DEBIDO A SU: ¾ALTO PUNTO DE FUSIÓN ¾ DUREZA ¾FRAGILIDAD LOS COMPONENTES CERÁMICOS NO PUEDEN SER FABRICADOS POR LOS PROCESOS QUE SE USAN PARA LOS METALES Y POLÍMEROS Con la notable excepción de los vidrios, pocos materiales cerámicos se procesan a partir de una masa fundida SINTERIZACIÓN LA SINTERIZACIÓN ES EL PROCESO DE TRATAMIENTO TÉRMICO (COCCIÓN), CON O SIN APLICACIÓN DE PRESIÓN EXTERNA, DE UN SISTEMA DE PARTÍCULAS INDIVIDUALES (METÁLICAS, CERÁMICAS, POLIMÉRICAS) EN FORMA DE UN AGLOMERADO POROSO COMPACTO (PREVIAMENTE CONFORMADO), CON EL OBJETO DE TRANSFORMARLO EN UN PRODUCTO DENSO (REDUCCIÓN DE LA POROSIDAD, TENDIENDO A QUE SEA NULA) Y RESISTENTE, COMO RESULTADO DE LA UNIÓN ENTRE LAS PARTÍCULAS ADYACENTES DEL MATERIAL, SIN QUE SE LLEGUE A LA FUSIÓN TOTAL Obtener la densidad teórica a la menor temperatura posible LA UNIÓN DE LAS PARTÍCULAS SE PRODUCE A UNA TEMPERATURA SUFICIENTE (T < Tf) PARA ESTIMULAR LOS MECANISMOS DE TRANSPORTE DE MASA The other variables involved in sintering are mostly thermodynamic variables, such as TEMPERATURE, TIME, ATMOSPHERE, PRESSURE, HEATING AND COOLING RATE. PROBLEMA SOLUCIÓN (ANSWER): SOLUCIÓN (ANSWER): 0,5 μm 10 μm 120 – 92.16 = 27.84 J SINTERIZACIÓN LA SINTERIZACIÓN PUEDE OCURRIR CON LA PRESENCIA O AUSENCIA DE UNA FASE LÍQUIDA. EN EL PRIMER CASO, SE DENOMINA SINTERIZACIÓN EN PRESENCIA DE FASE LÍQUIDA, DONDE LAS COMPOSICIONES Y TEMPERATURAS DE CALENTAMIENTO SON ELEGIDAS DE TAL FORMA QUE SE ORIGINE UN LÍQUIDO DURANTE EL PROCESAMIENTO. EN AUSENCIA DE UNA FASE LÍQUIDA, EL PROCESO SE DENOMINA SINTERIZACIÓN EN ESTADO SÓLIDO. LA DEFINICIÓN DEL PROCESO DE SINTERIZACIÓN ENGLOBA LOS SIGUIENTES HECHOS O FENÓMENOS, DE FORMA EXPLICITA O IMPLÍCITA: (A).- NECESIDAD DE ENERGÍA TÉRMICA (TEMPERATURA) PARA QUE EL SISTEMA EVOLUCIONE (ACTIVACIÓN TÉRMICA) (B).- SE PRODUCE UN AUMENTO DE COHESIÓN POR FORMACIÓN DE PUENTES O CUELLOS ENTRE LAS PARTÍCULAS, QUE LLEGAN A "SOLDARSE" EN ESTADO SÓLIDO UNAS A OTRAS (SOLID-STATE SINTERING O DIFFUSION BONDING), x x x x (C).- SE OPERA UN PROCESO DE DENSIFICACIÓN QUE ELIMINA PROGRESIVAMENTE LA POROSIDAD INICIAL INICIAL FINAL INTERMEDIO FRACTURA (D).- LAS PARTÍCULAS INDIVIDUALES QUE INTEGRAN INICIALMENTE EL SISTEMA PUEDEN SER DE LA MISMA Ó DIFERENTE NATURALEZA (E).- LA SINTERIZACIÓN, PARA LLEVARSE A CABO, NO NECESITA DEL CONCURSO DE UNA PRESIÓN EXTERNA APLICADA, PERO, EVENTUALMENTE, CON OBJETO DE ACELERAR EL PROCESO, PUDIERA HACERSE USO DE ELLA (PRESSURE SINTERING) (F).- AUNQUE EL VOCABLO SINTERIZACIÓN IMPLICA QUE, AL MENOS, EXISTA UNA FASE SÓLIDA, DURANTE EL TRATAMIENTO TÉRMICO, ES POSIBLE (Y MUCHAS VECES DESEABLE Ó NECESARIO) LA PRESENCIA DE UNA FASE LIQUIDA, DE MODO TRANSITORIO (LIQUIDO REACTIVO) Ó PERMANENTE (LIQUIDO DE EQUILIBRIO) DURANTE EL PROCESO (G).- AL FINAL DE LA SINTERIZACIÓN, EL SISTEMA NO TIENE PORQUE HABER ALCANZADO EL ESTADO DE ENERGÍA LIBRE MÍNIMA PERO, INDEFECTIBLEMENTE, SE ENCUENTRA MAS CERCA DE EL QUE AL PRINCIPIO LOS CAMBIOS QUE TIENEN LUGAR DURANTE EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN SON: (1).- REDUCCIÓN DE LA ENERGÍA INTERNA DEL SISTEMA DE PARTÍCULAS INICIAL. ESTE TIENDE HACIA UN ESTADO DE EQUILIBRIO QUE LE CONFIERE UNA ESTABILIDAD DE FORMA Y DIMENSIONES. (2).- DISMINUCIÓN DE UN MODO IMPORTANTE DE LA POROSIDAD INICIAL CAMBIOS: ¾ FORMA ¾ TAMAÑO ¾ DISTRIBUCIÓN DE LOS POROS (3).- CRECIMIENTO DE GRANO (CRISTAL), CON POSIBLES RECRISTALIZACIONES (CAMBIOS EN EL TAMAÑO Y LA FORMA DE LOS GRANOS (CRISTALES)). (4).- CRISTALIZACIÓN O VITRIFICACIÓN PARCIAL. (5).- DIFUSIÓN EN ESTADO SÓLIDO, LÍQUIDO O GASEOSO. (6).- CAMBIOS DE FASE. (7).- VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS (RESISTENCIA MECÁNICA, CONDUCTIVIDAD TÉRMICA, TRASLUCENCIA, ETC) ENERGÍAS MOTRICES DE LA SINTERIZACIÓN. PARA QUE CUALQUIER SISTEMA, HOMOGÉNEO O HETEROGÉNEO, EVOLUCIONE (POR EJEMPLO, UN MATERIAL PULVERULENTO Y POROSO DE LUGAR A UN PRODUCTO SINTERIZADO) DEBERÁ EXISTIR UNA ENERGÍA MOTRIZ (DRIVING FORCE) QUE LO IMPULSE HACIA OTRO ESTADO DE ENERGÍA MAS PEQUEÑA (VÉASE MÍNIMA) Y, POR TANTO, DE MÁXIMA ESTABILIDAD TERMODINÁMICA. EXISTEN TRES POSIBLES FUERZAS MOTRICES PRINCIPALES 1.- CURVATURA DE LA SUPERFICIE DE LAS PARTÍCULAS. 2.- PRESIÓN APLICADA EXTERNAMENTE 3.- REACCIÓN QUÍMICA. La FUERZA CONDUCTORA GLOBAL PARA LA SINTERIZACIÓN tiene su origen en la reducción de la ENERGÍA LIBRE TOTAL ΔGT del sistema ΔGT = ΔGV + ΔGB + ΔGS Donde ΔGV, ΔGB y ΔGS representan el cambio en la energía libre asociado con el VOLUMEN BORDES DE GRANO SUPERFICIES DE LOS GRANOS respectivamente. La fuerza conductora principal en la sinterización convencional es: ΔGS = γΔS es decir la que esta relacionada con las superficies de grano Los otros términos pueden ser significativos en ciertos estados para algunos sistemas materiales. La fuerza conductora macroscópica de la sinterización es la REDUCCIÓN del EXCESO DE ENERGÍA ASOCIADO CON LAS SUPERFICIES COARSENING Si los procesos atómicos que conducen a la densificación dominan, los poros se hacen cada vez más pequeños y tienden a desaparecer con el tiempo y EL MATERIAL COMPACTADO CONTRAE CONTRACCIÓN Si los procesos atómicos que conducen al engrosamiento son más rápidos, los poros y los granos se hacen más grandes con el tiempo The driving force of sintering is the reduction of the total interfacial energy The total interfacial energy of a powder compact is expressed as γA, where γ is the specific surface (interface) energy and A the total surface (interface) area of the compact. The reduction of the total energy can be expressed as Here, the change in interfacial energy (Δγ) is due to densification and the change in interfacial area is due to grain coarsening. For solid state sintering, Δγ is related to the replacement of solid/vapour interfaces (surface) by solid/solid interfaces. (a—f) Microstructure development for an MgO-doped alumina sintered in air at 1600°C as a function of time Note that as time progresses, the average grain size increases whereas the average pore size decreases (a)Microstructure of air-sintered Fe2O3. (b) Microstructure of Fe2O3 sintered in HCl-containing atmospheres. Note