UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MÉXICO

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE
MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES
CUAUTITLÁN
IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE
MEJORA CONTINUA: 5S´s EN UN LABORATORIO
DE CONTROL DE CALIDAD.
TRABAJO PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
QUÍMICA FARMACÉUTICA BIÓLOGA
P
R
E
S
E
N
T
A:
YUNWEE DAMIÁN GONZÁLEZ
ASESORA: Q.F.B. MARTHA PATRICIA CAMPOS PEÓN.
CUAUTITLAN IZCALLI
2009
DEDICATORIAS
A mis Padres:
Que con amor me han guiado, me han alentado a seguir adelante y no darme
por vencida y hoy ven forjado un anhelo, una ilusión, un deseo…
Gracias por enseñarme lo que han recogido a su paso por la vida, por
compartir mis momentos felices, ambiciones, sueños e inquietudes.
No los defraudare, los haré sentirse orgullosos y verán que todos sus sacrificios
y tragos amargos hoy son suave miel, y podrán caminar con la frente muy alta
orgullosos de mi.
Los quiero mucho.
A mi Hermano:
Que le inyecta optimismo, esperanza a cada momento, y aunque en ocasiones
no compartamos la misma opinión
Que me ha apoyado con su optimismo y esperanza en mis momentos difíciles,
y aunque en ocasiones no compartamos la misma opinión sabes dar buenos
consejos.
No olvides que ahí estaré para apoyarte en todo lo que pueda, te quiero.
A ti Diego:
Que un día llegaste a mi vida cuando menos lo esperaba y sin más la llenaste
de colores, el tiempo ha sido sabio con nosotros y el destino paciente.
Gracias por tu apoyo, amor, paciencia, ternura, sabes que es reciproco y soy
muy feliz de que formes parte de mi vida.
Te adoro.
AGRADECIMIENTOS
A mis Amig@s:
Gracias por su apoyo, por sus sonrisas, sus lagrimas y por esos momentos tan
especiales que se han guardado en esa cajita tan especial.
L@s quiero mucho.
A mi Asesora la Profesora Martha Patricia
Gracias por creer en mí, por la confianza que siempre me ha brindado, por su
tiempo dedicado a la revisión y perfeccionamiento de este trabajo, por su
apoyo, consejos y por la enorme paciencia para guiarme.
Al Honorable Jurado:
Por el apoyo en la revisión de este trabajo para su perfeccionamiento.
A la empresa Becton Dickinson:
Por haberme permitido desarrollar este trabajo. A mi equipo de trabajo tanto
dentro y fuera del laboratorio por ayudarme a mejorar día con día este
proyecto.
INDICE
1. Introducción
1
1.1 Acerca de Becton Dickinson de México
1
1.2 Certificaciones BD
3
2. Descripción del desempeño
6
2.1 Periodo de Capacitación
6
2.2 Objetivos y Actividades que favorecen el crecimiento personal y
profesional dentro de la empresa
10
2.3 ¿Por qué la empresa implementa esta herramienta?
13
2.3.1 ¿Qué es 6σ?
17
2.4 ¿Qué son 5S´s?
18
2.4.1 ¿Para quién son las 5S´s?
20
2.5 ¿Qué impacto tiene que la empresa utilice estas metodologías?
