
ANEXO F. RESULTADOS
177
MICROBIOLOGICOS
DEL
PLASMA
SANGUINEO
181
ANEXO G. DESARROLLO DE ECUACIONES MATEMÁTICAS PARA
LA OBTENCIÓN DEL DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
183
GLOSARIO
Animal de abasto: los bovinos, ovinos, porcinos, caprinos, aves de corral,
animales de caza, peces, mariscos, crustáceos y otras especies que el Ministerio
de Salud declare que son aptas para el consumo humano.
Anticoagulante: sustancias que evitan la formación de los coágulos de fibrina en
la sangre y actúan en virtud de diversos mecanismos de acción. Hay sustancias
que eliminan iones de calcio del medio como el citrato sódico o los oxalatos, o bien
utilizando EDTA que inhibe la conversión de protombina en trombina, como la
heparina que se comercializa en forma de sales sódicas, líticas o cálcicas.
Aturdir: perturbación de los sentidos, por efecto de un golpe, ruido o por corriente
eléctrica muy fuertes.
Bidones: recipiente de hojalata, acero inoxidable o plástico, utilizado para
almacenar sustancias líquidas.
Centrifugación: proceso mediante el cual se separan los componentes de una
mezcla líquida por medio de la acción de la fuerza centrífuga.
Cooker o Digestor: equipo que se utiliza para obtener la harina de sangre
Degüello: separación del membrana de la piel que cubre el cuerpo de los
animales o desuello, se realiza a cuchillo, mediante equipos especiales o con
máquinas.
Deshidratación: es una operación unitaria mediante la cual se elimina por
evaporación, la mayor parte del agua de los alimentos, obteniéndose un producto
en estado sólido.
Faenado: operaciones que se realizan al animal posteriores al sacrificio, que van
hasta la obtención de la canal.
Heparina: sustancia anticoagulante, producida por el hígado
Insensibilización: operación que se realiza utilizando una pistola de pernos o una
puntilla, los cuales destruyen la masa encefálica del animal perdiendo de esta
forma la comunicación del cerebro y la médula espinal.
Plasma sanguíneo: parte líquida de la sangre formada por suero y fibrinógeno.
Está constituida por agua (90%), proteínas, glúcidos, lípidos, enzimas y
anticuerpos
Protombina: enzima presente normalmente en la sangre en forma inactiva que
facilita la conversión del fibrinogeno en fibrina
Regurgitación: expeler por la boca lo que ya estaba en el estomago
Rumen: primera cámara del estomago de los rumiantes
Sacrificio: son las operaciones que conllevan a la muerte del animal que van
desde la insensibilización hasta la sangría.
Trombina: enzima presente normalmente en la sangre en forma activa que facilita
la conversión del fibrinogeno en fibrina
INTRODUCCIÓN
Cabe mencionar que en Colombia, un alto porcentaje de los Mataderos
municipales y privados no cuentan con Licencia Sanitaria de funcionamiento y no
dan un uso adecuado a sus desechos de matanza, convirtiéndose en focos
permanentes de contaminación ambiental, se observó esta problemática y surgió
la idea de realizar un trabajo, el cual consistió fundamentalmente en presentar una
alternativa de solución para el aprovechamiento de la sangre, siendo está un
residuo generado durante el sacrificio de las reses.
Se pretende abarcar la mayor cantidad de información referente a este tema con
el fin de dar una idea global de la situación actual en cuanto a la problemática
ambiental generada por la mala utilización de este residuo.
En la actualidad, en Colombia se encuentran registrados ante las autoridades
sanitarias según Luís Humberto Falla Cabrera, “150 Mataderos para ganado
vacuno y porcino, de los cuales tan sólo 27 de ellos (Mataderos Frigoríficos)
cuentan con técnicas apropiadas para el manejo de sus desechos comestibles y
no comestibles. Los restantes centros de matanza procesan parte de los desechos
y los excedentes, los comercializan con las denominadas Plantas Procesadoras
de Subproductos, las cuales efectúan a estos desechos alguna transformación
industrial. En Colombia, se encuentran establecidas 7 plantas procesadoras de
subproductos legalmente reconocidas por las autoridades sanitarias. Estas
19
empresas, en su mayoría procesan desechos comestibles de Matadero para la
obtención de harinas de carne”1.
Es de vital importancia dar un uso adecuado a los desechos originados en los
diferentes Mataderos de abasto, con el fin de brindar una protección al medio
ambiente y aportar una solución a las deficiencias de proteínas para la
alimentación animal y humana. Cabe destacar que al procesar adecuadamente los
desechos de matanza se ven favorecidos los ingresos económicos al poder
comercializar un producto que se había constituido en un generador de problemas
ambientales, por tal razón el Matadero Santa Cruz de Malambo Atlántico viene
mostrando interés por desarrollar un plan de implementación tecnológica en el
área de los desechos líquidos que se generan al sacrificar las reses (sangre), esto
se puede lograr a través de la adquisición de tecnología involucrada para el
manejo adecuado de este subproducto.
Siendo la parte tecnológica fundamental para el desarrollo de este plan, es
necesaria la creación de nuevas industrias dedicadas a la fabricación de productos
ricos
en
proteínas
para
la
alimentación
animal
y
consumo
humano
respectivamente.
El presente trabajo de grado se realizó en el Matadero en mención, el cual integra
enfoques cuantitativo y cualitativo; es de tipo descriptivo porque señala el estado,
los factores, las características y los procedimientos presentes en los fenómenos
de manejo y descomposición de los residuos líquidos que se generan en dicho
lugar.
Se dieron a conocer y se desarrollaron dos alternativas muy importantes en el
manejo y aprovechamiento de los residuos líquidos generados en este Matadero;
1
FALLA CABRERA, Luís Humberto. Frigorífico Guadalupe S.A. Bogotá D.C., Colombia.
20
hacen parte de estas propuestas la elaboración de harina de sangre con destino al
consumo animal y la elaboración de plasma sanguíneo líquido con destino al
consumo humano, dichas alternativas fueron evaluadas por la gerencia del
Matadero con el fin de implementar una de las dos propuestas en la empresa.
Teniendo en cuenta la toma de decisiones por parte de la alta gerencia se realizó
el montaje de una planta de subproductos dedicada a la transformación de la
sangre de bovino en harina de sangre con el fin de utilizarla como materia prima
para la elaboración de concentrado para animales sin embargo, para efectos
académicos se describen los procedimientos para la obtención del plasma
sanguíneo líquido en unas instalaciones alternas donde nos facilitaron los equipos
necesarios para dicho procedimiento, obteniendo resultados lógicos comparados
con los reportes literarios. Cabe destacar que los dos procedimientos se deben
realizar bajo parámetros estrictos de higiene y Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) por tratarse de un subproducto delicado para su manejo como lo es la
sangre, de manera que el producto final pueda satisfacer las exigencias y
necesidades del consumidor.
21
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
ƒ
Obtener harina de sangre y plasma sanguíneo como alternativas de
aprovechamiento de la sangre de bovino generada en el Matadero Santa Cruz
de Malambo (Atlántico).
OBJETIVOS ESPECIFICOS
ƒ
Proponer un método adecuado para la recolección de la sangre, teniendo en
cuenta el diagnostico fitosanitario previo de las instalaciones físicas.
ƒ
Definir las variables involucradas en el proceso de elaboración de la harina de
sangre y del plasma sanguíneo, respectivamente.
ƒ
Determinar las características fisicoquímicas y microbiológicas de la harina de
sangre y del plasma sanguíneo obtenido.
ƒ
Proponer un plan de saneamiento para el Matadero Santa Cruz.
ƒ
Proponer una distribución de planta y un dimensionamiento de equipos
adecuado para la elaboración de la harina de sangre y el plasma sanguíneo.
ƒ
Establecer los costos de obtención y de los equipos utilizados para cada
proceso
22
1.
MARCO TEORICO
En este capítulo se presenta una síntesis sobre la sangre como residuo obtenido
en el sacrificio de las reses para la obtención de plasma sanguíneo,
aprovechamiento industrial de la globina contenida en la sangre de mataderos,
alternativas e implicaciones medioambientales de la gestión de residuos en la
industria cárnica y producción de globina y plasma a
partir de la sangre de
animales de abasto.
Según Carlos Rojas, “las condiciones en las que se desarrolla el mercadeo del
ganado y las carnes en los países tropicales, desde el productor al consumidor,
viene realizándose en condiciones tales que no se cumplen ni en su mínima parte,
aquellas tan fundamentales como son las relativas a la higiene y a la sanidad mas
elementales” 2.
Además Carlos Rojas3, resalta que precisamente su incumplimiento no solo
redunda en los consiguientes riesgos y perjuicios para la salud de los
consumidores, sino en merma para los beneficios y economía de los distintos
escalones del mercadeo que intervienen a diferentes niveles, a todo lo largo del
proceso de comercialización. Siendo el matadero el centro receptor de ganado y
emisor de carnes y subproductos, puede decirse con todo énfasis, que es el centro
neurálgico del mercadeo de ganados y carnes y, por ello, no solo ha de reunir
2
ROJAS, Carlos; GONZALEZ SANDOVAL, Alirio y PIERNAVIEJA DEL POZO, Javier. Sacrificio y
matadero de ganado. Bogotá (Colombia): Temas de orientación agropecuaria. No. 152, 1982. p. 47
3
Ibid., p. 49.
23
todas las condiciones técnicas y sanitarias que le corresponden y debe y tiene que
ofrecer, sino que además asume funciones económicas de tal importancia que la
eficiencia y modernidad de las instalaciones y tratamiento de animales y carnes ha
de desarrollarse a la altura necesaria, en beneficio de la salud general de la
población y en defensa de los intereses económicos, públicos y privados de todos
los escalones del mercadeo aludido, desde los productores a los consumidores.
Estudiar y considerar las condiciones higiénicas y sanitarias del sacrificio y su
repercusión en lo económico, será objeto de un amplio tratado de las funciones y
su desarrollo como cometido de los mataderos en la comercialización del ganado
y de la carne. Este breve resumen de tales condiciones del sacrificio, no pretende
otra cosa que resaltar aquellos aspectos más fundamentales que se centren, con
mayor rigor en el matadero como eslabón de la cadena que enlaza la producción y
el consumo.
1.1 GENERALIDADES DE LA SANGRE BOVINA
La sangre es un líquido de color rojo escarlata, localizado en el sistema circulatorio
del organismo animal. Es un producto que se obtiene después del sacrificio de las
reses, la cual se considera apta para consumo humano una vez se somete
previamente a un tratamiento.
1.1.1 Composición química de la sangre. Belitz, menciona que “la sangre esta
formada por el plasma, que es un componente rico en proteínas, en el que están
suspendidos los elementos celulares como eritrocitos, leucocitos y trombocitos.
Los glóbulos rojos tienen forma de discos, no poseen núcleos y son elásticos.
Estos glóbulos contienen el pigmento sanguíneo llamado hemoglobina. Los
glóbulos blancos son células que poseen núcleo pero no tienen membrana ni color
y son mucho menos abundantes que los eritrocitos. En el plasma se encuentran
24
además de las sales sanguíneas (fosfato potásico, cloruro sódico y pocas sales de
Ca, Mg y Fe), una gran cantidad de proteínas, entre las que se destaca la
albúmina, diversas globulinas y el fibrinogeno”4.
Los compuestos nitrogenados de bajo peso molecular de la sangre son
principalmente urea y en menor concentración aminoácidos, ácido úrico, creatina,
y creatinina. En la Tabla 1 se observa la composición química de la sangre, en
donde los mayores porcentajes están representados por agua y proteínas.
Tabla 1. Composición química aproximada de sangre (g/100 g porción comestible)
Sangre
Agua
Proteína*
80,5
17,3
Grasa Carbohidratos Energía (kJ)
0,13
0,065
335
(Vacuno)
* 1,2 g de globulinas, 2,3 g de albúminas y 13,8 g de hemoglobinas
Fuente: BELITZ, H. D. y GROSCH, W.5
1.1.2 Propiedades físicas de la sangre. A continuación se mencionan algunas
características físicas que presenta la sangre de bovino.
ƒ
Color. Tanto la mioglobina como la hemoglobina son proteínas conjugadas y
son las responsables del color rojo característico en la sangre, que con la
exposición a la atmósfera se torna más oscuro; ambos pigmentos desempeñan
funciones biológicas muy importantes: la hemoglobina se encarga del
transporte del oxigeno de los pulmones a los diferentes tejidos, y ahí queda
retenido temporalmente en la mioglobina, hasta que se consume en el
metabolismo aeróbico.
4
BELITZ, H.D y GROSCH, W.. Química de los alimentos. Zaragoza (España): Acribia, 1997, p.
636.
5
Ibid., p. 636.
25
ƒ
Peso específico y viscosidad relativa. A continuación, en la Tabla 2 se
presentan los datos correspondientes de la sangre de ganado vacuno.
Tabla 2. Peso específico y viscosidad relativa de la sangre de ganado vacuno
Ganado vacuno
Peso especifico
Viscosidad relativa (kg /m s)
Sangre entera
1,052
4,6
Glóbulos rojos
1,084
---
Plasma
1,029
---
Fuente: DIVAKARAN S.6
1.1.3 Disponibilidad de la sangre. La sangre de ganado vacuno, ovino, caprino
y porcino, se obtiene en los grandes mataderos. Según A. Laca menciona que “El
subproducto líquido principal que se obtiene del sacrificio de los animales es la
sangre y que aproximadamente por cada 100 kg de peso vivo se obtienen 60
Litros de sangre, de los que durante el desangrado, se recoge aproximadamente
el 50%. Tradicionalmente puede ser utilizada en la industria alimentaría sin ningún
tipo de tratamiento adicional, por ejemplo para la elaboración de embutidos, pero
la escasa demanda con relación al volumen producido y las propiedades
nutricionales de la sangre ha motivado la búsqueda de alternativas para su
aprovechamiento en el campo de la alimentación”7. En la Tabla 3 se muestra la
existencia y sacrificio del ganado vacuno en Colombia.
Es importante tener un estimativo de la cantidad de ganado que sacrifican en la
Empresa, en la Tabla 4 se muestran algunos datos recopilados anuales de dicho
control que realizan en el Matadero.
6
DIVAKARAN, S.. Industrialización y aprovechamiento de la sangre animal. Boletín FAO. No. 32.
Roma. 1983.
7
LACA A., DIAZ M. y RENDUELES M.. Alternativas e implicaciones medioambientales de la
gestión de residuos en la industria cárnica. En: Alimentación, Equipos y tecnología. Madrid: 2004;
(abr.). p. 96.
26
Tabla 3. Existencia y sacrificio de ganado vacuno en Colombia.
Año
Existencia de ganado vacuno
Sacrificio
(cabezas)
(cabezas)
1990
24.383.504
364.459
1995
25.551.400
3.523.563
2001
24.510.400
3.690.726
2003
25.000.000
3.354.611
Fuente: DANE8
Tabla 4. Sacrificio de ganado vacuno en el Matadero Santa Cruz
Año
Sacrificio (cabezas)
2000
27612
2001
28639
2002
27450
2003
28105
2004
26977
2005
26896
Fuente: PARRA MEDINA9
1.1.4 Operaciones de sacrificio y faenado del ganado bovino. A continuación
se describe las operaciones de sacrificio y faenado que se llevan a cabo en el
Matadero Santa Cruz. Teniendo en cuenta que en el proceso de sacrificio se
realizan una serie de operaciones que conlleven a la muerte del animal y van
desde la insensibilización hasta la sangría y el proceso de faenado comprenden
las demás actividades hasta obtención de la canal.
ƒ
Recepción y alistamiento del ganado. Generalmente el ganado llega al
Matadero en horas de la tarde y se ubican en los corrales que están
8
9
DANE, CEGA, Ministerio de Agricultura, FEDEGAN
PARRA MEDINA, Jorge Luís. Gerente Agropecuaria Santa Cruz. Barranquilla: Colombia, 2006.
27
debidamente diseñados para tal fin como se muestra en la Figura 1; de
inmediato son conducidos por medio de un tábano a lo largo de un pasillo
donde son duchados, este lavado se realiza con el fin de eliminar la
contaminación o suciedad externa que el animal trae en su cuerpo, además se
realiza para bajar la temperatura corporal del animal, permitiendo mejorar y
facilitar el proceso de sangría, ya que al ducharlo la sangre se ubica en los
vasos sanguíneos grandes, dichos aspectos se ilustran en las Figuras 2 y 3.
Figura 1. Condiciones de los corrales del Matadero Santa Cruz
Figura 2. Pasillo de conducción y utilización del tábano
28
Figura 3. Duchado de los animales en el Matadero Santa Cruz
ƒ
Insensibilización. En la Figura 4 se muestra el proceso de insensibilización,
el cual se realiza de una manera inapropiada haciendo uso de un método muy
antiguo para tal fin, el cual consiste en ocasionar un golpe certero en la cabeza
del animal utilizando una maceta, de modo que el animal cae y se resbala por
medio de una rampa para posteriormente ser izado.
Figura 4. Método utilizado para insensibilizar los animales en el Matadero Santa
Cruz
ƒ
Izado. En la Figura 5 se muestra como el animal es sujetado con una cadena
de la pata derecha trasera y posteriormente es izado, dicha actividad se realiza
para facilitar el proceso de sangría y continuar con las demás operaciones.
29
Figura 5. Izado del animal de abasto en el Matadero Santa Cruz
ƒ
Sangría.
Una vez el animal se encuentra izado, se procede a realizar la
sangría, este procedimiento se hace utilizando un cuchillo de aproximadamente
20 cm de largo, ocasionando una punción en la yugular del animal permitiendo
que este se desangre por completo, como lo ilustra la Figura 6. Es en este
paso donde el animal muere por anemia. Según la FAO10, el objetivo principal
en el proceso de sangría en la mayoría de mataderos desarrollados del mundo
es hacer salir la sangre en la mayor medida posible, teniendo en cuenta que
obtener un sangrado total en los animales es imposible, como también lo es
evitar su contaminación al 100%, sin embargo hay que tener en cuenta que en
el método de sangría siempre quedara cierta cantidad de sangre en los
músculos del animal.
Figura 6. Sangría de los animales sacrificados y desagüe de la sangre
10
VEALL, Federico. Estructura y funcionamiento de mataderos medianos en países de desarrollo.
http://www.fao.org/COCREP/004/TO566500.HTM#TOC. Roma, 1993. (abril 21 de 2006)
30
ƒ
Separación de manos y patas. Posteriormente al proceso de sangría, dos
operarios son los encargados de hacer el corte de las patas, manos y la
anudación del recto, proceso que se realiza con el fin de evitar algún tipo de
contaminación con la cavidad abdominal. En al Figura 7 se observan los cortes
respectivos de patas, manos y cabeza, que posteriormente son sometidos a un
tratamiento especial para su comercialización. Cabe destacar que el corte de la
cabeza se realiza en forma simultánea a dicho proceso.
Figura 7. Separación de manos, patas y cabeza
ƒ
Eviscerado. Este proceso consiste en efectuar un corte en la parte media del
abdomen con el fin de extraer las llamadas vísceras blancas (estómagos e
intestinos). De igual forma son extraídas las vísceras rojas (corazón, pulmón,
vasos, riñón e hígado) las cuales se ilustran en la Figura 8, además son
inspeccionadas y trasladadas a los cuartos fríos para su adecuada
refrigeración.
Figura 8. Proceso de eviscerado
31
ƒ
Desuello. En la Figura 9 se observa el proceso mediante el cual se le retira la
piel al animal utilizando unas cadenas que por medio de un diferencial halan la
piel hacia arriba desprendiéndola de la canal, esta piel obtenida es
inmediatamente pesada y depositada en unas piletas para su posterior
comercialización.
Figura 9. Proceso de desuello
ƒ
Corte del esternón. En este proceso ya se tiene la canal completa libre de
piel y excesos de grasa, entonces es conducida por medio de un riel aéreo al
lugar de corte como se observa en la Figura 10, es allí donde un operario
realiza el corte transversal de la canal por medio de una sierra eléctrica de tal
modo que se pueda disponer de dos medias canales las cuales son
conducidas a su respectivo lugar de pesaje para luego ser trasladadas de
inmediato a los cuartos fríos para su comercialización.
Figura 10. División de la canal
32
1.1.5 Tratamiento de la sangre. Uno de los principales problemas que presenta
el manejo de la sangre es el proceso de coagulación. Según Paredes11 en su
artículo menciona que la sangre se coagula en los 3 a 10 minutos siguientes de
desangrado del animal, dependiendo de la temperatura ambiente, debido a la
enzima trombina que convierte el fibrinogeno soluble de la sangre en fibrina
insoluble. La coagulación no se produce en la sangre circulante en el animal vivo
porque existen anticoagulantes naturales.
ƒ
Anticoagulante. Como dice Paredes: “los anticoagulantes son sustancias que
tienen todos el mismo objetivo, evitar la formación de los coágulos de fibrina,
pero actúan en virtud de diversos mecanismos de acción. Hay sustancias que
eliminan iones calcio del medio, como el citrato sódico o los oxalatos, o bien
utilizando EDTA como quelante del calcio. También hay anticoagulantes
naturales que inhiben la convección de protombina en trombina, como la
heparina que se comercializa en forma de sales sódicas, líticas o cálcicas.
Otros métodos de inhibición de la coagulación de la sangre se basan en la
separación de la fibrina, que se produce en forma de finos filamentos, a partir
del fibrinogeno disuelto en la misma. Esta inhibición se realiza por agitación
vigorosa, inmediata de la sangre después de su recogida y por eliminación de
la fibrina que se adhiere al agitador, aunque este proceso suele dañar las
células rojas sanguíneas”12.
1.1.6 Sistemas para el aprovechamiento de la sangre. Según Antonio
Madrid13, cuatro son los principales aprovechamientos de la sangre: Separación
en plasma y corpúsculos, obtención de harina de sangre por eliminación de agua,
producción de sangre soluble en polvo y producción de plasma en polvo.
11
PAREDES, B.; GONZALEZ, S.; DIAZ, M. Producción de globina y plasma a partir de animales
de abasto. En: Alimentación, equipos y tecnología. Barcelona. Vol. , No. 175, (ene. 2003); p. 68.
12
Ibid., p. 68.
13
Ibid., p. 54.
33
1.1.7 Industrialización de subproductos.
Como menciona Madrid14, el
sacrifico, preparación, elaboración, transformación e industrialización del ganado y
de la carne perseguía, tradicionalmente, la obtención y la industrialización de las
canales como producto principal despreciando el aprovechamiento de los
subproductos, también llamados “quinto cuarto” (sangre, tripas, grasa, estómagos,
etc.), que en el matadero moderno se revalorizan mediante su industrialización
(fabricación de harina de sangre, harina de huesos, fusión de grasa y otros) al
máximo constituyéndose la base de la disminución de los costos. Los despojos
comestibles (corazón, pulmón, vaso e hígado) con los cueros o pieles son, casi
exclusivamente los únicos subproductos que en los mataderos se aprovechan. La
sangre, las grasa, los huesos, las tripas, las glándulas y otros son hoy objeto de
total utilización en Suecia, Dinamarca y Estados Unidos mientras en otros se
desperdician casi totalmente. En países como Suecia el valor de los productos
recuperados e industrializados compensa los gastos de distribución, desde la
producción de la venta al detal, comprendiendo los gastos del transporte de la
hacienda al matadero, del matadero a la carnicería y todos los gastos del
sacrificio.
El aprovechamiento de subproductos como la sangre es de vital importancia en la
industria cárnica y puede ser utilizado para la elaboración de morcillas, harina,
alimento
animal,
albúmina,
preparación
de
cueros,
clarificantes,
plasma
sanguíneo, plastificantes, pinturas, barnices, aglutinantes, embutidos y sueros
biológicos.
14
PAREDES, Ibid., p. 56.
34
1.2 HARINA DE SANGRE
1.2.1 Definición.
Según Libardo Maza Angulo15, la harina de sangre es un
producto de la industria cárnica con un alto contenido proteico, se obtiene por la
deshidratación de la sangre con un rendimiento de 2,8 kg / animal sacrificado. La
harina de sangre puede ser de baja calidad dependiendo el procesamiento por el
cual se obtenga, sobre todo la temperatura. Cuando se obtiene por bajas
temperaturas contiene alta cantidad de proteína no degradable en el rumen y
buena degradación intestinal. De acuerdo con sus características nutricionales,
tiene mayor utilización en monogástricos y en rumiantes. Su mayor importancia
esta representada como un controlador de consumo, en casos de suplementos
ofrecidos a voluntad de los cuales se desea un consumo determinado.
1.2.2 Propiedades químicas y nutricionales. Cuando las proteínas de la
sangre, se someten a temperaturas altas (100°C a 105ºC) durante periodos largos
de tiempo (más de 2 horas) se queman, y la harina resultante es de baja calidad.
En la Tabla 5 se muestra la composición química de la harina de sangre obtenida
en un digestor clásico.
Tabla 5. Composición química de la harina de sangre utilizando un digestor clásico
Características fisicoquímicas Cantidad (%)
Humedad
8 – 12
Proteína
40
Grasa
25
Fuente: TKF Enggineering & trading SA16.
15
MAZA
ANGULO,
Libardo.
Subproductos
de
http://azoosubol.galeon.com/cvoitae275734.html. 1998. (abril 5 de 2006).
16
TKF
Enggineering
&
trading
SA.
Planta
de
subproductos
www.tkfsa.com.co/publicaciones,php?id=20749#harina. (Abril 5 de 2006).
matadero.
(cooker).
35
En la Tabla 6 se muestran los rendimientos y calidades de la harina de sangre
obtenida por otros sistemas de procesamiento.
Tabla 6. Rendimientos y calidades de la harina de sangre por diversos sistemas.
Secador directo KIX Secador de discos Atomizador
Proteínas (%)
90-95
85-88
85-90
Digestibilidad (%)
90-95
60-75
85-90
1-2
1-2
4-5
0,5-0,6
0,8-0,9
0,5-0,6
Sales minerales (%)
Densidad (g/cm3)
17
Fuente: MADRID, Antonio
Como término medio Madrid dice18 que de cada 1000 g de sangre, 185 g son
proteínas. Por ello, al secarla hasta dejarla con una humedad entre 8 y 10%,
resulta que el contenido de proteínas es del orden del 75-85%.
Otras de las ventajas de la harina de sangre, es su alto coeficiente de
digestibilidad que es del 99%. La harina de sangre es rica en uno de los
aminoácidos más importantes para el desarrollo humano y animal: la lisina. Este
aminoácido suele ser un factor limitante en el crecimiento de muchos seres vivos y
su contenido en los cereales (que constituyen el grueso de la alimentación del
ganado) es bajo. Por ello, suplementar la dieta del animal con un pequeño
porcentaje de harina de carne es interesante desde el punto de vista del valor
nutritivo agregado.
Para resaltar la importancia de la sangre como alimento, se puede decir que se
obtienen la misma cantidad de proteínas de un kilogramo de ella, que de un
kilogramo de carne.
17
18
MADRID, Op.cit., p. 66.
Ibid., p. 54
36
1.2.3 Sistemas de producción. Son varios los procedimientos que se pueden
seguir para la obtención de harina, a partir de sangre cruda de animal.
Principalmente se tienen tres sistemas según la clasificación realizada por
Madrid19:
9 Secado tradicional
9 Coagulación-secado
9 Coagulación-centrifugación-secado
9 Sistema de deshidratación y secado en régimen continuo de la sangre
9 Secado por atomización de la sangre
ƒ
Secado tradicional. En este sistema de secado dice Madrid, “la sangre ha
sido sometida a un tamizado grosero, va a parar a un tanque y de ahí a un
secador convencional, en el que por calentamiento continuo se va evaporando
el agua de constitución hasta quedar el producto con una humedad del 5% al
10%”20 como se observa en la Figura 11. El proceso citado tiene serios
inconvenientes, ya que:
9 La evaporación tiene lugar por calor con lo que se consume una muy
elevada cantidad de vapor que hace que el procedimiento sea
antieconómico.
9 La calidad del producto final, al haber sido sometido a un calentamiento tan
intenso, es muy deficiente.
9 De cinco a seis horas son necesarias por cada carga.
9 La sangre es un producto difícil de secar, con lo que en los secadores
convencionales hay muchos problemas de funcionamiento. Es necesario
hacer limpiezas muy frecuentes ya que se forman incrustaciones sólidas
19
20
MADRID, Ibid., p. 58.
Ibid., p. 58.
37
sobre las paredes de calentamiento que son muy difíciles de eliminar. Ello
acorta mucho la vida del secador, por eso se recomienda lo siguiente:
J
Agregar grasa (0,5-1,0 kg / 100 kg de sangre bruta) a la masa, con
objeto de suavizar el calentamiento de la misma.
J
Agregar huesos troceados, con objeto que raspen las superficies de
calentamiento y no se pegue la sangre. Se ha comprobado, que la
adición de huesos que tienen aristas más o menos agudas, ayuda a
mantener más limpio el aparato, ya que en los giros del mismo durante
la operación los primeros tienen el defecto ya citado.
ƒ
Coagulación-secado.
Este
procedimiento
según
Madrid
consiste
en:
“intercalar entre el tanque y el secador anteriormente citado un depósito
intermedio para la coagulación por calor de la sangre. Una vez coagulada, se
hace un prensado con lo cual se puede separar una cierta cantidad de agua
como lo muestra la Figura 11. Concluida está etapa se pasa al secado final”21
ƒ
Coagulación-centrifugación-secado.
mediante
la
Figura
11,
que
la
En este sistema Madrid22 muestra
sangre
es
coagulada
y
separada
mecánicamente, en un decantador centrifugo horizontal, donde hasta el 75%
del agua presente es eliminada. La sangre ya deshidratada pasa a un secado
final. Dado que ya hemos eliminado las tres cuartas partes del contenido en
humedad, este secado se realiza en breve tiempo (1 a 3 horas) y el producto
final es de elevada calidad.
21
22
MADRID, Ibid., p. 60.
Ibid., p. 60.
38
Figura 11. Sistemas de producción de harina de sangre
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Depósito
Secador
Condensador
Depósito de coagulación
Prensa
Coagulación y deshidratación
continua
7. Harina de sangre
8. Agua condensada
9. Agua al drenaje
Fuente: MADRID, Antonio23.