that in the latter case, significant coarsening of the microstructure occurred A good example of a powder that coarsens without densification is Fe2O3 sintered in HCl-containing atmospheres. The final microstructures after firing for 5h at 1200°C in air and Ar-10% HCl are shown in Figures a and b, respectively ESTADO INICIAL, la energía superficial es igual al producto de la superficie total de las partículas que constituyen el sistema multiplicado por la energía superficial específica de ellas ,γ ESi = γ ST = ( Para N partículas esféricas iguales )=γ 4π r 2N = 3γ Vm r (1 mol) ESTADO FINAL, la energía corresponderá a la suma de las energías de las JUNTAS DE GRANO (de idéntica naturaleza), de las JUNTAS DE FASE (granos de naturaleza diferente) y de la asociada a la POROSIDAD RESIDUAL DISMINUYEN LAS JUNTAS DE GRANO La superficie de las partículas de la pieza en verde son reemplazadas, en la pieza sinterizada por JUNTAS DE GRANO (BAJA ENERGÍA) Energía superficial específica de varios materiales. DIFERENCIA DE PRESIÓN EN UNA SUPERFICIE CURVA ECUACIÓN DE LAPLACE ⎡1 1 ⎤ ΔP = γ ⎢ + ⎥ ⎣ r1 r2 ⎦ ENERGÍA VINCULADA AL EXCESO DE VACANTES QUE EXISTE EN LA PROXIMIDAD DE LAS SUPERFICIES CÓNCAVAS ECUACIÓN DE KELVIN-THOMPSON EFECTO DE LA CURVATURA SOBRE LA CONCENTRACIÓN DE VACANTES. C = CV + ΔC CV = Concentración de vacantes en la superficie plana C = Concentración de vacantes en la superficie curva ΔC = Exceso a defecto de vacantes ⎛C Ln ⎜ ⎜C ⎝ V ⎞ γV ⎟⎟ = − m RT ⎠ ⎡1 1⎤ ⎢ + ⎥ ⎣⎢ r1 r2 ⎦⎥ (3.4.12) Constante de Boltzmann En la formula (3.4.12), los radios de curvatura son positivos cuando apuntan hacia el interior de la fase condensada y negativos en caso contrario MECANISMO DE SINTERIZACIÓN SIMPLE DOS ESFERAS ⎡1 1 ⎤ ΔP = γ ⎢ + ⎥ (b) ⎣ r1 r2 ⎦ (a) Figura 10.26 ⎛C Ln ⎜ ⎜C ⎝ V ⎞ γV ⎟⎟ = − m RT ⎠ ⎡1 1⎤ ⎢ + ⎥ ⎢⎣ r1 r2 ⎥⎦ r1 = x r2 = ρ Vm=NAVa R =kNA x, ρ = Radios de curvatura principales Se concluye que en la proximidad de las superficies cóncavas (r<0) existe un exceso de vacantes, ΔC>0, con respecto a la concentración de vacantes en una superficie plana 2.- En un punto cualquiera, N, de la superficie de las esferas: ⎛C Ln ⎜ ⎜C ⎝ V ⎞ γ Vm = − ⎟⎟ RT ⎠ ⎡1 1⎤ ⎛ ΔC ⎞ 2γ Vm ⎢ + ⎥ r1 = r2 = r Ln ⎜ 1 + = − ⎜ C ⎟⎟ ⎢⎣ r1 r2 ⎥⎦ RTr V ⎠ ⎝ Se concluye que en la proximidad de las superficies convexas (r>0) existe un , defecto, ΔC<0, con respecto a la concentración de vacantes en una superficie plana 2γ Va ΔC =− CV kTr ¾ EN LA PROXIMIDAD DE LAS SUPERFICIES CÓNCAVAS (r<0) EXISTE UN EXCESO DE VACANTES, ΔC>0 CON RESPECTO A LA CONCENTRACIÓN DE VACANTES EN UNA SUPERFICIE PLANA ¾ EN LA PROXIMIDAD DE LAS SUPERFICIES CONVEXAS (r>0) EXISTE UN DEFECTO, ΔC<0, CON RESPECTO A LA CONCENTRACIÓN DE VACANTES EN UNA SUPERFICIE PLANA ESTE EXCESO O DEFECTO DE VACANTES, NO ES MÁS QUE UN GRADIENTE DE CONCENTRACIONES QUE , ORIGINARÁ UN FLUJO (DIFUSIÓN) DE VACANTES DESDE LAS SUPERFICIES CÓNCAVAS (CUELLOS) A LAS CONVEXAS (PARTÍCULAS), A LO QUE CORRESPONDERÁ UN FLUJO DE ÁTOMOS, DE MATERIA, EN SENTIDO CONTRARIO (DIFUSIÓN EN Schematic showing distributions of vacancies (o) and vapour atoms (•) near a curved interface ESTADO SÓLIDO) ENERGÍA ASOCIADA A LA EXISTENCIA DE UNA FASE EN ESTADO VAPOR. EFECTO DE LA CURVATURA SOBRE LA PRESIÓN. P1 = P0 + ΔP ⎛ P ⎞ γV Ln ⎜ 1 ⎟ = m ⎝ P0 ⎠ RT ⎡1 1⎤ ⎢ + ⎥ ⎣ r1 r2 ⎦ Mecanismo de sinterización simple dos esferas. ⎛ P ⎞ γV Ln ⎜ 1 ⎟ = m ⎝ P0 ⎠ RT ⎡1 1⎤ ⎢ + ⎥ ⎣ r1 r2 ⎦ r1 = x r2 = ρ EN LAS PROXIMIDADES DE UNA SUPERFICIE CÓNCAVA (r < 0) HAY UNA DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE VAPOR CON RESPECTO AL DE UNA SUPERFICIE PLANA 2.- En un punto cualquiera, N, de la superficie de las esferas: ⎛ ΔP ⎞ 2γ Vm Ln ⎜ 1 + ⎟⎟ = ⎜ P RTr 0 ⎠ ⎝ r1 = r2 = r ⎛ , 2γ Vm PCURVA = P0 ⎜ 1 + RTr ⎝ ΔP 2γ Vm 2γ Va = = P0 RTr kTr ΔP = ⎛ 2γ Va ⎞ ⎞ = P ⎟ 0 ⎜1+ kTr ⎟⎠ ⎠ ⎝ , LA ECUACIÓN NOS INDICA QUE EN LAS PROXIMIDADES DE UNA SUPERFICIE CONVEXA (r > 0) HAY UN AUMENTO DE LA PRESIÓN DE VAPOR CON RESPECTO AL DE UNA SUPERFICIE PLANA. SE CONCLUYE QUE: ¾EN LAS PROXIMIDADES DE UNA SUPERFICIE CÓNCAVA (r < 0) HAY UNA DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE VAPOR CON RESPECTO AL DE UNA SUPERFICIE PLANA ¾EN LAS PROXIMIDADES DE UNA SUPERFICIE CONVEXA (r > 0) HAY UN AUMENTO DE LA PRESIÓN DE VAPOR CON RESPECTO AL DE UNA SUPERFICIE PLANA SERÁ, POR TANTO, ENERGÉTICAMENTE FAVORABLE LA TRANSFERENCIA , DEL VAPOR DE LAS SUPERFICIES CONVEXAS (PARTÍCULAS) A LAS CÓNCAVAS (CUELLO) EN LOS PROCESOS DE SINTERIZACIÓN. , LUEGO, PUEDE ESTABLECERSE UN TRANSPORTE DE MATERIA, EN FASE VAPOR, DESDE LAS SUPERFICIES CONVEXAS HACIA LAS CÓNCAVAS, MECANISMO QUE SE CONOCE CON EL NOMBRE EVAPORACIÓNCONDENSACIÓN. 2γ r ⎛ 2γ Vm PCURVA = P0 ⎜ 1 + RTr ⎝ ⎛ 2γ Va ⎞ ⎞ = P ⎟ 0 ⎜1+ kTr ⎟⎠ ⎠ ⎝ Given that the radius of curvature is defined as negative for a concave surface and positive for a convex surface, the pressure of a material above a convex surface is greater than that over a flat surface, and viceversa for a concave surface. For example, the pressure inside a pore of radius r would be less than that over a flat surface; conversely, the pressure surrounding a collection of fine spherical particles will be greater than that over a flat surface IT IS ONLY BY APPRECIATING THIS FACT THAT SINTERING CAN BE UNDERSTOOD. PORO SUPERFICIE PLANA PARTICULA VACANTES Given that a good measure of the ENTHALPY OF FORMATION OF A VACANCY is the difference in bonding between an atom in the bulk of the solid versus when it is on the surface, referring once again to Figure 10.8 and focusing on the shaded atoms will make it obvious why it costs LESS ENERGY TO CREATE A VACANCY IN THE VICINITY OF A CONCAVE SURFACE THAN A CONVEX ONE. The thermodynamic driving force for sintering is the reduction in total interfacial energy However, in terms of kinetics, the differences in bulk pressure, vapour pressure and vacancy concentration due to interface curvature induce material transport Note that the three kinds of thermodynamic phenomena (differences in bulk pressure, vapour pressure and vacancy concentration) occur simultaneously and independently. MECANISMOS DE SINTERIZACIÓN. MODELIZACIÓN DEL PROCESO DE SINTERIZACIÓN Camino (1) Camino (2) :Dos caminos (3) Camino (4) (5) VOLUME DIFFUSION (1).