Cómo implantar un modelo de gestión industrial avanzado, con el

Cómo implantar un modelo
de gestión industrial avanzado,
con el apoyo de sistemas
de información en planta
para lograr:
Cambio cultural
Gestión participativa
Reducción de fugas de valor en los procesos
Incremento de productividad
Reducción de lead-time
Incremento de la motivación
Despliegue de objetivos en toda la planta
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1
Perfil
SISTEPLANT es una ingeniería industrial,
nacida en 1984, cuya principal actividad es la
optimización de los procesos productivos,
logísticos y organizativos de empresas de todos
los sectores, apoyándose en el modelo de
Fabricación Ajustada (Lean Manufacturing) y en
herramientas software de información.
Algunos datos significativos:
Equipo profesional: Cerca de 100 profesionales, altamente cualificados y con
amplia experiencia industrial.
Inversión I+D: 13% sobre ventas
Asociaciones: AVIC, APD, AEM, IFIP, SME, CEL
Oficinas propias: Barcelona - Bizkaia - Madrid
Representación: Brasil, México, Portugal y República Checa
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2
Servicios y Productos
INGENIERIA
Optimización de la organización y procesos
industriales, implantando el modelo de gestión
Lean Manufacturing.
• Estrategia de fabricación
• Optimización logística (lay-out, flujos, células,
reducción lead-time, …)
• Solución integral de manipulación y almacenaje
• Automatización
• Mejora Continua y 6 Sigma
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3
Servicios y Productos
MANTENIMIENTO
Auditoría y Plan Director de Mantenimiento
Organización de los recursos de Mantenimiento
Mejora de Eficiencia Productiva: TPM Fácil
Software de gestión de Mantenimiento:
PRISMA II - Gestión del Conocimiento de activos
Versiones específicas:
INDUSTRIA
INMUEBLES
FLOTAS
EMPRESAS DE SERVICIOS
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4
Servicios y Productos
GESTIÓN DE PLANTA
Software de Gestión de Producción
CAPTOR:
•Captura de datos de producción
•Monitorización
•Control de planta
•Trazabilidad
•Planificación
•Gestión de Indicadores
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5
Escenario
Alto nivel de personalización
en productos. Múltiples
referencias
Cada cliente tiene sus preferencias y
gustos individuales
Calidad
total
Vida corta de productos.
Lanzamientos de nuevos productos
cada vez con mayor frecuencia
Quiere la última novedad
CLIENTE
Exige
calidad
Lo quiere ahora
Menos
caro
Menos
coste
No quiere tenerlo hasta que
no lo necesite
Plazos de entrega
menores
Pedidos unitarios y
frecuentes
NECESIDADES DEL CLIENTE
REQUERIMIENTOS DEL FABRICANTE
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6
LEAN MANUFACTURING:
Ajustado a la demanda,
libre de defectivo,
pieza a pieza al mínimo coste
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7
Lean Manufacturing
Filosofía de negocio que busca reducir el
tiempo que transcurre desde los
requerimientos del cliente hasta la
expedición de los productos, eliminando
actividades que no aportan valor por
medio de la mejora.
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8
Lean Manufacturing
1. Se basa en las necesidades de los clientes.
• Clientes internos y externos.
• ¿Qué aporta “Valor” para el cliente?
2. Busca la eliminación de los desperdicios.
• Identificar los desperdicios y sus causas.
• ¿Cómo pueden eliminarse?
3. Para hacer más con menos.
• ¿Cómo se puede incrementar el “Valor”?
• ¿Cómo se puede consumir menos recursos?
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9
D
A
D
I
C AL
IÓ
C
C
U
RED
TES
S
O
NC
IO
C
I
V
SER
VENTAS Y
BENEFICIOS
SATISFACCIÓN
DE CLIENTES
Objetivos
ESTABLE A
LARGO PLAZO
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10
Los 7 Desperdicios Lean
© SISTEPLANT 2004
Los 7 desperdicios
1. Sobreproducción: Producción de productos antes de que sean
requeridos. Origina un flujo malo de información / productos e inventarios.
La falsa
falsa eficiencia
eficiencia
La
Célula:
Célula:
250uds./día
uds./día
250
10operarios
operarios
10
Demanda
Demanda
diariade
de
diaria
200uds.
uds.
200
FALSA EFICIENCIA:
No mira al cliente
Célula:
Célula:
200uds./día
uds./día
200
10operarios
operarios
10
Célula:
Célula:
200uds./día
uds./día
200
EFICIENCIA REAL
operarios
88operarios
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12
Los 7 desperdicios
2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar
una actividad. Repercute en la productividad y en un mayor lead time.
TIEM PO CICLO
50 min
45 min
40 min
35 min
30 min
25 min
20 min
15 min
Esperaaa
Espera
ciclos
ciclos
automáticos
automáticos
10 min
5 min
0 min
Averíasoo
Averías
fallosde
delos
los
fallos
equipos
equipos
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Puesto
1
Puest o Puest o
2
3
Puesto Puesto Puesto
4
5
6
Puest o Puest o
7
8
Puesto
9
Desequilibrio
Desequilibrio
entre
entre
procesos
procesos
13
Los 7 desperdicios
3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y
almacenar materiales.
“Las islas
islas aisladas”
aisladas”
“Las
Hayque
quetransportar
transportarelelmaterial
material
Hay
entrelas
lasislas...
islas...
entre
Seacumula
acumulaelelmaterial
materialen
enun
un
Se
paletpara
parapoder
podermoverlo...
moverlo...
palet
Secrea
creastock
stocken
encurso...
curso...
Se
Sealarga
alargaelelLead
LeadTime...
Time...
Se
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14
Los 7 desperdicios
4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que
originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute
en una menor productividad.
Hay que
empaquetarlo para
enviarlo al centro
de distribución
Siempre se tiran
3 ó 5 piezas en la
preparación
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15
Los 7 desperdicios
5. Inventarios: Acumulación de materia prima, producto en curso o
producto terminado.
El inventario
inventario es
es el
el diablo
diablo
El
veces es
es necesario,
necesario, pero
pero tenemos
tenemos que
que
AA veces
deshacernos de
de él.
él.
deshacernos
Nos engaña
engaña ocultando
ocultando los
los problemas.
problemas.
Nos
Productos
defectuosos
Averías
Retrasos en
servicio
Procesos no
equilibrados
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Planificación
defectuosa
16
Los 7 desperdicios
6. Movimiento: Cualquier movimiento (método) que no es necesario
para completar una operación de valor añadido. Repercute en una
menor productividad.
•
Búsqueda de herramientas.
•
Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse...
•
Dobles manipulaciones.
•
Diseño del puesto de trabajo mejorable.
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17
Los 7 desperdicios
7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no
cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste,
retrasos, mala calidad y un mayor lead time.