ƒ
Sistema de deshidratación y secado en régimen continúo de la sangre.
Según información brindada por Madrid, “En primer lugar, la sangre es
tamizada para eliminar las impurezas mas groseras (pelos, arena, etc.), y pasa
al deposito (1), procedente de la zona de matanza. Mediante una bomba de
desplazamiento positivo (2), equipada con un variador de velocidad, se envía la
sangre a un coagulador (3) que funciona en régimen continuo, por inyección de
vapor”24 como se muestra en la Figura 12.
23
24
MADRID, Ibid., p. 59.
Ibid., p. 60.
39
Figura 12. Instalación para la deshidratación y secado en régimen continúo de
sangre cruda animal
1. Depósito de recogida
de la sangre
2. Bomba
de
desplazamiento positivo
3. Coagulador
4. Decantador centrífugo
5. Secador
6. Depósito de recogida
del suero
Fuente: MADRID, Antonio25.
Madrid, nos muestra que “el coagulador es de acero inoxidable y lleva en su
interior un tornillo transportador que se mueve lentamente. De esta forma se
consigue una distribución óptima del vapor caliente que se inyecta en la sangre,
consiguiendo su coagulación a una temperatura de 90ºC. No se producen
precipitaciones en el coagulador gracias al movimiento del tornillo. La sangre
coagulada y caliente pasa a un decantador centrífugo (4) donde se separan dos
fases”26: sangre deshidratada por centrifugación y suero sanguíneo de bajo
contenido en sólidos (menos del 1,5%).
El suero pasa al deposito antiespumante (6) para su posterior tratamiento en una
planta de aguas residuales. La sangre deshidratada, rica en sólidos (45-50%) sale
del decantador en forma de un polvo húmedo finalmente distribuido, y pasa al
secador (5).
25
26
MADRID, Ibid., p. 61.
Ibid., p. 60.
40
Según Madrid27, la evaporación del agua depositada sobre la superficie de cada
partícula de sangre hace que se mantenga baja su temperatura durante el secado
final. Se puede regular a voluntad la humedad final presente en la harina de
sangre que sale del secador (3-8%). En el decantador (4) se pasa el contenido en
materia seca de la sangre del 15% al 17% hasta un 45-50%. En el secador pasa
de 45-50% de materias sólidas hasta el 92-97%.
La sangre coagulada y caliente entra en el decantador en la zona del rotor donde
se unen la parte cónica y cilíndrica del mismo como se observa en la Figura 13, a
través de un tubo alojado en el eje hueco del tornillo transportador (5). A la salida
de este tubo, el producto se distribuye en el líquido que gira en el rotor, sufriendo
una aceleración suave hasta alcanzar la velocidad final. El rotor gira a 2575-3250
rpm, lo que supone una fuerza centrífuga de 1675- 2650 veces mayor que la
fuerza de la gravedad. Como consecuencia de esta gran fuerza centrífuga a la que
se ve sometida la sangre coagulada, los corpúsculos sólidos se depositan en la
pared del rotor (4) formando una capa siendo arrastrados por el tornillo sin fin de
forma constante hacia el final de la sección cónica del aparato.
La capacidad de transporte de sólidos viene determinada por la diferencia de
velocidades entre el rotor y el tornillo transportador (3-45 rpm). Es la llamada
velocidad diferencial. La separación tiene lugar a lo largo de toda la parte cilíndrica
del rotor (6) descargándose el suero líquido al final del mismo, a través de unas
plaquetas o anillos de nivel (7). La sangre deshidratada, con un 45-50% de
sólidos, se descarga por la parte más estrecha de la sección cónica. En muchos
mataderos es corriente encontrarse con 2 líneas para el aprovechamiento de la
sangre: producción de plasma y producción de harina.
27
MADRID, Ibid., p. 62.
41
Ambas líneas se pueden combinar entre si, ya que en la separación de sangre,
además del plasma, se obtiene un 30-40% de corpúsculos rojos que pueden pasar
a la planta de deshidratación y secado para convertirse también en harina.
Figura 13. Sección del decantador centrifugo utilizado en la deshidratación de la
sangre
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Eje de transmisión
Descarga de la sangre deshidratada (45-50% de sólidos)
zona interior del rotor para facilitar la descarga de los sólidos
sólidos depositados en las paredes del rotor
Tornillo transportador
Líquido clarificado (suero con bajo contenido en sólidos, menos del 1.5%)
Anillos de nivel intercambiables
Eje de transmisión para el tornillo transportador
Fuente: MADRID, Antonio28.
ƒ
Secado por atomización de la sangre.
Madrid menciona que en este
método, “la sangre se concentra en un evaporador hasta el 28% de materia
seca y luego se pasa al atomizador hasta conseguir un producto en polvo con
94-96% de sustancias sólidas. En la Figura 14 se muestra el principio de
funcionamiento de una torre de atomización. Mediante una bomba (1) se envía
el producto a concentrar hasta la parte superior de la torre donde un
atomizador (2), lo divide en góticas que se esparcen en el aire caliente a unos
170ºC. La evaporación del agua que cubre las partículas de sangre o plasma,
28
MADRID, Ibid., p. 62
42
produce un enfriamiento del aire que es extraído de la torre a una temperatura
de 80ºC”29.
Dice Madrid que: “el aire, como se aprecia en la Figura 14 entra por un ventilador
(3), pasa por un filtro y por un calentador que es donde se eleva su temperatura a
170ºC. En el secado del plasma y la sangre lo que se realiza es eliminar agua.
Dicha agua se encuentra en dos formas: agua libre que se evapora en forma
instantánea en la cámara de secado (5) y agua capilar que se encuentra en las
partículas del plasma y de la sangre, y que se difunden hacia la superficie de
dichas partículas donde se produce su evaporación.
El polvo obtenido se va sedimentando en las paredes y en el fondo de la torre y se
descarga por (6). El plasma y la sangre solo alcanzan una temperatura de 70°C a
80ºC, ya que la evaporación del agua protege a las partículas durante el proceso.
Los productos en polvo se pueden enviar en forma neumática hacia la instalación
de envasado.
Cuanto más firme estén divididas las partículas mayor será su superficie expuesta
al aire y más rápido y efectivo será el secado. De ahí la importancia que tiene la
boquilla de atomización (2). Normalmente la atomización aumenta en 700 veces la
superficie original del producto”30.
1.2.4 Aplicaciones de la harina de sangre. Elaboración de alimentos
concentrados para animales monogástricos. Se prohíbe su utilización en la
alimentación de rumiantes.
29
30
MADRID, Ibid., p. 69.
Ibid., p. 57.
43
Figura 14. Atomizador para el secado de plasma y sangre
Fuente: MADRID, Antonio31.
1.3 PLASMA SANGUÍNEO
1.3.1 Definición. Según Prändl32 menciona que a partir de la sangre con
sustancia anticoagulante se obtiene por lo regular plasma sanguíneo. El plasma
sanguíneo es la fracción de la sangre de la cual se ha extraído por centrifugación
los elementos celulares pero que contiene fibrinógeno, que lo hace diferente del
suero.
1.3.2 Propiedades fisicoquímicas del plasma sanguíneo (deshidratado y
líquido). En la Tabla 7 se muestran las características fisicoquímicas del plasma
sanguíneo deshidratado en donde se observa un alto porcentaje de proteínas.
Es importante mencionar que para obtener el plasma sanguíneo se utiliza el
método de centrifugación, en donde
se obtienen dos
fracciones, una
correspondiente al plasma y la otra corresponde a los glóbulos rojos. En la Tabla
31
MADRID, Ibid., p. 70
PRANDL, Oskar; FISCHER, Albert y otros. Tecnología e higiene de la carne. Zaragoza (España):
Acribia. 1994. p. 72-73
32
44
8, se muestran las características fisicoquímicas del plasma sanguíneo líquido y
de los glóbulos rojos.
Tabla 7. Propiedades fisicoquímicas del plasma sanguíneo bovino deshidratado
Componente
Porcentaje
Proteína
73-75 %
Sales
12-14 %
Grasa
1-2 %
Humedad
6-8 %
pH
7,2%
Fuente: LEIGTON, A y LUCERO, E33.
Tabla 8. Características fisicoquímicas del plasma sanguíneo y glóbulos rojos
Plasma Sanguíneo
Glóbulos Rojos
Porcentaje
Porcentaje
Humedad
91 %
62 %
Proteínas
7,8%
34-38 %
Otras sustancias sólidas
1-2 %
1-3 %
1.03 kg/dm3
1,09 kg/dm3
-0,5°C a -0,6 ºC
---
Componente
Densidad (kg/dm3)
Punto de Congelación
Fuente: MADRID, Antonio34.
1.3.3 Obtención del plasma sanguíneo.
La separación del plasma de los
corpúsculos rojos de la sangre, se realiza según Madrid “por centrifugación de la
misma. Para ello, inmediatamente después de su recogida se le inyecta un
anticoagulante (normalmente citrato sódico) y después se procede a la separación
centrífuga para obtener por un lado plasma (60-70% de la sangre original) y
33
LEIGTON, A. Y LUCERO, E. Uso del plasma sanguíneo bovino deshidratado. Seminario Taller
sobre proteínas alternativas en productos cárnicos. Instituto de Ciencia y Tecnología de Alimentos
ICTA. Universidad Nacional, Santa Fe de Bogotá D.C. Noviembre, 1991.
34
MADRID, Op.cit., p. 47-48
45
corpúsculos rojos (30-40%). La Figura 15 corresponde a la sección de una
separadora centrífuga para sangre. En la misma se ve como ésta entra por arriba
(1) a través de una válvula de flotación (2) hasta penetrar en el interior del cuerpo
de la separadora por el eje central donde se distribuye en una serie de discos que
están girando a gran velocidad”35.
Figura 15. Sección de una máquina centrifuga para la obtención de plasma a partir
de la sangre
1.
2.
3.
4.
Entrada de la sangre
Válvula de flotación
Salida del plasma
salida de los
corpúsculos
Fuente: MADRID, Antonio36.
Madrid37 menciona que debido a la aceleración centrifuga creada en el cuerpo
interior del aparato, los corpúsculos más pesados que el resto de los elementos
son lanzados a la periferia y de ahí expulsados de la separadora (4). Los otros
componentes de la sangre más ligeros, son eliminados por la parte central y
descargados por la periferia (3).
Para la obtención de plasma para usos alimenticios es necesaria una serie de
requisitos higiénicos adicionales para evitar cualquier tipo de contaminación en el
proceso, como es disponer de un sistema de recogida adecuado para este fin, así
MADRID, Ibid., p. 55.
Ibid., p. 55.
37
Ibid., p. 55.
35
36
46
como partir de animales sanos (determinando el estado de salud por inspección
veterinaria directa en el momento del sacrificio). En la Figura 16 se observa la
instalación para la recogida y separación en plasma y corpúsculos de sangre. En
esta se aprecia como pasa primero a una especie de embudo con una tela o malla
filtrante (1) y de ahí a un tanque para su recogida (2). Inmediatamente la sangre a
través de unas bombas (con variador de velocidad para tener siempre un caudal
ajustado), es enviada a la separadora centrífuga donde se produce la separación
citada. Los corpúsculos rojos van a parar a los primeros bidones (6) y, el plasma a
los dos siguientes (7). El tanque (3) se usa para los circuitos de limpieza así como
para el arranque de la planta, con plasma. Después de este proceso se obtienen
dos productos finales de la sangre inicial: Plasma y Corpúsculos de sangre.
Figura 16. Instalación de recogida y separación de sangre
Fuente: MADRID, Antonio38.
1.3.4 Aplicaciones del plasma sanguíneo. El plasma tiene gran cantidad de
aplicaciones como lo son :
9 Uso humano, como ingrediente en la producción cárnica.
9 Productos molidos y curados (hamburguesa, chorizo y longaniza).
38
MADRID, Ibid., p. 56.
47
9 Productos emulsionados (mortadelas, salchichas, jamonadas, salchichón
entre otros).
9 Productos prensados y especialidades cárnicas (jamones, lomo, roast beef,
pavos y pollo relleno).
9 En la industria panificadora para mejorar sus propiedades funcionales.
Los corpúsculos rojos a su vez también pueden ser secados para producción de
harina de sangre.
48
2. EXPERIMENTACIÓN DEL APROVECHAMIENTO DE LA SANGRE
BOVINA
El Matadero Santa Cruz, como ya se mencionó anteriormente tiene problemas en
cuanto al manejo inadecuado de residuos líquidos que se producen en la planta
para el sacrificio del ganado bovino, siendo este una fuente de contaminación
grande y por lo tanto un generador de problemas medioambientales, razón por la
cual se proponen dos métodos para el aprovechamiento de dicho residuo los
cuales consisten en la elaboración de harina de sangre y plasma sanguíneo,
teniendo en cuenta que al procesarlo se podrá adquirir una fuente de ingreso más
para dicha Empresa y se solucionará en gran parte el problema ambiental que
tienen actualmente.
2.1
EXPERIMENTACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE HARINA DE
SANGRE
La propuesta consiste en realizar el montaje de un cooker o digestor para la
obtención de harina de sangre y de esta forma aprovechar este residuo generado
en el Matadero. Como materia prima principal se utilizó la sangre procedente de
ganado bovino (raza cebú) incluyendo machos y hembras de tres años de edad
aproximadamente. Además se utilizaron las siguientes materias primas: citrato de
sodio como sustancia anticoagulante y grasa animal (sebo).
2.1.1 Materiales.
Para la elaboración de harina de sangre se utilizaron los
equipos que se describen en las fichas técnicas de las Tablas 9 y 10.
49
Tabla 9. Ficha técnica del Cooker o Digestor
Marca y/o Proveedor
Talleres Gustavo CH
Capacidad
1500 Litros
Construcción
El equipo se compone de un doble cilindro de acero,
terminado con extremos embombados. En la camisa
interna, se localizan dos agujeros fusibles para detectar
el desgaste. La parte superior que es la entrada del
encuentra la compuerta para la expulsión de la harina al
terminar el ciclo, opuesto a la compuerta se encuentra
todo el sistema motriz, compuesto por un motorreductor
extrapesado acoplado al eje del cooker mediante piñones
y cadena extrafuerte. El eje central esta construido en
acero sobre el cual en la parte interna se ubican las
paletas que por su construcción especial provocan la
remoción de la carga.
Material de
Lámina de acero inoxidable grado A36, sistema de
construcción
aislamiento en fibra de vidrio de 2 in y revestido en
aluminio calibre 20.
Instrumentos
Termómetro, manómetro de presión de vapor, válvula de
seguridad, panel de control (voltímetro, amperímetro y
luces indicadoras)
Equipo auxiliar
Caldera de 30 BHP con quemadores a gas, bomba de
0.25 HP, trampa de condensados y motor de 15 HP para
la agitación de las aspas.
50
Tabla 10. Ficha técnica del tanque de almacenamiento de sangre
Marca y/o Proveedor
Talleres Gustavo CH
Capacidad
1200 Litros
Construcción
Está elaborado de cuerpo cilíndrico y cónica en su
parte inferior
Material
de Elaborado en lámina de acero inoxidable de 3/16 de
construcción
grosor
Dimensiones
3 m de alto X 1.20 m de diámetro
Instrumentos auxiliares Válvula de seguridad, medidor de nivel, manómetro
Además en la elaboración de harina de sangre se utilizaron los siguientes
utensilios:
9 Cuchillo hueco tipo vampiro conectado a una manguera flexible de 45 cm
aproximadamente.
9 Canecas plásticas con capacidad de 50 Litros (cantidad = 4).
9 Bolsas plásticas para el empaque de la harina.
9 Tamiz de malla de 6/8 cuyo diámetro de partícula es 2 mm.
2.1.2 Método experimental para la obtención de harina de sangre.
Se
realizaron cuatro ensayos diferentes con el fin de determinar un producto final con
propiedades organolépticas y fisicoquímicas que caracterizan este tipo de
producto. Es importante mencionar que para cada uno de los ensayos se
manejaron una serie de parámetros que fueron constantes como lo son la
concentración de anticoagulante citrato de sodio que según Paredes39 es 0,7%, la
presión de 25 psi teniendo en cuenta que se trabajó en una ciudad ubicada sobre
el nivel del mar y la temperatura de deshidratación que fue de 80°C según revisión
bibliografíca. El efecto de la variable que se va a controlar dentro de cada ensayo
39
PAREDES, B, y otros. Producción de globina y plasma a partir de la sangre de animales de
abasto. En: Alimentación, Equipos y tecnología. Madrid: 2003; (enero). p. 69
51
es el tiempo de deshidratación, el cual se va a modificar con el fin de realizar un
comparativo en cada uno de los ensayos y de esta forma poder determinar cual es
el procedimiento más adecuado.
A continuación se describe la metodología que se siguió en los 4 ensayos que se
realizaron.
ƒ
Ensayo No. 1
9 Recolección de la sangre. La sangre se recolectó en el Matadero
mencionado anteriormente, se extrajo directamente del sistema circulatorio
de 70 animales, lo que corresponde al sacrificio total del primer día de
ensayo. Posteriormente se realizó una punción en la yugular del animal
utilizando un cuchillo hueco tipo vampiro el cual se encontraba conectado
con una manguera flexible por donde emergía la sangre hacia las canecas,
de esta manera se evitó un derrame o pérdida significativa de sangre; la
sangre se recogió de esta manera debido a las condiciones que brinda este
Matadero, ya que no cuenta con la infraestructura adecuada para la
recolección de este subproducto.
Después de la recolección de la sangre en las canecas plásticas se llevaron
al área de pesaje donde se pesaron con la finalidad de tener un estimativo
de la cantidad de sangre a utilizar en el ensayo. A continuación se depositó
la sangre previamente pesada en el tanque de almacenamiento el cual
contenía en su interior una solución de citrato sódico con el fin de evitar la
coagulación de la sangre que sería utilizada para dicho ensayo.
9 Deshidratación de la sangre. Al terminar el proceso de recolección se
procede a la deshidratación proceso que se caracteriza por la eliminación
de la mayor cantidad de agua posible. En este proceso se utilizaron 640,40
52
kilogramos de sangre líquida la cual por medio de un sistema de bombeo
neumático fueron conducidas al cooker para su deshidratación. Durante
está operación se trabajó a una presión de 25 psi y a una temperatura de
80°C; con un tiempo de deshidratación de 4 horas.
9 Enfriamiento. Al finalizar el proceso de deshidratación se hizo un
enfriamiento del producto dentro del cooker por un tiempo aproximado de
2,5 horas hasta que el producto llegue a una temperatura de 20°C.
9 Descarga del producto. A culminar el enfriamiento el producto es
descargado por la parte frontal del cooker y luego se pesó con el fin de
conocer el rendimiento del producto e inmediatamente se pasó por un tamiz
de malla de 6/8 cuyo diámetro de partícula es 2 mm con el fin de que el
tamaño de partícula del producto quede homogéneo, posteriormente el
producto es pesado y empacado en bolsas plásticas de capacidad de 20
kilogramos.
ƒ
Ensayos No. 2, 3 y 4
9 Recolección de la sangre. La metodología utilizada en este proceso para
cada una de las pruebas es la misma que se mencionó en el ensayo
anterior, teniendo en cuenta que para estos ensayos se utilizó la sangre
proveniente de 83, 78 y 95 animales respectivamente.
9 Deshidratación de la sangre. Posterior al proceso de recolección se
procedió de la misma forma descrita en el ensayo anterior. Durante estos
ensayos se trabajó a una presión de 25 psi y a una temperatura de 80°C;
con una variación en el tiempo de deshidratación de 3 horas, 5 horas y 3,5
horas para cada uno de los ensayos. Además para cada proceso se
53
utilizaron las siguientes cantidades de sangre: 795,26 kg; 728,16 kg y
889,90 kg de sangre líquida.
9 Enfriamiento. Este se realizó en las mismas condiciones descritas en el
ensayo anterior. La variación del tiempo en está operación fue de 3,17
horas; 2,83 horas y 3,42 horas respectivamente.
9 Descarga
del
producto.
Al
terminar
las
operaciones
descritas
anteriormente se procedió a la descarga del producto, proceso que se llevó
a cabo en las mismas condiciones y manejo que en el ensayo 1.
2.2
EXPERIMENTACIÓN
PARA
LA
ELABORACIÓN
DE
PLASMA
SANGUINEO
Esta propuesta consiste en el montaje de un equipo de centrifugación con el fin de
obtener plasma sanguíneo y de esta forma optimizar al máximo las pérdidas de
este residuo. Como materia prima principal se utilizó la sangre procedente de
ganado bovino (raza cebú) incluyendo machos y hembras de tres años de edad
aproximadamente.
Además
se
utilizó
citrato
de
sodio
como
sustancia
anticoagulante.
2.2.1 Materiales. Para la elaboración del plasma sanguíneo se utilizó el siguiente
equipo con sus respectivas características, las cuales se observan en la Tabla 11.
54
Tabla 11. Ficha técnica de la centrifuga
Marca y/o Proveedor
GV Industria de máquinas y equipamentos
LTDA.
Capacidad
200 Litros
Material de
Está elaborada en acero inoxidable, algunos de sus
construcción
componentes están construidos en material plástico.
Instrumentos
Botón e indicador de de encendido y apagado,
indicador de velocidad de giro y temporizador.
Equipo auxiliar
Motor de 5 HP para la rotación del cesto
Dimensiones
Diámetro 60 cm y altura 1 m
Velocidad de giro
2500 rpm (revoluciones por minuto)
Peso
200 kg
De igual forma se utilizaron los siguientes utensilios:
9 Cuchillo hueco tipo vampiro conectado a una manguera flexible de 45 cm
aproximadamente.
9 Canecas plásticas con capacidad de 50 Litros (cantidad = 4)
9 Bolsas plásticas para el empaque del plasma
2.2.2 Método experimental para la obtención de plasma sanguíneo.
Se
realizaron cuatro ensayos diferentes con el fin de determinar un producto final con
propiedades organolépticas y fisicoquímicas que caracterizan este tipo de
producto. Cabe mencionar que para cada uno de los ensayos se manejaron una
serie de parámetros que fueron constantes como lo son la concentración de
anticoagulante citrato de sodio que según Paredes40 es del 0,7%, la velocidad de
giro de la centrífuga fue de 2500 rpm debido a que el equipo de centrifugación
utilizado presentó limitaciones de funcionamiento, es decir, se generó una
40
PAREDES, Ibid., p. 69
55
vibración excesiva al tratar de incrementar la velocidad a 3000 rpm, ocasionando
derrame del producto, la temperatura de la sangre al inicio del proceso de
centrifugación fue en todos los casos de 16°C esto se llevo a cabo de esta manera
teniendo en cuenta que Paredes menciona que: “el centrifugado de la sangre se
debe llevar a cabo a una temperatura de 15 a 20°C, puesto que a menor
temperatura podría haber algún problema de solidificación de componentes grasos
de la sangre que dificultarían el proceso”41 . El efecto de la variable que se va a
controlar dentro de cada ensayo es el tiempo de centrifugado, el cual se va a
modificar con el fin de realizar un comparativo en cada uno de los ensayos y de
esta forma poder determinar cual es el procedimiento más adecuado.
ƒ
Ensayo No. 1
9 Recolección de la sangre. La sangre se recolectó en el Matadero Santa
Cruz, se extrajo directamente del sistema circulatorio de 10 animales
teniendo en cuenta que el sacrificio total correspondiente a ese día fue de
85 animales, y que el procedimiento para la obtención del plasma fue
realizado en las instalaciones del Matadero Santa Mónica por ausencia de
dicho equipo en el Matadero anteriormente mencionado. La recolección de
la sangre se llevó a cabo realizando una punción en la yugular del animal
utilizando un cuchillo hueco tipo vampiro el cual se encontraba conectado
con una manguera flexible por donde emergía la sangre hacia las canecas.
Después de la recolección de la sangre en las canecas plásticas se llevaron
al área de pesaje donde se pesaron con la finalidad de tener un estimativo
de la cantidad de sangre a utilizar en el ensayo. A continuación se depositó
la sangre previamente pesada en una caneca de mayor capacidad que
contenía en su interior una solución de citrato sódico con el fin de evitar la
coagulación de la sangre que sería utilizada para dicho ensayo,
41
PAREDES, Ibid., p. 69
56
posteriormente fue refrigerada a una temperatura de 2°C y al cabo de dos
horas fue transportada al Matadero Santa Mónica ubicado a 10 minutos
aproximadamente del Matadero Santa Cruz en el mismo Municipio donde
se llevó a cabo el procedimiento de centrifugación.
9 Centrifugación de la sangre. Una vez finalizado el proceso de recolección
y transporte de la sangre se procedió a la centrifugación proceso que se
caracteriza por la separación de sustancias por medio de la fuerza
centrifuga. En este proceso se utilizaron 92 kilogramos de sangre líquida,
durante este ensayo se trabajó a una velocidad constante que era
equivalente a 2500 rpm, en el momento de llevar a cabo el proceso la
temperatura de la sangre estaba en 16°C y el tiempo de centrifugación fue
de 15 minutos.
9 Congelación. Al finalizar el proceso de centrifugación se obtuvo la fracción
de plasma la cual se empacó en una bolsa plástica debidamente marcada y
posteriormente fue llevada a congelación a una temperatura de -10°C.
ƒ
Ensayo No. 2
9 Recolección de la sangre. Al igual que en el ensayo No.1 la sangre se
extrajo del sistema circulatorio de 10 animales, siendo 65 el número de
reses bovinas sacrificadas ese día. De igual manera se llevó a cabo el
mismo procedimiento descrito en el ensayo anterior hasta transportarla al
lugar donde se llevó a cabo el proceso de centrifugación.
9 Centrifugación de la sangre. Al terminar el proceso de recolección y
transporte de la sangre se realizó el proceso de centrifugación. En este
proceso se utilizaron 90 kilogramos de sangre líquida, durante este ensayo
se trabajó a una velocidad constante que era equivalente a 2500 rpm, en el
57
momento de llevar a cabo el proceso la temperatura de la sangre estaba en
16°C y el tiempo de centrifugación fue de 20 minutos.
9 Congelación.
Cabe destacar que este proceso se llevó a cabo de la
misma forma y siguiendo los mismos parámetros que en el ensayo anterior.
ƒ
Ensayos No. 3 y 4
9 Recolección de la sangre. En este último día de ensayo se sacrificaron 90
animales de los cuales se utilizó la sangre proveniente de 20 reses, la cual
fue utilizada para los ensayos restantes, siguiendo las mismas condiciones
de tratamiento previo al proceso de centrifugación.
9 Centrifugación de la sangre.
Posterior al proceso de recolección y
transporte de la sangre se efectuó la operación de centrifugado. Para este
procedimiento se utilizaron 186 kilogramos de sangre la cual fue dividida en
dos fracciones, es decir 93 kilogramos de sangre líquida para cada ensayo.
Cabe destacar que en los dos ensayos se trabajó a una velocidad de giro
constante equivalente a 2500 rpm, en el momento de llevar a cabo dicho
proceso la temperatura de la sangre estaba en 16°C, mientras que el
tiempo de centrifugación fue de 25 y 30 minutos respectivamente.
9 Congelación.
Es importante resaltar que la metodología utilizada para
realizar esté proceso fue la misma que se utilizó en el ensayo 1.
58
2.3
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DE LA HARINA DE
SANGRE Y PLASMA SANGUINEO
Para conocer las características fisicoquímicas y microbiológicas de la harina de
sangre y plasma sanguíneo, se utilizaron cuatro muestras correspondientes a los
ensayos realizados previamente, con el fin de conocer la composición y
características de cada una de estas, dichos análisis fisicoquímicos se realizaron
por duplicado para cada uno de los ensayos. Para dichos análisis, se utilizaron
500 g de muestra por ensayo, los cuales se trajeron de Barranquilla debidamente
empacados y refrigerados para su posterior análisis en el Laboratorio de Química
de la Universidad De La Salle, Sede La Floresta.
2.3.1 Determinación de cenizas. Con este análisis se pretende determinar la
cantidad de minerales que tienen las muestras obtenidas durante el trabajo de
investigación, dichos valores se determinaron teniendo en cuenta la Norma ISO
5984-NTC 4648 residuo de calcinación a temperatura de 550°C, realizando el
siguiente procedimiento:
ƒ
Se pesaron de 1 g – 5 g de las muestras (Wm)
ƒ
Se colocaron en un crisol de porcelana previamente pesado y tarado (Wt)
ƒ
Se colocó el crisol en la estufa a 550ºC durante un tiempo de 2 horas o
hasta obtención de cenizas blancas y se pesaron (Wr+t)
ƒ
Se calculó el porcentaje de cenizas en la muestra
% Cenizas = Wr+t – Wt * 100
Wm
2.3.2 Determinación de humedad. Con este análisis se pretende determinar la
cantidad de agua o humedad con que quedan los productos después de
someterlos a dichos procesos de transformación, este también en un indicativo de
59
la vida útil de los productos, ya que entre mayor cantidad de humedad más
perecedero y por lo tanto menor es la vida útil del producto y entre menor sea la
cantidad de humedad el producto es menos perecedero y por lo tanto su vida útil
es más larga, se obtienen estos valores realizando el siguiente procedimiento:
ƒ
Se pesaron de 5 g a 10 g de las muestras (Wm)
ƒ
Se colocaron en unas cápsulas de porcelana previamente taradas y
pesadas (Wt)
ƒ
Se colocaron las cápsulas en estufa a 130 ºC por un tiempo de 3 horas, se
pesaron continuamente hasta obtener un peso constante.
ƒ
Se dejaron enfriar en desecador y se pesan las cápsulas (Wt+r)
ƒ
Se calculó el porcentaje de humedad en las muestras
% ST = Wt+r – Wt * 100
% Humedad = 100 - % ST
Wm
2.3.3 Determinación del contenido de grasa. Para determinar este componente
en las muestras, se utilizó el método de extracto etéreo por Soxhlet A.O.A.C.
920.85 realizando el siguiente procedimiento:
ƒ
Se pesó una muestra molida del orden de 1 g a 3 g en una balanza
analítica y se colocó en un dedal de extracción
ƒ
Posteriormente se colocó en la cámara del sifón de un equipo de extracción
Soxhlet
ƒ
Se taró a 100ºC un matraz de fondo plano de 250 mL con perlas
reguladoras de ebullición y en este se colocaron 250 mL de éter etílico o
éter de petróleo para ubicarlos en el equipo de extracción.