- The mass can be transferred from the surface to the neck area (path 3) (2).- The mass can be transferred or from the grain boundary area to the neck area (path 5) (5) (4) (2) (3) (1) Material transport paths during sintering Mecanismos de transporte de materia durante las etapas de la sinterización. COARSENING IT IS IMPORTANT to appreciate that any mechanism in which the SOURCE OF MATERIAL IS THE SURFACE OF THE PARTICLES and THE SINK IS THE NECK AREA CANNOT LEAD TO DENSIFICATION, because such a mechanism does not allow the particle centers to move closer together Consequently, evaporation— condensation, surface diffusion, and lattice diffusion from the surface to the neck area cannot lead to densification. They do, however, result in A CHANGE IN THE SHAPE OF THE PORES, A GROWTH IN THE NECK SIZE, AND A INCREASE IN COMPACT STRENGTH. Moreover, the smaller grains, with their smaller radii of curvature, will tend to "evaporate" away and plate out on the larger particles, RESULTING IN A COARSENING OF THE MICROSTRUCTURE 9Evaporation—condensation, path 1 9Surface diffusion, path 2 9Volume diffusion. Mass transferred from the surface to the neck area, path 3 DENSIFICACIÓN Atomistically, both mechanisms entail the diffusion of ions from the grain boundary region toward the neck area, for which the driving force is the curvature-induced vacancy concentration. Because there are more vacancies in the neck area than in the region between the grains, a vacancy flux develops away from the pore surface into the grain boundary area, where the vacancies are eventually annihilated. An equal atomic flux will diffuse in the opposite direction, filling the pores. NECK AREA GRAIN BOUNDARY ¾Volume diffusion. The mass can be transferred from the grain boundary area to the neck area, path 5 ¾Grain boundary diffusion from the grain boundary area to the neck area, path 4 RELACIONES GEOMÉTRICAS Parámetros geométricos para el modelo de dos esferas usado en la derivación de las ecuaciones de la etapa inicial de la sinterización de partículas cristalinas. (a).- Mecanismos que no densifican (b).- Mecanismos que densifican RELACIONES GEOMÉTRICAS ETAPAS DE LA SINTERIZACIÓN Cuando dos o más partículas sólidas de un material capaz de sinterizarse se ponen en contacto y son sometidas a cocción, SU comportamiento se puede esquematizar mediante TRES ETAPAS IDEALIZADAS (Una etapa representa un intervalo de tiempo o de densidad en el cual se considera que la microestructura está razonablemente bien definida) ¾INICIAL O FORMACIÓN DE CUELLOS (NECKING STAGE) ¾INTERMEDIA (DENSIFICACIÓN Y CRECIMIENTO DE GRANOS) ¾ FINAL (FORMACIÓN DE POROSIDAD CERRADA) (a).- Polvo de partida. Esferas tangentes (b).- ETAPA INICIAL, cerca del final de esta etapa las esferas comienzan a coalescer (c).- ETAPA INTERMEDIA. Los granos adoptan la forma de un tetracaidecaedron, encerrando canales de poros en los bordes de grano (d).- ETAPA FINAL. Los poros son inclusiones tetraédricas en los vértices donde se encuentran cuatro tetracaidecaedros. ETAPAS DE LA SINTERIZACIÓN (I).- PRIMERA ETAPA O INICIAL - FORMACIÓN DE CUELLOS O PUENTES (NECKING STAGE). - REORDENAMIENTO (II).- SEGUNDA ETAPA O INTERMEDIA - CRECIMIENTO DE CUELLOS - CRECIMIENTO DE GRANOS. - ALTA CONTRACCIÓN (DENSIFICACIÓN) - FASE CONTINUA DE POROS. (III).- TERCERA ETAPA O FINAL - INTENSO CRECIMIENTO DE GRANOS. - FASE DISCONTINUA DE POROS (FORMACIÓN DE POROSIDAD CERRADA) - ELIMINACIÓN DE POROS EN LAS JUNTAS DE GRANO. It is assumed to last until the radius of the neck between the particles has reached a value of 0.4–0.5 of the particle radius For a powder system with an initial density of 0.5–0.6 of the theoretical density, this corresponds to a linear shrinkage of 3 to 5% or an increase in density to 0.65 of the theoretical when the densifying mechanisms dominate. The intermediate stage normally covers the major part of the sintering process, and it is taken to end when the density is 0.9 of the theoretical. Some of the main parameters associated with the three idealized stages of sintering are summarized in table Ejemplos de microestructuras reales (Secciones planas) para: (a).- Etapa inicial (b).- Etapa intermedia (c).- Etapa final ETAPA INICIAL / ECUACIONES CINETICAS MECANISMO DE EVAPORACIÓN - CONDENSACIÓN The pressure differential between the surface of the particle and the neck area results in a net matter transport, via the gas phase from the surface to the neck La sinterización en fase vapor solo es importante en procesos efectuados a elevada temperatura, próxima a la de fusión de las partículas que constituyen el aglomerado poroso α= Coeficiente de evaporación r ρ MODELO ESFERAS TANGENTES SI SE OBSERVAN LOS CAMBIOS EN LA ESTRUCTURA QUE TIENEN LUGAR EN LA SINTERIZACIÓN POR ESTE MECANISMO, APARECE CLARAMENTE QUE LA DISTANCIA ENTRE LOS CENTROS DE LAS PARTÍCULAS NO CAMBIA, Y, POR TANTO, NO TIENE LUGAR UNA CONTRACCIÓN DE LA PIEZA NI UNA REDUCCIÓN DE LA POROSIDAD TOTAL DE LA MISMA, SOLO CAMBIA LA FORMA DE LOS POROS ESTE CAMBIO DE FORMA DE LOS POROS PUEDE TENER UNA APRECIABLE INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES, PERO NO AFECTA A LA DENSIDAD DEBIDO A QUE LA PRESIÓN DE VAPOR AUMENTA EXPONENCIALMENTE CON LA TEMPERATURA, LA SINTERIZACIÓN POR ESTE MECANISMO ES ALTAMENTE DEPENDIENTE DE LA TEMPERATURA. SON, POR TANTO, EL TAMAÑO DE PARTÍCULA INICIAL Y LA TEMPERATURA DE COCCIÓN (QUE FIJA LA PRESIÓN DE VAPOR) PARA UN MATERIAL DETERMINADO, LAS VARIABLES QUE FUNDAMENTALMENTE CONTROLAN EL PROCESO. Estos resultados indican que el crecimiento del cuello entre las partículas aumenta con 1/6 de la potencia del tiempo (experimentalmente observado para muchos metales y sistemas cerámicos), y la contracción es proporcional a los 1/3 de la potencia del tiempo. OBSERVACIONES GENERALES Usually the ACTIVATION ENERGIES for surface, grain boundary, and lattice diffusivity increase in that order. Thus surface diffusion is favored at lower temperatures and lattice diffusion at higher