INSPECCIÓN
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 comienza la producción del Producto ROJO
INSPECCIÓN
PROCESO 1
PROCESO 2
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO
INSPECCIÓN
El proceso 1 cambia al Producto VERDE.
El proceso 2 comienza con los productos ROJOS.
INSPECCIÓN
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES.
El proceso 2 ha finalizado el lote de Productos ROJOS.
INSPECCIÓN
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 cambia a Productos AZULES.
El proceso 2 comienza con los productos VERDES.
Los productos ROJOS llegan a inspección.
DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.
NO SE SABE POR QUÉ HA PASADO.
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18
Otros desperdicios
Muda – Mura – Muri
Horas de paradas por Preparaciones
Las 3 MU´s Japonesas que recogen las 3
ineficiencias:
80
70
60
50
‹
‹
‹
MUDA: Los 7 desperdicios.
MURA: La irregularidad.
40
30
20
10
• La variación como generación del
desperdicio o como fuente para
identificar oportunidades de mejora.
25
• Ligado al concepto Lean – 6 Sigma.
20
MURI: Condiciones estresantes.
• Tanto para las personas como para las
máquinas.
– Asignación de un trabajo sin
formación previa: Originará
defectos, tiempos de ciclo mayores,
desmotivación...
– Establecer un proceso de
fabricación en una máquina que no
está diseñada para los
requerimientos de la pieza:
Defectivo, averías,...
0
ene
feb
mar
abr
may
junmediojulpor cambio
ago
sep
Minutos:
Tiempo
oct
nov
dic
ene
feb
mar
abr
may
junpreparadores
jul
ago sep
Experiencia
oct
nov
dic
nov
dic
15
10
5
0
100%
80%
60%
40%
20%
0%
ene
feb
mar
abr
may
Experto
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
jun
Formado
jul
ago
sep
oct
En formación
19
Lean Manufacturing
Y
Toyota Production System
© SISTEPLANT 2004
Lean Manufacturing = Toyota Production System
T.P.S
HERRAMIENTAS
PARA LA ELIMINACIÓN
DE DESPERDICIOS
DESPLIEGUE ESTRATÉGICO
VSM - WORKSHOP
EVENTO KAIZEN BLITZ
SISTEMAS PULL
TPM
PREPARACIONES RÁPIDAS
GESTIÓN VISUAL Y 5S´s
TAKT TIME
POKA-YOKE - SMAS ANTI ERROR
JIDOKA - AUTONOMATIZACIÓN
ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO
PANEL DE PRODUCCIÓN
OPF - FLUJO PIEZA A PIEZA
HEIJUNKA - FLUJO NIVELADO
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21
Despliegue Estratégico
X
X
X
X
Establecer referencias con envase unitario
X
LOG
1.- Puntos clave de actuación para el siguiente nivel
(Top 3 por área)
2.- A partir de estos, cada área despliega con las
siguientes herramientas:
• Workshops: Análisis cuyo output es un plan de
actuación con blitzes y/o do
- its
X
X
• Blitzes : Su output es una actuación concreta
(implantación de una mejora durante un tiempo
acotado de 3 a 5 días)
X
X
X
• Mejoras inmediatas (do
- it)
X
X
X
X
X
Rental cost
Total cost
Inventory financial cost
Action Themes
LT en entrada de material
X
X
Unidades de envase
Proceso de preparación de
pedidos
X
DELIVERABLES
Reducir el tiempo que transcurre desde la recepción
hasta la ubicación del material
Establecer para algunas referencias envases
unitarios y envases por lotes
Optimizar el proceso de preparación de pedidos
(agrupando) desde estantería
X
X
X
X
X
X
SIS
LOG
Establecer referencias con envase unitario
TARGETS OR LIMITS
Labor cost
ALM ALM ADM IND ADM ALM
Polivalencia entre entrada-inspección-ubicac
FINANCIAL RESULTS (This team)
TO
Establecer procesos administrativos necesar
X
COMPANY-WIDE KEY PRIORITY
Establecer horario de camiones
X
FROM
KEY PROJECTS
(to be supported by this team)
Reducción de inventario en DC
TO
Mejorar el aprovechamiento de superfice
Mejorar la productividad de la MO en el alma
Tabla de referencias seleccionadas
Terminales instalados y en marcha
Se eliminan albaranes y se reducen papeles
Mejorar la Calidad en la preparación de pedid
DIR DIR DIR DIR
TARGETS OR LIMITS
Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias
Plan de polivalencia
X
X
X
X
Driver numbers (This Team)
X
X
X
X
X
DIR DIR DIR DIR
KEY INDICATORS
(to be supported by this team)
1 día
Reducción en ...
X
X
X
X
%Líneas con "rotura" envase
X
X
Reducción del LT originado en el DC
X
Reducción de necesidad de m2 para áreas de almace
X
X
TARGETS
LT
Stock
% Linea / MH PG
% Errores / Lineas
OTHER INDICATORS TO WATCH
Eliminación de papeles en los procesos de entrada de
material
Reducción de papeles en preparación de pedidos
FROM
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TARGETS OR LIMITS
Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias
Se eliminan albaranes y se reducen papeles
Tabla de referencias seleccionadas
See watch indicators
Terminales instalados y en marcha
W
Plan de polivalencia
Important link
Procesos puestos en marcha
X
Errores en pedidos causados por DC
Reducción de papeles en preparación de pedidos
Procesos puestos en marcha
OTHER INDICATORS TO WATCH
Eliminación de papeles en los procesos de entrada de
material
Necesidad de terminales
• Proyectos concretos
% Linea / MH PG
% Errores / Lineas
Horario puesto en marcha
KEY INDICATORS
(to be supported by this team)
FROM
X
Eficiencia
DIR DIR DIR DIR
X
%Líneas con "rotura" envase
X
X
Reducción del LT originado en el DC
Errores en pedidos causados por DC
Eficiencia
X
1 día
Reducción en ...