ƒ
Se inició el proceso de calentamiento lentamente hasta generar un reflujo
constante que debió prolongarse por un término de 40 minutos a 1 hora
60
ƒ
Una vez finalizado este tiempo se suspendió el proceso y se recuperó el
solvente por destilación hasta casi sequedad del extracto graso
ƒ
Se retiró el matraz, dejándolo enfriar en desecador y se pesó.
ƒ
Se determinó el contenido graso de la muestra expresado en porcentaje
% Grasa = Wmatraz+muestra – Wmatraz * 100
Wmuestra
2.3.4 Determinación del contenido de proteína. Se analizaron las muestras
utilizando el equipo de Kjeldalh, cuyo procedimiento fue el siguiente:
ƒ
Se pesó 0,1 g a 1 g de muestra molida y se colocó en un tubo digestor del
equipo de Kjeldalh.
ƒ
Se adicionaron 10 mL de ácido sulfúrico concentrado y una tableta de
catalizador
ƒ
Se colocó el tubo en el digestor y se calentó a una temperatura de 450°C 500ºC durante un tiempo de 20-30 minutos hasta que se obtuvo una
solución clara
ƒ
Una vez se finalizada esta etapa de digestión, se dejaron enfriar los tubos y
se destilo por arrastre de vapor sobre un erlenmeyer que contenía 25 mL de
ácido
bórico
con
indicador
mixto.
Se
destiló
hasta
recuperar
aproximadamente 150 mL de filtrado.
ƒ
Se tituló con ácido clorhídrico 0,1 N hasta cambio del indicador y se
determinó el contenido de proteína utilizando la siguiente relación:
%Proteína = (Vm-Vb) x NHCl x peq x N x factor de dilución x 100 x factor de conversión
Wmuestra
Nota: se realizó un tubo de blanco con ácido sulfúrico y catalizador.
61
2.3.5 Análisis microbiológicos. Cabe destacar que los ensayos microbiológicos
fueron realizados en el laboratorio AB Calidad Industrial dos días después de la
obtención de las muestras óptimas correspondientes a cada producto; los análisis
que se realizaron fueron los siguientes:
ƒ
Coliformes totales. Técnica utilizada NMP (Número Más Probable)
ƒ
Coliformes Fecales. Técnica utilizada NMP (Número Más Probable)
ƒ
Recuento de microorganismos aerobios mesófilos viables. Técnica utilizada
RSP (Recuento Siembra en Profundidad)
ƒ
Mohos y Levaduras. Técnica utilizada RSP (Recuento Siembra en
Profundidad)
2.4
EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
Se realizó una valoración por medio del formato de evaluación del estado sanitario
de las instalaciones y de los prerrequisitos indispensables para el manejo
adecuado de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
El formato que se tuvo en cuenta para dicha evaluación correspondiente a las
instalaciones del Matadero Santa Cruz se diligenció teniendo en cuenta los
siguientes parámetros de calificación y lo observado durante la experimentación:
ƒ
Cumple completamente
(2)
ƒ
Cumple parcialmente
(1)
ƒ
No cumple
(0)
ƒ
No aplica
(NA)
ƒ
No observado
(NO)
De acuerdo al puntaje obtenido después de aplicar dichos formatos se propusieron
las acciones correctivas en cuanto a las Buenas Prácticas de Manufactura a tener
62
en cuenta en todas las operaciones relacionadas con la obtención de la canal,
harina de sangre y plasma sanguíneo.
2.5
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Se realizó un plano para determinar el espacio que se puede utilizar para la
ubicación de los equipos necesarios tanto en la elaboración de harina de sangre
como en la elaboración del plasma sanguíneo. Para lograr el dimensionamiento de
los equipos adecuados se tuvo en cuenta las especificaciones técnicas y la
geometría de los equipos.
2.5.1 Relaciones matemáticas involucradas en el dimensionamiento de los
equipos.
En el presente trabajo se proponen dos alternativas para el
aprovechamiento de la sangre en donde se ven involucrados cuatro equipos
indispensables como lo son: tanque de almacenamiento, cooker o digestor,
centrífuga y la capacidad de la bomba utilizada para el impulso de la sangre del
tanque de almacenamiento al cooker. Las ecuaciones utilizadas se describen a
continuación para cada uno de los equipos.
ƒ
Dimensionamiento del tanque de almacenamiento. Este tanque se
caracteriza por tener una geometría cilíndrica en la parte superior y geometría
cónica en la parte inferior, como se observa en la Figura 17.
63
Figura 17. Geometría del tanque de almacenamiento
Θ
Θ
H
Z=3Θ=6r
H=2Θ=4r
Z
Θ
h=Θ=2r
donde
h=1H
2
h
Θ
Por lo tanto es importante hacer uso de las siguientes ecuaciones y relaciones
matemáticas:
9 Relación 1:3 para el dimensionamiento
9 Vtotal = 1200 L de mezcla
9 Factor de Seguridad = 15%
9 VTOTAL = Vcilindro + Vcono
VTOTAL = π r2 H + 1 π r2 h
3
Dimensionamiento del cooker o digestor. Este equipo se caracteriza por
ƒ
tener una geometría cilíndrica horizontal, como se observa en la Figura 18.
Figura 18. Geometría del cooker o digestor
Θ
Θ
Z
Z=2Θ=4r
Θ
64
Se utilizaron las siguientes ecuaciones y relaciones matemáticas:
9 Relación 1:2 para el dimensionamiento
9 Vtotal = 1500 L de mezcla
9 Vaspas = 10%
9 Vtotal sin aspas = 1350 L
9 Factor de Seguridad = 15%
9 VTOTAL = Vcilindro
VTOTAL = π r2 Z
ƒ
Dimensionamiento de la centrífuga. Este equipo se caracteriza por tener una
geometría cilíndrica vertical, como se observa en la Figura 19.
Figura 19. Geometría de la centrífuga
Θ
Z=2Θ=4r
Θ
Z
Θ
Para realizar el adecuado dimensionamiento es importante hacer uso de las
siguientes ecuaciones y relaciones matemáticas:
9 Relación 1:2 para el dimensionamiento
9 Vtotal = 1500 L de mezcla
65
9 Vcesto = 10%
9 Vtotal sin cesto = 1350 L
9 Factor de Seguridad = 15%
9 VTOTAL = Vcilindro
VTOTAL = π r2 Z
ƒ
Capacidad de la bomba. Para poder determinar la capacidad de la bomba
fue necesario hacer un gráfica del sistema con el fin de establecer cada una
de las ecuaciones como se muestra en la Figura 20.
Figura 20. Sistema para la deshidratación de la sangre
Tanque de
Almacenamiento
Longitud total de la tubería = 13.5 m
Cooker o Digestor
B
1.5m
1.2 m
A
1.3 m
0.3m
66
Teniendo en cuenta la grafica que se mostró anteriormente, se plantearon las
siguientes ecuaciones que son necesarias para determinar la capacidad de la
bomba:
9 Aplicación de Bernoulli. Según Serway42 menciona que por medio de esta
ecuación se pretende conocer la relación que existe entre la rapidez del
fluido, la presión y la elevación de un sistema determinado
PA + ZA + VA2 + ha – hltds = PB + ZB + VB2
δ
2g
δ
2g
Donde:
PA = Presión en el tanque A
ZA =
Altura del punto de referencia (piso) al punto A
δ=
densidad del líquido X gravedad
2
VA = Velocidad del fluido en el tanque A
g=
gravedad específica
ha = energía que se suministra a la bomba
hltds= pérdidas por fricción en todo el sistema
PB = Presión en el tanque B
ZB =
Altura del punto de referencia (piso) al punto B
2
VB = Velocidad del fluido en el tanque B
9 Número de Reynolds. Kreith43 indica que es una ecuación que relaciona
cuantitativamente las fuerzas viscosas e inerciales, y cuyo valor determina
la transición de flujo laminar a turbulento.
NRe = V * Θ * ρ
μ
42
SERWAY, Raymond y BEICHNER, Robert. Física para ciencias e ingeniería. 5ta edición.
México: McGraw Hill. 2001. p. 471
43
KREITH, Frank y BOHN, Mark. Principios de transferencia de calor. 6ta edición. México:
Thomson Learning. 2001. p. 237
67
Donde:
V = velocidad del fluido (m/s)
Θ = Diámetro de la tubería (m)
ρ = densidad del fluido (kg/m3)
μ = Viscosidad del fluido (kg/ms)
9 Factor de fricción para flujo turbulento. Mott44 afirma que la siguiente
ecuación permite el cálculo directo del factor de fricción (f) dentro del
intervalo de rugosidad relativa comprendido entre 1000 y 1X106 y para
Número de Reynolds que va de 5X103 hasta 1X108. Está es la zona de
turbulencia completa del diagrama de Moody.
f=
0.25
log
1
+
3.7 (D/ ε)
Donde:
5.74
NRe0.9
2
.
f = Factor de fricción
D/ε = relación entre el diámetro de la tubería/rugosidad
relativa
Rugosidad relativa “ε” = rugosidad del material de construcción
de la tubería (Acero comercial)
NRe = Número de Reynolds
Este factor de fricción también se puede determinar por medio de la gráfica de
Moody interpolando con los valores del número de Reynolds y la relación D/ε
9 Pérdidas por fricción en tuberías de succión y descarga (Ecuación de
Darcy). Mott45 describe que está ecuación se utiliza para calcular la pérdida
de energía en secciones largas y rectas de conductos redondos, tanto para
flujo laminar como para turbulento, la diferencia entre los dos esta en la
evaluación del factor de fricción que carece de dimensiones.
44
MOTT, Robert L.. Mecánica de fluidos aplicada. 4ta edición. México: Prentice-Hall
Hispanoamericana S.A. 1996. p.248
45
MOTT, Ibid., p. 238.
68
hL = f
* L * V2
D
Donde:
2g
f = factor de fricción
L = longitud de la tubería (m)
D = diámetro de la tubería (m)
V = velocidad del fluido (m/s)
g = gravedad (m/s2)
9 Pérdidas por fricción en aditamentos. Las siguientes ecuaciones según
Mott46, permiten calcular la pérdida de energía de un fluido a través de
aditamentos como lo son válvulas y codos. Sin embargo, el método para
determinar el coeficiente de resistencia (K) es diferente según el tipo de
aditamento.
hLaditamentos = hLcodos + hLvalvulas
hLcodos90° = K * V2
2g
Donde:
K = Le * fT
D
V = velocidad del fluido (m/s)
g = gravedad (m/s2)
Le/D = relación de la longitud equivalente/diámetro del
aditamento (Codo estándar de 90°)
fT = valor tabulado para tubería de 2 in de diámetro
hLvalvulasdeglobo = K * V2
2g
Donde:
46
K = Le * fT
D
V = velocidad del fluido (m/s)
Ibid., p. 267-287.
69
g = gravedad (m/s2)
Le/D = relación de la longitud equivalente/diámetro del
aditamento (Válvula de globo totalmente abierta)
fT = valor tabulado para tubería de 2 in de diámetro
9 Pérdidas de tubería a tanque. Según Mott47, está ecuación permite
conocer la pérdida de energía del fluido cual debe acelerar desde una
velocidad relativamente despreciable a la velocidad de flujo del conducto,
por lo tanto el valor del coeficiente de resistencia de entrada (K) depende
de la geometría de la entrada, por lo tanto en este caso se utilizó un K =
1,0.
hLtT = K * V2
2g
Donde:
K = 1.0
V = velocidad del fluido (m/s)
g = gravedad (m/s2)
K = constante 1,0
9 Perdidas por fricción total en el sistema
hLT = hL + hLaditamentos + hLtT
Donde:
hLT = pérdidas por fricción en todo el sistema
hL =
pérdidas por fricción en tuberías (succión y descarga)
hLaditamentos = pérdidas por fricción en aditamentos (codos y
válvulas)
hLtT = pérdidas por fricción de tubería a tanque
9 Potencia de la Bomba
ІР = ha * Q * δ
47
MOTT, Ibid., p. 279-280.
70
Donde:
ha = energía suministrada por la bomba (m)
Q = Caudal volumétrico (m3 /s)
δ = densidad del líquido X gravedad (N/m3)
9 Cabeza de succión positiva neta. Mott48 afirma que está ecuación permite
determinar que el sistema de succión debe ser capaz de permitir la entrada
a la bomba de un flujo parejo de líquido a una presión suficientemente alta
para evitar la formación de burbujas en el fluido.
NPSH = Psb + Vsb2 - Pv
δ
2g
δ
Donde:
PSB = presión de succión en el punto B
VSB = velocidad de succión en el punto B (m/s)
Pv = presión de vapor del agua a 20°C
δ = densidad del líquido X gravedad (N/m3)
2.5.2 Distribución de planta. En lo que hace referencia a la distribución de
planta, se elaboraron 3 planos, en los cuales se determinaron las áreas existentes,
el espacio disponible para hacer el montaje y distribución de planta para cada una
de las propuestas, además se establecieron las áreas ocupadas por los equipos
según el dimensionamiento y el área de circulación.
2.6
COSTOS DE OBTENCIÓN PARA CADA PROCESO
Para establecer los costos de obtención de cada producto se realizó una
clasificación de los costos en directos e indirectos, en donde además se tuvieron
en cuenta los rendimientos de cada ensayo reflejados en los balances de materia,
48
MOTT, Ibid., p. 435.
71
los costos de los equipos utilizados para cada proceso, igualmente de la materia
prima, utensilios, insumos, material de empaque y servicios públicos.
72
3. ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LA EXPERIMENTACIÓN
3.1
OBTENCION DE HARINA DE SANGRE
3.1.1 Sangrado. Considerando que el 4% del peso del animal es sangre y con
los datos suministrados por el gerente de la planta se pudo establecer que el peso
promedio de bovinos sacrificados para la obtención de harina de sangre fue de
482,75 kilogramos. En donde se deberían recuperar 19,31 kilogramos de sangre
por res. Sin embargo, según los resultados obtenidos y reportados en la Tabla 12,
se recoge en promedio 9,36 kilogramos de sangre por res lo que corresponde al
48,47% del volumen total recuperable.
Tabla 12. Volúmenes de sangre promedio obtenidos para la elaboración de harina
de sangre
Ensayo
Cantidad
recogida de
sangre (kg)
Peso promedio de
bovinos antes del
sacrificio (kg)
Cantidad de
bovinos
sacrificados
Promedio de
sangre recogida
por bovino (kg)
1
640,40
435
70
9,15
2
795,26
527
83
9,58
3
728,16
480
78
9,33
4
889,90
489
95
9,37
PROMEDIO
763,43
482,75
81,50
9,36
73
Se comprobó que a mayor cantidad de animales sacrificados cuyo peso no sea
inferior a 400 kg se obtendrá una mayor cantidad de sangre disponible para
cualquier proceso.
3.1.2 Deshidratación de la sangre.
Durante la fase experimental para la
obtención de harina de sangre se obtuvieron resultados con diferencias
significativas, teniendo en cuenta que en cada ensayo se modificó el tiempo de
deshidratación con el fin de observar los posibles cambios en cada uno de ellos, y
de esta forma determinar que producto presentó mejores características
organolépticas y fisicoquímicas. A continuación se describen los resultados
obtenidos en cada ensayo:
ƒ
Ensayo No 1. Al terminar el proceso de deshidratación se observó un producto
con propiedades físicas que caracterizan a la harina de sangre, es decir
presentó una coloración marrón, se obtuvo un producto de consistencia sólida
(polvo) con fracciones pequeñas y grandes, como se ilustra en la Figura 21,
además presentó un olor fuerte característico.
Figura 21. Harina de sangre en condiciones óptimas
ƒ
Ensayo No 2. Al finalizar este segundo proceso, se observó un producto con
una coloración rojiza oscura, de consistencia semilíquida, es decir, se
observaron fracciones líquidas en el medio (deshidratación incompleta) como
74
se muestra en la Figura 22, además presentó un olor menos fuerte con relación
al ensayo anterior.
Figura 22. Harina de sangre sometida a deshidratación incompleta
ƒ
Ensayo No 3. Una vez terminado el proceso de deshidratación se observó un
producto de color marrón oscuro (carbonizado) como lo ilustra la Figura 23,
además se notó adherencia y formación de costras en el interior del cooker,
esto sucedió porque el tiempo de deshidratación fue muy largo siendo un
producto de consistencia sólida y de olor característico (quemado).
Figura 23. Harina de sangre sometida a largo tiempo de deshidratación
ƒ
Ensayo No 4. Al finalizar este último ensayo se observó un producto con
coloración marrón, de consistencia semilíquida, es decir que se presentaron
fracciones líquidas en menor cantidad con relación al ensayo 2, esto se
observa en la Figura 24, además presentó un olor característico.
75
Figura 24. Harina de sangre obtenida en el ensayo 4.
Los resultados obtenidos teniendo en cuenta la variación del tiempo en el proceso
de deshidratación, se observan en la Tabla 13.
Tabla 13. Variación del tiempo en el proceso de deshidratación.
Ensayo
Temperatura de
deshidratación
(°C)
Tiempo de
deshidratación
(horas)
Presión
interna del
cooker (psi)
Cantidad de
sangre a
procesar (kg)
1
80
4,00
25
640,40
2
80
3,00
25
795,26
3
80
5,00
25
728,16
4
80
3,30
25
889,90
3.1.3 Enfriamiento. Al realizar el enfriamiento de la harina procesada en cada
ensayo, se observó que el tiempo de enfriamiento es directamente proporcional a
la cantidad de sangre a procesar, como se muestra en la Tabla 14.
Tabla 14. Variación del tiempo de enfriamiento de la harina de sangre en cada
ensayo
Ensayo
1
Temperatura de
enfriamiento
alcanzada (°C)
20
Tiempo de
enfriamiento
(horas)
2,30
Cantidad de
sangre procesada
(kg)
640,40
2
20
3,10
795,26
3
20
2,50
728,16
4
20
3,25
889,90
76
3.1.4 Descarga del producto. Al terminar el proceso de enfriamiento se
descargó el producto y posteriormente se pesó en donde se obtuvo el rendimiento,
el cual se determinó por medio de Balances de Materia correspondiente a cada
ensayo los cuales se especifican en el Anexo A. Los resultados obtenidos para
cada caso, se muestran en la Tabla 15. Inmediatamente, el producto fue tamizado
ya que se observó la formación de terrones razón por la cual fue necesario realizar
este procedimiento y de esta forma lograr un producto homogéneo para su
posterior empaque y comercialización.
Tabla 15. Cantidad de harina de sangre obtenida al final del proceso
Ensayo
Harina de sangre
obtenida (kg)
206,25
Rendimiento (%)
1
Cantidad de sangre
procesada (kg)
640,40
2
795,26
318,40
40,04
3
728,16
200,90
27,59
4
889,90
321,70
36,15
32,21
De acuerdo a los resultados obtenidos en la tabla anterior se encontró un mayor
rendimiento correspondiente al ensayo 2 que fue del 40,04%, es decir se obtuvo
mayor cantidad de producto, pero con unas propiedades físicas no características
a este tipo de producto, esto se debió al corto tiempo que permaneció la sangre
durante el proceso de deshidratación, sin embargo se obtuvo un producto con un
menor rendimiento reflejado en el ensayo 3 cuyas propiedades físicas tampoco
correspondían a las características propias de este tipo de producto esto se debió
al largo tiempo que fue sometida la sangre en el proceso de deshidratación siendo
el resultado un producto quemado.
3.1.5 Variables involucradas en el proceso de obtención de harina de
sangre. El diagrama de flujo de bloques para la obtención de harina de sangre se
realizó teniendo en cuenta las condiciones óptimas del proceso, es decir tiempo,
77
presión y temperatura de deshidratación así como temperatura y tiempo de
enfriamiento, las cuales se observan con detenimiento en la Figura 25 que
corresponde al ensayo óptimo (Muestra No. 1).
Figura 25. Diagrama de flujo de bloques para la obtención de harina de sangre
Sangre
Recolección
t sangría = 60s/res
Anticoagulante
Citrato de sodio (0,7%)
Vapor de agua
Grasa Animal
Aire
Aire
Sangre
Almacenamiento
Sangre Líquida
Deshidratación
T°=80°C; P=25psi; t=4h; G=15%
Sangre deshidratada
Enfriamiento
T°=20°C; t=2,5h
Sangre deshidratada
Descarga del producto
Sangre deshidratada
Tamizado o Cernido
Diámetro tamiz = 2mm
Harina de sangre
Bolsas
Empaque
T° = 20°C
Harina de sangre
Harina de sangre
Almacenamiento
T°= 15°C
78
3.2
OBTENCIÓN DE PLASMA SANGUÍNEO
3.2.1 Sangrado. Es importante mencionar que para dichos ensayos se sacrificó
un número determinado de animales pero solo se utilizó la sangre proveniente de
10 reses para cada prueba por limitaciones en la capacidad del equipo como se
mencionó anteriormente. A continuación en la Tabla 16 se observan los resultados
obtenidos en el sangrado para la obtención del plasma sanguíneo.
Tabla 16. Volúmenes de sangre promedio obtenidos para la elaboración de
plasma sanguíneo
Ensayo
Cantidad
utilizada de
sangre (kg)
Peso promedio de
bovinos antes del
sacrificio (kg)
Cantidad de
bovinos
sacrificados
Promedio de
sangre recogida
por bovino (kg)
1
92
428
10
9,20
2
90
456
10
9,00
3
93
412
10
9,30
4
93
476
10
9,30
PROMEDIO
92
433
10
9,20
Al utilizar la sangre del mismo número de animales sacrificados se observó que la
cantidad de sangre empleada para cada ensayo tuvo una variación mínima, la cual
se debió al peso promedio siendo diferente este valor para cada uno de los
ensayos.
3.2.2 Centrifugación.
Este procedimiento de centrifugación se realizó en las
instalaciones del Matadero Santa Mónica, debido a limitaciones en el
funcionamiento del equipo solo se modificó el tiempo de centrifugado con el fin de
determinar que producto presentó mejores características organolépticas y
fisicoquímicas. A continuación se describen los resultados obtenidos en los
ensayos.
79
Al finalizar los cuatro ensayos correspondientes a la elaboración del plasma
sanguíneo, se observó que en el ensayo 1 la tonalidad del color en la fracción del
plasma fue anaranjado, siendo esta una diferencia notoria con relación a los tres
ensayos anteriores donde la tonalidad adquirida fue roja como lo ilustra la Figura
26.
Figura 26. Plasma sanguíneo obtenido a diferentes tiempos de centrifugado.
Está tonalidad oscura (roja) se debió al tiempo de centrifugado ocasionando que
las células hematíes se rompieran y por ende que ocurra una liberación de
hemoglobina existente en su interior incorporándose a la fracción líquida, de tal
modo que el color rojo de está proteína hace que el plasma vaya adquiriendo una
tonalidad más oscura a medida que se incrementa el tiempo de centrifugado. En
la Tabla 17 se observa la variación del tiempo en el proceso de centrifugado.
Tabla 17. Variación del tiempo en el proceso de centrifugado.
Ensayo
Temperatura de
centrifugación
(°C)
Tiempo de
centrifugación
(minutos)
Velocidad de giro
de la centrífuga
(rpm)
Cantidad de
sangre a
procesar (kg)
1
16
15
2500
92
2
16
20
2500
90
3
16
25
2500
93
4
16
30
2500
93
80
3.2.3 Congelación. Al terminar el proceso de centrifugación se descargó el
producto y posteriormente se pesó en donde se obtuvo el rendimiento, el cual se
determinó por medio de Balances de Materia correspondiente a cada ensayo los
cuales se especifican en el Anexo B. Los resultados obtenidos para cada caso, se
muestran en la Tabla 18. Inmediatamente, el producto fue congelado ya que se
trata de un producto perecedero por su gran contenido de agua.
Tabla 18. Cantidad de plasma sanguíneo obtenido al terminar el proceso
Ensayo
Plasma sanguíneo
obtenido (kg)
48,90
Rendimiento (%)
1
Cantidad de sangre
procesada (kg)
92
2
90
49,59
55,10
3
93
53,29
57,30
4
93
54,41
58,50
53,15
La Tabla 18 indica que cuanto más elevado sea el tiempo de centrifugación la
fracción de plasma líquido es mayor llegando incluso a rendimientos cercanos al
60%.
3.2.4 Variables involucradas en el proceso de obtención de plasma
sanguíneo.
El diagrama de flujo de bloques para la obtención de plasma
sanguíneo se realizó teniendo en cuenta las condiciones óptimas del proceso, es
decir temperatura de la sangre, tiempo de centrifugación y velocidad de giro de la
centrífuga, correspondientes al ensayo 4, las cuales se observan con detenimiento
en la Figura 27.
81
Figura 27. Diagrama de flujo de bloques para la obtención de plasma sanguíneo
Sangre
Recolección
t sangría = 60s/res
Sangre
Anticoagulante
Citrato de sodio (0,7%)
Almacenamiento en tanques
Sangre líquida
Refrigeración
T°= 2°C; t= 2h
Sangre líquida
Centrifugación
T° sangre=16°C; t=30min; 2500rpm
Glóbulos Sanguíneos
Plasma Sanguíneo
Empaque y Almacenamiento
Empaque
Bolsas
Plasma Sanguíneo
Empacado
Bolsas
Glóbulos
Sanguíneos
Empacado
Almacenamiento
T°=-10°C
Plasma sanguíneo
empacado
82
3.3 RESULTADOS
DE
LOS
ANALISIS
FISICOQUÍMICOS
Y
MICROBIOLOGICOS
A continuación se muestran y se analizan los resultados de las pruebas
fisicoquímicas y microbiológicas de la harina de sangre y del plasma sanguíneo.
3.3.1 Resultados fisicoquímicos y microbiológicos de la harina de sangre.
Los cálculos que se realizaron con el fin de obtener los resultados
correspondientes a los análisis fisicoquímicos de la harina de sangre se muestran
en el Anexo C; y los resultados microbiológicos se presentan en el Anexo D.
ƒ
Cenizas. De acuerdo con los resultados obtenidos en la Tabla 19 se logró la
calcinación de la mayor parte de la materia orgánica existente en cada una de
las muestras, obteniendo como resultado el porcentaje de las sales minerales
que forman parte constituyente del producto. Siendo un indicador importante
en la composición nutricional del alimento.
Tabla 19. Resultados para la determinación de cenizas en la harina de sangre
Ensayo
Wcrisol
(g)
Wcrisol+muestra Wmuestra Wresiduo+crisol %Cenizas %Cenizas
(g)
(g)
(g)
prom
HS1
20,4262
23,4412
HS1* 13,6123
16,9720
HS2
20,5504
23,6194
HS2* 19,2378
22,2724
HS3
20,7308
23,6982
HS3* 19,8867
23,0759
HS4
18,1346
21,1093
HS4* 17,8667
20,8601
* Duplicado de cada ensayo
HS = Harina de Sangre
1,2,3,4 = Número de cada ensayo
ƒ
3,0150
3,3597
3,0690
3,0346
2,9674
3,1892
2,9747
3,0934
20,6360
13,8543
20,7633
19,4456
20,9412
20,1131
18,3454
18,0850
6,9585
7,2030
6,9371
6,8477
7,0904
7,0990
7,0864
7,0570
7,0808
6,8924
7,0947
7,0717
Humedad. La sangre es la materia prima fundamental para la elaboración de
harina de sangre, el cual posee un gran contenido de agua en su composición.
De acuerdo con los resultados obtenidos en la Tabla 20 se puede relacionar el
83
porcentaje de humedad con el tiempo de deshidratación, en donde a mayor
tiempo de deshidratación se obtendrá un producto con menor contenido de
humedad pero con características sensoriales que no son óptimas para este
tipo de productos.
Tabla 20. Resultados para la determinación de humedad en la harina de sangre
Ensayo Wcapsula Wcapsula+muestra Wmuestra Wresiduo+capsula %Solidos %Humedad %Humedad
(g)
(g)
(g)
(g)
Totales
prom
HS1
45,0843
52,1919 7,1076
51,6063
91,7609
8,2391
HS1* 32,3045
39,3273 7,0228
38,7565
8,1834
91,8722
8,1278
HS2
48,5441
55,6035 7,0594
54,7398
87,7652
12,2348
HS2* 37,0340
44,0579 7,0239
43,1463
12,6066
87,0215
12,9785
HS3
30,0663
37,0506 6,9843
36,6780
94,6652
5,3348
HS3* 31,7012
38,7800 7,0788
38,4130
5,2597
94,8155
5,1845
HS4
30,6240
37,7764 7,1524
37,1006
90,5507
9,4493
HS4* 42,3208
49,3857 7,0649
48,7115
9,4961
90,4570
9,5430
ƒ
Grasa. Según Belitz49 la sangre contiene aproximadamente 0,13% de grasa en
su composición. De acuerdo con los resultados obtenidos en la Tabla 21 se
observa un incremento notable en el contenido de grasa en cada muestra, esto
se debió a la adición de grasa animal a la sangre durante el proceso de
deshidratación el cual se hizo con el fin de impedir la adherencia del producto a
las paredes del cooker.
Tabla 21. Resultados para la determinación de grasa en la harina de sangre
Ensayo
Wbalon (g)
Wpapel
(g)
HS1
HS1*
HS2
HS2*
HS3
HS3*
HS4
HS4*
118,5085
118,5067
115,2516
115,3667
127,1278
127,1549
118,0515
118,0874
0,8586
0,8436
0,8597
0,8565
0,8455
0,8534
0,8429
0,8498
49
Wmuestra
(g)
Wmues+papel
(g)
1,0886
1,1543
1,1438
1,0762
1,0986
1,0981
1,0151
1,1239
1,9472
1,9979
2,0035
1,9327
1,9441
1,9515
1,8580
1,9737
Wres+balon
(g)
118,6466
118,6439
115,3889
115,4974
127,2707
127,2989
118,1745
118,2223
Wres+papel
(g)
1,7854
1,6034
1,8649
1,8901
1,5404
1,8342
1,5256
1,5431
%Grasa %Grasa
prom
12,6860
11,8860
12,0038
12,1446
13,0075
13,1136
12,1170
12,0028
12,2860
12,0742
13,0605
12,0599
BELITZ, H.D y GROSCH, W.. Química de los alimentos. Zaragoza España: Acribia, 1997, p.636
84
ƒ
Proteína. De acuerdo con los resultados obtenidos en el contenido de proteína
los cuales se muestran en la Tabla 22, se establece que a mayor eliminación
de agua posible en el producto habrá una mayor concentración en el contenido
de proteínas, el cual disminuye notoriamente si se incrementa el tiempo de
deshidratación como ocurrió en el caso del ensayo 3 en donde se presentó una
cocción exagerada obteniendo como resultado la desnaturalización de las
proteínas y por ende una disminución en el contenido de las mismas.