temperatures Comparing Eqs. (10.16), (10.17), (10.18) and (10.19), grain boundary and surface diffusion are preferred over lattice diffusion for smaller particles Lattice diffusion, however, is favored at long sintering times, high sintering temperatures, and larger particles. However, by far the most forgiving mechanism with respect to particle size is viscous sintering. It is important to note that these general trends also extend through the intermediate- and final-stage sintering stages. (5) (4) (1) (2) (3) RESUMEN DE LAS ECUACIONES CINÉTICAS PARA VARIOS MECANISMOS DE LA ETAPA INICIAL DE LA SINTERIZACIÓN SEGUNDA ETAPA. DENSIFICACIÓN Y CRECIMIENTO DE LOS GRANOS EL EFECTO MACROSCÓPICO MÁS CARACTERÍSTICO EN ESTA ETAPA DE LA SINTERIZACIÓN, ES UNA MARCADA CONTRACCIÓN DE LA MUESTRA, QUE ALCANZA CASI EL VALOR FINAL DE TODO EL PROCESO. PARALELAMENTE AL AUMENTO DE LA CONTRACCIÓN, TIENE LUGAR UNA REDUCCIÓN INTENSA DE LA POROSIDAD ABIERTA Y CONSECUENTEMENTE UN AUMENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DEL MATERIAL ETAPA INTERMEDIA DE LA SINTERIZACIÓN This intermediate stage model assumes equal shrinkage of pores in a radial direction FORMACION DE UN TETRACAIDECAEDRON TRUNCADO UN OCTAEDRO lp A tetrakaidecahedron is constructed from an octahedron by trisecting each edge and joining the points to remove the six edges The resulting structure has 36 edges, 24 corners, and 14 faces (8 hexagonal and 6 square). The volume of the tetrakaidecahedron is lp = Edge length of the tetrakaidecahedron. Each pore is shared by three tetrakaidecahedra, and if r is the radius of the pore, then the total volume of the porosity per unit cell is The porosity of the unit cell, Vp/Vt, is therefore DENSIFYING MECHANISMS: Lattice diffusion Grain boundary diffusion DIFUSION VACANTES Plastic flow is not expected to operate in any significant way for ceramic systems Vista expandida de uno de los canales de poros cilíndricos. Las vacantes pueden difundir por los bordes de grano (flecha con trazos) o a través del volumen (flechas sólidas). Hay que señalar que en ambos casos las vacantes son aniquiladas en los bordes de grano. ETAPA INTERMEDIA/ ECUACIONES DE LA SINTERIZACIÓN. Siguiendo el análisis de Coble, se derivan las ecuaciones cinéticas de la sinterización por DIFUSIÓN EN RED Y DIFUSIÓN EN BORDE DE GRANO DIFUSIÓN EN RED O VOLUMÉTRICA PC ≈ r2 2 lp ≈ 10 DL γ SV Va 3 lp kT ( tf − t ) tf =Tiempo hasta que el poro desaparece Este modelo se aplica hasta que los poros se hacen aislados VELOCIDAD DE DENSIFICACIÓN 1 dρ 1 DL γ SV Va ≈ 10 ρ dt ρ G 3 kT Sección A-A Tamaño de grano G ≈ lp Esta ecuación predice que la velocidad de densificación a una densidad fija es inversamente proporcional al cubo del tamaño de grano ECUACIONES DE LA SINTERIZACIÓN/DIFUSIÓN EN BORDE DE GRANO. ⎡ ⎤ 1 d ρ 4 ⎢ DBGδ BG γ SV Va ⎥ = ρ dt 3 ⎢ ρ (1 − ρ ) 12 G 4 kT ⎥ ⎣ ⎦ Esta ecuación predice que la velocidad de densificación a una densidad fija es inversamente proporcional a la cuarta potencia del tamaño de grano. Este proceso se autoacelera, desde que los cilindros se hacen más pequeños en diámetro, su curvatura se incrementa y el gradiente de concentración de vacantes también se incrementa. El proceso no sigue indefinidamente; a medida que los poros se hacen más largos y más finos, se hacen inestables y se dividen en poros esféricos más pequeños a lo largo de los bordes de grano y/o en los puntos triples entre los granos En dicho instante, la etapa intermedia de la sinterización finaliza y comienza la final. ⎡ D δ γ V ⎤ 2 PC = 2 = ⎢ BG BG1 SV a ⎥ t 3 a p ⎢ ρ (1 − ρ ) 2 G 4 kT ⎥ ⎣ ⎦ r2 TERCERA ETAPA / FORMACIÓN DE POROSIDAD CERRADA EN ESTA ETAPA DE LA SINTERIZACIÓN, LOS POROS TIENDEN A CONSEGUIR LA FORMA ESFÉRICA, PERDIENDO SU TEXTURA CONTINUA Y SE AÍSLAN EN LA MASA DE LA PIEZA. ESTA ETAPA FINAL DE LA SINTERIZACIÓN IMPLICA LA ELIMINACIÓN DE LA POROSIDAD FINAL, QUE DESAPARECE POR LA DIFUSIÓN DE VACANTES A LO LARGO DE LAS FRONTERAS DE GRANO. POR LO TANTO, LOS POROS DEBEN PERMANECER CERCA DE LAS FRONTERAS DE GRANO. Cambios que ocurren durante la etapa final de la sinterización: (a).- Crecimiento de los granos y porosidad discontinua (b).- Continúa el crecimiento de grano y se reduce la porosidad (c).- Continua el crecimiento de grano y se elimina la porosidad ELIMINACIÓN DE POROS En la etapa final de la sinterización tiene lugar la desaparición de la porosidad que aún permanece y el crecimiento de grano. Cuando los átomos difunden hacia los poros y las vacantes son transportadas lejos de los poros hacia un sumidero tal como bordes de grano, dislocaciones o superficies externas del cristal, los poros serán eliminados. En la etapa final de la sinterización de materiales policristalinos, el sistema se idealiza en términos de una serie de tetracaidecaedros de igual tamaño con poros esféricos del mismo tamaño en los vértices El tetracaidecaedro tiene 24 poros (uno en cada vértice) y cada poro esta compartido por cuatro tetracaidecaedros, por lo que el volumen de poro asociado a cada tetracaidecaedro es: 24 4 VP = donde la r es el radio de un poro Haciendo uso de la ecuación 4 3 πr3 VT = 8 2a p3 la porosidad del tetracaidecaedro simple es: 8π r 3 π ⎛ r PS = = ⎜ 8 2a p3 2 ⎜⎝ a p ⎞ ⎟⎟ ⎠ 3 MODELO BASADO EN LA DIFUSIÓN VOLUMÉTRICA Construcción geométrica usada para modelizar la eliminación de la porosidad, por difusión volumétrica En este modelo, la fuente de vacantes es la superficie de los poros de radio ρP y el sumidero es la superficie esférica de radio R, donde R >> ρP PORO ρP= Radio poro (10.24) where P0 is the porosity at the beginning of the final stage of sintering. This model predicts that the porosity during this stage will decrease linearly with time and inversely as d3. In other words, smaller grains should result in much faster porosity elimination Construcción geométrica usada para modelar la eliminación de la porosidad, asumiendo difusión en borde de grano, donde las vacantes están limitadas a difundirse a lo largo de un borde de grano de ancho δbg. LOS CANALES DE POROS SE ROMPEN, FORMÁNDOSE POROS AISLADOS. ESTO COMUNMENTE OCURRE CUANDO LA DENSIDAD DE LA MUESTRA SE HA INCREMENTADO HASTA ≈ 92 % DE LA DENSIDAD TEÓRICA DEL MATERIAL. EFECTO DEL ÁNGULO DIEDRAL EN LA ELIMINACIÓN DE LOS POROS LA FORMA Y LA FRACCIÓN DE VOLUMEN DE POROS evolucionan continuamente durante el proceso de sinterización, y la comprensión de dicha evolución es crítica para entender como puede obtenerse densidades teóricas altas. Existe una fuerza motriz para contraer los poros en todo momento. (a).