Resolver problemática de OF "ficticia"
X
Reducción de necesidad de m2 para áreas de almace
X
X
TARGETS
LT
Stock
Horario puesto en marcha
X
X
Rediseño de lay-out en zona de entrada
Driver numbers (This Team)
X
X
Desaparece OF "ficitcia"
See watch indicators
Crear plano de nueva distribución
Important link
W
Lograr zona diáfana
X
Desaparece OF "ficitcia"
Unidades de envase
Proceso de preparación de
pedidos
X
X
SIS
Crear plano de nueva distribución
X
DELIVERABLES
Reducir el tiempo que transcurre desde la recepción
hasta la ubicación del material
Establecer para algunas referencias envases
unitarios y envases por lotes
Optimizar el proceso de preparación de pedidos
(agrupando) desde estantería
Polivalencia entre entrada-inspección-ubicac
Action Themes
LT en entrada de material
X
Establecer procesos administrativos necesar
Inventory financial cost
Establecer horario de camiones
Total cost
Resolver problemática de OF "ficticia"
Rental cost
Rediseño de lay-out en zona de entrada
Actions (deployed to other teams)
TARGETS OR LIMITS
Labor cost
ALM ALM ADM IND ADM ALM
Eliminación de "barreras" físicas: Mamparas
KEY PROJECTS
(to be supported by this team)
Reducción de inventario en DC
FINANCIAL RESULTS (This team)
TO
Actions (deployed to other teams)
X
X
COMPANY-WIDE KEY PRIORITY
Eliminación de "barreras" físicas: Mamparas
X
X
X
FROM
Lograr zona diáfana
X
Mejorar el aprovechamiento de superfice
Mejorar la productividad de la MO en el alma
Mejorar la Calidad en la preparación de pedid
DIR DIR DIR DIR
Necesidad de terminales
Permite identificar:
TO
22
Despliegue Estratégico
Despliegue estratégico de objetivos LEAN
Empresa
Área / Departamento
Visión Estratégica
Puntos clave de actuación (Top 3)
Indicadores
Despliegue al nivel inferior (Top 3)
Revisión
Área
Minifábrica / célula
Individual
Puntos clave de actuación (Top 3)
Despliegue desde nivel superior
Indicadores
Despliegue al nivel inferior (Top 3)
Revisión
Despliegue Estratégico
Workshops
Workshops
Blitzes
Acciones inmediatas
Metas individuales
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23
Despliegue Estratégico
Despliegue Escalonado
Objetivos
generales
Indicadores
generales
Plan
Acciones
TEMA 1
Workshop N1
Objetivos
N1
MATRIZ DE
DESPLIEGUE
GEN. => N1
Plan
Acciones
TEMA 2
MONITORIACIÓN
DESDE
NIVEL 1
Plan
Acciones
Indicadores
TEMA 3
N1
Plan
Acciones
Blitz
Proyectos
Do- it
Workshop N2
MATRIZ DE
DESPLIEGUE
N1 => N2
TEMA 1
Plan
Acciones
MONITORIACIÓN
DESDE
NIVEL 2
TEMA 2
Objetivos
N2
Blitz
Blitz
Proyectos
Do- it
Indicadores
N2
Plan
Acciones
TEMA 3
Workshop N3
Blitz
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24
VSM - WORKSHOP
DEFINICIÓN:
DEFINICIÓN:
Value
ValueStream
StreamMapping:
Mapping:Descripción
Descripcióngráfica
gráficade
delalacadena
cadenade
devalor
valor
utilizando
utilizandosímbolos
símbolosestandarizados.
estandarizados.
Familia de
productos
información
FLUJO DE PRODUCCIÓN
materiales
REPRESENTAR EL
ESTADO ACTUAL
REPRESENTAR EL
ESTADO FUTURO
PLAN DE ACCIONES
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25
Blitz. Evento KAIZEN
• Organización de recursos para la mejora continua, basada en blitzes planificados.
• Coordinación Mejora Continua (MC) – Mejora Radical (MR)
• Enfoque sistemático y consistente.
MR puede ser a través de nuevos workshops
MR
y
MC
Blitz n
semana
MR
y
MC
Blitz n+1
semana
MR
y
MC
Blitz n+2
semana
RESULTADOS DEL
BLITZ
Implantación
reuniones 5’
Se
optimizan
algunos
objetivos de
MC y MR
del Blitz
anterior
Implantación
directa del Blitz n
Mejora Continua
en esta semana,
con resultados
consistentes
Se establece
fecha para
Blitz n+1, así
como nuevos
objetivos e
indicadores
5s’s para
Se planifican
acciones de
mejora radical y
continua a
realizar entre
los Blitz n y n+1
• Mantenimiento Autónomo
(mejora OEE)
• SMED (agilidad)
• Manipulación y Kanban
(mejoras en flujos)
• Buenas prácticas
Reuniones 5 minutos:
disciplina para MC y revisión
semanal de checklist 5S’s.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
26
Sistema Pull. Crear flujo continuo. Células
DEFINICIÓN:
DEFINICIÓN:
OPF
OPFOne
Onepiece
pieceflow:
flow:Creación
Creaciónde
decélulas
célulaspara
parareducir
reducirlalanecesidad
necesidadde
de
transporte,
transporte,tiempos
tiemposde
deespera
esperayyniveles
nivelesde
deinventario
inventarioconsiguiendo
consiguiendoque
que
se
semejore
mejorelalacalidad
calidadyylos
loscostes.
costes.
Ventajas
Ventajasdel
delflujo
flujopieza
piezaaapieza:
pieza:
1.
1. Mejora
Mejoraelelnivel
nivelde
decalidad:
calidad:
Detección
de
defectos
Detección de defectosyyfeedback
feedback
inmediato.
inmediato.
2.
2. Lead
LeadTime
Timemás
másbajos.
bajos.Mejora
Mejoraen
en
servicio.
servicio.
3.
3. Reducción
Reducciónde
deinventario.
inventario.
4.
4. Minimiza
Minimizalalautilización
utilizaciónde
derecursos
recursos
por
pormedio
mediode
delalaeliminación
eliminaciónde
de
desperdicios.
desperdicios.
5.
5. Simplifica
Simplificalalagestión:
gestión:Flujos
Flujos
orientados
a
producto.
orientados a producto.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
27
Sistema Pull. Crear flujo continuo. 5S´s
Las 5S´s:
5S´s: La
La base
base para
para otras
otras mejoras...
mejoras...
Las
SEGURIDAD Premisa en todo el proceso
2ªS: ORDEN
1ªS: ORGANIZACIÓN
Asignar un sitio para
cada cosa
Eliminar lo innecesario
5ªS: HÁBITO Y DISCIPLINA
Mantener la cultura de las 5S´s
4ªS: ESTANDARIZACIÓN
3ªS: LIMPIEZA Y
AUTOMANTENIMIENTO
Mantener lo anterior.
Establecer estándares de
referencia
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
Planes de limpieza e
inspección.
28
Sistema Pull. Crear flujo continuo. TPM
La eficiencia de los equipos es el objetivo del TPM
¾
DISPONIBLES CUANDO SE NECESITAN
¾
EFICIENCIA COMO LA ESPERADA EN EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN
Preguntarse… “¿es el equipo más eficiente que cuando era nuevo?”