29
3. Análisis y Discusión
30
4. Recomendaciones
41
5. Conclusiones
42
6. Bibliografía
43
I
INDICE DE FIGURAS
Figura.1 Certificaciones BD
4
Figura.2. Departamento de Mejora Continua
14
Figura.3. Diagrama de flujo para la clasificación
22
Figura.4. Diagrama para ubicar la frecuencia de uso
23
Figura.5.Etapas de las 5S´s
28
Figura.6.Carpetas antes de la implementación
34
Figura.7. Carpetas después de la implementación
34
Figura.8.Espacio con mala utilización
35
Figura.9. Espacio con buena utilización
35
Figura.10.Cables por fuera generando mala imagen
35
Figura.11.Cables por dentro generando una limpia imagen
35
Figura.12.Cables de la balanza e impresora largos generando mala imagen
36
Figura.13.Cables atados generando una mejor imagen
36
Figura.14.Tapete sin su delimitación
36
Figura.15.Tapete ya delimitado
36
Figura.16.Mal orden de los materiales utilizados en la campana
37
Figura.17.Materiales utilizados en la campana ordenados
37
Figura.18.Espacios de la vitrina superior mal utilizados
37
Figura.19.Espacios de la vitrina superior mejor utilizados
37
Figura.20.Espacios de la vitrina inferior mal distribuidos
38
Figura.21 Espacios de la vitrina inferior bien distribuidos
38
II
INDICE DE FIGURAS
Figura.22. Espacios no delimitados de: microscopio, lámpara y bitácora
38
Figura.23. Espacios delimitados de: microscopio, lámpara y bitácora
38
Figura.24.Contenedor de residuos peligrosos no delimitado
39
Figura.25. Contenedor de residuos peligrosos delimitado
39
Figura.26.Espacios del estante mal utilizados
39
Figura.27. Espacios del estante mejor utilizados
39
Figura.28. Desorden en el espacio destinado para materiales
40
Figura.29. Orden en el espacio destinado para materiales
40
Figura.30. Mala distribución de materiales
40
Figura.31. Distribución y etiquetado de materiales
40
INDICE DE TABLAS
Tabla.1. Etapas de la 5S´s
20
III
ABREVIATURAS
1. BD: Becton Dickinson.
2. ODC: Centro para el control y prevención de enfermedades.
3. INS: Sociedad de Enfermeras Especializadas en terapia de infusión.
4. NIOSH: Instituto Nacional para la Salud y Seguridad Ocupacional.
5. FDA: Administración de alimentos y medicamentos.
6. DS: Sistemas de Diagnóstico.
7. IS: Sistemas de Inyección.
8. PS: Sistemas Farmacéuticos.
9. SCF: Estéril, Limpio y Listo para ser llenado.
10. cGMP´s: Buenas prácticas de Manufactura actuales relacionadas a la
industria Farmacéutica.
11. 5S´s: 5S se basa en el principio de organizar un área de trabajo
determinada a través del orden y limpieza.
12. TMP: Mantenimiento Productivo Total.
13. SMED: Reducción de tiempos de cambio
14. 6σ: Seis sigma
15. LM: Lean Manufacturing.
16. LSS: Lean Seis Sigma
IV
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1. INTRODUCCION:
1.1 Acerca de Becton Dickinson de México.1
En 1931 comienza la historia de BD en México con Mapad, S.A., a quien le
ofrecen la distribución de los productos BD. En ese entonces, por su bajo
costo, los productos alemanes: instrumentos relacionados con la salud,
representaban una alta competencia; esto dio motivo a explorar la
posibilidad
de
fabricar
agujas,
jeringas,
termómetros
y
demás
instrumental en México.
Finalmente en 1940, en plena Guerra Mundial, cuando no era posible la
importación de instrumental médico alemán, se entrenó a personal
mexicano y en 1941 se obtiene la primera jeringa de manufactura en el
país; en 1946 se comenzó a fabricar en México la jeringa hipodérmica de
cristal demostrando así la capacidad de lograr un producto de excelente
calidad fabricado en el país.
Mapad, S. A., se asocia en 1951 con Becton Dickinson and Co. y, para
1957 se retira de la fabricación de hipodérmicos, absorbiendo la
Corporación norteamericana las acciones del Sr. Mario Padilla dando
origen el 4 de octubre de 1957 a Becton Dickinson de México, S. A. de C.
V. iniciándose como la primera filial internacional de Becton Dickinson and
Company.
1
http://www.bd.com/mexico/somos.asp
1
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CONTROL DE CALIDAD
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Becton Dickinson de México fabricó la jeringa de cristal que se debía hervir
en su caja de metal antes de cada aplicación; otro producto de los inicios
de la compañía en México es la jeringa de prellenado, mejor conocida
como HYPAK™, importada de E.U.A. desde principios de 1968; y para el
año de 1971 se fabrica totalmente en México.
En 1981, la planta de productos hipodérmicos se trasladó a un predio de
60,000 metros cuadrados localizado en Cuautitlán Izcalli, Estado de
México, misma que fue inaugurada en 1982.
Actualmente la producción anual mundial alcanza niveles de 3,100
millones de jeringas desechables, reusables y prellenadas en más de 23
plantas distribuidas en todo el mundo. BD México abastece al mercado
mexicano, centroamericano y la parte norte de América del Sur (con una
fabricación de 360 millones de piezas); exporta a países como Estados
Unidos (Glaspak™, Plastipak™ y Hypak™) Colombia (Plastipak™, Hypak™,
Medios de Cultivo) y Europa (Hypak ™).