- Distorsión de la forma esférica del poro por movimiento de la frontera de grano (b).- Aglomeración de los poros durante el crecimiento de grano EFECTO DEL ÁNGULO DIEDRAL EN LA ELIMINACIÓN DE LOS POROS Si se permite al poro contraer una cantidad igual al área sombreada, la energía en exceso eliminada es proporcional a 2ΓγSV mientras que la energía en exceso ganada será proporcional a λγGB La relación entre la energía Intersección de 4 granos alrededor perdida y la ganada es: de un poro Energía perdida 2Γγ SV = λγ BG Energía ganada ⎛Φ⎞ γ BG = 2γ SV cos ⎜ ⎟ ⎝2⎠ ⎛ϕ ⎞ ⎛ϕ ⎞ 2λγ SV cos ⎜ ⎟ cos ⎜ ⎟ 2Γγ SV ⎝2⎠ = ⎝2⎠ = λγ BG ⎛Φ⎞ ⎛Φ⎞ 2λγ SV cos ⎜ ⎟ cos ⎜ ⎟ ⎝2⎠ ⎝2⎠ ⎛ϕ ⎞ Γ cos ⎜ ⎟ = ⎝2⎠ λ 2Γγ SV λγ BG =1 si φ=Φ En otras palabras, cuando los granos alrededor de un poro se encuentran de modo que ⎛Φ⎞ γ BG = 2γ SV cos ⎜ ⎟ la fuerza motriz para la migración de borde ⎝ 2 ⎠ grano y la contracción del poro tiende a 0 Si se quieren eliminar completamente LOS POROS, sus números de coordinación tienen que ser menor que un cierto valor crítico nc , el cual esta relacionado con el ángulo diedral mediante la expresión: 360 where is the dihedral angle and n the nc < number of grains surrounding the pore 180-Φ The surface curvature of the grains around an isolated pore is affected by their number and the dihedral angle between them Figure illustrates schematically the three types of surface curvature associated with various numbers of grains for a two-dimensional system and a dihedral angle of 120º For more than six grains the grain surface is convex and the chemical potential of atoms on the grain surface is higher than at the grain boundary. The pore has a tendency to expand. In contrast, for a Variation of pore shape with the number of grain number less than six, surrounding grains. the pore tends to shrink. Dihedral angle assumed to be 120º. La curvatura de la superficie de los poros se incrementa a medida de que el ángulo diedral se incrementa. Cuando un poro está localizado en la junta de tres o más granos, la curvatura de la superficie del poro se determina por el ángulo diedral y el número de granos en contacto con el poro Para un poro de tres lados cuando φ = 60 º el poro tendrá lados rectos y no habrá una fuerza motriz para la contracción. Por lo tanto, ese ángulo es un ángulo diedral crítico, φcrít, para la contracción del poro. Efecto del ángulo diedral y de la razón energía de borde de grano a energía superficial en la forma de los poros. Ángulos diedrales bajos resultan en poros alargados y ángulos diedrales altos resultan en poros esféricos. Se puede concluir que el incremento del ángulo diedral, en principio, debe ayudar en los últimos estados de la sinterización. Sin embargo, la situación no es simple, dado que se puede demostrar también que la avidez de los poros a los bordes de grano es más fuerte para ángulos diedrales más pequeños Dado que para eliminar los poros tienen que permanecer adjuntos a los bordes de grano, esta última propiedad tendería a sugerir que bajos ángulos diedrales ayudarían en la prevención de la separación poroborde y así ser beneficioso LOS POROS INDIVIDUALES SON O DE FORMA LENTICULAR, SI SE SITÚAN SOBRE LOS BORDES DE GRANO, O REDONDEADOS, SI SE DISTRIBUYEN DENTRO DE UN GRANO. UNA CARACTERÍSTICA IMPORTANTE DE ESTE ESTADO ES EL AUMENTO EN LAS MOVILIDADES DE LOS POROS Y DE LOS BORDES DE GRANO, QUE TIENE QUE SER CONTROLADO SI SE QUIERE ALCANZAR LA DENSIDAD TEÓRICA. SINTERIZACIÓN EN PRESENCIA DE FASE LIQUIDA La sinterización en presencia de fase líquida es una técnica importante para la OBTENCIÓN DE COMPONENTES CERÁMICOS DENSOS a partir de piezas en verde de polvos cerámicos compactados La formación de una fase líquida se usa, comúnmente, para ayudar a la sinterización y a la evolución microestructural La cantidad de fase liquida oscila entre el 1 y el 20 % y se forma al calentar la mezcla de polvos cerámicos En los sistemas que dependen de la formación de un líquido eutéctico, los diagramas de fase juegan un papel importante en la selección del aditivo y en la elección de las condiciones de cocción. SINTERIZACIÓN EN PRESENCIA DE FASE LIQUIDA La sinterización en presencia de fase líquida ofrece, sobre la sinterización en estado sólido, las ventajas siguientes: 1.- Aumentar la velocidad de densificación (Proceso de sinterización más rápido) 3.- Densificación uniforme 3.- Acelerar el crecimiento de grano 4.- Producir propiedades específicas de los límites de grano The presence of a liquid REDUCES THE FRICTION BETWEEN PARTICLES and INTRODUCES CAPILLARY FORCES, that result in the dissolution of sharp edges and the rapid rearrangement of the solid particles. CALENTAMIENTO Una determinada proporción del material a sinterizar se encuentra en estado líquido SINTERIZACIÓN EN PRESENCIA DE FASE LIQUIDA Hay tres requisitos generales para que tenga lugar la sinterización en presencia de fase liquida: 1.- Debe de estar presente una fase liquida a la temperatura de sinterización 2.- La fase liquida debe mojar adecuadamente al sólido, es decir el ángulo de contacto, θ, ha de ser pequeño 3.