Fallos en equipos:
‹
¿Cuáles son las causas raíz de los fallos en los equipos? PROCESO DE MEJORA
‹
TPM: Reparto de la función mantenimiento
DISPONIBLES
+
EFICIENTES
MANTENIMIENTO
PRODUCCIÓN
P
M
No es posible
conseguir un flujo
continuo con
equipos que no
sean eficientes
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
29
Sistema Pull. Crear flujo continuo. Estandarización
Beneficios de la estandarización:
‹
‹
‹
Mejora la seguridad del operario y la eficiencia en el trabajo,
estudiando con detalle los movimientos humanos
Asegura la calidad de los productos
Ayuda a tener un mismo criterio entre turnos y compartir las
mejoras en otras áreas
‹
Provee al operario la oportunidad de definir y mejorar su trabajo
‹
Es la base para el entrenamiento
‹
Controla la variabilidad
‹
Asegura compartir las mejoras en otras áreas
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
30
Sistema Pull. Crear flujo continuo. SMED
Tiempo Línea parada
Análisis situación
actual
Prod A
Externo
Externo
Prod B
Interno
1
Eliminar parada
op. externas
Prod A
Prod B
Interno
Reducción 50%
2
Mejora de método y
puesta en práctica
Interno
Prod A Interno
Prod B
Reducción 75%
3
Eliminar ajustes
Prod A
Int.
Prod B
Reducción 90%
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
31
Sistema Pull. Crear flujo continuo.
Kaizen blitz
situación inicial
Gestión visual
de la célula
Kaizen blitz
situación futura
•
CÁLCULO DEL TAKT TIME
•
OBSERVACIÓN DIRECTA
•
DIAGRAMA DE EQUILIBRADO
•
DIAGRAMA DE ESPAGUETI
•
DIAGRAMA DE FLUJO
•
HOJA DE OPERACIONES ESTÁNDAR
•
HOJA DE LAY-OUT ESTÁNDAR
•
5S´s Y GESTIÓN VISUAL
•
PANEL DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
•
ESTÁNDAR DEL STOCK EN CURSO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
Documentar el
estándar de
trabajo
32
Concepto VALOR
Entender lo que es Valor para el cliente
VALOR
Analizar las actividades de producción
CADENA DE VALOR
Habilidad para procesar pieza a pieza
CREAR FLUJO
Procesar lo que se ha vendido
PULL
Procesar cada “producto” cada día
NIVELAR
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
33
Indicadores LEAN
© SISTEPLANT 2004
Indicadores “Lean”
CUALITATIVOS
Lean Assessment
CUANTITATIVOS
First Time Through (FTT)
Overal equipment Effectiveness (OEE)
Dock to Dock (DTD) - Lead Time
Build to Schedule (BTS)
Metros cuadrado usados
Productividad mano de obra (output / horas de trabajo)
WIP
Distancia recorrida
Paradas (Downtime) - Incluido en el OEE
Cambios - Incluido en el OEE
Tiempo de ciclo de fabricación (MCT - parte del DTD)
“Sólose
sepuede
puedecontrolar
controlar(mejorar)
(mejorar)aquello
aquello
“Sólo
quese
semide”
mide”
que
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
35
Indicadores “Lean”
First-Time-Through (FTT) (Bien a la Primera)
Porcentaje de piezas realizadas bien a la primera
FTT =
Uds introducidas en el proceso - (Rerun + Scrap + Retests + Unid Repar fuera línea)
Unidades introducidas en el proceso
1º) Elegir una pieza de control que siga todo el proceso
2º) Calcular el FTT de cada Subproceso
Estampación
20.000
Piezas
Soldadura
Rerun=
0
Scrap= 500
Retes=
0 19.500
Repa= 500
Rerun= 1000
Scrap= 450
Retes=
0
Repa= 500
19000/20000
= 95 %
17550/19500
= 90 %
Mecanizado
19.050
3º) Calcular el FTT Total de todo el proceso
Montaje
Rerun=
0
Scrap= 1050
Retes=
0
Repa= 1800
Rerun=
0
Scrap=
0
0
18.000 Retes=
Repa= 900
16.200/19.050
= 85 %
17100/18000
= 95 %
17100
95% x 90% x 85% x 95% = 69 %
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36
Indicadores “Lean”
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eficiencia global del equipo
AVERÍAS
CAMBIOS
MICROPAROS
DEFECTOS
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TIEMPO DE
OPERACIÓN
EFECTIVO
TIEMPO DE
OPERACIÓN
NETO
MERMAS
TIEMPO DE
OPERACIÓN
BRUTO
TIEMPO DE CARGA
VEL. REDUC.
37
Indicadores “Lean”
Dock-to-dock (DTD): Tiempo transcurrido desde la descarga de la
materia prima hasta la expedición (Lead time de la planta)
DTD =
(Inventario Mat Prima + Inventario en Proceso + Inventario Prod Term)
Inventario = nº de Piezas / Demanda diaria del Cliente
DTD
Planificación
de las compras
Lanzar
órdenes
Plazo de entrega y
transporte
Recepción
del material
Suministro a
producción
Lead Time
fabricación
Preparación
de pedidos
Expedición y
Distribución
LEAD TIME DE LA CADENA DE SUMINISTRO
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38
Indicadores “Lean”
Lead Time de fabricación en un proceso (LT):
COLA
Material a la
espera de iniciar
la fabricación
CAMBIO
Tiempo de
preparación del
equipo
FABRICACIÓN
Tiempo de
fabricación del
lote
ESPERA
Material a la
espera de ser
transportado
TRANSPORTE
El lead time y los desperdicios:
INVENTARIO
EXCESIVO
TIEMPO DE ESPERA
Desequilibrio de
operaciones
SOBREPRODUCCIÓN
DEFECTIVO
Tiempo de control
LEAD TIME
TIEMPO DE
PROCESO
INNECESARIO
MOVIMIENTO
EXCESIVO
Caminar a la siguiente
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
TRANSPORTE
Carretilla a siguiente
proceso
39
Indicadores “Lean”
Para una Cadena de Valor, el ratio de Valor Añadido se
calcula dividiendo el tiempo total de Valor Añadido por el
Lead Time total de la Cadena
RVA= Tiempo de Valor Añadido X 100
Lead Time total
1 Día
10 Días
< 10%
Un producto tarda en recorrer los
procesos desde Materia Prima hasta la
Expedición 10 días. Durante los 10 días,
únicamente incorpora valor durante un
periodo equivalente a 1 día.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
40
Indicadores “Lean”
Build-to-Schedule (BTS): Nivel de fabricación según programa
BTS =
( Volumen % ) x ( Mix % ) x ( Secuencia % )
Fabricación realizada
Programa de Fabricación:
Modelo A 300 Unidades
Modelo A 500 Unidades
Modelo C 100 Unidades
Modelo B 300 Unidades
Modelo B 650 Unidades
Modelo C 200 Unidades
TOTAL 1050 Unidades
TOTAL 1000 Unidades
1) Rendimiento en Volumen
=
100 %
Se fabricaron 1050 unidades se programaron 1000
2) Numero real de fabricadas según el Mix
(300 + 300 + 100 ) = 700 Unidades
=
70 %
3) Número real de Fabricadas según Secuencia
=
57 %
Modelo A = 300 Unidades
Modelo B = 0 Unidades ( Unidades C fabricadas antes que unidades B)
Modelo C = 100 Unidades
Total
= 400 Unidades
Fabricadas s / secuencia = 400 / 700
BTS = 100 % x 70 % x 57 % = 40 %
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
41
Indicadores “Lean”
On-time-delivery: Cumplimiento de entregas
Pedidos entregados en fecha en un periodo
On time delivery =
x 100
Pedidos con entrega planificada en un periodo
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
42
GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO EN
PLANTA
GESTIÓN DE LA FABRICACIÓN
Y DEL MANTENIMIENTO EN MODELOS
LEAN y TPM
© SISTEPLANT 2004
Evolución de los sistemas de información en entornos
industriales
Necesidades
Respuesta S.I.