Tabla 22. Resultados para la determinación de proteína en la harina de sangre
Ensayo
HS1
HS1*
HS2
HS2*
HS3
HS3*
HS4
HS4*
ƒ
Wmuestra
(g)
0,3061
0,1389
0,3510
0,1619
0,3303
0,1316
0,3250
0,1395
VHClmuestra
(ml)
31,9500
14,3900
24,9500
11,5900
27,7200
11,9700
25,5300
11,5900
VHClblanco
(ml)
0,1900
0,1700
0,1900
0,1700
0,1900
0,1700
0,1900
0,1700
NHCl
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
Factor
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
%Proteína %Proteína
(BH)
prom (BH)
82,2352
81,1405
55,9093
55,9062
66,0599
71,0668
61,7965
64,8832
81,6878
55,9077
68,5633
63,3398
Resultados microbiológicos. Según los resultados que se muestran en la
Tabla 23 (ver Anexo D) se pudo determinar las condiciones microbiológicas
que corresponden a la harina de sangre. Cabe destacar que no existe una
norma sanitaria que rija dicho producto por tratarse de una materia prima
utilizada para la elaboración de concentrados, sin embargo se obtuvo un
recuento microbiológico aceptable para su utilización.
85
Tabla 23. Recuento microbiológico en la harina de sangre
Muestra
Análisis microbiológico
Resultado
HARINA DE
Recuento Mesófilos Aerobios
21 X 102 UFC / g
SANGRE
Coliformes Totales
<3/g
EN CONDICIONES Coliformes Fecales
<3/g
OPTIMAS DE
Recuento Mohos
PROCESAMIENTO Recuento Levaduras
< 10 UFC / g
< 10 UFC / g
UFC = Unidades Formadoras de Colonias
3.3.2 Resultados fisicoquímicos y microbiológicos del plasma sanguíneo. En
el Anexo E se muestran los cálculos que se realizaron para obtener los resultados
respectivos a los análisis fisicoquímicos. Los microbiológicos del plasma
sanguíneo se presentan en el Anexo F.
ƒ
Cenizas. Según los resultados correspondientes al porcentaje de cenizas
obtenidos en la Tabla 24 y al compararlos con el dato promedio del laboratorio
Nutrianálisis (1,86%) se observó una disminución en el contenido de cenizas
en cada muestra, esto ocurrió por el derrame de muestra durante la calcinación
del producto y por ende se presenta una disminución en el contenido de
cenizas.
Tabla 24. Resultados para la determinación de cenizas en el plasma sanguíneo
Ensayo
Wcrisol
(g)
Wcrisol+muestra Wmuestra Wresiduo+crisol %Cenizas
(g)
(g)
(g)
%Cenizas
promedio
PS1
20,5489
21,7776 1,2287
20,5667
1,4487
PS1* 20,7293
22,1213 1,3920
20,7519
1,5361
1,6236
PS2
19,9470
21,3288 1,3818
19,9673
1,4691
PS2* 19,8845
21,2441 1,3596
19,9039
1,4480
1,4269
PS3
19,2362
20,6282 1,3920
19,2589
1,6307
PS3* 18,2532
19,6888 1,4356
18,2769
1,6408
1,6509
PS4
17,8659
19,5285 1,6626
17,8961
1,8164
PS4* 19,4887
21,0898 1,6011
19,5166
1,7795
1,7426
* Duplicado de cada ensayo; PS = Plasma sanguíneo; 1,2,3,4 = Número de cada ensayo
86
ƒ
Humedad. Según los resultados obtenidos en la Tabla 25 se observó un
porcentaje de humedad característico para este tipo de productos, pues su
mayor componente de constitución es el agua el cual no sufre ninguna
evaporación durante el proceso de centrifugación.
Tabla 25. Resultados para la determinación de humedad en el plasma sanguíneo.
Ensayo Wcapsula Wcapsula+muestra Wmuestra Wresiduo+capsula %Solidos %Humedad %Humedad
(g)
(g)
(g)
(g)
Totales
promedio
PS1
PS1*
PS2
PS2*
PS3
PS3*
PS4
PS4*
ƒ
44,9173
50,9543
46,3582
48,8278
48,6917
27,5304
26,6741
55,1660
54,9778
61,2023
56,3696
59,6295
58,7702
37,6852
36,7877
65,4260
10,0605
10,2480
10,0114
10,8017
10,0785
10,1548
10,1136
10,2600
45,7516
51,8142
47,2010
49,7399
49,5736
28,4225
27,6230
56,0980
8,2928
8,3909
8,4184
8,4440
8,7503
8,7850
9,3824
9,0838
91,7072
91,6091
91,5816
91,5560
91,2497
91,2150
90,6176
90,9162
91,6581
91,5688
91,2323
90,7669
Grasa. Para determinar el contenido de grasa en el plasma sanguíneo se
utilizó la base seca de cada ensayo y se unificó con el fin de obtener una
muestra representativa, pues el contenido de grasa en la sangre es muy bajo y
en este caso no hay adición de ningún componente graso en el proceso de
centrifugación que pueda alterar dicho resultado como lo muestra la Tabla 26.
Tabla 26. Resultados para la determinación de grasa en el plasma sanguíneo
Ensayo
Plasma
Plasma
ƒ
Wbalon (g)
101,4935
101,5345
Wpapel
(g)
0,8543
0,8509
Wmuestra Wmuest+papel
(g)
(g)
7,0676
7,1523
7,9219
8,0032
Wres+balon
(g)
101,5212
101,5645
Wres+papel
(g)
5,6699
5,6434
%Grasa %Grasa
prom.
0,3919
0,4194
0,4057
Proteína. Según los resultados obtenidos en la Tabla 27, se establece que a
mayor tiempo de centrifugación se puede obtener un mayor porcentaje en el
contenido de proteína en las mismas condiciones de proceso (velocidad de
giro, temperatura de la sangre)
87
Tabla 27. Resultados para la determinación de proteína en el plasma sanguíneo
Ensayo
PS1
PS1*
PS2
PS2*
PS3
PS3*
PS4
PS4*
ƒ
Wmuestra
(g)
0,9760
0,9180
0,9380
0,9829
0,9840
0,9711
0,9887
0,9754
VHClmuestra VHClblanco
(ml)
(ml)
1,8400
1,8700
5,6200
5,9800
8,9100
8,6900
9,8400
9,8700
0,2000
0,1800
0,2000
0,1800
0,2000
0,1800
0,2000
0,1800
NHCl
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
0,0906
Factor
%Proteína
(BH)
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
6,2500
1,3318
1,4591
4,5797
4,6769
7,0156
6,9455
7,7277
7,8737
%Proteína
prom (BH)
1,3954
4,6283
6,9806
7,8007
Resultados microbiológicos. Según los resultados que se muestran en la
Tabla 28 (ver Anexo F) se pudo determinar las condiciones microbiológicas del
plasma sanguíneo. Al realizar un comparativo con el recuento microbiológico
realizado a la harina de sangre se observó un incremento notable en la
existencia de microorganismos tales como: Mesófilos aerobios, Coliformes
Totales y Coliformes Fecales, esto se debió a que la sangre utilizada para la
obtención del plasma no fue sometida a ningún tratamiento térmico, mientras
que la sangre utilizada para la elaboración de harina se sometió a un
tratamiento térmico prolongado con lo cual se consiguió la destrucción de la
mayoría de microorganismos existentes en la muestra.
Tabla 28. Recuento microbiológico en el plasma sanguíneo
Muestra
Análisis microbiológico
Resultado
PLASMA
Recuento Mesófilos Aerobios
30 X 102 UFC / g
SANGUINEO
Coliformes Totales
460 / g
EN CONDICIONES Coliformes Fecales
21 / g
OPTIMAS DE
Recuento Mohos
PROCESAMIENTO Recuento Levaduras
< 10 UFC / g
< 10 UFC / g
UFC = Unidades Formadoras de Colonias
88
3.4 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
Las empresas de alimentos desde la publicación del Decreto 3075/1997 del
Ministerio de Salud, establece las normas de higiene relativas o que involucran a
los productos alimenticios, pues es el responsable de la higiene de los
establecimientos, para lo cual hay que realizar actividades de autocontrol. Cabe
resaltar que para realizar los procedimientos necesarios para obtener la
certificación HACCP es de suma importancia que la empresa en este caso el
Matadero Santa Cruz haga uso en sus procesos de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), condición que en la actualidad no se está cumpliendo
correctamente. A continuación se muestra un formato por medio del cual se
pueden determinar algunos parámetros en los que se está fallando en lo
relacionado con las Buenas Prácticas de Manufactura.
Los parámetros de calificación que se asumieron se señalaron en el numeral 2.4,
el cual hace referencia a la metodología utilizada para la Evaluación de las Buenas
Prácticas de Manufactura.
89
Tabla 29. Evaluación de prerrequisitos de Buenas Prácticas de Manufactura
ASPECTOS A VERIFICAR
CALIFICACIÓN
OBSERVACIONES
1
Se encontró algún tipo de escombros procedentes de obras realizadas en
las instalaciones, esto puede generar algún tipo de contaminación.
Las instalaciones se encuentran construidas en concreto, puertas de
hierro, ventanas superiores con vidrio, no existe control de plagas y
roedores.
Cumple a cabalidad ya que solo existe la planta de procesamiento como
tal.
No hay un control del personal que ingresa a la planta, se observó el
ingreso de algunas personas sin portar la indumentaria adecuada para el
caso.
No hay posibilidad de usar la planta ni ninguna de sus áreas como
dormitorio, pues está destinada solo al sacrificio de ganado, viviendas
aledañas a 50 m
Se debe realizar un programa de saneamiento con el fin de evitar la
proliferación de insectos , plagas y roedores en los alrededores de las
instalaciones.
Se encontró algún tipo de escombros procedentes de obras realizadas en
las instalaciones, esto puede generar algún tipo de contaminación.
En algunas partes se observó pasto muy crecido lo cual puede ser un foco
de contaminación.
1
1.1.
INSTALACIONES FÍSICAS
La planta esta ubicada en un lugar alejado de focos de
insalubridad o contaminación.
1.2.
La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de
roedores.
1
1.3.
El acceso a la planta es independiente de casa de habitación.
2
1.4.
La planta presenta aislamiento y protección contra el libre
acceso de animales o personas.
1
1.5.
Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier
tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio.
2
1.6.
El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y
bienestar de la comunidad.
1
1.7.
Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios,
de materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento.
Se controla el crecimiento de malezas alrededor de la
construcción.
1
1.9.
Los alrededores están libres de agua estancada.
2
No existe agua estancada en los alrededores.
1.10.
Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso.
1
Se observó escombros y partes de una caldera en desuso.
1.11.
Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar
entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagas.
1
Se observó que algunas entradas de acceso cuentan con una cortina de
plástico, por donde se presenta el ingreso de algunos insectos.
1.12.
Existe clara separación física entre las áreas de oficinas,
recepción, producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc.
2
La planta de sacrificio se encuentra separada en determinada área,
igualmente sucede con las oficinas y servicios sanitarios.
1.13.
La edificación está construida para un proceso secuencial.
2
1.14.
Las tuberías se encuentran identificadas por los colores
establecidos en las normas internacionales.
0
Se observó que el ordenamiento de cada uno de los procesos se realiza
de manera lógica y secuencial.
No se observó distinción alguna en este aspecto
1.8.
1
1.15.
2
Se encuentran claramente señalizadas las diferentes áreas y
secciones en cuanto a acceso y circulación de personas,
servicios, seguridad, salidas de emergencia, etc.
0
No se observó ningún tipo de señalización que haga referencia a este
aspecto.
INSTALACIONES SANITARIAS
2.1.
La planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en
cantidad suficiente, separados por sexo y en perfecto estado y
funcionamiento (lavamanos, inodoros, etc).
2
Se cuenta con dos baños totalmente separados del área de procesamiento
para personal masculino y femenino y con los accesorios adecuados para
su funcionamiento
2.2.
Los servicios sanitarios están dotados con los elementos para
la higiene personal (jabón líquido, toallas desechables o
secador eléctrico, papel higiénico, etc).
Existe un sitio adecuado e higiénico para el descanso y
consumo de alimentos por parte de los empleados ( área
social).
Existen vestieres en número, suficiente, separados por sexo,
ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.
1
En el momento de realizar la inspección se observó papel higiénico y un
pedazo de jabón en pasta. Carecía de los demás elementos.
2
Se cuenta con una cafetería totalmente separada del área de proceso,
aproximadamente a unos 10 metros de la entrada principal.
1
Se observó solo un vestier el cual se encontró en buen estado pero
compartido por personal masculino y femenino.
Existen casilleros o lockers individuales, con doble
comportamiento, ventilados, en buen estado, de tamaño
adecuado y destinados exclusivamente para su propósito.
0
No existe este tipo de accesorios.
2.3.
2.4.
2.5.
3
PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS
3.1.
PRÁCTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN.
3.1.1.
Todos los empleados que manipulan los alimentos llevan
uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado de
material impermeable.
1
Se observó algunas falencias importantes en algunas personas que no
portaban adecuadamente el uniforme o no hacían uso de alguno de ellos.
3.1.2.
Las manos se encuentran limpias, sin joyas, uñas cortas y sin
esmalte.
2
Todo el personal tanto masculino como femenino cumplieron con este
requisito.
3.1.3.
Los guantes están en perfecto estado, limpios, desinfectados.
1
Algunos no usan guantes y los que los utilizan solo los lavan.
3.1.4.
Los empleados que están en contacto directo con el producto,
no presentan afecciones en piel o enfermedades
infectocontagiosas.
El personal que manipula alimentos utiliza mallas para cubrir el
cabello, tapabocas y protectores de barba en forma adecuada y
permanente.
2
No se observó nada irregular con respecto a esta apreciación.
1
Se observó que no todos hacen uso de estos elementos que son muy
importantes en la manipulación de alimentos.
3.1.5.
3.1.6.
Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso.
1
Los manipuladores evitan prácticas antihigiénicas tales como
rascarse, escupir, toser.
3.1.8. No se observan manipuladores sentados en el pasto o andenes
o en lugares donde su ropa de trabajo pueda contaminarse.
3.1.9. Los visitantes cumplen con todas las normas de higiene y
protección: uniforme, gorro, practicas de higiene, etc.
3.1.10. Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hasta el
codo) cada vez que sea necesario.
3.1.11. Los manipuladores y operarios no salen con el uniforme fuera
de la fábrica.
2
Se observó que algunos empleados bebían algún tipo de líquido en el área
de proceso.
No se observó ningún comportamiento de este tipo.
2
No se observó ningún comportamiento de este tipo.
0
1
No existe control sobre el ingreso de los visitantes, tampoco si hacen uso
o no de los elementos de protección.
Solo se lavan las manos, es decir nunca las desinfectan.
0
Se observó todo lo contrario con respecto a este comportamiento.
0
No se conoció nada al respecto
0
No se observó ningún tipo de señalización en los baños.
0
No se observó ningún tipo de señalización en las instalaciones.
0
No se llevan registros de esta clase, ni ningún tipo de capacitación para el
personal existente.
No existe ningún tipo de manual relacionado con el manejo de residuos
líquidos
Se sabe que el agua es suministrada por el acueducto del municipio de
Malambo
Se observó que el agua que se utiliza es incolora, inodora y no contiene
materiales extraños por simple inspección
No se cuenta con este tipo de registro
3.1.7.
3.2.
EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN
3.2.1.
Existe un programa escrito de Capacitación en educación
sanitaria.
Son apropiados los letreros alusivos a la necesidad de lavarse
las manos después de ir al baño o de cualquier cambio de
actividad.
Son adecuados los avisos alusivos a practicas higiénicas,
medidas de seguridad, ubicación de extintores, etc.
Existen programas y actividades permanentes de capacitación
en manipulación higiénica de alimentos para el personal nuevo
y antiguo y se llevan registros.
3.2.2.
3.2.3.
3.2.4.
4
CONDICIONES DE SANEAMIENTO
4.1.
ABASTECIMIENTO DE AGUA
4.1.1.
0
4.1.2.
Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad de
agua.
El agua utilizada en la planta es potable.
4.1.3.
Existen parámetros de calidad para el agua potable.
2
4.1.4.
Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidad del
agua.
El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las
operaciones.
0
4.1.5.
2
1
Se observó que el suministro de agua en el duchado de los bovinos no se
hace con la suficiente cantidad de agua ni presión adecuada para tal fin
4.1.6.
El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor,
control de incendios, etc) se transporta por tuberías
independientes e identificadas.
El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de
capacidad suficiente y se limpia y desinfecta periódicamente.
Existe control diario del cloro residual y se llevan registros.
1
Se transporta por tuberías independientes más no se encuentran
identificadas por colores que lo permitan identificar de manera clara.
1
Se observó que el tanque se limpia por lo menos 1 vez al año pero no se
desinfecta.
No se lleva ningún tipo de registro en cuanto a este aspecto.
4.1.9.
El hielo utilizado en la planta se elabora a partir de agua
potable.
NA
4.2.
MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS.
4.2.1.
La recolección, manejo, tratamiento y disposición de efluentes y
agua residuales tienen aprobación de las autoridades
competentes.
El manejo de los residuos líquidos de la planta no presentan
riesgo de contaminación para los productos ni para las
superficies en contacto con el piso.
Los trampagrasas están ubicados y diseñados y permiten su
limpieza.
MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS
( BASURAS)
Existen suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados
recipientes para la recolección interna de los desechos sólidos
o basuras.
Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para
evitar generación de olores, molestias sanitarias, contaminación
del producto y/o superficies y proliferación de plagas.
Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser
colocados en el sitio respectivo.
Existe local e instalación destinada exclusivamente para el
deposito temporal de los residuos sólidos adecuadamente
ubicado, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.
4.1.7.
4.1.8.
4.2.2.
4.2.3.
4.3.
4.3.1.
4.3.2.
4.3.3.
4.3.4.
4.4.
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
4.4.1.
Existen procedimientos escritos específicos de limpieza y
desinfección.
Existen registros que indican que se realiza inspección,
limpieza y desinfección periódica en las diferentes áreas,
equipos, utensilios y manipuladores.
4.4.2.
0
No se utiliza hielo.
0
No existe un programa de manejo o tratamiento para este tipo de residuos.
0
La sangre procedente del sacrificio cae directamente al piso generando
suciedad y por consiguiente un foco de contaminación en la proliferación
de insectos.
Se observó un buen funcionamiento con lo relacionado al respecto.
2
1
1
0
2
Se observó que falta identificación de los recipientes destinados a las
basuras ya que se combinan todo tipo de desechos sin importan si se
pueden reciclar o no.
Se observó alguna acumulación de residuos que no son removidos con la
suficiente frecuencia en el área de corte y arreglo de la canal, lo cual
puede generar algún tipo de contaminación.
No se observó este tipo de conducta, después de desocupadas van al
mismo lugar sin ningún tipo de limpieza.
Se cuenta con un cuarto de basuras el cual permanece cerrado y aislado
de la planta de procesos, en cuanto a su mantenimiento se realiza a diario,
siendo aceptable su estado de higiene y limpieza.
0
No existe programa de limpieza y desinfección.
0
No existe programa de limpieza y desinfección.
4.4.3.
4.5.
4.5.1.
4.5.2.
4.5.3.
4.5.4.
4.5.5.
5
Se tienen claramente definidos los productos los utilizados,
concentraciones, modo de preparación y empleo y rotación de
los mismos.
CONTROL DE PLAGAS ( ARTRÓPODOS ROEDORES,
AVES)
Existen procedimientos escritos específicos de control de
plagas.
No hay evidencia o huellas de la presencia o daños de plagas.
0
No existe programa de limpieza y desinfección.
0
No existe control de plagas y roedores
1
Se observó presencia de insectos.
Existen registros escritos de aplicación de medidas o productos
contra las plagas.
Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados para
control de plagas (electrocutadores, rejillas, coladeras, trampas,
cebos, etc).
Los productos utilizados se encuentran rotulados y se
almacenan en un sitio alejado, protegido bajo llave.
0
No existe control de plagas y roedores
0
No existen estos dispositivos
EQUIPOS Y UTENSILIOS
5.1.1.
Los equipos y superficies en contacto con el alimento están
fabricados con materiales inertes, no tóxicos, resistentes a la
corrosión no recubiertos con pinturas o materiales
desprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar.
Las áreas circundantes de los equipos son de fácil limpieza y
desinfección.
Cuenta la planta con los equipos mínimos requeridos para el
proceso de producción.
Los equipos y superficies son de acabados no porosos, lisos,
no absorbentes.
Los equipos y las superficies en contacto con el alimento están
diseñados de tal manera que se facilite su limpieza y
desinfección (fácilmente desmontables, accesibles, etc).
Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y
desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados de
material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil
limpieza.
Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado y
están diseñadas de tal manera que no representan riesgo de
contaminación del producto.
5.1.3.
5.1.4.
5.1.5.
5.1.6.
5.1.7.
No hay este tipo de productos.
CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN
5.1.
5.1.2.
NA
2
Se observó que todos estos elementos cumplen con lo especificado en el
parágrafo, los equipos están hechos de acero inoxidable, son fáciles de
limpiar y no poseen ningún material toxico que pueda afectar al alimento.
2
Se cuenta con espacios amplios que facilitan su limpieza y desinfección.
2
Se cuenta con los equipos requeridos, sin embargo hay algunos equipos
que cumplieron su vida útil y necesitan ser cambiados.
Se observó que en el caso de las mesas de alistamiento de productos son
hechas de acero inoxidable sin ningún tipo de fisuras ni poros.
Se observó que todos estos elementos cumplen con lo especificado en el
parágrafo, los equipos están hechos de acero inoxidable, son fáciles de
limpiar y no poseen ningún material toxico que pueda afectar al alimento.
Falta identificación en estos recipientes, de igual forma ser desinfectados
después de su utilización.
2
2
1
NA
No existen bandas transportadoras, existe un riel por donde se transporta
la canal pero no representa peligro de contaminación al producto se
(encuentra protegido).
5.1.8.
Las tuberías, válvulas y ensamblajes no presentan fugas y
están localizadas en sitios donde no significan riesgo de
contaminación del producto.
5.1.9. Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están asegurados
para prevenir que caigan dentro del producto o equipo de
proceso.
5.1.10. Los procedimientos de mantenimiento de equipos son
apropiados y no permiten presencia de agentes contaminantes
en el producto (lubricantes, soldadura, pintura, etc).
2
Se observó un funcionamiento correcto de estos elementos, por lo tanto no
hay fugas de ninguno de ellos.
2
No se observó ninguna irregularidad al respecto.
2
5.1.11. Existen manuales de procedimiento para servicio y
mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos.
5.1.12. Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del
proceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada.
0
Existe un riel por donde se transporta la canal, el cual requiere de un
agente lubricante pero no representa peligro de contaminación al producto
se (encuentra protegido). Los demás no permiten la presencia de estos
agentes.
No existe ningún tipo de manual al respecto.
5.1.13. Los equipos en donde se realizan operaciones críticas cuentan
con instrumentos y accesorios para medición y registro de
variables del proceso (termómetros, termógrafos, phumetro,
etc).
5.1.14. Los cuartos fríos están equipados con termómetro de precisión
de fácil lectura desde el exterior, con el sensor ubicado de
forma tal que indique la temperatura promedio del cuarto y se
registra dicha temperatura.
5.1.15. Los cuartos fríos están equipados con termógrafo.
2
5.1.16
5.1.17
Los cuartos fríos están construidos de materiales resistentes,
fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran en buen estado
y no presentan condensaciones.
Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración de
equipos e instrumentos de medición.
1
2
NO
Se observó que puede haber algún tipo de contaminación cruzada ya que
algunas vísceras se refrigeran sin protección con la canal lista a ser
distribuida.
Se observó que estos equipos cuentan con las indicaciones e
instrumentos mínimos para llevar a cabo los procesos de operaciones de
carácter crítico.
Se observó que los cuartos fríos cuentan con este tipo de dispositivos.
No se observó este elemento.
2
Los cuartos fríos existentes son prácticamente nuevos y su estado es
optimo
0
No existe ningún tipo de manual ni procedimiento al respecto.
5.2.
HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESO
5.2.1.
2
Según lo observado se cumple con este requisito
5.2.2.
El área de proceso o producción se encuentra alejada de focos
de contaminación.
Las paredes se encuentran limpias y en buen estado.
2
Según lo observado se cumple con este requisito
5.2.3.
Las paredes son lisas y de fácil limpieza.
2
Según lo observado se cumple con este requisito
5.2.4.
La pintura esta en buen estado.
1
En algunas locaciones se hace necesario el retoque de pintura.
5.2.5.
El techo es liso, de fácil limpieza y se encuentra limpio.
1
En algunas partes el techo se encuentra sucio (tejas de asbesto)
5.2.6.
2
Se observó que en dichas uniones hay demasiado polvo y suciedad. Se
hace necesario corregir estos inconvenientes.
Según lo observado algunos de estos elementos se encuentran sucios y
no son limpiados con la suficiente frecuencia.
Algunas componentes del piso (tabletas) presentan grietas en donde es
posible que se acumule algún tipo de suciedad.
El drenaje se realiza de una manera lógica y eficaz.
5.2.10. Los sifones están equipados con rejillas adecuadas.
2
Todos los sifones poseen una rejilla adecuada de protección.
5.2.11. En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o
humedades.
5.2.12. Cuenta la planta con las diferentes áreas y secciones
requeridas para el proceso.
5.2.13. Existen lavamanos no accionados manualmente, dotados con
jabón líquido y solución desinfectante y ubicados en las áreas
de proceso o cercanas a esta.
5.2.14. Las uniones de encuentro del piso y las paredes y de estas
entre si son redondeadas
5.2.15. La temperatura ambiental y ventilación de la sala de proceso es
adecuada y no afecta la calidad del producto ni la comodidad
de los operarios y personas.
5.2.16. No existen evidencias de condensación en techos o zonas
altas.
5.2.17. La ventilación por aire acondicionado o ventiladores mantiene
presión positiva en la sala y tiene el mantenimiento adecuado:
limpieza de filtros y del equipo.
5.2.18. La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e
intensidad (natural o artificial).
5.2.19. Las lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidas
para evitar la contaminación en caso de ruptura, están en buen
estado y limpias.
5.2.20. La sala de proceso se encuentra limpia y ordenada
1
0
Algunas paredes en la parte superior presentan humedad, pues hace falta
enchapar aproximadamente 1.5 metros del techo hacia abajo.
Hace falta adecuar algunas secciones, correspondientes al proceso, en
especial la de los diferentes subproductos.
Según lo observado no existen estos accesorios.
2
Se cumple a cabalidad al respecto
2
Según lo observado se trabaja cómodamente pues existe sistema de aire
acondicionado en la planta de proceso, donde la temperatura es de
aproximadamente 20ºC, en otras partes existe ventilación industrial.
No se observó este tipo de fenómeno.
5.2.7.
5.2.8.
5.2.9.
Las uniones entre las paredes y techos están diseñadas de tal
manera que evitan la acumulación de polvo y suciedad.
Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en
buen estado que evita la acumulación de polvo y suciedad.
Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas,
perforaciones o roturas.
El piso tiene la inclinación adecuada para efectos de drenaje.
5.2.21. La sala de proceso y los equipos son utilizados exclusivamente
para la elaboración de alimentos para consumo humano.
5.2.22. Existe lavabotas a la entrada de la sala de proceso, bien
ubicado, bien diseñado (con desagüe, profundidad y extensión
adecuada) y con una concentración conocida y adecuada de
desinfectantes.
0
1
1
1
2
2
No se cuentan con registros escritos pero el funcionamiento de estos
elementos es relativamente óptimo.
2
La luz es óptima para llevar a cabo el proceso, existen 10 lámparas
fluorescentes suspendidas desde el techo.
Según lo observado la mayoría de las lámparas se encuentras sucias y no
se encuentran protegidas, es decir presenta focos de contaminación.
0
1
2
1
Hace falta mejorar en algunos sitios donde con frecuencia se acumulan
desechos y estos no son retirados oportunamente.
No se observó ninguna irregularidad al respecto.
Según lo observado existe el lavabotas como tal, pero no contiene en su
interior sustancia desinfectante no esta siendo utilizado adecuadamente.
5.3.
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
5.3.1.
Existen procedimientos escritos para control de calidad de
materias primas e insumos, donde se señalen especificaciones
de calidad.
Previo al uso las materias primas son sometidas a los controles
de calidad establecidos.
Las condiciones y equipo utilizado en el descargue y recepción
de las materias primas son adecuadas y evitan la
contaminación y proliferación microbiana.
Las materias primas e insumos se almacenan en condiciones
sanitarias adecuadas, en áreas independientes y debidamente
marcadas o etiquetadas.
Las materias primas empleadas se encuentran dentro de su
vida útil.
Las materias primas son conservadas en las condiciones
requeridas por cada producto (temperatura, humedad) y sobre
estibas.
Se llevan registros escritos de las condiciones de conservación
de las materias primas.
Se llevan fichas técnicas de las materias primas, procedencia,
volumen, rotación, condiciones de conservación, etc.
5.3.2.
5.3.3.
5.3.4.
5.3.5.
5.3.6.
5.3.7.
5.3.8.
5.4.
ENVASES
5.4.1.
Los materiales de envase y empaque están limpios, en
perfectas condiciones y no han sido utilizados previamente para
otro fin.
Los envases son inspeccionados antes del uso.
5.4.2.
5.4.3.
Los envases son almacenados en adecuadas condiciones de
sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación.
5.5.
5.5.1.