- La solubilidad del sólido en la fase liquida debe ser apreciable LIQUIDO SITUADO SOBRE UNA SUPERFICIE SÓLIDA The degree of wetting and whether a system is wetting or nonwetting are quantified by the equilibrium contact angle θ that forms between the liquid and the solid BALANCE DE FUERZAS γ SV = γ LS + γ LV cos θ cos θ = γ SV − γ LS γ LV It is clear that high values of γSV and low values of γLS and/or γLV promote wetting. THE COMPLETE PENETRATION OF GRAIN BOUNDARIES WITH A LIQUID IS ALSO IMPORTANT FOR MICROSTRUCTURAL DEVELOPMENT (E.G., IT COULD LEAD TO THE BREAKUP OF AGGLOMERATES) A necessary condition for the penetration and separation of the grains with a thick liquid film is γGB > 2γLS This implies that the equilibrium dihedral angle ψ and defined as ψ/2 ⎛Ψ⎞ ⎟ ⎝2⎠ γ GB = 2γ LS cos ⎜ must be zero Figura 10.3.b It follows that high values of γGB and low values of γLS are desirable FUERZAS DE CAPILARIDAD When solids and liquids are present together, CAPILLARY FORCES that result from surface tension, ARE GENERATED THESE FORCES CAN GIVE RISE TO STRONG ATTRACTIVE FORCES BETWEEN NEIGHBORING PARTICLES, WHICH WHEN COMBINED WITH THE LUBRICATING POTENTIAL OF THE LIQUID, CAN LEAD TO VERY RAPID AND SIGNIFICANT PARTICLE REARRANGEMENT AND DENSIFICATION The origin of the attractive forces is twofold: the force exerted by the pressure differential across the meniscus that results from its curvature and the component of the liquid/vapor surface energy normal to the two surfaces Solid cylinder of radius X placed between two plates, and the system is heated so as to melt the solid ANGULO DE CONTACTO, θ = 90º Here it is assumed that the cylindrical shape is retained upon melting ⎡1 1 ⎤ ΔP = γ ⎢ + ⎥ ⎣ r1 r2 ⎦ γ SV = γ LS + γ LV cos θ ANGULO DE CONTACTO, θ < 90º Upon melting, the liquid will spread and pull the plates closer as a result of two forces. The first component is due to negative pressure that develops in the meniscus as a result of its negative curvature, or (10.41) Typically, the pores during liquid-phase sintering are on the order of 0.1 to 1 μm. For a liquid with a γLV on the order of 1 J/m2, this translates to compressive stresses [Eq. (10.41)] between particles on the order of 1 to 10 MPa These stresses together with the greatly enhanced diffusion rates in the liquid are key to the process ANGULO DE CONTACTO, θ > 90º In this case the liquid will bead up and push the plates apart. This simple experiment makes it clear why a wetting system is a necessary condition for liquid-phase sintering to occur. γLV γ SV = γ LS + γ LV cos θ Particle rearrangement Solution reprecipitation Solid-state sintering Spherical particles held together by liquid capillary pressure PARTICLE REARRANGEMENT Densification results from: Particle rearrangement under the influence of capillary forces Filling of pores by the liquid phase This process is very rapid, and if during the early stages of sintering, the liquid flows and completely fills the finer pores between the particles, 100 percent densification can result almost instantaneously. SOLUTION - REPRECIPITATION SOLUTION REPRECIPITATION Obviously, for this process to occur, there must be some solubility of the solid in the liquid and wetting. It is worth noting here that in addition to densification, coarsening or Ostwald ripening will occur simultaneously by the dissolution of the finer particles and their reprecipitation on the larger particles. Effect of small amounts of liquid on coarsening of microstructure SOLID-STATE SINTERING Once a rigid skeleton is formed, liquid-phase sintering stops and solid-state sintering takes over, and the overall shrinkage or densification rates are significantly reduced. A schematic of a typical shrinkage curve for the three phases of sintering is shown in Figure (log scale on the x axis). Relative to the other two processes, particle rearrangement is the fastest, occurring in the time scale of minutes. The other two processes take longer since they depend on diffusion through the liquid or solid. Time dependence of shrinkage evolution as a result of the mechanisms discussed Una desventaja de este tipo de sinterización es que la fase líquida usada para promover la densificación, comúnmente, permanece como fase vítrea intergranular que puede degradar las propiedades mecánicas a altas temperaturas tales como la resistencia a la fluencia y a la fatiga Otra desventaja es que las cerámicas densificadas por sinterización en presencia de fase liquida son susceptibles de que su forma se distorsione y puede ser complicado controlar los parámetros de sinterización debido a las complicaciones adicionales que supone la presencia de la fase liquida (por ejemplo, la disolución y cristalización dependientes de la temperatura). CARACTERÍSTICAS DE LA SINTERIZACIÓN EN PRESENCIA DE FASE LÍQUIDA AUMENTO DE LA DENSIFICACIÓN Comparada con la sinterización en estado sólido la presencia de fase líquida conduce a un aumento de la densificación a través de: (1).- Mejora del reordenamiento de las partículas sólidas. (2).- Mejora del transporte de masa a través de la fase líquida. La fricción entre las partículas se reduce de tal modo que ellas se reordenan más fácilmente bajo la acción de las tensiones compresivas, debidas a la capilaridad, ejercidas por la presencia de la fase líquida Modelo idealizado de dos esferas comparando los aspectos microestructurales de la sinterización: (a).- Sinterización en estado sólido (b).- Sinterización en presencia de fase líquida. CARACTERÍSTICAS DE LA SINTERIZACIÓN EN PRESENCIA DE FASE LÍQUIDA (2).- Mejora del transporte de masa a través de la fase líquida En la sinterización en estado sólido mediante la difusión a través de los límites de grano, un parámetro importante que controla la velocidad de difusión es el producto del coeficiente de difusión en los límites de grano, DGB, por el espesor del límite de grano, δGB En la sinterización en presencia de fase líquida el parámetro correspondiente es el producto del coeficiente de difusión, DL, de los átomos de soluto en la fase líquida por el espesor del puente liquido, δGL Puesto que, δGL es, típicamente, varias veces más grande que δGB y además la difusión a través de la fase líquida es más rápida que a través de la fase sólida, la presencia de una fase líquida proporciona un medio para aumentar el transporte de masa HOT PRESSING AND HOT ISOSTATIC PRESSING By now it should be clear that the driving force for densification is the chemical potential gradient between the atoms in the neck region and that at the pore This can be accomplished by application of a compressive pressure to the compact during sintering. In other words, the simultaneous application of heat and pressure If the applied pressure is uniaxial, the process is termed hot pressing, whereas if it is hydrostatic, theprocess is termed hot isostatic pressing or HIP. The concentration of vacancies in an area subjected to a stress Cstress is related to C0 by: THE MAJOR ADVANTAGE of hot pressing and HIP is the fact that the densification occurs quite readily and rapidly, minimizing the time for grain growth, which results in a finer and more uniform microstructure THE MAJOR DISADVANTAGES, however, are the costs associated with tooling and dies and the fact that the process does not lend itself (no se presta) to continuous production, since the pressing is usually carried out in a vacuum or an inert atmosphere. FACTORES QUE AFECTAN AL PROCESO DE SINTERIZACIÓN. 