• 80´s :Areas administrativas
contables muy burocratizadas
• Módulos de gestión
contable/administrativa
• Finales 80´s: Necesidades de
planificación logística (producción
y almacenes)
• Desarrollo informático del algoritmo
MRP. Módulos MPS, MRP, CP, CRP.
• 90´s: Altos volúmenes de
información relativos a productos,
rutas de fabricación.
• Gestores de información técnica.
• Módulos de costes.
• Mediados 90´s:Necesidades de
gestión integrada
• ERP’s Integrados y abiertos.
• Año 2000 / Euro / Internet
• ERP’s actualizados
• Funciones de gestión bien resueltas.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
44
Características y necesidades actuales en entornos de
fabricación competitivos
Características
Necesidades de S.I.
• Reducción de ciclos de vida de producto
y entornos de fabricación cambiantes
• Mercado exigente en cuanto a reducción y
fiabilización de plazos de entrega
• Reacción rápida ante imprevistos
• Alteración frecuente de planes de producción.
• Necesidad permanente de reducción de
costes y mejora de productividad
• Requerimientos importantes de
trazabilidad y calidad. Burocratización
del entorno de trabajo.
• Información precisa para la rápida
optimización de las nuevas instalaciones
• Datos veraces e instantáneos sobre
avance y sincronización de las fases
de fabricación
• Sistemas descentralizados de
gestión en taller.
• Integración entre actividad del taller y
procesos logísticos y de planificación.
• Utilidades de información precisas y
en tiempo real orientadas a proyectos
de Mejora Continua y/o TPM
• Multimedia en planta.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
45
La situación de partida
GESTION CORPORATIVA
(ERP)
La situación de partida
PLANTA
Planes de
Fabricación
Imputación
manual
Operarios:
Informaciones y
reportes manuales
Generación manual de
informes
Islas de
gestión
PLCs, SCADAS y
aplicaciones a medida de
recogida y gestión de
señales
Materiales: Lotes,
trazabilidad …
Mantenimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
46
GESTION DE
PLANTA
PROCESOS DE
GESTIÓN
La asignatura pendiente
RR.HH.
CONTABILIDAD O. TECNICA
LOGISTICA
COSTES
COMERCIAL
?
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
47
Gestión de planta (M.E.S.)
Integración entre actividad en planta y procesos logísticos
CONTABILIDAD
O. TECNICA
LOGISTICA
COMERCIAL
ERPs
RR.HH.
MES
Medios
productivos
• Gestión de Productividad
en Planta
• Mejora Continua / TPM
Máquinas
Utillajes
Operarios
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
48
Gestión Integral en planta M.E.S.
M.E.S. (Manufacturing Execution System), sistemas de información que
integran las siguientes funciones de planta:
• Planificación dinámica de trabajos
• Seguimiento de órdenes y planes de fabricación.
• Monitorización y seguimiento en tiempo real
• Control de materiales y trazabilidad
• Recogida en tiempo real de datos de operarios y medios productivos
• Gestión de la calidad
• Análisis del rendimiento y productividad
• Gestión avanzada del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo
• Gestión de stocks de repuestos y compras
• Análisis del rendimiento y productividad (indicadores)
• Gestión de la mejora
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
49
GESTIÓN AVANZADA DE PLANTA
© SISTEPLANT 2004
La cadena de valor
La cadena de valor en entornos competitivos
Personas
Proceso
de
fabricación
Proveedores
Materiales
y
Trazabilidad
Equipos
productivos
Cadena
de
Valor
Clientes
Control
del
proceso
Calidad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
51
Gestión del conocimiento en planta
•Seguimiento acciones de mejora.
•Evolutivos e indicadores.
CaptoR Gestión.
•Gestión de información a corto.
•Reuniones diarias de producción
•Reuniones de 5 minutos.
CaptoR Gestión.
•Monitorización y seguimiento en
tiempo real.
•Indicadores en t real.
CaptoR Monitorización
•Operativa en planta. Diálogo con
operarios.
•Informaciones guía del turno.
CaptoR Control de planta
•Instrumentación y dispositivos de
campo.
CaptoR Módulos de campo
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
52
Funcionalidades del sistema
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Gestión
Av Ges
Ma an tió
nt za
en da n
im de
ie n
to
Modelo
MG Productividad
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Automantenimiento
Planta
Modelización de la planta
Seguimiento
Monitorización
Conexión ERP
Administración
Control de Planta
(HMI)
Señales Automáticas
Dispositivos remotos
Gestión Documental
Bandejas de recepción
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
53
Modelizador
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Av Ges
Ma an tió
nt za n
en da
im de
PR
ien
IS
to
MA
II
Gestión
Modelo
MG Productividad
Modelización de la planta
Seguimiento
Monitorización
Conexión ERP
Administración
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Planta
Control de Planta
(HMI)
Señales Automáticas
Automantenimiento
Dispositivos remotos
Gestión Documental
Bandejas de recepción
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
54
Modelizador
Modelo de la planta.
Utilidades de parametrización para
ajustar el funcionamiento al
modelo de fabricación de cada
caso.
•
•
•
•
•
•
•
Medios productivos
Paros y causas
Modos de producción
Operarios
Defectivos
Moldes, utillajes ...
Modelo de funcionamiento de
cada puesto.
• .....
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
55
Seguimiento
Seguimiento .
Base de datos logística.
• Posibilidad de trabajo por Ofs o
por programas (fabricación
repetitiva)
• Control de órdenes, fases,
cantidades.
• Estados de las órdenes y de las
fases
• Banco de datos de producción
estructurado y relacionado
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
56
Conexión ERP
Circuito de información.
COMERCIAL
MPS/MRP
COMPRAS
ERP
LANZAMIENTO
PLAN DE TRABAJO
PLANIFICACION
PLANTA
DOCUMENTACION
MES
®
CALIDAD
INFORMES PLANTA
MICROGLASS
MES –
MANTENIMIENTO
OPERARIOS
MAQUINAS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
57
Conexión ERP
Integración ERP
• Módulos relacionados.