OPERACIONES DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del alimento se realiza en óptimas
condiciones sanitarias que garantizan la protección y
conservación del alimento.
Se realizan y registran los controles requeridos en los puntos
críticos del proceso para asegurar la calidad del producto.
Las operaciones de fabricación se realizan en forma secuencial
y continua de manera que no se producen retrasos indebidos
5.5.2.
5.5.3.
0
No existe ningún manual que haga referencia a este aspecto.
2
Según el reporte del gerente los animales que van a ser sacrificados se
encuentran en optimo estado de salubridad.
Algunos corrales donde se alojan los animales antes del sacrificio se
encuentran sucios (excrementos), siendo causantes de contaminación.
1
NA
2
NA
2
No hay aplicación alguna para el caso.
Cabe destacar que se sacrifican reses (Cebú) de 3 años de edad
aproximadamente.
No hay aplicación alguna para el caso.
NA
Existen registros veterinarios donde se especifica el control y estado de
salubridad de los bovinos a sacrificar.
No hay aplicación alguna para el caso.
NA
No hay aplicación alguna para el caso.
NA
No hay aplicación alguna para el caso.
NA
No hay aplicación alguna para el caso.
1
Según lo observado se tienen muchas falencias en lo relacionado con las
buenas prácticas de manufactura.
1
Según lo observado se tienen muchas falencias en lo relacionado con las
buenas prácticas de manufactura.
El proceso que se lleva a cabo es de manera continua y secuencial, por tal
razón no existe retrasos en la línea de producción.
2
5.5.4.
5.5.5.
que permitan la proliferación de microorganismos o la
contaminación del producto.
Los procedimientos mecánicos de manufactura lavar, pelar,
cortar, clasificar, batir, secar) se realizan de manera que se
protege el alimento de la contaminación.
Existe distinción entre los operarios de las diferentes áreas y
restricciones en cuanto a acceso y movilización de los mismos.
5.6.
OPERACIONES DE ENVASADO EMPAQUE.
5.6.1.
El envasar o empacar el producto se lleva un registro con fecha
y detalles de elaboración y producción.
El envasado y/o empaque se realiza en condiciones que
eliminan la posibilidad de contaminación del alimento o
proliferación de microorganismos.
Los productos se encuentran rotulados de conformidad con las
normas sanitarias.
5.6.2.
5.6.3.
5.7.
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
5.7.1.
5.7.3.
El almacenamiento del producto terminado se realiza en un sitio
que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente destinado para
este propósito que garantiza el mantenimiento de las
condiciones sanitarias del alimento.
El almacenamiento del producto terminado se realiza en
condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación del
aire, libre de fuentes de contaminación, ausencia de plagas,
etc).
Se registran las condiciones de almacenamiento.
5.7.4.
5.7.5.
5.7.2.
5.7.6.
1
Según lo observado se tienen muchas falencias en lo relacionado con las
buenas prácticas de manufactura
0
No hay control, ni distinción en cuanto al acceso a la planta de sacrificio.
Ni en la forma en que lo hagan.
NA
No hay aplicación alguna para el caso.
NA
No hay aplicación alguna para el caso
NA
No hay aplicación alguna para el caso
2
Las canales son refrigeradas en cuartos fríos adecuados para tal fin, pero
hay que proteger ciertas vísceras que son refrigeradas allí mismo con el fin
de evitar una posible contaminación cruzada.
2
Las canales son refrigeradas en cuartos fríos adecuados para tal fin, pero
hay que proteger ciertas vísceras que son refrigeradas allí mismo con el fin
de evitar una posible contaminación cruzada.
2
Se registran temperatura y tiempo de permanencia.
Se llevan control de entrada, salida y rotación de los productos.
2
No se observó irregularidad alguna con relación a este ítem.
El almacenamiento de los productos se realiza ordenadamente,
en pilas, sobre estibas apropiadas, con adecuada separación
de las paredes y del piso.
Los productos devueltos a la planta por fecha de vencimiento
se almacenan en un área exclusiva para este fin y se llevan
registros de cantidad de producto, fecha de vencimiento y
devolución y destino final.
2
En el caso de las canales se almacenan colgadas por medio de un gancho
con suficiente espacio entre el piso y las paredes, las vísceras son
almacenadas en canastillas en forma ordenada.
No hay aplicación alguna para el caso
NA
5.8.
CONDICIONES DE TRANSPORTE
5.8.1.
Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad de
contaminación y/o proliferación microbiana.
2
5.8.2.
El transporte garantiza el mantenimiento de las condiciones de
conservación requerida por el producto (refrigeración,
congelación, etc).
Los vehículos con refrigeración o congelación tienen adecuado
mantenimiento, registro y control de temperatura.
Los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones
sanitarias, de aseo y operación para el transporte de los
productos.
Los productos dentro de los vehículos son transportados en
recipientes o canastillas de material sanitario.
2
5.8.6.
Los vehículos son utilizados exclusivamente para el transporte
de alimentos y llevan el aviso " transporte de alimentos".
1
6
SALUD OCUPACIONAL
6.1.
Existe programa de salud ocupacional.
0
No existe programa al respecto
6.2.
Existen equipos e implementos de seguridad en funcionamiento
y bien ubicados (extintores, campanas extractoras de aire,
barandas, etc).
Los operarios están dotados y usan los elementos de
protección personal requeridos (gafas, cascos, guantes de
acero, abrigos, botas, etc).
El establecimiento dispone de botiquín dotado con los
elementos mínimos requeridos.
0
No hay ninguno de estos elementos
1
Existen muchas fallas en cuanto a las buenas prácticas de manufactura
0
Existe un botiquín pero es precario su contenido, incluso medicamentos ya
vencidos.
0
Se piensa en mejorar pero no hay nada escrito.
1
Posee algunos criterios normales de aceptación como son olor,
características físicas (aspecto, color).
5.8.3.
5.8.4.
5.8.5.
6.3.
6.4.
7
ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
7.1.
VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y PROCEDIMIENTOS
7.1.1.
La planta tiene políticas claramente definidas y escritas de
calidad.
Posee especificaciones técnicas de productos terminados que
incluyan criterios de aceptación, liberación o rechazo de
productos.
7.1.2.
1
El transporte de las canales se hace en camiones dotados con thermo
king (controladores de temperatura) y se encuentran en optimas
condiciones de higiene.
El transporte de las canales se hace en camiones dotados con thermo king
(controladores de temperatura) y se encuentran en optimas condiciones de
higiene.
No se conoce registro alguno de mantenimiento a este tipo de vehículos.
2
Se encuentran en óptimas condiciones sanitarias de aseo.
2
En el caso de las canales se transportan colgadas por medio de un
gancho, mientras que, las vísceras son transportadas en canastillas de
material sanitario.
Se observó que algunos vehículos no cuentan con la debida señalización
(transporte de alimentos)
7.1.3.
7.1.4.
7.1.5.
7.1.6.
7.1.7.
7.1.8.
7.1.9.
7.2.
Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritas
sobre equipos, procesos, condiciones de almacenamiento y
distribución.
Existen planes de muestreo, métodos de ensayo y
procedimientos de laboratorio.
Se realiza con frecuencia y control de calidad están bajo
responsabilidad de profesionales o técnicos capacitados.
Los procesos de producción y control de calidad están bajo
responsabilidad de profesionales o técnicos capacitados.
0
No existe ninguno de estos manuales, ni ningún procedimiento escrito que
haga referencia a este ítem.
0
No se observó ni hay existencia de lo referenciado
0
No se observó ni hay existencia de lo referenciado
1
Existen manuales de procedimientos escritos y validados de los
diferentes procesos que maneja la planta.
Cuenta con manuales de operación estandarizados tanto para
los equipos de laboratorio de control de calidad como de las
líneas de proceso.
Existen manuales de las técnicas de análisis de rutina vigentes
y validados a disposición del personal del laboratorio a nivel de
fisicoquímica y microbiología y organoléptico.
0
Los procesos de producción son desarrollados por personal capacitado. El
control de calidad se hace visualmente y lo puede desarrollar cualquier
persona.
No existe ninguno de estos manuales, ni ningún procedimiento escrito que
haga referencia a este ítem.
No existe ningún tipo de manual que referencia lo mencionado.
0
0
No existe ninguno de estos manuales, ni ningún procedimiento escrito que
haga referencia a este ítem.
0
No cuenta con esta instalación
7.2.1.
CONDICIONES DEL LABORATORIO DE CONTROL DE
CALIDAD.
La planta cuenta con laboratorio propio.
7.2.2.
La planta tiene contrato con laboratorio externo.
NA
En el momento de la inspección no existe ningún tipo de contrato
7.2.3.
El laboratorio esta bien ubicado, alejado de focos de
contaminación, debidamente protegido del medio exterior.
Cuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y las
instalaciones son adecuadas en cuanto espacio y distribución.
Los pisos son de material impermeable, lavable y no poroso.
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
Las paredes y muros son de material lavable, impermeable,
pintados de color claro, se encuentran limpios y en buen
estado.
Los cielo rasos son de fácil limpieza, están limpios y en buen
estado.
La ventilación e iluminación son las adecuadas.
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
El laboratorio dispone de área independiente para la recepción
y almacenamiento de muestras.
NA
No hay existencia de lo mencionado
7.2.4.
7.2.5.
7.2.6.
7.2.7.
7.2.8.
7.2.9.
7.2.10
7.2.11
7.2.12
7.2.13
Cuenta con sitio independiente para lavado, desinfección y
esterilización de material y equipo.
Cuenta con recipientes adecuados y con tapa para la
recolección de las basuras.
Cuenta con deposito adecuado para reactivos, medios de
cultivo, accesorios y consumibles.
Tiene programa de salud ocupacional y seguridad industrial.
7.2.14
Cuenta con las secciones para análisis fisicoquímico,
microbiológico y organoléptico debidamente separadas física y
sanitariamente.
7.2.15. La sección para análisis microbiológico cuenta con cuarto
estéril.
7.2.16 La sección para análisis fisicoquímico cuenta con campana
extractora.
7.2.17 Se llevan libros de registro al día de las pruebas realizadas y
sus resultados.
7.2.18 Cuenta con libros de registro de entrada de muestras.
7.2.19
7.2.20
7.2.21
8
Cuenta con libros de registro de los datos de análisis
personales de los empleados de laboratorio (borradores).
Se cuenta con la infraestructura y dotación para la realización
de las pruebas fisicoquímicas.
Se cuenta con la infraestructura y la dotación para la realización
de las pruebas microbiológicas.
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
NA
No hay existencia de lo mencionado
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Opcional.
NA
FUENTE: Formato suministrado por el INVIMA y observaciones por los autores
CALIFICACIÓN: Cumple completamente: 2; Cumple parcialmente: 1; No cumple: 0; No aplica. NA, No observado NO.
Con el puntaje obtenido en la Tabla 29, se elaboró el perfil sanitario de manera
gráfica, con el fin de conocer el estado sanitario de las instalaciones obteniendo
los resultados que se observan en la Tabla 30.
Tabla 30. Resultados de la evaluación de prerrequisitos de Buenas Prácticas de
Manufactura
ASPECTO A VERIFICAR
1. Instalaciones físicas
2. Instalaciones sanitarias
3. Personal manipulador de alimentos
4.Condiciones de saneamiento
5. Condiciones de proceso y fabricación
6. Salud ocupacional
7. Aseguramiento y control de calidad
8. Implementación HACCP
Número de Calificación Calificación Porcentaje de
preguntas
máxima
obtenida
cumplimiento
15
30
18
60,00
5
10
6
60,00
15
30
13
43,33
24
48
14
29,17
59
118
86
72,88
4
8
1
12,50
9
18
2
11,11
1
2
0
0,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
72,88
60,00
60,00
43,33
29,17
o
%Cumplimie
Figura 28. Porcentaje de cumplimiento de las Buenas prácticas de manufactura
12,50
11,11
0,00
1
2
3
4
5
6
7
8
Aspectos a Verificar
La Figura 28 permite observar claramente el porcentaje obtenido con relación al
estado sanitario de las instalaciones del Matadero Santa Cruz, en donde no se
está cumpliendo correctamente con los requerimientos básicos correspondientes a
las Buenas Prácticas de Manufactura; esto se observó porque no hay un
compromiso claro por parte de la dirección de la empresa, no hay la presencia de
personal altamente calificado para que oriente dichas actividades en las que se
está fallando, por tal razón se elaboró una propuesta como aporte a dicha
empresa con el fin de implementar y desarrollar un plan de saneamiento con
objetivos definidos para disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos el
cual deberá estar escrito e incluirá los siguientes manuales y procedimientos:
ƒ
Procedimiento de limpieza y desinfección
ƒ
Control de plagas y roedores
ƒ
Control de residuos líquidos
ƒ
Control de residuos sólidos
Dichos procedimientos se observan con detenimiento en el capitulo 4.
3.5 RESULTADOS
DEL
DIMENSIONAMIENTO
DE
EQUIPOS
Y
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
3.5.1 Dimensionamiento de equipos. Para elaborar la harina de sangre y el
plasma sanguíneo líquido, se necesitan tres equipos importantes, el primero de
ellos es un cooker o digestor que se utiliza para obtener la harina de sangre y una
centrifuga para obtener el plasma sanguíneo líquido, además se necesita un
tanque para el almacenamiento de la sangre en ambos casos.
A continuación se muestran los resultados que se obtuvieron en el desarrollo de
las ecuaciones matemáticas las cuales se muestran en detalle en el Anexo G.
ƒ
Cooker o digestor.
Para realizar el dimensionamiento de este equipo se
trabajó con una relación 1:2, además de aspectos importantes a tener en
cuenta como lo son: el volumen total de la mezcla siendo de 1500 Litros, el
cual corresponde a una cantidad promedio de sangre recogida en un día pico
de sacrificio, el volumen ocupado por las aspas internas del cooker que se
asumió con un valor del 10% del volumen total del equipo y un factor de
seguridad del 15%. Cabe destacar que este equipo se modeló en forma
cilíndrica para efectos de los cálculos y los resultados obtenidos se muestran
en la Tabla 31.
Tabla 31. Resultados del dimensionamiento del cooker
Radio (m)
Ө (m)
Largo (m)
Volumen total de mezcla en (L)
0,50
0,10
2,00
1553
Teniendo en cuenta el volumen total obtenido en la Tabla 28 y comparándolo con
el valor de la capacidad del cooker suministrado por el proveedor del equipo (1500
L) se pudo establecer que el dimensionamiento se hizo correctamente esto se
debió por que se conocía la capacidad del equipo, la forma cilíndrica del mismo y
al buen desarrollo de las ecuaciones matemáticas.
ƒ
Centrifuga Para realizar el dimensionamiento de este equipo se trabajó con
una relación 1:2, además de aspectos importantes a tener en cuenta como lo
son: el volumen total de la mezcla siendo de 1500 Litros, el cual corresponde a
una cantidad promedio de sangre recogida en un día pico de sacrificio, el
volumen ocupado por el cesto interno de la centrifuga que se asumió con un
valor del 10% del volumen total del equipo y un factor de seguridad del 15%.
Cabe destacar que este equipo se modeló en forma cilíndrica para efectos de
los cálculos y los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 32.
Tabla 32. Resultados del dimensionamiento de la centrífuga
Radio (m)
Ө (m)
Altura (Z)
Volumen total de mezcla (L)
0,50
1,00
2,00
1553
Se pudo establecer que el dimensionamiento se hizo correctamente esto se debió
por que se conocía la capacidad del equipo, la forma cilíndrica del mismo y al
buen desarrollo de las ecuaciones matemáticas.
ƒ
Tanque de almacenamiento
Para realizar el dimensionamiento de este
equipo se trabajó con una relación 1:3, además de aspectos importantes a
tener en cuenta como lo son: el volumen total de sangre a almacenar siendo de
1200 Litros y un factor de seguridad del 15%. Cabe destacar que este equipo
se modeló en forma cilíndrica en la parte superior y forma cónica en la parte
inferior para efectos de los cálculos y los resultados obtenidos se muestran en
la Tabla 33.
Tabla 33. Resultados del dimensionamiento del tanque para el almacenamiento de
la sangre
Radio (m)
0,50
Ө (m)
0,91
H (m)
1,83
h (m)
0,91
Altura Z
Volumen total
(H+h) (m)
(L)
2,73
1380
Al comparar el volumen total obtenido en la Tabla 32 con el valor de la
capacidad del tanque suministrado por el proveedor del equipo (1200 L) se
observa que el valor es un poco alto esto pudo darse ya que el fabricante
trabajó con un factor de seguridad inferior a 15%, de tal forma que la capacidad
reportada en la ficha técnica sea inferior en comparación con la de la tabla
anterior.
ƒ
Potencia de la bomba. El dimensionamiento de la bomba se determinó por
medio de un sistema que comprende un procedimiento de bombeo neumático
de la sangre desde el tanque de almacenamiento hasta el cooker, en donde se
necesitó conocer previamente los valores correspondientes a las pérdidas en
todo
el
sistema
(fricción,
aditamentos,
tuberías).
Los
resultados
correspondientes a dichos valores se observan en la Tabla 34.
Tabla 34. Detalles del dimensionamiento de la bomba en todo el proceso
Características
Caudal (Q)
Densidad de la sangre (ρ)
Viscosidad de la sangre (µ)
Valores
2,7 * 10-3 m3 /s
1052 kg/m3
4,6 * 10-4 kg/ms
Volumen de sangre en el cooker
0,7854 m3
Velocidad (v)
1,327 m/s
Numero de Reynolds
Factor de fricción (f)
154196.30
0,021
Perdidas por fricción en tuberías (hL)
0,501 m
Perdidas por fricción en aditamentos
1,416 m
Perdidas de tubería a tanque (hL+t)
0,089 m
Perdidas totales en el sistema (hLt)
2,006 m
Energía que suministra la bomba (ha)
3,583 m
Potencia de la bomba
0,013 HP
NPSH requerido
10,167 m
Fue necesario conocer algunos detalles de la tubería en el sistema como lo son:
9 Diámetro interno 2 in
9 Longitud total de la tubería= 13.5 m
9 5 codos de 90°
9 2 válvulas de globo
3.5.2 Distribución de planta. A continuación en la Tabla 35 se muestran los
resultados obtenidos correspondientes a las dimensiones y áreas existentes en el
Matadero Santa Cruz.
Tabla 35. Áreas existentes en el Matadero Santa Cruz
Instalaciones
Dimensiones
Área (m2)
(m)
Cuarto para el tratamiento de vísceras y otros
10,00 X 3,50
35,00
Cuarto para pesado y almacenamiento de pieles
4,50 X 2,36
10,62
Depósito de vísceras blancas
4,50 X 2,36
10,62
Cuarto frío para el almacenamiento de canales
5,00 X 7,00
35, 00
Cuarto para control de peso de las canales
2,20 X 1,70
3,74
Área de corte
2,00 X 2,00
4,00
Bodega (espacio disponible)
8,00 X 9,05
72,40
Área de oficinas
7,00 X 4,00
28,00
Área de baños
4,00 X 3,00
12,00
Área de sacrificio y faenado
---
68,30
Área de circulación
---
259,83
18,72 X 28,82
539,51
AREA TOTAL PLANTA DE PROCESO
El área de bodega corresponde al espacio disponible para la distribución y
montaje de los equipos necesarios para la elaboración de harina de sangre y
plasma sanguíneo. En la Tabla 36 se observan los resultados obtenidos que
corresponden a las dimensiones y áreas propuestas para el montaje de ambos
procesos.
Tabla 36. Áreas propuestas para el Matadero Santa Cruz
Instalaciones y Equipos
Dimensiones
Área (m2)
(m)
Bascula
1,00 X 1,00
1,00
Tanque de almacenamiento
0,91 X 0,91
0,83
Cooker o Digestor
2,00 X 1,00
2,00
Área de empaque de harina de sangre
3,00 X 0,80
2,40
Centrífuga
1,00 X 1,00
1,00
Área de empaque del plasma sanguíneo
2,00 X 0,80
1,60
AREA TOTAL DE EQUIPOS E INSTALACIONES
---
8,83
Área de circulación
---
63,57
Cuarto de almacenamiento harina de sangre
4,00 X 2,00
8,00
Cuarto frío almacenamiento de plasma sanguíneo
4,00 X 2,00
8,00
---
97,23
AREA TOTAL
A continuación se muestran los planos correspondientes a las instalaciones
actuales del Matadero y también la distribución de los equipos en la planta de
proceso con una ampliación de está área destinada para el procesamiento de este
subproducto líquido.
En la Figura 29 se muestra el plano de la distribución de planta que actualmente
manejan en el Matadero, en la Figura 30 se muestra la distribución de equipos que
se propuso para realizar el montaje de la planta para el manejo de los
subproductos y en la Figura 31 se muestra la ampliación del área designada para
el manejo de los subproductos.
3.6 COSTOS DE EQUIPOS UTILIZADOS Y COSTOS DE OBTENCION PARA
CADA PROCESO
Los costos de obtención que se mencionan a continuación se determinaron de
acuerdo al rendimiento obtenido en la producción de la harina de sangre y del
plasma sanguíneo, es de gran importancia realizar la planificación de los costos
con anterioridad, en donde hay que tener en cuenta no solo los costos de equipos,
sino clasificarlos en costos directos y costos indirectos. Dicho rendimiento se
determinó por medio del balance de materia correspondiente a las condiciones
óptimas de proceso (ver Anexos A y B)
3.6.1 Costos de equipos utilizados. Los equipos utilizados en la obtención de
harina de sangre y plasma sanguíneo incluyendo su costo se observan en las
Tablas 37 y 38 respectivamente.
Tabla 37. Costos de equipos y utensilios para elaboración de harina de sangre
EQUIPOS Y/O UTENSILIOS
Tanque para el almacenamiento de la sangre
con sistema de bombeo neumático (1200
Litros)
Cooker o digestor de sangre
Canecas plásticas
3 Cuchillos tipo vampiro
Zaranda o tamiz
TIPO DE
COSTO
Directo
Directo
Directo
Directo
Directo
TOTAL
COSTO ($)
11.000.000
70.000.000
90.000
290.000
100.000
81.480.000
Tabla 38. Costos de equipos y utensilios para elaboración de plasma sanguíneo
EQUIPOS Y/O UTENSILIOS
Tanque para la recepción de la sangre (1200 L)
Centrífuga
Canecas plásticas
3 Cuchillos tipo vampiro
TIPO DE
COSTO
Directo
Directo
Directo
Directo
TOTAL
COSTO ($)
1.600.000
57.000.000
90.000
290.000
58.980.000
El costo total de los equipos de una planta para la elaboración de plasma
sanguíneo con una capacidad de 1200 kilogramos/día es de $58.980.000. El costo
total de los equipos de una planta para la elaboración de harina de sangre con una
capacidad de 1200 kilogramos/día es de $81.480.000
3.6.2
Costos de obtención de la harina de sangre.
A continuación se
describen los costos involucrados en la obtención de harina de sangre para el
presente estudio.
El Matadero Santa Cruz cuenta con terreno propio para el desarrollo del trabajo,
por tal razón no se considera el arriendo como un gasto que pueda influir en los
costos de obtención del producto mencionado (harina de sangre).
La materia prima sangre y grasa industrial (sebo), en este caso no tienen ningún
costo pues se consideran recursos disponibles para su transformación.
El costo de 640,40 kilogramos de sangre utilizados para un bache o carga en
donde se obtienen 206,25 kg de harina de sangre (observar balance de materia en
el Anexo A), se mencionan en la Tabla 39.
Tabla 39. Costos de obtención de la harina de sangre por bache
Insumos-Concepto
Citrato de sodio (70 g/10
kg de sangre)
Empaque
Aseo y mantenimiento
Operario
Gastos de energía
eléctrica
Costo comercial
Costo por kg ($ 12.000)
Unidad de bolsa plástica
(cap. 20 kg, $180)
Costo por día laborado
($ 17.000)
Costo por día laborado
($ 20.000)
Costo por día laborado
($ 10.400)
TOTAL
Costo por bache
$ 53.800
$
2000
$
17.000
$
20.000
$ 10.400
$ 103.200
Este es el costo de obtención estimado para un proceso de 640,40 kg de sangre,
en donde se obtienen 206,25 kg de harina los cuales son empacados en bolsas de
20 kg y en donde su costo de obtención por bolsa es de $ 10.320.
3.6.3 Costos de obtención del plasma sanguíneo líquido. A continuación se
describen los costos involucrados en la obtención del plasma sanguíneo para el
presente estudio.
Dicho Matadero cuenta con terreno propio para el desarrollo del trabajo, por tal
razón no se considera el arriendo como un gasto que pueda influir en los costos
de obtención del producto en mención (plasma sanguíneo).
La sangre considerada materia prima, en este caso no tiene ningún costo pues es
un recurso disponible para su transformación.
El costo de 93 kg de sangre utilizados para un bache o carga en donde se
obtienen 54,41 kilogramos de plasma sanguíneo líquido (observar balance de
materia en el Anexo B), se mencionan en la Tabla 40.
Tabla 40. Costos de obtención del plasma sanguíneo por bache
Insumos-Concepto
Citrato de sodio (70 g/10
kg de sangre)
Empaque
Aseo y mantenimiento
Operario
Gastos de energía
eléctrica
Costo comercial
Costo por kg ($12.000)
Costo por bache
$ 7800
Unidad de bolsa plástica
(capacidad 1 kg, $85)
Costo por día laborado
($17.000)
Costo por día laborado
($20.000)
Costo por día laborado
($450)
TOTAL
$
4700
$ 17.000
$ 20.000
$
450
$ 49.950
Este es el costo de obtención estimado para un proceso de 93 kilogramos de
sangre, en donde se obtienen 54,41 kilogramos de plasma los cuales son
empacados en bolsas de 1 kilogramo y en donde su costo de obtención por
kilogramo es de $ 925.
4. PROPUESTAS PARA EL MATADERO SANTA CRUZ
4.1 PROPUESTA TECNOLOGICA PARA LA RECOLECCIÓN DE SANGRE
4.1.1 Sangrado y recolección. La sangre se debe recoger normalmente en una
bandeja para sangre de un metro de ancho con una inclinación adecuada desde la
que pasa a un depósito recolector para su procesamiento. La bandeja para sangre
debe tener una superficie lisa impermeable, de acero inoxidable u hormigón liso.
Por lo general se utilizan dos tipos de sistemas de recogida: el de vacío y el
neumático. Estos pueden emplearse para transferir la sangre a un tanque o a la
propia planta de elaboración del Matadero situada en otro lugar o en el mismo
lugar. La Figura 32 ilustra un sistema de recogida de la sangre de una pileta sin
necesidad de disponer de un tanque subterráneo. Es ideal para instalarlo en un
Matadero existente sin que sea preciso romper los suelos para instalar drenajes y
tuberías.
La FAO50 menciona que tras extraer por bombeo la sangre de una o más piletas,
la operación inversa del bombeo en vacío somete a presión al tanque de recogida
de la sangre vaciando ésta en un vehículo para el transporte por carretera
destinado a su transformación, como se observa en la Figura 33.
50
VEALL, Federico. Estructura y funcionamiento de mataderos medianos en países de desarrollo.
http://www.fao.org/COCREP/004/TO566500.HTM#TOC. Roma, 1993. (abril 21 de 2006)
Figura 32. Sección transversal del pilón para sangre
Fuente: VEALL, Federico51
Figura 33. Diagrama del sistema de recogida de la sangre por vacío
Fuente: VEALL, Federico52
51
52
VEALL, Ibid., (abril 21 de 2006)
Ibid., (abril 21 de 2006)
4.2 MANUALES PROPUESTOS PARA EL PLAN DE SANEAMIENTO
Al finalizar la fase de diagnostico correspondiente a las Buenas Prácticas de
Manufactura, se detectaron fallas en la mayor parte de todos los procesos que se
llevan a cabo en dicho Matadero, por tal razón se propone la elaboración y puesta
en marcha de cuatro manuales con sus respectivos procedimientos relacionados
con el saneamiento de la empresa los cuales se muestran a continuación.
4.2.1 Procedimiento de limpieza y desinfección
ƒ
Objetivo. Establecer las actividades de limpieza y desinfección, con el
propósito de verificar que se cumplan las normas de asepsia exigidas por los
diferentes entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal
modo que se pueda realizar un procedimiento minucioso de limpieza y
desinfección, para de esta forma asegurar la inocuidad y la calidad de los
productos.
ƒ
Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)
Director Calidad.
ƒ
Descripción del Procedimiento
9 Personal. El recurso humano es el factor más importante para garantizar la
seguridad y calidad de los alimentos, por eso, se le da una especial
atención y se determina con exactitud los requisitos que debe cumplir. Es
importante tener en cuenta que las personas que manipulan alimentos
deben tener el conocimiento y experiencia suficiente para poder desarrollar
la actividad en la cual se va a desempeñar, esto se puede lograr
desarrollando un programa de salud ocupacional en donde se dan los
puntos tenidos en cuenta para cada cargo, con el fin, de garantizar un
producto en condiciones optimas para su consumo. Con lo anterior se
pretende identificar si las condiciones físicas y de salud del trabajador le
permiten desempeñar el cargo y estás deberán ajustarse al tipo de labor
que se pretenda ejecutar.
J Higiene del personal. Es la base fundamental en la aplicación de las BPM,
por lo cual toda persona que entre en contacto con materias primas,
material de empaque, producto en proceso, producto terminado, equipos y
utensilios deberá seguir las indicaciones correspondientes a cada caso:
El baño corporal diario es un factor fundamental para la seguridad de los
alimentos. Respecto a eso se realizará una inspección al personal antes de su
entrada evaluando su estado de aseo corporal.
Deberán usar la dotación limpia a diario. El personal que no llegue con su
dotación limpia no podrá iniciar el proceso hasta que la cambie por una en
buen estado de limpieza, la persona encargada de monitorear esto es el
supervisor de calidad.
Deberán lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada
vez que vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del baño y en
cualquier momento que se encuentren sucias o contaminadas, mantener las
uñas limpias, cortas y libres de esmaltes, además no usar cosméticos durante
el turno de trabajo.
Proteger completamente el cabello con gorros sin adornos y de color blanco
para el personal dentro de la planta de proceso y de color oscuro para el
personal de aseo y mantenimiento.