1.- Densidad en verde Existe una correlación entre la densidad en verde (previa a la sinterización) y la densidad final, dado que con una densidad en verde más alta, tiene que eliminarse un menor volumen de poros 2.- Uniformidad de la microestructura en verde Más importante que la densidad en verde es la uniformidad de la microestructura en verde y la AUSENCIA DE AGLOMERADOS 3.- Distribución de tamaño Distribuciones de tamaño de grano estrechas disminuirán la tendencia hacia un crecimiento de grano anormal 4.- Temperatura. Puesto que la difusión es la responsable de la sinterización, claramente el incremento de la temperatura mejorará la cinética de sinterización, debido a que el coeficiente de difusión D es activado térmicamente Las energías de activación para la difusión volumétrica son usualmente más altas que aquellas para las difusiones en borde de grano y superficiales. El aumento de la temperatura mejora los mecanismos de difusión volumétrica que son los que conducen a la densificación. FACTORES QUE AFECTAN AL PROCESO DE SINTERIZACIÓN. 5.- Atmósfera de sinterización El efecto de la atmósfera puede ser crítico en la densificación de un polvo compactado. En algunos casos, la atmósfera puede mejorar la difusividad de especies controlantes de la velocidad, por ejemplo, por influencia en la estructura de los defectos. En otros casos, la presencia de un cierto gas puede promover el aumento del tamaño de grano por la mejora de la presión de vapor y la supresión total de densificación. Otra importante consideración es la solubilidad del gas en el sólido. Gases con limitada solubilidad pueden provocar una porosidad residual. De este modo, debido a que la presión del gas dentro de los poros se incrementa a medida que ellos se contraen, es importante elegir un gas de atmósfera de sinterización que se disuelva fácilmente en el sólido. FACTORES QUE AFECTAN AL PROCESO DE SINTERIZACIÓN. 6.- Impurezas El papel de las impurezas ha sido extensamente estudiado, y hasta la fecha sus efectos pueden ser comentados como sigue: (a).- Aditivos de sinterización. Se añaden intencionadamente para formar una fase líquida. También es importante señalar que el papel de las impurezas no siempre se aprecia. La presencia de impurezas puede formar eutécticos de baja temperatura con lo que la cinética de los procesos de sinterización puede mejorarse, aún en muy pequeñas concentraciones. (b).- La supresión del aumento del tamaño de grano por reducción de la velocidad de evaporación y el descenso de la difusión superficial. Un ejemplo clásico son las adiciones de boro al SiC, sin las que el SiC no podría densificar. (c).- La supresión del crecimiento de grano y la disminución de la movilidad del borde de grano. (d).- Mejora de la velocidad de difusión. Una vez que se identifica el ión limitante de la velocidad durante la sinterización, la adición del dopante apropiado, que entraría en solución y crearía vacantes en la subred, debería, en principio, mejorar la cinética de densificación. FACTORES QUE AFECTAN AL PROCESO DE SINTERIZACIÓN. 7.- Tamaño de partícula Dado que la fuerza motriz para la densificación es la reducción del área superficial, mientras MÁS GRANDE ES EL ÁREA SUPERFICIAL INICIAL MÁS GRANDE ES LA FUERZA MOTRIZ, parecería que se debería usar el tamaño de partícula más fino posible. Aunque en principio esto parece una buena decisión, en la práctica PARTÍCULAS MUY FINAS PRESENTAN SERIOS PROBLEMAS. A medida que la relación (Superficie/Volumen) de las partículas se incrementa las fuerzas electrostáticas y otras fuerzas superficiales se convierten en dominantes, lo que lleva a la AGLOMERACIÓN DE LAS PARTÍCULAS. Cuando se produce el calentamiento, los aglomerados tienden a sinterizar junto a las partículas más grandes, lo que no solamente elimina la fuerza motriz para la densificación sino que también crea GRANDES POROS ENTRE LOS AGLOMERADOS PARCIALMENTE SINTERIZADOS QUE POSTERIORMENTE SON DIFÍCILES DE ELIMINAR CERÁMICAS TRADICIONALES / COCCIÓN LA RAZÓN DE SER DE LA CERÁMICA, ASÍ COMO SU IMPORTANCIA ECONÓMICA, SE BASAN EN EL HECHO DE QUE LA COCCIÓN DE LAS PASTAS, PREVIAMENTE CONFORMADAS (PIEZA EN VERDE), PROVOCA UNA MODIFICACIÓN FUNDAMENTAL EN SUS PROPIEDADES, DANDO LUGAR A: -UN MATERIAL DURO DE CONSISTENCIA PÉTREA E INALTERABILIDAD DE LA FORMA - SE ELEVA SU DUREZA Y RESISTENCIA MECÁNICA -RESISTENTE AL AGUA Y A LOS PRODUCTOS QUÍMICOS CERÁMICAS COCCIÓN LA COCCIÓN DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS CONSTITUYE LA ETAPA MÁS IMPORTANTE DEL PROCESO DE FABRICACIÓN EN ESTA FASE SE PONE DE MANIFIESTO SI LAS OPERACIONES O ETAPAS DE FABRICACIÓN ANTERIORES SE HAN DESARROLLADO CONVENIENTEMENTE Y SI EL PRODUCTO COCIDO HA ADQUIRIDO LAS PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DESEADAS FIJADAS POR LAS NORMAS La etapa de cocción será exitosa siempre y cuando las etapas anteriores de preparación de materias primas, moldeo y secado se hayan hecho correctamente. CERÁMICAS COCCIÓN OBJETO DE LA COCCIÓN MEDIANTE EL APORTE DE CALOR, SEGÚN UN PLAN PREESTABLECIDO, TIENEN LUGAR TRANSFORMACIONES FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS COMPONENTES DE LA PIEZA EN VERDE QUE MODIFICAN LA ESTRUCTURA QUÍMICA Y CRISTALINA DE LAS ARCILLAS DE FORMA IRREVERSIBLE, ADQUIRIENDO