Almacenes
Logística y
Planificación
MES
Costes
Fabricación
ERP
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
58
Control de planta
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Gestión
Av Ges
Ma an tió
nt za n
en da
im de
PR
ien
IS
to
MA
II
Modelo
MG Productividad
Planta
Modelización de la planta
Seguimiento Control de Planta
(HMI)
Monitorización
Conexión ERP
Señales Automáticas
Administración
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Automantenimiento
Dispositivos remotos
Gestión Documental
Bandejas de recepción
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
59
Captura de datos
Equipos móviles
Dispositivos remotos
Recogida de señales
Máquina 1
Interface con operarios
Tarje
ta
entra
das
Máquina N
Tarje
ta
entra
das
SCADAS,DCS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
60
Captura de datos
Terminal de diálogo.
• Sistema de Captura de datos en
planta, válido para cualquier entorno:
• MANUAL: OF’s y datos de producción
introducidos por el operario a través de las
pantallas táctiles.
• AUTOMATICO:Datos recogidos
directamente de las señales máquina.
• Sistema de diálogo con el operario:
• Presentando datos relevantes de la actividad reciente
• Asistiéndole en el proceso de introducción de datos.
DATOS CAPTURADOS
•
•
•
•
•
•
•
Ofs / Referencias
Cantidades producidas
Tiempos invertidos.
Incidencias de producción.
Incidencias de mantenimiento.
Datos de Calidad
Variables de proceso
Operario marcando 3 y nuevo conduce.WMV
DATOS PRESENTADOS
• Estado de máquinas, OF’s y Operarios
• Documentación en planta.
• Listas desplegables (plan de trabajo,
incidencias)
• Códigos de colores (estados).
• Cantidades fabricadas e incidencias en el
turno.
Operario marcando.WMV
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
61
Captura de datos en planta
Otros dispositivos de diálogo
•
•
•
•
Pistolas Portátiles de recogida de datos
Lectores de código de barras incorporado
Conexión por Radiofrecuencia o cuna
Aplicaciones de Captura y Trazabilidad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
62
Señales automáticas
Diálogo con máquinas.
• Cada máquina dispone de una tarjeta
de entradas, que recoge las señales
digitales necesarias
Máquina 1
PC
Concentrador
Tarjeta
entradas
• Estas señales son recogidas por un
PLC que las envía a la BDDatos
central.
PLC
Máquina N
Tarjeta
entradas
BDD
CaptoR
• Cada vez que se recibe una señal de
una máquina, esta información está
disponible para toda la organización
• Conexión a máquina:
• Arranque/Paro de máquinas
• Causas de paro automático
• Conteo automático de piezas
• Variables de proceso
SCADAS, DCS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
63
Punto de información en planta
Punto de infomación en planta.
• Presentación al operario de
información relevante
• Carga de trabajo asignada
• Producción realizada
• Situación de máquinas
• Multimedia en planta
•
•
•
•
•
•
Documentos
Pautas de calidad
Planos
Fotografías
Vídeos
...
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
64
Mensajería
Mensajería.
• Servicio de mensajería en planta:Servicio de envío de mensajes
Terminal CaptoR
Terminal CaptoR
Terminal CaptoR
Puestos oficina CaptoR
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
65
Gestión
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Gestión
Av Ges
Ma an tió
nt za n
en da
im de
ien
to
MG Productividad
Modelo
MG Reuniones 5’
Planta
Autocontrol
Modelización de la planta
Automantenimiento Seguimiento
Monitorización
Gestión DocumentalConexión ERP
Administración
Control de útiles
Control de Planta
(HMI)
Señales Automáticas
Dispositivos remotos
Trazabilidad
Bandejas de recepción
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
66
Gestión en tiempo real
Situación de la planta en tiempo real.
Visualización en tiempo real de indicadores clave del
proceso.
•
•
•
•
Estado de máquinas, líneas, planes de fabricación, operarios.
Valor de los indicadores clave de proceso (KPIs)
Situación actual, reciente y prevista de los planes de fabricación.
Localizador de personas , órdenes , estados ...
Diferentes entornos de monitorización.
• Entorno operario. Puestos táctiles a pie de planta
• Entorno supervisor. Visor global de secciones o toda la planta.
En el puesto de trabajo
En cualquier punto de la
red corporativa
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
67
Seguimiento en tiempo real
Información en el
puesto de trabajo .
Orientada al seguimiento de la
actividad reciente
•
•
•
•
•
Fabricación en el turno
Incidencias, duración y causa
Situación de máquinas
Situación de equipos de trabajo
Cantidades fabricadas frente a
cantidades previstas por OF
• Motivo de la desviación:
•Rendimiento máquina
•Problemas de calidad
• Sincronización de fases del
proceso
• Previsión de atrasos / adelantos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
68
Monitorización de estado e indicadores
Monitorización de la
planta .
• Visualización mediante colores
del estado de cada máquina
• Presentación en tiempo real de:
•Localización de los
operarios
•Carga de trabajo asignada a
cada máquina
• Tiempo de ciclo real
• Cantidades fabricadas y
defectuosas
• Variables de proceso
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
69
Gestión
Gestión de las
funciones decisivas
en planta.
tividad
Tra
CaptoR
Gestión
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
ám ción
ica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
70
Gestión de Productividad
Gestión de las
funciones decisivas
en planta.
tividad
Tra
CaptoR
Gestión
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
ám ción
ica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
71
estión de Productividad
CaptoR se configura como una pieza clave dentro de la mejora continua,
constituyendo la herramienta soporte para:
ÖREUNIONES de 5’: Presentando ratios e
información representativa del turno
anterior (tiempo real).
ÖREUNIONES DE MEJORA CONTINUA /
TPM: Generación automática de los
indicadores y evolución de ratios. Zooms,
para análisis de pérdidas.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
Tiempo
Tecnológico
Ajustes y
defectos en el
proceso
Tiempo Util
Tiempo Neto
Sistema de Análisis de Productividad basado
en estándares internacionales (OEE).
Horas de
avería y
Cambio
Perdidas por
microparadas y
velocidad reducida
Tiempo Bruto
ÖMICROGLASS: Presentación gráfica de
resultados, fiable y actualizada en todo
momento.
RENDIMIENTO
GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Tiempo de carga
ÖPANELES DE PLANTA: Edición a
través de CaptoR de los paneles
informativos de planta.
Mejoras
hasta límite
tecnológico
72
Retos
Sistemática de Mejora Continua
REUNION De 5 min.
ª Objetivo: Coordinar turnos, transmitir incidencias, informar, evitar repetición
REUNION DIARIA PRODUCCION – MANTENIMIENTO
ª Objetivo: Priorizar el plan de trabajo diario
REUNION SEMANAL DE ANALISIS DE RESULTADOS
ª Objetivo: Decidir y planificar acciones correctoras y
de mejora
REUNION MENSUAL DE CONTROL DE MEJORAS
ª Objetivo: Controlar la evolución de los planes de mejora a
corto y medio plazo
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
73
Gestión de Productividad
Reuniones de 5 minutos.