No se podrá fumar dentro de la empresa, se podrá comer y beber solo en la
zona destinada para este fin, no se permitirá masticar chicle, escupir o tener
algún otro objeto dentro de la boca durante el tiempo que dure el proceso ya
que pueden caer y contaminar el producto que se esta procesando.
No se permitirá el uso se joyas, adornos, relojes o cualquier otro objeto que
pueda contaminar el producto.
Deberán usar el tapabocas durante todo el proceso ya que este previene que
el producto se contamine en caso de que el personal pueda presentar
infecciones respiratorias, tos o estornudo.
No se permitirá el ingreso a la planta de proceso de las personas que tengan
heridas leves, en caso tal que esto ocurra, debe cubrirse con un material
sanitario antes de ingresar al proceso.
No se permitirá que los empleados lleguen a la planta o salgan de ella con los
uniformes puestos.
Todo el personal cuentan con el calzado apropiado para las actividades que
desarrollan (botas plásticas impermeables).
Es obligatorio el uso de guantes limpios, sin rupturas, además deberán ser
cambiados continuamente para asegurar la inocuidad de los productos
procesados.
Es obligatorio el uso de botas de caucho con el fin de proteger los pies del
personal de la humedad del piso.
Todo el personal deberá hacer uso de delantales plásticos con el fin de
brindar protección a las personas que estén en contacto permanente con
agua.
Especificado en el formato F-P-PRO-06-03 que hace referencia al Control del
personal
9 Instalaciones sanitarias
J Baños. Está conformado por los servicios sanitarios tanto para hombres
como para mujeres, los cuales están separados de las áreas de proceso,
estos deben estar dotados de dispensadores de jabón desinfectante
yodado LPU (con una concentración de 2000 ppm de yodo activo), papel
higiénico y secador de manos; el aseo y desinfección en dichas
instalaciones debe ser realizado diariamente llevando un control estricto
mediante el formato F-P-PRO-02-02 que hace referencia al Control de
Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y Cuarto de basuras.
Primero se deberá recoger la suciedad con el uso de una escoba barriendo
toda la superficie que se va a limpiar.
Posteriormente se humedecerá la superficie.
Aplicar la solución jabonosa DEGRAS (28 mL/L de agua) y restregar para
extraer la suciedad.
Enjuagar con abundante agua hasta que no haya presencia de jabón.
Aplicar desinfectante hipoclorito de sodio a una concentración de 20 mL/L de
agua dejándolo actuar por 10 minutos y enjuagar con abundante agua fría
J Cuarto de basuras. Para este tipo de instalaciones que generan cierto
riesgo de contaminación, se deben tomar cierta clase de medidas
preventivas las cuales no impliquen ningún peligro de contaminación
durante el proceso, no obstante se recomienda que este cuarto además de
estar alejado del área de proceso deberá ser sometido al siguiente método
de limpieza:
Barrer y recoger muy bien el mugre existente (residuos sólidos) en el piso
Humedecer el piso, paredes, puertas y techo con agua y detergente
DEGRAS (28 mL/L de agua)
Refregar muy bien
Adicionar hipoclorito de sodio a una concentración de 20 mL/L de agua
dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos
Enjuagar con abundante agua
Secar el piso
Especificado en el formato F-P-PRO-02-02 que hace referencia al Control de
Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y Cuarto de basuras.
9 Instalaciones administrativas. Para este tipo de instalaciones, que está
conformado por las oficinas de contabilidad, y gerencia, se recomienda
realizar un programa de limpieza y desinfección de la siguiente manera:
Pisos:
Barrer y recoger muy bien el mugre existente (residuos sólidos) en el piso
Adicionar agua con detergente DEGRAS (28 mL/L de agua) y restregar muy
bien
Enjuagar con abundante agua
Aplicar desinfectante hipoclorito de sodio con una concentración de 20 mL/L
de agua dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos
Enjuagar con abundante agua
Paredes:
Limpiar muy bien con un trapo limpio humedecido con agua y detergente
DEGRAS (28 mL/L de agua)
Techos:
Limpiar muy bien el polvo con un trapo limpio humedecido con agua y
detergente DEGRAS (28 mL/L de agua)
Se realiza el control mediante el formato F-P-PRO-02-02 que hace referencia al
Control de Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y Cuarto de basuras.
9 Pisos y drenajes. Los pisos deben estar construidos en material que no
genere sustancias o contaminantes tóxicos, resistentes no porosos,
antideslizantes, impermeables, no absorbentes y debidamente acabados
para facilitar la limpieza y desinfección como se indica en el formato F-PPRO-02-01 que hace referencia al control de limpieza en planta.
J Pisos. La limpieza debe ser frecuente para eliminar la suciedad que pueda
existir para ello se debe:
Retirar los sólidos grandes y pequeños con ayuda de la escoba
Humedecer el piso y restregar aplicando detergente DEGRAS a una
concentración de 28 mL/L de agua
Posteriormente enjuagar con abundante agua
Adicionar el desinfectante en solución acuosa de 25 mL/L de agua de
hipoclorito de sodio ó, esta aplicación puede ser directa ó por aspersión.
Dejar actuar por un termino de 15-30 minutos y enjuagar con abundante agua
fría (20°C), Estos desinfectantes deberán rotarse con otros desinfectantes de
diferente principio activo cada 15-20 días.
El piso de la zona de producción deberá lavarse todos los días para evitar la
contaminación del producto que se va a elaborar.
Se realiza el control mediante el formato F-P-PRO-02-01 que hace referencia al
control de limpieza en planta.
J Drenajes. Estos drenajes tienen la capacidad y pendiente requeridas para
permitir una salida rápida y efectiva de los volúmenes generados por la
empresa. Dichos drenajes deben estar diseñados para impedir el
emposamiento de agua. Las cañerías deben ser lisas para evitar la
acumulación de residuos y malos olores.
Dichos drenajes deben estar protegidos con rejillas y las debidas trampas
para grasas y sólidos, deben estar diseñadas de forma que permitan su
limpieza e impidan el paso de roedores mediante el formato F-P-PRO-02-01
que hace referencia al control de limpieza
Las rejillas deberán limpiarse y desinfectarse todos los días y cambiarlas solo
si lo requieren es decir si han sufrido algún daño.
La desinfección se realizará todos los días con hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.
Para la desinfección de los sifones se utilizará hipoclorito de sodio a una
concentración de 25mL/L de agua mediante aplicación directa.
J Trampas de grasa. Para este tipo de trampas su frecuencia de lavado será
cada 3 meses, teniendo en cuenta que para su desinfección se utilizará una
solución acuosa con hipoclorito de sodio con una concentración de 20 mL/L
de agua dejándolo actuar 30 minutos.
Este control se lleva acabo por
medio del formato F-P-PRO-02-06 Control de limpieza en Trampas de
Grasa.
9 Paredes y techos. Las paredes deben ser de material resistente e
impermeable, no absorbentes y de fácil limpieza y desinfección, recubiertas
con material cerámico, deben estar totalmente terminadas para impedir la
acumulación de suciedad especificado en el formato F-P-PRO-02-01 que
hace referencia al control de limpieza en planta:
Las paredes se lavarán con frecuencia con agua caliente para fácil limpieza
para ello se usará detergente DEGRAS a una concentración de 28 mL/L de
agua.
La desinfección se realizará todos los días con hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.
Posteriormente se enjuagará con abundante agua
Los techos
deben estar diseñados y construidos de manera que evite la
acumulación de suciedad, la condensación, la formación de mohos y hongos, el
desprendimiento superficial y demás. Además es importante tener en cuenta que
el techo no tenga aberturas, las cuales permitan la entrada de aguas lluvias, polvo
u otro tipo de contaminación.
Se limpiará el polvo acumulado en el techo, posteriormente se enjuagará, se
adicionará el detergente DEGRAS y se restregará, nuevamente se enjuaga
con abundante agua y se deberá recubrir con un material sintético cada vez
que sea necesario para evitar la condensación y acumulación de suciedad.
Se limpiarán las rejillas que se encuentran para la ventilación.
9 Equipos y utensilios. Los equipos y utensilios utilizados son los requeridos
para los procedimientos realizados en esta empresa. Todos están
diseñados para el proceso de obtención de medias canales, subproductos
obtenidos durante el sacrificio y para el proceso de harina de sangre y
plasma sanguíneo hasta su comercialización, de está forma se evita la
contaminación del alimento y se facilita la limpieza y desinfección de los
mismos. Estos equipos y utensilios deben ser fabricados con materiales
resistentes a la corrosión y al uso frecuente de desinfectantes y
desengrasantes como acero inoxidable, plástico y posibles acrílicos.
Las superficies en las cuales están construidos los diferentes equipos
deben tener un acabado liso, no poroso, no absorbente, deben estar libres
de defectos como posibles grietas que puedan atrapar partículas de
alimentos y microorganismos, esté tipo de construcción permite que sean
desmontables fácilmente para su respectiva limpieza. Se debe tener
especial cuidado en cuanto a la formación de ángulos o espacios interiores
que sean difíciles de limpiar. No se permite que las superficies estén
recubiertas con pinturas u otro tipo de material que represente peligro para
el alimento. Las superficies exteriores de los equipos deben estar
construidas para facilitar su limpieza y así evitar la acumulación de
suciedades, microorganismos, plagas y otros agentes contaminantes.
J Equipos. Los equipos que intervienen en el proceso para la obtención de
las medias canales, harina de sangre y plasma sanguíneo líquido son los
siguientes:
Báscula
Cuarto frío
Sierra eléctrica
Tanque para el almacenamiento de la sangre
Cooker o digestor
Centrífuga
Escaldadores
Mesas de trabajo
El control de limpieza y desinfección se lleva a cabo mediante el formato F-PPRO-02-09 que hace referencia al Control
de Limpieza y Desinfección de
Equipos y Utensilios
La limpieza de la báscula se realiza después de su respectivo uso y se efectuará
de la siguiente manera:
Inicialmente se realizará una limpieza con agua para eliminar la mayor parte
de los residuos sólidos.
Posteriormente se lavará con detergente, esta operación tendrá como objeto
eliminar los residuos adheridos
a las superficies, para esto se emplean
componentes alcalinos DEGRAS (28 mL/L de agua).
Se enjuagará la superficie con agua para eliminar los residuos de detergente
Se realizará una previa desinfección con hipoclorito de sodio a una
concentración de 12 mL/L de agua a la superficie del equipo
Por ultimo se enjuagará con agua potable para eliminar residuos del
desinfectante que queden en la superficie del equipo
La limpieza del cuarto frío se realizará de la siguiente manera:
Se lavará el piso con detergente DEGRAS a una concentración de 28 mL/L de
agua y se desinfectará con hipoclorito de sodio a una concentración de 25
mL/L de agua normalmente cada dos días y se dejará actuar por un tiempo de
10 minutos
Cada ocho días se realizará un lavado fuerte que implica el lavado de
paredes, techo y piso con agua y detergente y posteriormente se realizará una
desinfección con hipoclorito de sodio a concentraciones de 25 mL/L de agua.
La limpieza de la sierra eléctrica será realizada diariamente. Este método consiste
en:
Lavado con detergente: esta operación tendrá como objeto eliminar los
residuos adheridos a las superficies que tienen contacto directo con la carne,
se emplean componentes alcalinos.
Desinfección: Para la desinfección se deben utilizar los siguientes métodos:
™ Compuestos químicos: derivados de amonio cuaternario, cloro, cloro
amina, etc.
Lavado final: tendrá por objeto eliminar los residuos del desinfectante que
pudieran quedar en los equipos. Se utiliza agua potable de buena calidad o
agua caliente, los equipos deben quedar completamente secos.
El desinfectante que se utilizará para tal fin será hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua por aplicación directa.
La limpieza del tanque para el almacenamiento de la sangre, escaldadores y
mesas de trabajo se realizará antes y después de su respectivo uso, este método
consiste en:
Lavado con detergente: esta operación tendrá como objeto eliminar los
residuos adheridos a las superficies, se emplean componentes alcalinos.
Lavado final: su finalidad será eliminar los restos de detergente del equipo
antes de proceder a efectuar la siguiente operación.
Desinfección: la planta y los utensilios empleados en la fabricación del
producto deben ser desinfectados antes de comenzar el proceso de
elaboración podrá realizarse por los siguientes métodos:
™ Compuestos químicos: derivados de amonio cuaternario, cloro, cloro
amina, etc.
™ Calor: recirculación de agua caliente a 85°C –90°C, la temperatura debe
mantenerse en toda la planta y en las salidas del producto.
El desinfectante que se utilizará para tal fin es hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua, la aplicación es directa.
La limpieza del cooker y centrifuga se debe realizar diariamente después de su
uso. Este método consiste en:
Se realizará un primer lavado con detergente DEGRAS (28 mL/L de agua) y
agua caliente de 40°C-50°C
para retirar parte de la suciedad, se puede
recurrir a la ayuda de cepillos
Lavar con abundante agua potable fría con el fin de eliminar residuos de
detergente y suciedades en suspensión.
Luego se procede a su respectiva desinfección utilizando una solución de
hipoclorito de sodio a una concentración de 25 mL/L de agua, la aplicación es
directa.
J Utensilios. Los utensilios que intervienen en el proceso para la obtención
de las medias canales, harina de sangre y plasma sanguíneo líquido son
los siguientes:
Palas
Canecas
Canastillas
Cuchillos
Carros de transporte
Ganchos de colgar
Todos estos utensilios empleados para el procesamiento son en material
inoxidable se deben lavar y desinfectar cada vez que se vayan a utilizar o se
terminen de usar. El control de limpieza y desinfección se lleva a cabo mediante el
formato F-P-PRO-02-09 que hace referencia al Control de Limpieza y Desinfección
de Equipos y Utensilios
En el caso de todos estos utensilios se hace necesario realizar la limpieza de la
siguiente forma:
Se lavará con agua y jabón DEGRAS (28 mL/L de agua).
Se restregará con una esponjilla para eliminar los sólidos que estén
adheridos.
Se Enjuagara con abundante agua hasta retirar el exceso de jabón.
Se procede a desinfectar con solución acuosa de hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua (Tabla 41).
Tabla 41. Concentración y forma de aplicación del desinfectante en diferentes
superficies.
USOS
DILUCIÓN
timsen
DILUCIÓN
HIPOCLORITO
Desinfección de equipos
y utensilios
1 g/L
400 ppm
400 ppm
¾ Aspersión
¾ Inmersión
Desinfección de
mesones y superficies
1 g/L
400 ppm
400 ppm
¾ Aspersión
¾ Directamente
2 g/L
400 ppm
800 ppm
¾ Aspersión
¾ Nebulización
2 g/L
800 ppm
800 ppm
Desinfección de cuartos
fríos y congeladores
Desinfección de
ambientes
APLICACIÓN
¾ Aspersión
¾ Nebulización
Desinfección de paredes
y pisos
1 g/L
400 ppm
Desinfección de manos
y guantes
1 g/L
400 ppm
Desinfección de carros
transportadores
Desinfección de sifones
2 g/L
800 ppm
5 g/L
2000 ppm
400 ppm
¾ Aspersión
¾ directamente
400 ppm
¾ Inmersión
800 ppm
¾ Nebulización
¾ Aspersión
2000 ppm
¾ Directa
9 Lámparas. Para este tipo de accesorios se recomienda hacer una limpieza
utilizando un trapo humedecido de agua con jabón y posteriormente realizar
su secado; para dicha operación de limpieza se recomienda utilizar jabón
DEGRAS (28 mL/L de agua) acompañado de un desinfectante hipoclorito
de sodio (20 mL/L de agua).
9 Tanques. Este debe estar construido en material sanitario, de modo que
pueda almacenar agua potable para su posterior utilización. Estos tanques
deberán ser limpiados y desinfectados cada 3 meses, esto se realiza con
una solución acuosa utilizando hipoclorito de sodio (20 mL/L de agua)
dejándolo actuar 15 minutos. Este control se lleva acabo por medio del
formato F-P-PRO-02-07 Control de limpieza en tanques
4.2.2 Control de plagas y roedores
ƒ
Objetivo. Establecer las actividades de control de plagas y roedores, con el
propósito de verificar que se cumplan las normas exigidas por los diferentes
entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal modo que se
pueda realizar un procedimiento minucioso de control, para de esta forma
asegurar la inocuidad y la calidad de los productos y evitar contaminaciones
por las diferentes plagas existentes.
ƒ
Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)
Director Calidad.
ƒ
Descripción del Procedimiento. Los insectos y roedores son responsables de
numerosos brotes de enfermedades entre animales y entre los hombres, están
presentes en todo tipo de ambiente causando también graves perdidas
económicas por daño directo a las instalaciones, equipos, materias primas,
entre otros; los científicos estiman que hay unos 10 millones de especies de
insectos en el mundo, unos benéficos y otros destructivos y que pueden ser
peligrosos para el hombre por ser transmisores de enfermedades a través de
agentes infecciosos representando un reto para la salud pública; por estas
razones se debe contar con una empresa contratista la cual desarrolle
programas de saneamiento en la planta procesadora en general, con
tecnología de punta, sin causar daños al medio ambiente, con productos de
cero impacto ambiental, sin afectar procesos por parálisis de actividades,
evacuaciones prolongadas o por olores peligrosos.
Dentro de este se incluirán el tipo de plagas a controlar y los tipos de productos
químicos a utilizar para el control de las distintas especies de plagas que se
pueden encontrar. Como primera medida para prevenir la aparición masiva de
plagas se debe ofrecer un entorno en buen estado ya que si se encuentra
deteriorado, da las condiciones óptimas para la reproducción de especies
indeseables. Entre las acciones correctivas que se tienen en cuenta para evitar
la aparición de plagas dentro del proceso se encuentran:
Se cambiarán tejas rotas, cuando estás se encuentren averiadas.
Se colocarán biseles en las puertas de los baños y demás instalaciones que
no permitan la entrada de algún roedor o plaga.
Se realizarán brigadas de eliminación de inservibles, con el fin de evitar
presencia de plagas y roedores por la acumulación de residuos o basuras.
Se sacarán las canecas dentro de la planta de proceso una vez terminada la
producción diaria, ya que esto puede presentar gran atracción para cualquier
tipo de plaga.
En el techo del área de máquinas y línea de producción se taparán los huecos
que existían entre las tejas y la pared.
Se cambiarán las baldosas que se encontraban rotas o averiadas en la parte
de la línea de producción lo que puede ocasionar la entrada de plagas.
Se colocarán rejillas en los sifones con el fin de obstruir entrada a plagas
dentro de la línea de producción.
En cuanto a los materiales inservibles, cada vez que se van generando
deberán mantenerse en forma organizada y salir prontamente de ellos.
Los pisos son de material fácil de limpiar, con el fin de cumplir con las
especificaciones del decreto 3075/97 y evitar posibles acumulaciones de
desechos que puedan generar alguna infestación.
Se instalarán rejillas antiinsectos, en ventanas y demás aberturas.
Se eliminarán grietas en paredes y techos.
Se establecerán áreas separadas para la recolección y desecho de residuos
sólidos y líquidos.
Cabe destacar que hay prados cercanos (10 m) a la planta de producción, hay
que tener en cuenta esta condición para evitar la predisposición a la aparición
e infestación de las plagas.
Según el proceso que se realiza en la empresa, las plagas más importantes son
las moscas, cucarachas, hormigas, zancudos y los roedores, que exigen medidas
de prevención y control, para mantener bajos los índices de infestación. El
programa de control de plagas deberá estar constituido por:
9 Procedimientos para el control de rastreros, insectos voladores y
roedores. Se describirá la forma de aplicación de insecticidas (aspersión,
nebulización en frío), rodenticidas (cebos raticidas) especificando los
elementos de protección a utilizar, el modo de preparación de la sustancia
(dosificación) y la forma de adecuación del equipo empleado. También se
describirán las frecuencias de aplicación de los diferentes productos
químicos utilizados para el control de las plagas, está se establecerá según
el nivel de infestación encontrada así luego de las adecuaciones pertinentes
a la planta de proceso y sus alrededores se establecieron las siguientes
frecuencias:
J Control bacterias, hongos y virus. Para el control de bacterias, hongos y
virus, se utilizan las siguientes sustancias:
Permetrina, Cipermetrina, Alfa-cipermetrina y Deltametrina.
Cifluthrin.
Se utilizan solamente insecticidas aprobados por las autoridades de salud para
uso en área industrial y urbana, los cuales poseen sus respectivos registros
Sanitarios y que pertenecen a categorías toxicológicas III o IV. Se manejan
concentraciones de 330 g/L de producto formulado a 24°C (33%); este
desinfectante se basa en sales de amonio cuaternario que actúan contra estos
microorganismos. Este tratamiento se realiza cada tres meses.
Es importante mencionar que los desinfectantes basados en amonio cuaternario
son usualmente atóxicas para los animales superiores, a sus concentraciones
bactericidas; también evita la fermentación, malos olores y descomposiciones,
contaminaciones generadas en la planta, equipos, productos, subproductos,
envases y locales diversos. Las soluciones resultan prácticamente inodoras e
insípidas, no atacan ni alteran ningún tipo de material, no son nocivas al hombre ni
perjudican la piel. Está sustancia presenta varias ventajas, dentro de las cuales se
encuentra, que actúa contra bacterias, hongos y virus patógenos, tiene efecto
detergente, es totalmente inocuo, insípido e inodoro, no ataca metales, plásticos,
goma, madera o piel, sus soluciones son estables y tiene gran poder de
penetración.
Tienen buena solubilidad en agua:
Se deberá enjuagar las superficies que se van a desinfectar antes de su
aplicación
Se preparará una solución de 1:1000, es decir 1 L de Dimanin/1000 L de agua
Se rociarán las superficies o se sumergirán los utensilios o equipos a razón de
25 mL/m2. se realizará por aspersión
Se dejará actuar por un tiempo de 10 minutos a 20°C o de 3 a 5 minutos si se
trabaja con soluciones tibias
Se enjuagará con abundante agua
Las características de los productos, la dosificación, la preparación, los antídotos
se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada producto utilizado como
insecticida mencionados posteriormente. Como equipo protector para el personal
que aplica estos productos es un overol, guantes de caucho industrial, casco,
careta que tape nariz y boca especial para la aplicación de venenos y monogafas
o careta protectora de toda la cara. En cuanto los primeros auxilios para la
persona que aplica los productos se les debe quitar toda la ropa y lavar con
abundante agua y ser llevado a un centro asistencial, se debe mostrar o decir cual
es el producto que se utilizó para que procedan a aplicar el antídoto
correspondiente, por eso en el certificado se estipula el producto utilizado.
Este control se lleva acabo por medio del formato F-P-PRO-02-10 Control de
Plagas y Roedores.
J Control de Roedores. Este proceso se denomina desratización, el tipo de
roedores que se controlan son el ratón casero y la rata de alcantarilla, para
los cuales se utilizarán cebos raticidas ubicados estratégicamente dentro de
tubos de PVC. Este control se realiza cada tres meses. Se utilizan
únicamente raticidas aprobados por las autoridades de salud para uso en
área industrial y urbana, tienen sus respectivos registros sanitarios y son
anticoagulantes de segunda o tercera generación.
Se utilizan raticidas a base de:
Brodifacuoma y Bromadiolona.
Difenacuoma y Flocoumafen.
Difetialona.
Se aplican pellets y bloques parafinados que ofrecen seguridad para las personas
y animales que no sean objeto de control
Las características de los productos, la dosificación y la preparación de los
antídotos se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada producto utilizado
como insecticida, para los rodenticidas el antídoto es la vitamina K1. Como equipo
protector para el personal que aplica estos productos es un overol, guantes de
caucho industrial, casco, careta que tape nariz y boca especial para la aplicación
de venenos y monogafas o careta protectora de toda la cara. En cuanto los
primeros auxilios para la persona que aplica los productos se les debe quitar toda
la ropa y lavar con abundante agua y ser llevado a un centro asistencial, se debe
mostrar o decir cual es el producto que se utilizo para que procedan a aplicar el
antídoto correspondiente, por eso en el certificado se estipula el producto utilizado.
Este control se lleva acabo por medio del formato F-P-PRO-02-10 Control de
Plagas y Roedores
J Control de Rastreros (Cucarachas, hormigas, pulgas, piojos, ácaros
del polvo). Este procedimiento se denomina desinsectación, el cual
consiste en el control de insectos rastreros y voladores, tales como
cucarachas, hormigas, pulgas, moscas, zancudos, cochinillas y/o polillas.
El tipo de cucarachas encontradas son del tipo Pronotum, de 1-3 cm de
largo, para las cuales se debe utilizar una solución insecticida en forma de
gel, la cual es aplicada en grietas, cajas eléctricas, casino, comedor y
demás sitios propicios para su crecimiento. La frecuencia con que se realiza
este control es de tres meses. Es importante mencionar que un litro de
mezcla alcanza para un área de 20 m2. Los insecticidas se aplican bajo las
técnicas de aspersión y nebulización, la primera en forma localizada y
controlada para asegurar cubrimiento y evitar daños a instalaciones o
equipos, la segunda es utilizada con presión y haciendo que la gota se
convierta en micro gota para que el insecticida llegue inclusive a los lugares
donde por aspersión no llega el producto, así como también se evitan los
riesgos de contaminación cruzada. En esta empresa donde se manipulan
alimentos, se extreman las precauciones que exigen estas áreas, de
acuerdo a los requerimientos de BPM (Buenas Practicas de Manufactura).
Se utilizarán 4 g de SOLFAC WP 10/1 L de agua
Se aplicará por aspersión o nebulización
Se dejará actuar por un tiempo de 30 minutos
Se enjuagará con abundante agua
Las características de los productos, la dosificación, la preparación, los antídotos
se encuentran dentro de las fichas técnicas de cada producto utilizado como
insecticida. Como equipo protector para el personal que aplica estos productos es
un overol, guantes de caucho industrial, casco, careta que tape nariz y boca
especial para la aplicación de venenos y monogafas o careta protectora de toda la
cara.
En cuanto los primeros auxilios para la persona que aplica los productos se les
debe quitar toda la ropa y lavar con abundante agua y ser llevado a un centro
asistencial, se debe mostrar o decir cual es el producto que se utilizo para que
procedan a aplicar el antídoto correspondiente, por eso en el certificado se
estipula el producto utilizado.
Este control se lleva acabo por medio del formato F-P-PRO-02-10 Control de
Plagas y Roedores
J Control de Insectos (Moscas, Mosquitos y Zancudos). El tipo de moscas
que se controlan son de tipo domestico con un tamaño de 0,5 – 1 cm de
largo, para la cuales se utilizará una solución insecticida aplicada en forma
de nebulización en frío para las partes interiores y en forma de aspersión
para exteriores. La frecuencia de aplicación es trimestral. Para este control
se utiliza SOLFAC WP 10, que es una sustancia insecticida a base de
Cyfluthrin al 10%. Su formulación polvo mojable lo hace apropiado para el
control de insectos en las instalaciones controlando por mucho tiempo los
insectos. Es de fácil manejo, disuelve muy fácilmente en el agua y se puede
aplicar con cualquier equipo manual de aspersión. Este producto no
mancha, no oxida, ni tiene olores desagradables, es de baja toxicidad por lo
tanto se aplica en la planta de proceso sin riesgo alguno para las personas.
Se utilizarán 3 g de SOLFAC WP 10/1 L de agua
Se aplicará por aspersión
Se enjuagará con abundante agua
Plano de ubicación de cebaderos y puntos de fumigación: Su finalidad es
identificar los sitios en donde se encuentran los cebaderos, para que el personal
tenga cuidado de no dañarlos y para que la persona encargada de realizar el
cambio de cebos no olvide ningún punto de aplicación. Las características de los
productos, la dosificación, la preparación, los antídotos se encuentran dentro de
las fichas técnicas de cada producto utilizado como insecticida.
Como equipo protector para el personal que aplica estos productos es un overol,
guantes de caucho industrial, casco, careta que tape nariz y boca especial para la
aplicación de venenos y monogafas o careta protectora de toda la cara.
En cuanto los primeros auxilios para la persona que aplica los productos se les
debe quitar toda la ropa y lavar con abundante agua y ser llevado a un centro
asistencial, se debe mostrar o decir cual es el producto que se utilizo para que
procedan a aplicar el antídoto correspondiente, por eso en el certificado se
estipula el producto utilizado.
Este control se lleva acabo por medio del formato F-P-PRO-02-10 Control de
Plagas y Roedores
9 Fichas técnicas. Se incluirán dentro del programa las fichas técnicas de
las diferentes sustancias utilizadas, estas deben proporcionar información
pertinente a la preparación de la sustancia (dosificación), grado de
toxicidad, tiempo de acción, precauciones para su utilización, condiciones
de almacenamiento, efectos para la salud (ingestión, piel, ojos), primeros
auxilios (inhalación, ingestión, piel, ojos), agentes de extinción y equipos de
protección personal durante la manipulación.
J SOLFAC WP 10. Solfac WP 10 es insecticida en polvo, producido con la
calidad BAYER para dar mayor bienestar y seguridad. Se aplica diluido en
agua con un atomizador o una fumigadora (aspersora) para matar los
insectos en los alrededores de casas, fabricas, plantas de alimentos:
cucarachas, pulgas, zancudos, piojos, chinches, hormigas, etc. Un sobre de
10 g se diluye en 3 L de agua. Es un insecticida piretroide que actúa por
ingestión y contacto, excepcionalmente estable a la luz solar y de amplio
espectro de acción contra plagas presentes en las instalaciones y rápido
efecto inicial sobre los insectos tanto rastreros como voladores.
Es seguro en su manejo y aplicación porque su toxicidad es baja, esta
característica combinada con las bajas frecuencias de aplicación y a
concentraciones muy bajas hace que Solfac sea adecuado para ser usado en
todos los ambientes. Tiene amplio espectro de acción, rápido efecto inicial sobre
escarabajos y hormigas, rápido efecto inicial sobre todo tipo de substratos, larga
persistencia, incluso sobre substratos alcalinos, efecto expulsor de las cucarachas
solo se necesitan pequeñas cantidades de sustancia activa, reducida toxicidad, no
huele al ser aplicado, eficaz contra larvas de moscas, eficaz contra insectos
resistentes a los ésteres fosfóricos, no mancha, no oxida, ni tiene olores
desagradables (Tablas 42, 43 y 44).