CONSISTENCIA PÉTREA Y OBTENIÉNDOSE FINALMENTE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS A LOS QUE CONFIERE SUS PROPIEDADES FINALES. ¿POR QUÉ CALENTAR Y ENFRIAR SEGÚN UN PLAN PREESTABLECIDO? • Para evitar roturas durante el calentamiento • Para que la cocción sea uniforme y se logren los efectos esperados • Para no sobrepasar la máxima temperatura admisible por los materiales y así generar deformaciones de las piezas • Para evitar roturas durante el enfriamiento SI LAS VARIACIONES DE VOLUMEN NO SE PRODUCEN DE MODO REGULAR DURANTE EL PROCESO DE COCCIÓN, LAS PIEZAS PRESENTARÁN FALTA DE UNIFORMIDAD Y TENSIONES. ES NECESARIO, PUES, CONTROLAR LA VELOCIDAD DE COCCIÓN YA QUE UNA CONTRACCIÓN RÁPIDA PUEDE LLEVAR A TENSIONES Y PROVOCAR LA ROTURA. •La velocidad de calentamiento y enfriamiento FACTORES IMPORTANTES de las piezas debe permitir que los cambios El tiempo de cocción a la máxima dimensionales y estructurales del material se temperatura, que depende de las realicen sin que la pieza se rompa. dimensiones del producto ya que es necesario un tiempo que permita que las partes centrales del producto alcancen la temperatura requerida. Ciclo de cocción en un horno túnel. Vc= 1.5 ºC/min Vc= 1 ºC/min Vc= 1 ºC/min Vc= 2.8 ºC/min CERÁMICAS COCCIÓN Las temperaturas de trabajo suelen ser las siguientes: -PRODUCTOS POROSOS DE LADRILLERIA Y TEJERÍA: 900° a 1000°C -LOZA Y GRES CERÁMICO: 1000° a 1300°C -PORCELANA, REFRACTARIOS Y VITRIFICADOS: 1300° a 1500°C Condiciones para una buena cocción (1).- UNIFORMIDAD DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO (2).- CONTROL DE LA CURVA DE COCCIÓN DURANTE EL CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO, YA QUE PUEDEN PRESENTARSE TENSIONES QUE PRODUZCAN ROTURAS. (3).- ATMÓSFERA DEL HORNO CONTROLADA. LA CUESTIÓN ES MÁS COMPLICADA PARA LAS PIEZAS GRUESAS, PUESTO QUE LA SUPERFICIE SE CALIENTA MÁS RÁPIDAMENTE QUE EL INTERIOR, Y DE ESTE GRADIENTE DE TEMPERATURA RESULTA UNA CONTRACCIÓN EXTERIOR MÁS RÁPIDA, QUE PUEDE TENER COMO RESULTADO LA FISURACIÓN DEL PRODUCTO ES ESENCIAL QUE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA ENTRE EL NÚCLEO Y LA SUPERFICIE DE LA PIEZA, EN EL MOMENTO DEL PASO POR LOS PUNTOS CRÍTICOS RESULTE PEQUEÑA PARA QUE LOS CAMBIOS DIMENSIONALES QUE EXPERIMENTE EL MATERIAL EN LAS CITADAS ZONAS SEA LO MÁS PARECIDO POSIBLE. REACCIONES DURANTE LA COCCIÓN -DE 0° A 400°: SE ELIMINA EL RESIDUO DE HUMEDAD CON DILATACIÓN DE LA PASTA -DE 400° A 600°: ELIMINACIÓN DEL AGUA COMBINADA DESCOMPOSICIÓN EN ÓXIDOS RETRACCIÓN DE LA PASTA Y AUMENTO DE POROSIDAD -DE 600° A 900°: FORMACIÓN DE UN METACAOLÍN INESTABLE -DE 900° A 1000°: FORMACIÓN DE SILICATOS POR REACCIÓN DE LOS ÓXIDOS -MÁS DE 1000°: TRANSFORMACIÓN MOLECULAR DE LOS SILICATOS CRISTALIZANDO EN AGUJAS De acuerdo al cociente entre sus óxidos Al2O3 y Fe2O3 las materias primas se clasifican en: - - A/F > 5.5 : Arcillas puras de alúmina para refractarios y porcelana de color blanco A/F < 5.5 : Arcillas ricas en alúmina y pobres en hierro para lozas y color amarillo grisáceo - A/F = 3 : Arcillas pobres en alúmina y ricas en hiero para materiales de construcción (tejería). Color rojo a violáceo - A/F = 1.5: Arcillas ricas en hierro y cal. También para construcción. Colores rojo claro y blanco amarillento. Efecto de las impurezas Las impurezas que aportan las arcillas, debido a su origen sedimentario, pueden mejorar alguna propiedad del material cerámico pero perjudicar otras. SiO2 (arenas): Aportan dureza y resistencia mecánica a las piezas y son desgrasantes pero quitan homogeneidad. Para evitarlo se deben moler muy finamente. CO3Ca (caliza): Tiene un efecto fundente y vitrificante pero al cocer las arcillas se descomponen dando cal viva CO2 + CaO CO3Ca + calor y esta se hidrata con carácter muy expansivo al mojar las piezas fisurándolas. Son los denominados "Caliches" que se evitan en parte moliendo finamente. CO3Mg (dolomía) Se descompone a mayor temperatura que la caliza por lo que no produce su efecto. Es refractaria Fe2O3 ( óxido de hierro) Aporta resistencia mecánica. Da arcillas más bastas y heterogéneas. Da coloración rojiza o gris SO4Ca (yeso) y álcalis No aportan ventaja alguna y por su solubilidad en agua y posterior cristalización forman eflorescencias o manchas externas. Si lo hacen internamente disgregan las piezas. CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS CERÁMICOS (1).- POR LA FORMA DE CALENTAMIENTO: - ELÉCTRICOS (RESISTENCIAS) - DE COMBUSTIÓN (LLAMAS): -COMBUSTIBLE SÓLIDO. - COMBUSTIBLE LIQUIDO. - COMBUSTIBLE GASEOSO. (2).- POR EL TIPO DE PROCESO: - INTERMITENTES. - CONTINUOS. (3).- POR LAS DISPOSICIONES DEL MATERIAL CON RESPECTO A LOS PRODUCTOS DE COMBUSTIÓN: - DE LLAMA LIBRE. - MUFLADO. HORNO TÚNEL SON DE HOGAR FIJO MOVIÉNDOSE LAS PIEZAS A COCER. EL HORNO TÚNEL DE LLAMA LIBRE ES EL MÁS CLÁSICO Y SIMPLE DE LOS HORNOS TÚNEL. ESTÁ CONSTITUIDO POR UNA GALERÍA RECTA CON UNA SECCIÓN RELATIVAMENTE PEQUEÑA Y UNA LONGITUD QUE PUEDE ALCANZAR LOS 130 METROS. LA GALERÍA ESTÁ PROVISTA DE PUERTAS A AMBOS LADOS HORNO TÚNEL HORNO TÚNEL HORNO TÚNEL Kiln wall Product 60 mm Kiln car Sand channel Car apron Effect: Cut off air from under car to inside of kiln ,save fuel , temperature difference small Sand channel ENERGY CONSERVATION (1) Reduce radiation heat loss from kiln surface Action : Cover ( 50 mm ) kiln surface by ceramic fiber or board (only for firing zone) Effect : Energy conservation 10 % ( according to the actual results and experience) Fuel ( coal ) consumption : 4,736 ton / 2001year Unit price of coal : 700,000 vnd / ton Energy consumption : 4,736 ×0.1 × 700,000 = 33,152 × 104 vnd / year = 21,400 us $ / year Ceramic fiber or board Product ( Thickness 50 mm ) Burner Kiln car (4) Provide gap between sagger and car top Action : Laying bricks between sagger and car top Effect : Increase temperature of center and lower shelve , decrease temperature difference between top and bottom Sagger Brick Car top (5) Maintain sagger height for kiln car Action : Adjust height of same level Effect : Stabilize gas flow and temperature inside kiln , improve yield