Utilidades para las reuniones rápidas
en el puesto de trabajo
• Gestión visual de indicadores
• En tiempo real, con datos recientes sobre la
actividad del turno
• Presentación de indicadores claves de proceso
de cada área, y posibilidad de navegación hasta
encontrar las causas en detalle
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
74
Gestión de Productividad
Sistema de información para la mejora de la productividad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
75
Gestión de Productividad
MOBILE.
T e lé fo n o m ó v il
GPRS
P ocket P C
T e lé fo n o m ó v il
S e rv id o r C a p t o R
W IF I
P C P o rtá til
P ocket P C
IN T E R N E T
El sistema cubre los escenarios más frecuentes
P C P o rtá til
de conexión, contemplando funcionalidades
específicas para acceder al sistema desde:
• Nuestro PCPortatil
@
O rd e n a d o r p e rs o n a l
• Pocket PC’s
e -m a il
• Servicios de correo electrónico
• Puntos de acceso a un navegador de Internet
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
76
Retos
Fiabilidad de la información en planta. Captura, Monitorización, Glass Wall y
Gestión del Mantenimiento Integrados
INFORME DE ACTIVIDAD
PARTE DE TRABAJO
6,00 - 8,00
Preparación
8,00 - 10,00
Producción A
10,00 - 10,30
Descanso
10,30 - 11,30
Producción A
11,30 - 13,00
Cambio
13,00 - 14,00
Producción B
INDICADORES
6,00 - 6,35
6,35 - 6,45
6,45 - 7,15
7,15 - 7,45
7,45 - 9,35
9,55 - 10,32
10,32 - 11,45
11,45 - 12,45
12,45 - 12,55
15,55 - 13,10
13,10 - 14,00
DETALLE
Preparación
Producción A
Ajustes
Rotura Punzón
Producción A
Descanso
Producción A
Cambio
Producción
Ajustes
Producción B
ACCIONES
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
77
Trazabilidad
Gestión de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestión
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
ám ción
ica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
78
Trazabilidad
Trazabilidad: Materiales, procesos de
fabricación y variables de proceso
• Registro de trazabilidad y consumo de
componentes
• Equipo humano e incidencias en los
medios productivos.
• Registro de parámetros de proceso
relevantes
• Etiquetado e identificación de lotes
producidos en planta.
• ¿Qué materiales fueron incorporados
a este producto?
• ¿En qué productos ha sido utilizado
este material?
• ¿Qué personas, proceso productivo
ha seguido?
• En qué turno fue fabricado?
Generación de conduce 1.WMV
Conduce 2.WMV
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
79
Calidad
Gestión de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestión
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
ám ción
ica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
80
Calidad
Gestión de calidad en planta
• Producción mala y defectología
• Cálculo del ratio de calidad
• Variables de proceso asociadas al
proceso de fabricación
• Documentación en planta
• Autocontrol y Automantenimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
81
Calidad
Autocontrol y Automantenimiento
• Definición de planes y normas
• Disparo de autocontroles a
demanda del operario o en base a
eventos (Nº de unidades, horas de
funcionamiento ....)
• Informes gráficos para seguimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
82
Planificación Dinámica
Gestión de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestión
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
ám ción
ica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
83
Planificación Dinámica
Planificación interactiva
• Movimientos de la carga de
trabajo en base a las incidencias
en planta
• Situación del plan actualizada en
tiempo real
• Reacción ante imprevistos
• Adelantos, retrasos, fechas
previstas
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
84
Planificación Dinámica
Distribución de planes de
fabricación al puesto de trabajo
• Envío automático de planes de
ERP
Scheduler
fabricación a los puestos de planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
85
Gestión del Mantenimiento
Gestión de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestión
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
Ma
nto
e
i
m
i
nten
Pla
n
Din ifica
ám ción
ica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
86
Gestión del Mantenimiento
Función mantenimiento integrada.
• Gestión integrada de la función
producción y la función mantenimiento
• Envío automático de solicitudes de
intervención desde el puesto de trabajo
• Registro del tiempo de intervención del
equipo de mantenimiento y el tiempo de
paro productivo la máquina
INTERVENCION DE
MANTENIMIENTO
PARADA
PRODUCCION
• Reporte y asignación de trabajos de
mantenimiento a través del terminal de
planta
• Envío de medidores para el disparo de
las gamas de preventivo.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
87
GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO
DE ACTIVOS
© SISTEPLANT 2004
Los costes del Mantenimiento
COSTES
MANTENIMIENTO
AVERIAS
Presupuesto Mtto .
Costes Directos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
MEDIO AMBIENTE
ACCIDENTES
SEGURIDAD
GASTOS FIJOS IMPUTABLES AL PARO
PARO MAQS.
PRODUCCION DEGRADADA
PERSONAL CONTRATADO
CONTRATAS
TRABAJOS CONTRATADOS
MANO DE OBRA
INDIRECTA
FABRICACION TALLER PROPIO
ALMACEN
COMPRA
GASTOS GENERALES MTTO.
MATERIALES
PREDICTIVO
COSTE DE NO CALIDAD
PREVENTIVO
DIRECTA
MEJORAS
Costes Inducidos
89
Proactivo / Reactivo
Situación
Situación tradicional
tradicional
Situación
Situación deseada
deseada
Averías
Correctivo
Programado
Más reactivo
Preventivo
Predictivo
Mejoras
Más proactivo
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
90
Políticas de RRHH y Servicios
DIFICULTAD+
Nº DE VECES +
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
91
Políticas de RRHH y Servicios
MANTENIMIENTO INTERNO
DIFICULTAD+
SUBCONTRATADO
PRODUCCIÓN
Nº DE VECES +
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
92
Gestión de Mantenimiento
POLITICAS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MEJORAS
TRABAJOS
PROGRAMABLES
PREDICTIVO
PREVENTIVO
GAMAS
COMPRAS
STOCKS
PLANIFICACION Y SIMULACION
AVERIAS
URGENTES
DIAGNOSTICO
ON LINE
PERSONAL PROPIO
CONTRATAS
LANZAMIENTO DE TAREAS
SEGUIMIENTO DE TRABAJO
ACTIVOS
Relaciones Multidimensionales
Información Técnica /Estructuración
Información Gráfica
Información Económica/Presupuesto
HISTORICO
TECNICO-ECONOMICO
Puntos Interface Habituales
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
93
EL CICLO DE LAS REPARACIONES
ENTERARSE ACUDIR DIAGNOSTICA ORDENAR
INDICADORES :
P
M EJECUTAR REPORTAR ANALIZAR EVITAR
F
PROXIMOS
FALLOS
(REDUCCION ) Nº AVERIAS
(REDUCCION) TIEMPO PARADA
(REDUCCION) TIEMPO RESPUESTA
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
94
EXPLOTACIÓN INTEGRADA
SCADAS /M.E.S.:
Alarmas, Contadores...