Tabla 42. Dosificación de Solfac para el control de plagas y roedores
Clase de insectos
Voladores: moscas,
Dosis x 1L de agua
Dilución
3g
1 sobre para 3 L de
mosquitos, zancudos
agua
Rastreros: cucarachas,
chinches, pulga, piojos, polillas
4g
de los tapetes, ácaros del
1 sobre disuelto en 2,5
L de agua
polvo
Hormigas
0,5-1 g
1 sobre alcanza para
10-20 L de agua
Productos almacenados:
gorgojos y polillas (Rhizoperta,
Sitophilus, Tribolium, Ephestia,
Sitotroga
4g
1 sobre para 2,5 L de
agua
Tabla 43. Dosificación, forma de aplicación y cubrimiento de Solfac para el control
de plagas y roedores
Aplicación/Área
Aspersión exteriores
Aspersión interiores
Producto
Dosificación/Cubrimiento
Solfac E.C. 0,50
4 mL/L de agua 20 m2
Solfac E.C. 0,50
6/8 mL/L de agua 20 m2
Solfac W.P 10
1 sobre 3 / L de agua 40 m260 m2
Nebulización
Solfac E.C. 0,50
20 mL/L de agua 1000 m32000 m3
Termonebulización
Solfac E.C. 0,50
20 mL/L de agua 1000 m3 2000 m3
Precauciones:
No rociar estanques ni depósitos de agua con peces
Usar ropa protectora y no aspirar neblina
Lavar las superficies antes de aplicar el insecticida
Tabla 44. Ficha técnica del RESPONSAR SC 2,5 para el control de plagas y
roedores
Situación
Plaga
Dosis
Comentario
Interiores y
Cucarachas
Condiciones
exteriores
Lepismas
normales 6 mL/1 L cuidadosamente
Edificios
Hormigas
todos los esdrijos
comerciales e
Plagas de
(grietas y
industriales
productos
hendiduras),
Instalaciones
almacenaos
espacios
donde se
Cochinilla
escondidos,
manipulan y
Tijereta
interiores de
elaboran alimentos Mil pies
Pulverizar
alacenas y cerca
Oficinas
Grillos
Depósitos
Moscas y
Condiciones de
desagues o cesto
Hospitales
mosquitos
extrema suciedad
de basura y en
Escuelas
Plagas del
6 mL/ 1 L
cualquier otro lugar
Cuarteles
cuerpo y pieles
donde aparezcan
Edificios de
Hormigueros o
los insectos.
apartamentos
nidos de
de cañerias y
termitas
J Dimanin. Denominado Alkileno dimetilbenzil cloruro de amonio. Es un
desinfectante basado en sales de amonio cuaternario que actúa contra
hongos, bacterias y algunos virus. Se manejan concentraciones de 330 g/L
de producto formulado a 24°C (33%); este desinfectante se basa en sales
de amonio cuaternario que actúan contra estos microorganismos. Este
tratamiento se realiza cada tres meses.
Es importante mencionar que los desinfectantes basados en amonio
cuaternario son usualmente atóxicas para los animales superiores, a sus
concentraciones bactericidas; también evita la fermentación, malos olores y
descomposiciones, contaminaciones generadas en la planta, equipos,
productos, subproductos, envases y locales diversos. Las soluciones
resultan prácticamente inodoras e insípidas, no atacan ni alteran ningún tipo
de material, no son nocivas al hombre ni perjudican la piel. Está sustancia
presenta varias ventajas, dentro de las cuales se encuentra, que actúa
contra bacterias, hongos y virus patógenos, tiene efecto detergente, es
totalmente inocuo, insípido e inodoro, no ataca metales, plásticos, goma,
madera o piel, sus soluciones son estables y tiene gran poder de
penetración.
Precauciones:
Las soluciones de DINAMIN
son incompatibles con detergentes aniónicos
(jabones, alcoholes, grasas sulfatadas, alquil, arnil, sulfanatos y productos de
fuerte acción oxidante y/o sales de metal)
Se debe enjuagar previamente todo recipiente o superficie que haya contenido
dichos detergentes o jabones y que vaya a ser tratado con esta sustancia.
ƒ
Monitoreo. Este debe ser realizado por una empresa contratista la cual está
encargada de realizar el cambio de cebaderos, las fumigaciones y la aplicación
del gel, la empresa contratista debe entregar un formato de reporte de servicio
en cada visita de control. (Las sustancias químicas que utiliza la empresa son
de uso permitido y serán seleccionadas en común acuerdo con el jefe de
calidad de la planta de proceso). El Programa de Control de Plagas esta
adecuadamente integrado al Plan de Saneamiento reglamentado en los
artículos 28 y 29 del Decreto 3075 de 1997 emitido para empresas de
alimentos, por lo tanto, es compatible con la aplicación de sistemas de gestión
de calidad como las BPM y la serie ISO 9000, ISO 14000 que poseen algunas
empresas o industrias dedicadas a la fabricación y manipulación de alimentos.
Igualmente todo este plan se ajusta al Decreto 1843 de 1991 sobre
disposiciones sanitarias para uso y manejo de plaguicidas.
4.2.3 Control de residuos líquidos
ƒ
Objetivo. Establecer las actividades para el control de residuos líquidos, con el
propósito de verificar que se cumplan las normas exigidas por los diferentes
entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal modo que se
pueda realizar un procedimiento minucioso de control, para de esta forma
asegurar la inocuidad y la calidad de los productos y evitar contaminaciones.
ƒ
Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)
Director Calidad.
ƒ
Descripción del Procedimiento. Todo establecimiento destinado a la
fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe
implantar y desarrollar un plan de saneamiento con objetivos claramente
definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de
contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de
la dirección de la empresa, por estás razones es importante llevar a cabo este
control dentro de la empresa.
Es importante mencionar en cuanto a los desechos líquidos que las plantas de
alimentos deben disponer de sistemas sanitarios adecuados para la recolección,
tratamiento y disposición final de aguas residuales aprobadas por la entidad
competente. El manejo de residuos líquidos dentro del establecimiento debe
realizarse de manera eficaz para impedir la contaminación del alimento o de las
superficies de potencial contacto con este.
Los problemas ambientales ocasionados por la industria de alimentos están
asociados al manejo inadecuado de los residuos y subproductos líquidos y sólidos,
ya que al ser evacuados por el alcantarillado pueden producir taponamiento de
tuberías, y generar olores ofensivos y se convierten en foco de vectores
patógenos.
Los principales desechos líquidos generados en el Matadero Santa Cruz, son:
Mezcla de agua con detergentes y desinfectantes que se utiliza para lavar
equipos, utensilios, áreas administrativas, baños, cuarto de basuras, área de
proceso, entre otras.
Mezcla de agua con mugre y polvo.
El agua que se utiliza para lavar las materias primas que se utilizan en el
proceso
Mezcla de agua con residuos de sangre y material regurgitado procedente del
sacrificio de los bovinos.
Se tienen en cuenta los siguientes aspectos para el manejo de residuos líquidos:
La evacuación de las aguas residuales se hace por medio de sifones y tuberías
que conducen finalmente a vertimientos principales y alcantarillado.
Al realizar la evacuación del agua previamente se retiran las partículas sólidas
y demás objetos extraños para evitar el taponamiento de las tuberías.
Se deben mantener los sifones limpios y desinfectados, así como los depósitos
de agua para evitar contaminaciones y malos olores.
9 Drenajes. Estos drenajes tienen la capacidad y pendiente requeridas para
permitir una salida rápida y efectiva de los volúmenes generados por la
empresa. Dichos drenajes están diseñados para impedir el emposamiento
de agua. Las cañerías deben ser lisas para evitar la acumulación de
residuos y malos olores. Dichos drenajes deben estar protegidos con
rejillas y las debidas trampas para grasas y sólidos, están diseñadas de
forma que permiten su limpieza e impidan el paso de roedores mediante
el formato F-P-PRO-02-01 que hace referencia al Control de Limpieza en
Planta.
Las rejillas deberán limpiarse y desinfectarse todos los días y cambiarlas solo
si lo requieren es decir si han sufrido algún daño.
La desinfección se realizará todos los días con hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.
Para la desinfección de los sifones se utilizará hipoclorito de sodio a una
concentración de 25 mL/L de agua mediante aplicación directa.
ƒ
Monitoreo. Este es realizado por el Jefe de producción, el cual está encargado
de realizar las inspecciones del estado en que se encuentran los drenajes.
Está persona deberá entregar un formato donde reporte el estado de estás
áreas y utensilios después de realizar la inspección respectiva. El Programa
de Manejo de Residuos Líquidos esta adecuadamente integrado al Capitulo VI
Saneamiento reglamentado en los artículos 28 y 29 del Decreto 3075 de 1997
emitido para empresas de alimentos y el Código de Buenas Prácticas de
Fabricación, Transporte y Almacenamiento de Alimentos de consumo Humano
del documento publicado por el INVIMA en el numeral 3.6.
4.2.4 Control de residuos sólidos
ƒ
Objetivo. Establecer las actividades para el control de residuos sólidos, con el
propósito de verificar que se cumplan las normas exigidas por los diferentes
entes de salubridad, aplicando métodos de control eficaz de tal modo que se
pueda realizar un procedimiento minucioso de control, para de esta forma
asegurar la inocuidad y la calidad de los productos y evitar contaminaciones
por componentes extraños que posteriormente traen contaminaciones
microbiológicas.
ƒ
Alcance. Departamento de Producción (Jefe de Producción, Operarios)
Director Calidad.
ƒ
Descripción del Procedimiento. Todo establecimiento destinado a la
fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe
implantar y desarrollar un plan de saneamiento con objetivos claramente
definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de
contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de
la dirección de la empresa, por estás razones es importante llevar a cabo este
control dentro de la empresa.
Es importante mencionar en cuanto a los desechos sólidos (basuras) que se debe
contar con las instalaciones, elementos, áreas, recursos y procedimientos que
garanticen
una
eficiente
labor
de
recolección,
conducción,
manejo,
almacenamiento interno, clasificación, transporte y disposición, lo cual tendrá que
hacerse observando las normas de higiene y salud ocupacional establecidas con
el propósito de evitar la contaminación de los alimentos, áreas, dependencias y
equipos o el deterioro del medio ambiente.
Los problemas ambientales ocasionados por la industria de alimentos están
asociados al manejo inadecuado de los residuos y subproductos sólidos, ya que al
ser evacuados por el alcantarillado producen taponamiento de tuberías, y al ser
mal almacenados, generan olores ofensivos y se convierten en foco de vectores
patógenos.
En el Matadero Santa Cruz, se tiene como desecho de tipo inorgánico el papel y
como desechos orgánicos residuos de carne y grasa procedentes del área de
corte de la canal, además se obtienen otro tipo de desechos que son utilizados por
terceros (piel, cabezas. Patas, sebo, huesos y otros) los cuales van siendo
almacenados en sitios específicos hasta su evacuación, mientras que los
desechos inorgánicos van a las respectivas canecas que se destinan para recoger
este tipo de residuo y posteriormente se desechan y se los lleva el carro de la
basura sin realizar algún proceso como tal para su posterior utilización, es decir,
no se recicla.
Todos estos residuos sólidos se llevan a un cuarto de basuras que está
previamente diseñado para su almacenamiento y además debe estar alejado del
área de proceso para así evitar contaminación cruzada. Estos desechos deben
removerse frecuentemente de las áreas de producción y así se dispone de manera
eficaz la eliminación y generación de malos olores y a la vez el refugio y alimento
de animales y plagas.
Se realizará un reciclaje por canecas, según el color:
Gris: para el papel y en general para materiales reciclables
Verde: Residuos inorgánicos (basura)
Azul: Residuos orgánicos.
Es importante tener en cuenta lo siguiente:
Los residuos sólidos (basura), que se recogen deben ser eliminados a
diario. No se debe acumular basura en el área de trabajo, ni en los
alrededores
Cada bolsa se deberá cerrar correctamente, para evitar contaminación
ambiental y deberá cambiarse la bolsa diariamente.
El sitio donde permanecen las canecas debe tener un área asignada y ser
barrida a diario cada vez que se requiera.
Las canecas deben tener un rotulo correspondiente al uso; deben tener
bolsas plástica y deben estar tapadas. Los Recipientes con basura siempre
deberán estar con tapa y rotulados por que las moscas, cucarachas, polvo y
el viento pueden hacer que la basura llegue a los alimentos.
Las canecas se lavan cada vez que se desocupan.
La basura se debe mantener alejada del lugar donde se almacenan,
preparan y consumen alimentos.
9 Canecas. Las canecas se deberán lavar diariamente y cada vez que sea
necesario con jabón y agua caliente, se desinfectan con hipoclorito de
Sodio al 2%, y se lleva a cabo el siguiente procedimiento:
Se deberá agregar abundante agua fría y que sea potable
Se adicionará jabón.
Se refregará debidamente con un cepillo, que sea utilizado solo para este
oficio
Posteriormente se enjuagará con abundante agua fría.
Se colocará desinfectante en este caso hipoclorito de Sodio a una
concentración del 2% dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos
Se deberá enjuagar con abundante agua fría.
Se dejará escurrir
Se colocará la bolsa del color respectivo limpia
El objetivo de realizar un eficiente reciclaje, una limpieza correcta de las canecas y
el área de acopio de basuras es el evitar contaminación, proliferación de plagas y
desaseo general. Es importante tener en cuenta que las canecas deben estar
construidas de material sanitario en este caso de plástico, de modo tal que se
pueda realizar una limpieza exhaustiva sin generar infecciones y malos olores.
9 Cuarto de Basuras. Para este tipo de instalaciones que generan cierto
riesgo de contaminación, se deben tomar cierta clase de medidas
preventivas las cuales no impliquen ningún peligro de contaminación
durante el proceso, no obstante se recomienda que este cuarto además de
estar alejado del área de proceso deberá ser sometido al siguiente método
de limpieza:
Barrer y recoger muy bien el mugre existente (residuos sólidos) en el piso
Humedecer el piso, paredes, puertas y techo con agua y detergente
DEGRAS (28 mL/L de agua)
Refregar muy bien
Adicionar hipoclorito de sodio a una concentración de 20 mL/L de agua
dejándolo actuar por un tiempo de 10 minutos
Enjuagar con abundante agua
Secar el piso
Este control se lleva a cabo por medio del formato F-P-PRO-02-02 que hace
referencia al Control de Desinfección en Áreas Administrativas, Baños y Cuarto de
basuras.
ƒ
Monitoreo. Este es realizado por el Jefe de producción, el cual está encargado
de realizar las inspecciones del estado en que se encuentran tanto las canecas
como el cuarto de basuras. Está persona deberá entregar un formato donde
reporte el estado de estás áreas y utensilios después de realizar la inspección
respectiva. El Programa de Manejo de Residuos Sólidos esta adecuadamente
integrado al Capitulo VI Saneamiento reglamentado en los artículos 28 y 29 del
Decreto 3075 de 1997 emitido para empresas de alimentos y el Código de
Buenas Prácticas de Fabricación, Transporte y Almacenamiento de Alimentos
de consumo Humano del documento publicado por el INVIMA en el numeral
3.7.
4.2.5 Formatos del plan de saneamiento. Para llevar un control exhaustivo de cada
uno de los procedimientos descritos en el plan de saneamiento se diseñaron los
formatos que se muestran en las Figuras 34 a 40.
Figura 34. Formato para el control de limpieza en planta
Figura 35. Formato para el control de desinfección de áreas administrativas, baños
y cuarto de basuras
Figura 36. Formato para el control del personal
Figura 37. Formato para el control de limpieza en trampas de grasa
Figura 38. Formato para el control de limpieza en tanques de almacenamiento de
agua
Figura 39. Formato para el control de limpieza y desinfección de equipos y
utensilios
Figura 40. Formato para el control de plagas y roedores
CONCLUSIONES
ƒ
Para obtener harina de sangre de características apropiadas y con unas
propiedades organolépticas y fisicoquímicas adecuadas, se deben controlar las
variables de tiempo y temperatura de deshidratación que deben ser de 4 horas
y 80°C respectivamente.
ƒ
En cuanto a la obtención de plasma sanguíneo, se puede obtener un mayor
rendimiento si se incrementa el tiempo en el proceso de centrifugación (mayor
a 30 minutos), sin que este factor pueda alterar las características
fisicoquímicas del mismo, obteniendo rendimientos cercanos al 60%.
ƒ
El rendimiento en la recolección de la sangre se puede mejorar si se adopta el
sistema de recogida de la sangre por vacío, de tal forma que el tiempo de
sangría pueda ser superior y por ende se pueda recoger mayor volumen de
sangre. Al tecnificar la operación correspondiente a la recogida de la sangre,
se evitará la contaminación de la misma con material regurgitado, esto se
consigue realizando el montaje de una bandeja en acero inoxidable para la
recogida de la sangre.
ƒ
Es necesaria la utilización de una sustancia anticoagulante adicionada a la
sangre en cantidad y forma adecuada antes de someterla al proceso de
deshidratación o centrifugación para que de esta forma no se presenten
problemas de coagulación que alteren o dificulten la realización de los
procedimientos, teniendo en cuenta que este no altera las propiedades
fisicoquímicas del producto obtenido.
ƒ
De acuerdo a los resultados fisicoquímicos correspondientes a la harina de
sangre se determinó que dentro de su composición tiene un 7,08% de
minerales; 8,18% de humedad; 12,29% de grasa y 81,69% de proteína,
atributos indispensables e importantes a tener en cuenta para la elaboración de
concentrados para animales no rumiantes ya que su constitución nutricional es
elevada, sin embargo se restringe su uso para consumo humano por su
elevado recuento microbiológico.
ƒ
En cuanto a las características fisicoquímicas del plasma sanguíneo se conoció
el aporte nutricional que contiene el cual es de 1,78% de minerales; 90,77% de
humedad; 0,41% de grasa y 7,80% de proteína siendo estos atributos
importantes a tener en cuenta para utilizarlo como sustituto cárnico en la
elaboración
de
embutidos
escaldados
obteniéndose
productos
con
características adecuadas y a la vez reduciendo los costos de obtención.
ƒ
No se puede emitir un concepto técnico en cuanto a los resultados obtenidos
en el recuento microbiológico pues no existe una normativa definida para este
tipo de productos por tratarse de materias primas para la elaboración de
productos alimenticios, sin embargo el recuento microbiológico es inferior a
otras materias primas que se utilizan para elaboración de alimentos para
consumo humano.
ƒ
Con la puesta en marcha del plan de saneamiento para el Matadero Santa
Cruz se lograron mejorar considerablemente en algunas de las Buenas
Prácticas de Manufactura, lo que conlleva a la obtención de productos con
calidad, teniendo en cuenta que si se sigue cumpliendo con estos parámetros
se puede llegar a obtener el aseguramiento de la calidad en cada uno de los
procesos involucrados para este tipo de industria.
ƒ
Para realizar el dimensionamiento de equipos adecuadamente se tuvo que
considerar factores importantes como la cantidad promedio de sangre a
procesar en un día que sacrifican un alto número de animales el cual es de
1000 kg de sangre, lo que corresponde a 952,38 L de sangre, además se
trabajó con un factor de seguridad acorde a este tipo de equipos que fue del
15% y asimismo se tuvo en cuenta un sobredimensionamiento con el fin de
prever un aumento en la producción.
ƒ
La distribución de planta se realizó satisfactoriamente utilizando un área que en
la empresa no necesitaban o no le daban ningún uso, siendo esto un factor
importante a tener presente en cuanto a los costos de construcción que no se
tuvieron, es decir se aprovecho un área que es lo suficientemente grande para
realizar el procesamiento y debido aprovechamiento de este residuo además
que es un área que está separada físicamente de las demás áreas de proceso.
ƒ
El costo de obtención de la harina de sangre fue de $516/kg, teniendo en
cuenta que el costo de venta será de $1100/kg se obtiene una rentabilidad del
100%, lográndo ser competitivos en este mercado, ya que el precio de venta
en otras empresas que manejan este tipo de productos es de $1400/kg.
ƒ
El costo de obtención del plasma sanguíneo fue de $925/kg, teniendo en
cuenta que el costo de venta será de $1500/kg se obtiene una rentabilidad del
62%, alcanzando ser competitivos en el mercado, ya que en el mercado local
es de $1600/kg.
RECOMENDACIONES
ƒ
En cuánto al alistamiento del ganado antes del sacrificio se recomienda dejar
un tiempo prudente de reposos o cuarentena aproximadamente de 12 horas
suministrándoles agua con el fin de que el animal evacue todo su contenido
intestinal y no se presenten fenómenos como la regurgitación en el momento
en que se izan para realizar la sangría, de está forma se puede evitar la
contaminación de la sangre.
ƒ
Se sugiere adquirir equipos e instrumentos tecnológicos que permitan mejorar
las condiciones en los diferentes procesos de sacrificio y faenado en donde se
incluye la adquisición de una pistola de pernos que permita la insensibilización
del animal de una manera menos dolorosa ya que el método que llevan a cabo
actualmente es muy rudimentario.
ƒ
Es importante dar cumplimiento a lo estipulado en los diferentes programas de
saneamiento con el fin de adoptar las Buenas Prácticas de Manufactura como
requisito indispensable para las empresas dedicadas a la manipulación,
fabricación y comercialización de productos alimenticios y que de esta forma
favorezca el aseguramiento de la calidad en los diferentes productos y así
llegar a conseguir una certificación de calidad HACCP (Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control).
ƒ
Es importante realizar un control exhaustivo de los animales que van a ser
sacrificados, ya que en muchas ocasiones llegan reses hembras en período de
gestación y no se conoce su estado sino hasta que son sacrificadas.
ƒ
Se propone implementar una bandeja para la recolección de la sangre y un
sistema de recogida por vacío que pueda garantizar un mayor rendimiento de
sangre y a su vez evitar la contaminación de la misma con el ambiente.
ƒ
Para ensayos posteriores se recomienda hacer una variación en la temperatura
con el fin de determinar el tiempo de deshidratación más adecuado, teniendo
en cuenta que no se deben manejar temperaturas inferiores a 70°C por que se
puede presentar un alto contenido de proteína no degradable en el rumen y por
lo tanto no hay buena degradación intestinal.
BIBLIOGRAFÍA
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edición. México: McGraw Hill. 2001.
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de desarrollo. http:// www.fao.org/COCREP/004/TO566s/TO566500.HTM#TOC.
Roma , 1993. (abril 21 de 2006)
ANEXO A
BALANCES DE MATERIA PARA LA HARINA DE SANGRE
Los Balances de materia son importantes, ya que nos permiten realizar una cuantificación
de las materias entrantes y salientes involucradas en un proceso, independientemente del
cual se esté hablando. En el caso del balance de materia se debe tener en cuenta la ley
de la conservación de la masa, enunciada por Antoine Laurent de Lavoisier, en la cual se
afirma que nada puede crearse, sino lo que ocurre es que en cada proceso se presenta
un cambio o modificación de la materia, encontrando siempre la misma cantidad de
materia o sustancia antes o después de que el proceso se efectúe. Matemáticamente se
expresa de la siguiente manera, tal como lo plantea Sing
Si no hay generación ni consumo de materia, la ecuación es la siguiente:
Materia que entra al sistema – Materia que sale del sistema = Materia acumulada dentro del sistema
Y en condiciones de estado estacionario sin acumulación de materia, se presenta de la
siguiente forma:
Materia que entra al sistema = Materia que sale del sistema
A continuación se muestra el esquema del Balance de Materia involucrando las
operaciones para la obtención de Harina de Sangre con la siguiente nomenclatura:
S = Sangre
M = Mezcla
WE= Agua evaporada
CS = Citrato de sodio
W = Agua
G = Grasa animal
PF = Producto final “Harina de sangre”
CS
S
Tanque de
Almacenamiento
W
WE
M
PF
Cooker
G
A continuación se describen los balances de materia para cada uno de los ensayos
realizados hasta obtener harina de sangre:
ƒ
Ensayo 1. Las etapas más relevantes durante el proceso de obtención de la harina
de sangre son en la etapa de almacenamiento y deshidratación, ya que es allí donde
entran y salen productos que modifican la cantidad de materia que hay en el sistema.
Base de Cálculo = 1 kg de sangre
CS = 4.48kg
XCS = 0.7%
S = 640.40 kg
WE = 609.01kg
PF = 206.26kg
Tanque de
Almacenamiento
Cooker
M=
708.92kg
W = 64.04 kg
XW = 10%
G = 106.34kg
XG =15%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W = M
640.40kg + 4.48kg + 64.04kg = M
708.92kg = M
o Balance Global (Cooker)
M + G = WE + PF
708.92kg + 106.34kg = WE + 206.25kg
708.92kg + 106.34kg - 206.25kg = WE
609.01kg = WE
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W + G = WE + PF
640.40kg + 4.48kg + 64.04kg + 106.34kg = WE + 206.25kg
640.40kg + 4.48kg + 64.04kg + 106.34kg - 206.25kg = WE
609.01kg = WE
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W + G = WE + PF
640.40kg+4.48kg+64.04kg+106.34kg=609.01kg+206.25kg
815.26kg = 815.26kg
o Rendimiento η
η = (PF/S) * 100%
η = 32.21%
ƒ
η = (206.25kg / 640.40kg) * 100%
Ensayo 2. Como se mencionó anteriormente se realizó el balance de materia para
conocer la cantidad de agua evaporada y además saber el rendimiento del
proceso en cada uno de los ensayos.
Base de Cálculo = 1 kg de sangre
CS = 5.57kg
XCS = 0.7%
S = 795.26 kg
WE = 694.01kg
PF = 318.40kg
Tanque de
Almacenamiento
Cooker
M=
880.35kg
W = 79.53 kg
XW = 10%
G = 132.05kg
XG =15%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
795.26kg + 5.57kg + 79.53kg = M
880.35kg = M
o Balance Global (Cooker)
M + G = WE + PF
880.35kg + 132.05kg = WE + 318.40kg
880.35kg + 132.05kg - 318.40kg = WE
694.01kg = WE
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W + G = WE + PF
795.26kg + 5.57kg + 79.53kg + 132.05kg = WE + 318.40kg
795.26kg + 5.57kg + 79.53kg + 132.05kg – 318.40kg = WE
694.01 = WE
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W + G = WE + PF
795.26kg + 5.57kg + 79.53kg + 132.05kg = 694.01 + 318.40kg
1012.41kg = 1012.41kg
o Rendimiento η
η = (PF/S) * 100%
η = (318.40kg / 795.26kg) * 100%
η = 40.04%
ƒ
Ensayo 3. Base de cálculo = 1 kg de sangre
CS = 5.10kg
XCS = 0.7%
S = 728.16 kg
WE = 726.08kg
PF = 200.90kg
Tanque de
Almacenamiento
Cooker
M=
806.07kg
W = 72.82 kg
XW = 10%
G = 120.91kg
XG =15%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
728.16kg + 5.10kg + 72.82kg = M
806.07kg = M
o Balance Global (Cooker)
M + G = WE + PF
806.07kg + 120.91kg = WE + 200.90kg
806.07kg + 120.91kg - 200.90kg = WE
726.08kg = WE
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W + G = WE + PF
728.16kg + 5.10kg + 72.82kg + 120.91kg = WE + 200.90kg
728.16kg + 5.10kg + 72.82kg + 120.91kg – 200.90kg = WE
726.08kg = WE
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W + G = WE + PF
728.16kg+5.10kg+72.82kg + 120.91kg = 726.08kg + 200.90kg
926.99kg = 926.98kg
o Rendimiento η
η = (PF/S) * 100%
η = (200.90kg / 728.16kg) * 100%
η = 27.59%
ƒ
Ensayo 4. Base de cálculo = 1 kg de sangre
CS = 6.23kg
XCS = 0.7%
S = 889.90 kg
WE = 811.19kg
PF = 321.70kg
Tanque de
Almacenamiento
Cooker
M=
985.12kg
W = 88.99kg
XW = 10%
G = 147.77kg
XG =15%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
889.90kg + 6.23kg + 88.99kg = M
985.12kg = M
o Balance Global (Cooker)
M + G = WE + PF
985.12kg + 147.77kg = WE + 321.70kg
985.12kg + 147.77kg - 321.70kg = WE
811.19kg = WE
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W + G = WE + PF
889.90kg + 6.23kg + 88.99kg + 147.77kg = WE + 321.70kg
889.90kg + 6.23kg + 88.99kg + 147.77kg – 321.70kg = WE
811.19kg = WE
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W + G = WE + PF
889.90kg+6.23kg+88.99kg+147.77kg = 811.19kg+321.70kg
1132.89kg = 1132.89kg
o Rendimiento η
η = (PF/S) * 100%
η = (321.70kg / 889.90kg) * 100%
η = 36.15%
ANEXO B
BALANCES DE MATERIA PARA EL PLASMA SANGUÍNEO
A continuación se muestra el esquema del Balance de Materia involucrando las
operaciones para la obtención de Plasma sanguíneo con la siguiente nomenclatura:
S = Sangre
M = Mezcla
C = Células
CS = Citrato de sodio
W = Agua
G = Grasa animal
P = Plasma sanguíneo
CS
S
Tanque de
Almacenamiento
C
M
P
Centrífuga
W
A continuación se describen los balances de materia para cada uno de los ensayos
realizados hasta obtener el plasma sanguíneo, estos son de importancia para determinar
la cantidad de compuestos que no conocemos, además para calcular el rendimiento en
cada una de las operaciones:
ƒ
Ensayo 1. De igual forma se realizaron balances de materia en los ensayos del
plasma para conocer la cantidad de células que salen y además para conocer el
rendimiento del proceso en cada uno de los ensayos.