PETICIONARIOS:
Solicitudes, Avisos, Consultas
•
TÉCNICOS PROPIOS:
Consultas, Reportes,
Consumos,
Diagnósticos...
s
Reporte
MTTO.• CENTRAL:
de
Análisis
Actividad
Planificaciones
Presupuestos
Proveedores
Optimización
TÉCNICOS EXTERNOS:
Gestión de Ots, Feedbacks..
INTEGRACIÓN ERP
- MATERIALES/COMPRAS
- OTROS DATOS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
95
LOGROS
CAMBIO CULTURAL
•
Herramienta muy cercana al usuario final en ergonomía y en
aportación (diagnósticos, consultas).
•
Al sentirse cómodos con la explotación de la aplicación los
usuarios finales se corresponsabilizan de su éxito.
•
La organización se acostumbra al rigor de datos y medir y
trabajar sobre indicadores para cambiar la realidad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
96
LOGROS
GESTIÓN PARTICIPATIVA
•
Al disponer de datos reales de contenido técnico y
económico el departamento puede gestionar y aportar en
equipo soluciones a la planta.
•
Tanto su uso diario como la información analítica que
producen es proactiva, precisa y esmerada para permitir la
Mejora Contínua.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006
97
LOGROS
REDUCCIÓN DE FUGAS DE VALOR
•
El Mantenimiento tiene influencia sobre varias de las “6
grandes pérdidas”: Disponibilidad, Velocidad o Calidad de
Proceso”.
•
El uso del GMAO permite trabajar activamente en su reducción
gracias a la Detección de fallos repetitivos, mejora de Políticas
de Mantenimiento a través de la OPTIMIZACIÓN.
•
Las estadísticas de usuarios reflejan importantes logros:
10-15% Mejora en la utilización y eficacia de la mano de obra
10-46% Reducción de los tiempos de parada de las instalaciones
1-3% Reducción de la producción defectuosa o de baja calidad
10-15% Reducción de inventario medio de repuestos
2-25% Reducción del presupuesto de Mantenimiento en “moneda constante”
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LOGROS
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
•
Gracias a la Optimización de ciclos y contenidos de
Preventivo, Manteninimiento Predictivo o a los sistemas de
comunicación de Incidencias y “Correctivo Express” con
información al instante de análisis de fallos, los paros se
reducen y la productividad de la planta mejora.
REDUCCIÓN DEL LEAD-TIME
•
La reducción de paros fiabiliza todas y cada una de las áreas
de la planta permitiendo que los proyectos de reducción de
Lead Time no choquen con la “incertidumbre”.
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LOGROS
MOTIVACIÓN DEL PERSONAL
•
Los datos que introducen “valen para algo”.
•
En el día a día usan para su propia ayuda la aplicación:
Localizar averías, ver esquemas y despieces, localizar y pedir
materiales, consultar históricos...
•
Como la información está orientada a planta / Minifábricas /
Minicompañías, todos pueden ver el servicio que
Mantenimiento da y su influencia en el cambio de indicadores
•
Mantenimiento participa en las reuniones con información útil.
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LOGROS
La cadena de Valor en Mantenimiento
Recursos
Preventivo
Predictivo
Automantenimiento
EQUIPOS
y ÚTILES
Optimización
Materiales
y
Compras
OEE
Mejoras
Correctivo
express
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LOGROS
DESPLIEGUE DE OBJETIVOS EN LA PLANTA
•
Gracias a la flexibilidad de obtención de información, cada área de la
planta conoce sus objetivos y recibe los datos que precisa puntualmente
y de manera gráfica y sencilla.
•
El trabajo en equipo de Producción y Mantenimiento en un marco TPM
dispone de una estructura única de información, datos reales y el tiempo
no se dedica a discutir datos sino a mejorarlos.
•
Los Recursos son coordinados y distribuidos eficazmente en las tareas
que la planta requiere.
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Captura de incidencias en GMAO
Desde control de planta
Posibilidad de registrar el paro en
tiempo real en conexión con planta,
ampliando datos de la solicitud
manualmente.
En la imagen, el sistema MES está
conectado a una máquina y recibe la
señal de paro (la pantalla cambia de
color); el operario emite solicitud a
mantenimiento completando datos.
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Captura de incidencias en GMAO
También se pueden utilizar
PC’s, distribuidos en la Planta
(Secciones, Minicompañías...)
y resto de la empresa para
emitir Solicitudes.
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Avisos en planta de GMAO
SEMAFOROS en los
talleres de mantenimiento
dan aviso de una nueva
INCIDENCIA
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Explotación GMAO
Este aviso es enviado al teléfono
móvil del técnico asignado a la
especialidad / sección en el
turno.
El técnico acude a un puesto
con ordenador o al propio taller
para imprimir el trabajo.
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Explotación GMAO
Este aviso es visualizado en un
monitor del taller donde se
muestran todos los datos sobre la
solicitud.
El técnico imprime la orden con,
Defecto de la Instalación y Causas
(potenciales del fallo + históricas)
y acude a la avería. Si precisa
materiales, la OT dispone de un
código de barras para no tener
que teclear.
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Conclusiones
© SISTEPLANT 2004
Algunas claves importantes
•Concebir la solución en base a
sistemas std parametrizables (y no
soluciones a medida de difícil
crecimiento y mantenimiento).
•Utilización exclusiva de herramientas y
componentes hardware std de
mercado. Huir de soluciones
propietarias.
•Utilización de entornos abiertos (bases
de datos, sistemas operativos) que
permitan la conectabilidad entre
sistemas.
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Aspectos relevantes en el proceso de implantación.
•Realizar una implantación organizativa (No se trata sólo de una implantación
de sistemas de información)
Objetivos:
• Cambio efectivo
• Procedimientos de gestión
estables (MC y MR)
• Cumplimiento de plazos marcados
•Definición clara de objetivos y mantenimiento de los mismos hasta el fin de
proyecto. (Si es necesario, plantear varias fases)
•Equipo de trabajo multidisciplinar con estabilidad y dedicación asignada.
•Esfuerzo importante en las fases de diseño, para lograr la operativa más
sencilla posible en planta.
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Gestión de planta (M.E.S.).
Ventajas Competitivas
Ventajas competitivas
• Mejora del OEE (Eficiencia)
• Mejora del servicio al cliente
• Reducción del Lead Time
• Mejora de los plazos de entrega
• Simplificación del control
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Gracias por su atención
Alfonso Ganzabal:
[email protected]
Tfno. 902 544 544 / Fax. 902 544 202
e-mail: [email protected]
www.sisteplant.com
Videoconferencia: 946 021 221
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BRASIL
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