Base de cálculo = 1 kg de sangre
CS = 0.64kg
XCS = 0.7%
S = 92 kg
C = 52.94kg
P = 48.90kg
Tanque de
Almacenamiento
Centrífuga
M=
101.84kg
W = 9.2 kg
XW = 10%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
92kg + 0.64kg + 9.2kg = M
101.84kg = M
o Balance Global (CENTRIFUGA)
M=C+P
101.84kg = C + 48.90kg
101.84kg - 48.90kg = C
52.94kg = C
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W = C + P
92kg + 0.64kg + 9.2kg = C + 48.90kg
92kg + 0.64kg + 9.2kg – 48.90kg = C
52.94kg = C
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W = C + P
92kg + 0.64kg + 9.2kg = 52.94kg + 48.90kg
101.84kg = 101.84kg
o Rendimiento η
η = (P/S) * 100%
η = (48.90kg / 92kg) * 100%
η = 53.15%
ƒ
Ensayo 2. Base de cálculo = 1 kg de sangre
CS = 0.63kg
XCS = 0.7%
S = 90 kg
C = 50.04kg
P = 49.59kg
Tanque de
Almacenamiento
Centrífuga
M=
99.63kg
W = 9 kg
XW = 10%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
90kg + 0.63kg + 9kg = M
99.63kg = M
o Balance Global (CENTRIFUGA)
M=C+P
99.63kg = C + 49.59kg
99.63kg - 49.59kg = C
50.04kg = C
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W = C + P
90kg + 0.63kg + 9kg = C + 49.59kg
92kg + 0.64kg + 9.2kg – 49.59kg = C
50.04kg = C
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W = C + P
90kg + 0.63kg + 9kg = 50.04kg + 49.59kg
99.63kg = 99.63kg
o Rendimiento η
η = (P/S) * 100%
η = 55.10%
ƒ
η = (49.59kg / 90kg) * 100%
Ensayo 3. Base de cálculo = 1 kg de sangre
CS = 0.65kg
XCS = 0.7%
S = 93 kg
C = 49.66kg
P = 53.29kg
Tanque de
Almacenamiento
Centrífuga
M=
102.95kg
W = 9.3 kg
XW = 10%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
93kg + 0.65kg + 9.3kg = M
102.95kg = M
o Balance Global (CENTRIFUGA)
M=C+P
102.95kg = C + 53.29kg
102.95kg - 53.29kg = C
49.66kg = C
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W = C + P
93kg + 0.65kg + 9.3kg = C + 53.29kg
93kg + 0.65kg + 9.3kg – 53.29kg = C
49.66kg = C
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W = C + P
93kg + 0.65kg + 9.3kg = 49.66kg + 53.29kg
102.95kg = 102.95kg
o Rendimiento η
η = (P/S) * 100%
η = (53.29kg / 93kg) * 100%
η = 57.30%
ƒ
Ensayo 4. Base de cálculo = 1 kg de sangre
CS = 0.65kg
XCS = 0.7%
S = 93 kg
C = 48.55kg
P = 54.41kg
Tanque de
Almacenamiento
Centrífuga
M=
102.95kg
W = 9.3 kg
XW = 10%
o Balance Global (TANQUE DE ALMACENAMIENTO)
S + CS + W = M
93kg + 0.65kg + 9.3kg = M
102.95kg = M
o Balance Global (CENTRIFUGA)
M=C+P
102.95kg = C + 54.41kg
102.95kg - 54.41kg = C
48.55kg = C
o Balance Global (SISTEMA)
S + CS + W = C + P
93kg + 0.65kg + 9.3kg = C + 54.41kg
93kg + 0.65kg + 9.3kg – 54.41kg = C
48.55kg = C
Materia que entra = Materia que sale
S + CS + W = C + P
93kg + 0.65kg + 9.3kg = 48.55kg + 54.41kg
102.95kg = 102.96kg
o Rendimiento η
η = (P/S) * 100%
η = (54.41kg / 93kg) * 100%
η = 58.50%
ANEXO C
CÁLCULOS PARA DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS
DE LA HARINA DE SANGRE
Como se mencionó en el capitulo 2 los análisis fisicoquímicos se llevaron a cabo en el
Laboratorio de Química de la Universidad De La Salle, Sede La Floresta y se realizaron
por duplicado para cada uno de los ensayos, obteniendo los siguientes datos y
correspondientes resultados:
ƒ
Cenizas
%Cenizas = Wresiduo+crisol – Wcrisol * 100
Wmuestra
9 Ensayo 1.
HS1 %Cenizas = 20,6360g – 20,4262g * 100
3,0150g
HS1* %Cenizas = 13,8543g – 13,6123g * 100
3,3597g
%Cenizas promedio = (6.9285 + 7.2030)/2
9 Ensayo 2.
HS2 %Cenizas = 20,7633g – 20,5504g * 100
3,0690g
HS2* %Cenizas = 19,4456g – 19,2378g * 100
3,0346g
%Cenizas promedio = (6,9371 + 6,8477)/2
9 Ensayo 3.
HS3 %Cenizas = 20,9412g – 20,7308g * 100
2,9674g
HS3* %Cenizas = 20,1131g – 19,8867g * 100
3,1892g
%Cenizas promedio = (7,0904 + 7,0990)/2
9 Ensayo 4.
HS4 %Cenizas = 18,3454g – 18,1346g * 100
2,9747g
%Cenizas = 6,9585
%Cenizas = 7,2030
%Cenizas = 7,0808
%Cenizas = 6,9371
%Cenizas = 6,8477
%Cenizas = 6,8924
%Cenizas = 7,0904
%Cenizas = 7,0990
%Cenizas = 7,0947
%Cenizas = 7,0717
HS4* %Cenizas = 18,0850g – 17.8667g * 100
3,0934g
%Cenizas = 7,0570
%Cenizas promedio = (7,0717 + 7,0570)/2
ƒ
%Cenizas = 7,0717
Humedad
%Sólidos Totales = Wresiduo+capsula – Wcapsula * 100
Wmuestra
%Humedad = 100 - %Sólidos Totales
9 Ensayo 1.
HS1 %ST = 51,6063g – 45,0843g * 100
7,1076g
%Humedad = 100 – 91,7609
HS1* %ST = 38,7565g – 32,3045g * 100
7,0228g
%Humedad = 100 – 91,8722
%Humedad promedio = (8,2391 + 8,1278)/2
9 Ensayo 2.
HS2 %ST = 54,7398g – 48,5441g * 100
7,0594g
%Humedad = 100 – 87,7652
%ST = 91,7609
% Humedad = 8,2391
%ST = 91,8722
%Humedad = 8,1278
%Humedad = 8,1834
%ST = 87,7652
% Humedad = 12,2348
HS2* %ST = 43,1463g – 37,0340g * 100
7,0239g
%Humedad = 100 – 87,0215
%Humedad = 12,9785
%Humedad promedio = (12,2348 + 12,9785)/2
%Humedad = 12,6066
9 Ensayo 3.
HS3 %ST = 36,6780g – 30,0663g * 100
6,9843g
%Humedad = 100 – 94,6652
HS3* %ST = 38,4130g – 31,7012g * 100
7,0788g
%Humedad = 100 – 94,8155
%Humedad promedio = (5,3348 + 5,1845)/2
%ST = 87,0215
%ST = 94,6652
% Humedad = 5,3348
%ST = 94,8155
%Humedad = 5,1845
%Humedad = 5,2597
9 Ensayo 4.
HS4 %ST = 37,1006g – 30,6240g * 100
7,1524g
%Humedad = 100 – 90,5507
HS4* %ST = 48,7115g – 42,3208g * 100
7,0649g
%Humedad = 100 – 90,4570
%Humedad promedio = (9,4493 + 9,5430)/2
ƒ
%ST = 90,5507
% Humedad = 9,4493
%ST = 90,4570
%Humedad = 9,5430
%Humedad = 9,4961
Grasa
%Grasa = Wresiduo+balon – Wbalon * 100
Wmuestra
9 Ensayo 1.
HS1 %Grasa = 118,6466g – 118,5085g * 100
1,0886g
HS1* %Grasa = 118,6439g – 118,5067g * 100
1,1543g
%Grasa promedio = (12,6860 + 11,8860)/2
9 Ensayo 2.
HS2 %Grasa = 115,3889g – 115,2516g * 100
1,1438g
HS2* %Grasa = 115,4974g – 115,3667g * 100
1,0762g
%Grasa promedio = (12,0038 + 12,1446)/2
9 Ensayo 3.
HS3 %Grasa = 127,2707g – 127,1278g * 100
1,0986g
HS3* %Grasa = 127,2989g – 127,1549g * 100
1,0981g
%Grasa promedio = (13,0075 + 13,1136)/2
%Grasa = 12,6860
%Grasa = 11,8860
%Grasa = 7,0808
%Grasa = 12,0038
%Grasa = 12,1446
%Grasa = 12,0742
%Grasa = 13,0075
%Grasa = 13,1136
%Grasa = 13,0605
9 Ensayo 4.
HS4 %Grasa = 118,1745g – 118,0515g * 100
1,0151g
HS4* %Grasa = 118,2223g – 118,0874g * 100
1,1239g
%Grasa promedio = (12,1170 + 12,0028)/2
ƒ
%Grasa = 12,1170
%Grasa = 12,0028
%Grasa = 12,0599
Proteína
%Proteína = (Vmuestra -Vblanco) * NHCl * 6,25 * 1,4
Wmuestra
9 Ensayo 1
HS1 %Proteína = (31,95 ml – 0,19 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,3061
%Proteína = 82,2352
HS1* %Proteína = (14,39 ml – 0,17 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,1389
%Proteína = 81,1405
%Proteína promedio = (82,2352 + 81,1405)/2
%Proteína = 81,6878
9 Ensayo 2
HS2 %Proteína = (24,95 ml – 0,19 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,3510
%Proteína = 55,9093
HS2* %Proteína = (11,59 ml – 0,17 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,1619
%Proteína = 55,9062
%Proteína promedio = (55,9093 + 55,9062)/2
%Proteína = 55,9077
9 Ensayo 3
HS3 %Proteína = (27,72 ml – 0,19 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,3303
%Proteína = 66,0599
HS3* %Proteína = (11,97 ml – 0,17 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,1316
%Proteína = 71,0668
%Proteína promedio = (66,0599 + 71,0668)/2
%Proteína = 68,5633
9 Ensayo 4
HS4 %Proteína = (25,53 ml – 0,19 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,3250
%Proteína = 61,7965
HS4* %Proteína = (11,59 ml – 0,17 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,1395
%Proteína = 64,8832
%Proteína promedio = (61,7965 + 64,8832)/2
%Proteína = 63,3398
ANEXO D
RESULTADOS MICROBIOLOGICOS DE LA HARINA DE SANGRE
ANEXO E
CÁLCULOS PARA DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS
DEL PLASMA SANGUÍNEO
Como se mencionó en el capitulo 2 los análisis fisicoquímicos se llevaron a cabo en el
Laboratorio de Química de la Universidad De La Salle, Sede La Floresta y se realizaron
por duplicado para cada uno de los ensayos, obteniendo los siguientes datos y
correspondientes resultados:
ƒ
Cenizas
%Cenizas = Wresiduo+crisol – Wcrisol * 100
Wmuestra
9 Ensayo 1.
PS1 %Cenizas = 20,5667g – 20,5489g * 100
1,2287g
PS1* %Cenizas = 20,7519g – 20,7293g * 100
1.3920g
%Cenizas promedio = (1,4487 + 1,6236)/2
9 Ensayo 2.
PS2 %Cenizas = 19,9673g – 19,9470g * 100
1,3818g
PS2* %Cenizas = 19,9039g – 19,8845g * 100
1,3596g
%Cenizas promedio = (1,4691 + 1,4269)/2
9 Ensayo 3.
PS3 %Cenizas = 19,2589g – 19,2362g * 100
1,3920g
PS3* %Cenizas = 18,2769g – 18,2532g * 100
1,4356g
%Cenizas promedio = (1,6307 + 1,6509)/2
9 Ensayo 4.
PS4 %Cenizas = 17,8961g – 17,8659g * 100
1,6626g
%Cenizas = 1,4487
%Cenizas = 1,6236
%Cenizas = 1,5361
%Cenizas = 1,4691
%Cenizas = 1,4269
%Cenizas = 1,4480
%Cenizas = 1,6307
%Cenizas = 1,6509
%Cenizas = 1,6408
%Cenizas = 1,8164
PS4* %Cenizas = 19,5166g – 19,4887g * 100
1,6011g
%Cenizas = 1,7426
%Cenizas promedio = (1,8164 + 1,7426)/2
ƒ
%Cenizas = 1,7795
Humedad
%Sólidos Totales = Wresiduo+capsula – Wcapsula * 100
Wmuestra
%Humedad = 100 - %Sólidos Totales
9 Ensayo 1.
PS1 %ST = 45,7516g – 44,9173g * 100
10,0605g
%Humedad = 100 – 8,2928
%ST = 8,2928
% Humedad = 91,7072
PS1* %ST = 51,8142g – 50,9543g * 100
10,2480g
%Humedad = 100 – 8,3909
%Humedad = 91,6091
%Humedad promedio = (91,7072 + 91,6091)/2
%Humedad = 91,6581
9 Ensayo 2.
PS2 %ST = 47,2010g – 46,3582g * 100
10,0114g
%Humedad = 100 – 8,4184
%ST = 8,3909
%ST = 8,4184
% Humedad = 91,5816
PS2* %ST = 49,7399g – 48,8278g * 100
10,8017g
%Humedad = 100 – 8,4440
%Humedad = 91,5560
%Humedad promedio = (91,5816 + 91,5560)/2
%Humedad = 91,5688
9 Ensayo 3.
PS3 %ST = 49,5736g – 48,6917g * 100
10,0785g
%Humedad = 100 – 8,7503
%ST = 8,4440
%ST = 8,7503
% Humedad = 91,2497
PS3* %ST = 28,4225g – 27,5304g * 100
10,1548g
%Humedad = 100 – 8,7850
%Humedad = 91,2150
%Humedad promedio = (91,2497 + 91,2150)/2
%Humedad = 91,2323
%ST = 8,7850
9 Ensayo 4.
PS4 %ST = 27,6230g – 26,6741g * 100
10,1136g
%Humedad = 100 – 9,3824
%ST = 9,3824
% Humedad = 90,6176
PS4* %ST = 56,0980g – 55,1660g * 100
10,2600g
%Humedad = 100 – 9,0838
%Humedad = 90,9162
%Humedad promedio = (90,6176 + 90,9162)/2
%Humedad = 90,7669
ƒ
%ST = 9,0838
Grasa. Para determinar el contenido de grasa en la muestra de plasma se utilizó como
muestra la materia seca o sólidos totales que se obtuvieron en cada ensayo después
de calcular el contenido de humedad, y se realizó por duplicado a nivel general.
%Grasa = Wresiduo+balon – Wbalon * 100
Wmuestra
9 Ensayo 1.
Plasma %Grasa = 101,5212g – 101,4935g * 100
7,9219g
%Grasa = 0,3919
Plasma
%Grasa = 0,4194
%Grasa = 101,5645g – 101,5345g * 100
7,1523g
%Grasa promedio = (0,3919 + 0,4194)/2
ƒ
%Grasa = 0,4057
Proteína
%Proteína = (Vmuestra -Vblanco) * NHCl * 6,25 * 1,4
Wmuestra
9 Ensayo 1
PS1 %Proteína = (1,84 ml – 0,20 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9760
%Proteína = 1,3318
PS1* %Proteína = (1,87 ml – 0,18 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9180
%Proteína = 1,4591
%Proteína promedio = (1,3318 + 1,4591)/2
%Proteína = 1,3954
9 Ensayo 2
PS2 %Proteína = (5,62 ml – 0,20 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9380
%Proteína = 4,5797
PS2* %Proteína = (5,98 ml – 0,18 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9829
%Proteína = 4,6769
%Proteína promedio = (4,5797 + 4,6769)/2
%Proteína = 4,6283
9 Ensayo 3
PS3 %Proteína = (8,91 ml – 0,20 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9840
%Proteína = 7,0156
PS3* %Proteína = (8,69 ml – 0,18 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9711
%Proteína = 6,9455
%Proteína promedio = (66,0599 + 71,0668)/2
%Proteína = 68,5633
9 Ensayo 4
PS4 %Proteína = (9,84 ml – 0,20 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9887
%Proteína = 7,7277
PS4* %Proteína = (9,87ml – 0,18 ml) * 0,0906 * 6,25 * 1,4
0,9754
%Proteína = 7,8737
%Proteína promedio = (7,7277 + 7,8737)/2
%Proteína = 7,8007
ANEXO F
RESULTADOS MICROBIOLOGICOS DEL PLASMA SANGUINEO
ANEXO G
DESARROLLO DE ECUACIONES MATEMATICAS PARA LA OBTENCIÓN DEL
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
ρsangre = 1.052 g/cm3
ρ = m/V
entonces,
m=ρ*V
m = 700L * 1.052 g * 1000 cm3 * 1 kg = 736.4 kg sangre
cm3
1L
1000 g
ρcitrato = 1.010 g/cm3
ƒ
Dimensionamiento del tanque de almacenamiento
Θ
Relación 1:3
Z=3Θ=6r
Θ
H
H=2Θ=4r
h=Θ=2r
Z
Θ
donde
h=1H
2
Vtotal = 1200 L mezcla
Factor de seguridad = 15%
h
VTOTAL = Vcilindro + Vcono
VTOTAL = π r2 H + 1 π r2 h
3
VTOTAL = π r2 H + 1 π r2 1 H
3
2
VTOTAL = π r2 H + 1 π r2 H
6
Θ
V a dimensionar = 1200L (1+0.15)L
= 1380 L
= 1.38 m3
VTOTAL = 7 π r2 H
6
VTOTAL = 7 π r2 (4r)
6
VTOTAL = 28 π r3 = 14 π r3
6
3
1.38 m3 = 14 π r3
3
r=
3
1.38 m3 * 3
π
14
r = 0.455 m
Θ = 0.910 m
H = 1.828 m
h = 0.910 m
Z = 2.729 m
Vcilindro = π r2 H
= π (0.455m) 2 (1.828m)
Vcono = 1 π r2 h= 1 π (0.455m)2 (0.910m)
3
3
= 1.183 m3
= 0.197 m3
VTOTAL = 1.183 m3 + 0.197 m3
VTOTAL = 1.38 m3
Dimensionamiento del cooker o digestor
ƒ
Θ
Θ
VTOTAL = Vcilindro
VTOTAL = π r2 Z
Θ
Z
Relación 1:2 para el
dimensionamiento
Z=2Θ=4r
Vtotal = 1500 L mezcla
Vaspas = 10%
Vtotal sin aspas = 1350L
Factor de seguridad = 15%
V a dimensionar = 1350L (1+0.15)L
= 1552.5 L
= 1.553 m3
VTOTAL = π r2 (4r)
VTOTAL = 4 π r3
1.553 m3 = 4 π r3
r=
3
1.553 m3
4π
r = 0.498 m
Θ = 0.996 m aproximando, Θ = 1 m
Z = 2 Θ = 1.992m aproximando, Z = 2 m
ƒ
Dimensionamiento de la centrífuga
Θ
Θ
Z
Θ
VTOTAL = Vcilindro
VTOTAL = π r2 Z
VTOTAL = π r2 (4r)
VTOTAL = 4 π r3
1.5525 m3 = 4 π r3
r=
3
1.5525 m3
4π
Relación 1:2 para el dimensionamiento
Z=2Θ=4r
Vtotal = 1500 L mezcla
Vcesto = 10%
Vtotal sincesto = 1350L
Factor de seguridad = 15%
V a dimensionar = 1350L (1+0.15)L
= 1552.5 L
= 1.5525 m3
r = 0.4980 m
Θ = 0.9961 m aproximando, Θ = 1 m
Z = 2 Θ = 1.9922 m aproximando, Z = 2 m
ƒ
Balance de energía
Mezcla
mM = 229.39 kg/h
TM = 68°F
= 20°C
Vapor
mV =
PV = 275.79kPa
= 40 psi
TH = 280°F
= 137.78°C
Vapor
mW = 178.64 kg/h
TW = 194°F
= 90°C
Cooker o
Digestor
Harina de sangre
mH = 50.75 kg/h
TH = 194°F
= 90°C
Qentra = Qgana mezcla + Qgana agua evaporada
mV (Δh) = mM CpM (ΔTM) + mW CpW (ΔTW)
mV = mM CpM (ΔTM) + mW CpW (ΔTW)
(Δh)
mM = 229.39 kg/h
CpM = 4.18 kJ/kg°C
ΔTM = (90-20)°C = 70°C
mW = 178.64 kg/h
CpW = 4.18 kJ/kg°C
ΔTW = (90-20)°C = 70°C
Δh = hg – hf = (2730.96 – 334.90) kJ/kg = 2396.05 kJ/kg
hg(280°F) = 1174.1 BTU * 1 Lb * 1.055 kJ = 2730.96 kJ
Lbm 0.45kg
1 BTU
kg
Condensado
mc
Tc = 176°F
= 80°C
Hf(176°F) = 143.982 BTU * 1 Lb * 1.055 kJ = 334.90 kJ
Lbm 0.45kg
1 BTU
kg
mV = (229.39kg/h)*(4.18kJ/kg°C)*(70°C) + (178.64kg/h)*(4.18kJ/kg°C)*(70°C)
(2396.05) kJ/kg
mV = 49.83 kgvapor/h = 109.85 Lbvapor/h
Lbvapor proceso (4 horas) = 439.40 Lbvapor
109.85 Lbvapor *
1BHP
= 3.18 BHP caldera
34.5Lbvapor/h
h
ƒ
Porcentaje de utilización de la caldera
%Utilización de la caldera = BHP que se usan
BHP de la caldera
Donde:
BHP que se usan
BHP (2 escaldadores) = 10BHP
BHP (cooker) = 3.18BHP
BHP de la caldera = 20 BHP
%Utilización de la caldera = (10 BHP + 3.18 BHP) * 100%
20 BHP
%Utilización de la caldera = 65.9%
ƒ
Porcentaje de utilización de la caldera
%Utilización de la caldera = BHP que se usan
BHP de la caldera
Donde:
BHP que se usan
BHP (cooker) = 3.18BHP
BHP de la caldera = 20 BHP
%Utilización de la caldera = (3.18 BHP) * 100%
20 BHP
%Utilización de la caldera = 15.9%
ƒ
Costos de energía
El costo de energía es el siguiente, teniendo en cuenta que se utilizan varios equipos, a
continuación se muestran los costos de acuerdo a la cantidad de horas que se utilizaron
los equipos
Conversiones: 1 HP = 745.7 W
1 kW = 1.341 HP
Costo de energía $ 231.91 / kWh
Cooker
15 HP *
Potencia del motor = 15 HP
Tiempo de uso = 4 horas
1 kW
= 11.186 kW
1.341 HP
11.186 kW (4 horas) = 44.743 kWh
44.743 kWh * $ 231.91 = $ 10376.28 pesos es el costo de energía
1 kWh
$ 10376.28 pesos es el costo de energía utilizada por el cooker diariamente
Centrifuga
5 HP *
Potencia motor = 5HP
Tiempo de uso = 30 minutos
1 kW
= 3.728 kW
1.341 HP
3.728 kW (0.5 hora) = 1.864 kWh
1.864 kWh * $ 231.91 = $ 432.34 pesos es el costo de energía
1 kWh
$ 432.34 pesos es el costo de energía utilizada por la centrifuga diariamente
Bomba
0.25 HP *
Potencia motor = 0.25 HP
Tiempo de uso = 5 minutos
1 kW
= 0.186 kW
1.341 HP
0.186 kW (0.083 hora) = 0.016 kWh
0.016 kWh * $ 231.91 = $ 3,60 pesos es el costo de energía
1 kWh
$ 3.600 pesos es el costo de energía utilizada por la bomba del sistema diariamente
ƒ
Capacidad de la bomba
Tanque de
Almacenamiento
Longitud total de la tubería = 13.5 m
Cooker o Digestor
3m
B
1.5m
1.3m
1.2m
A
0.3m
El tanque de almacenamiento es un tanque abierto, el tanque del cooker es un tanque
cerrado.
ρsangre = 1052 kg/m3
μsangre = 4.6 * 10-4 kg/ms
Qsangre = 2.7 * 10-3 m3 /s
Caudal
Qsangre = 807.1 L * 1 min * 1 m3 = 2.7 * 10-3 m3 /s
5 min 60seg 1000L
A = nivel de la sangre en el tanque de almacenamiento (0.2 m) teniendo en cuenta que el
nivel de referencia es el piso
B = nivel de la sangre en el cooker (1.0 m) teniendo en cuenta que el volumen del cooker
está lleno 50.57% de su capacidad, nivel general desde el piso al punto B (1.3 m),
teniendo en cuenta que el nivel de referencia es el piso.
Vsangre en el cooker = Vcilindro
Vsangre en el cooker = π r2 Z
Teniendo en cuenta que
r = 0.498 m
Z = 1m la altura de la sangre en el cooker
Vsangre en el cooker = π (0.5m)2 (1m)
Vsangre en el cooker = 0.7854 m3
El cooker está lleno únicamente el 50.57% de su capacidad
1.553 m3 →
0.785 m3 ←
100%
X
X = 50.57%
PTANQUE(A) = 101.32 kPa
PTANQUE(B) = 106.24 KPa
Θinterno de la tubería = 2 in = 0.0508 m
r interno de la tubería = 1 in = 0.0254 m
Θtubería succión = Θtubería descarga
9 Aplicación de Bernoulli
PA + ZA + VA2 + ha – hltds = PB + ZB + VB2
δ
2g
δ
2g
VA =VB = 0
Área del cooker = π r2
ACOOKER = π * (0.0254 m) 2
ACOOKER = 2.027 * 10-3 m2
Q=A*V
V=Q/A
V = 2.7 * 10-3 m3 /s
2.027 * 10-3 m2
V = 1.327 m/s
9 Número de Reynolds
NRe = V * Θ * ρ
μ
Donde:
V = 1.327 m/s
Θ = 0.0508 m
ρ = 1052 kg/m3
μ = 4.6 * 10-4 kg/ms
NRe = (1.327 m/s) * (0.0508 m) * (1052 kg/m3)
(4.6 * 10-4 kg/ms)
NRe = 154196.30
NRe > 4000
9 Rugosidad relativa
Acero comercial
ε = 4.6 *10-5 m = 0.0046 cm
Θ = 0.0508 m
“Flujo Turbulento”
Θ = 0.0508 m = 1104.34
ε 4.6 *10-5 m
9 Factor de fricción para flujo turbulento
f=
log
0.25
1
+
3.7 (D/ ε)
log
0.25
1
+
5.74
3.7 (1104.34)
(154196.30)0.9
f=
.
5.74
NRe0.9
2
.
2
f = 0.021
En gráfica de Moody, el valor del factor de fricción f = 0.0215 interpolando con el valor del
NRe y D/ ε
9 Pérdidas por fricción en tuberías (succión y descarga)
hL = f
Donde:
* L * V2
D
2g
f = 0.021
L = 13.5 m
D = 0.0508 m
V = 1.327 m/s
g = 9.8 m/s2
hL = (0.021) * (13.5m) * (1.327 m/s)2
(0.0508m) 2(9.8 m/s2)
hL = 0.501 m
9 Pérdidas por fricción en aditamentos
hLaditamentos = hLcodos + hLvalvulas
Donde
Cantidad = 5 codos
Estándar de 90°
Le/D = 30
fT = 0.019 (para 2 in de diámetro)
V = 1.327 m/s
g = 9.8 m/s2
hLcodos90° = K * V2
2g
K = Le * fT
D
K = (30) * (0.019)
K = 0.57
hLcodos90° = 0.57 * (1.327 m/s ) 2
(2*9.8 m/s2)
Donde
5
Cantidad = 2 válvulas de globo
Completamente abiertas
Le/D = 340
fT = 0.019 (para 2 in de diámetro)
V =1.327 m/s
g = 9.8 m/s2
hLvalvulasdeglobo = K * V2
2g
K = Le * fT
D
K = (340) * (0.019)
hLcodos90° =
hLcodos90° = 0.256 m
K = 6.46
6.46 * (1.327 m/s) 2
(2*9.8 m/s2)
2
hLvalvulasdeglobo = 1.160 m
hLaditamentos = hLcodos + hLvalvulas
hLaditamentos = 0.256 m + 1.160 m
hLaditamentos = 1.416 m
9 Pérdidas de tubería a tanque
hLtT = K * V2
2g
Donde:
K = 1.0
V = 1.327 m/s
g = 9.8 m/s2
K = 1.0
hLtT = 1.0 * (1.327 m/s) 2
2 (9.8 m/s2)
hLtT = 0.089 m
9 Perdidas por fricción total en el sistema
hLT = hL + hLaditamentos + hLtT
hLT = 0.501 m + 1.416 m + 0.089 m
hLT = 2.006 m
9 Aplicación de Bernoulli
PA + ZA + VA2 + ha – hLT = PB + ZB + VB2
δ
2g
δ
2g
VA = VB = 0
PA = 101.32 kPa = 101325N/m2
PB = 106.24 kPa = 106240 N/m2
ZA = 0.2 m
ZB = 1.3 m
hLT = 2.006 m
ρ = 1052 Kg/ m3
δ = 10309.6 N/m3
g = 9.8 m/s2
PA = 101325N/m2 = 9.828 m
10309.6 N/m3
PB = 106240N/m2 = 10.305 m
10309.6 N/m3
ha = PB + ZB - PA - ZA + hLT
δ
δ
ha = 10.305 m + 1.3 m - 9.828 m - 0.2 m + 2.006 m
ha = 3.583 m
9 Potencia de la Bomba
ІР = ha * Q * δ
Donde:
ha = 3.583 m
Q = 2.6 * 10-4 m3 /s
δ = 10309.6 N/m3
ІР = 3.583 m * (2.6 * 10-4 m3 /s) * 10309.6 N/m3
ІР = 9.6042 Nm
s
ІР = 9.6042 W * 1 HP = 0.013 HP
745.7 W
9 Cabeza de succión positiva neta
NPSH = Psb + Vsb2 - Pv
δ
2g
δ
Donde:
PSB = 106.24 kPa = 106240 N/m2
VSB = 1.327 m/s
Pv = 17.535 mmHg = 2.337 kPa = 2337.80 N/m2 del agua a 20°C
δ = 10309.6 N/m3
NPSH = 106240 N/m2 + (1.327 m/s) 2 - 2337.80 N/m2
10309.6 N/m3
(2 * 9.8m/s2)
10309.6 N/m3
NPSH = 10.305 m + 0.089 m – 0.227
NPSH = 10.167 m
Por lo tanto, una bomba operando en este sistema debe tener una NPSH requerida menor
a 10.167 m