Becton Dickinson tiene un concepto de planta dentro de planta ya que en
el mismo predio se consolidó el producto líder de la empresa Plastipak™,
agujas hipodérmicas, jeringas Hypak™, y la planta de Diagnósticos que
fabrica los medios de cultivo utilizados en análisis clínicos e industriales.
Becton Dickinson and Company está dividido en cuatro grandes sectores
de
actividad:
investigación,
planeación
y
desarrollo
corporativo;
diagnóstico de enfermedades infecciosas y recolección de muestras;
sistemas de inyección y procedimientos de terapia de infusión, y; cuidado
de la salud del diabético.
2
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1. 2 Certificaciones BD:2
BD ha contribuido en gran medida a la revolución de las prácticas
médicas, al igual que en investigaciones y desarrollos médicos recientes,
en especial, en el campo de diagnósticos. Estos desarrollos permiten que
se coloque como una empresa de manufactura con tradición innovadora y
vanguardista de clase mundial, con recursos humanos que permiten lograr
productos con un altísimo nivel de calidad y que ayudan a que los seres
humanos recobren lo más preciado: LA SALUD
La empresa cuenta con una estrategia para ayudar a las personas a vivir
saludablemente,
se
ha
reconocido
que
debemos
cumplir
con
los
estándares de calidad internacionales que garanticen que nuestros
productos son manufacturados y distribuidores dentro de un Sistema de
Gestión de Calidad.
Los productos de BD cumplen con estándares y lineamientos mundiales
como:
• Guías de ODC
enfermedades)
(Centro
para
el
Control
y
Prevención
de
• Estándares INS (Sociedad de Enfermeras Especializadas en Terapia
de Infusión)
• Lineamientos de WHO (Organización Mundial de la Salud)
• NIOSH (Instituto Nacional para la Salud y Seguridad Ocupacional)
• FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos), por citar sólo
algunos.
2
http://www.bd.com/mexico/historia.asp
3
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Sistemas de inyección y Sistemas Farmacéuticos, ubicadas en Cuautitlán
Estado de México, han obtenido las certificaciones en:
•
Norma ISO 9001:2000, que dicta los requerimientos de Sistemas
de Gestión de Calidad para cualquier tipo de organización, y
•
Norma ISO 13485:2003,
que indica los requerimientos de
Sistemas de Gestión de calidad para plantas de manufactura de
dispositivos médicos.
Figura 1:Certificaciones BD
Fuente: http://www.bd.com/aboutbd/ (Julio2009)
Adicionalmente el área de manufactura de BD en Cuautitlán, México fue
certificada como una "Industria Limpia" por el gobierno ambiental
(PROFEPA), que fue aprobada satisfactoriamente por la organización de la
empresa en materia de emisiones al aire, agua potable
y residual,
residuos sólidos y peligrosos, permisos en material ambiental.
4
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Es importante mencionar que organismos notificadores internacionales
respaldan
las
buenas
prácticas
de
manufactura
que
la
empresa
implementa, a continuación se citan algunas:
NSAI - ISO 13485:2003, Franklin Lakes , New Jersey, USA.
•
BSI - ISO 13485:2003, San José California , USA.
•
BSI - ISO 13485:2003, Sparks Maryland, USA.
•
BSI - ISO 13485:2003, Franklin Lakes, New Jersey, USA.
•
Aprobación FDA.
Esto, afianza el compromiso de BD en la elaboración de
dispositivos
médicos seguros y confiables a todos nuestros clientes.
5
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2. DESCRIPCIÓN DEL DESEMPEÑO
2.1 Periodo de Capacitación.
La longitud total de las instalaciones de Becton Dickinson México, abarcan
un área total de 127,800 metros cuadrados. Dentro de estas se
encuentran ubicadas dos diferentes plantas1:
o Sistemas de Inyección (IS)
o Sistemas de Diagnóstico (DS)
o Sistemas Farmacéuticos (PS): Esta área en los últimos 2 años
ha sufrido un crecimiento, debido a la demanda de los
productos que se fabrican, por lo que se consideran 2
diferentes áreas de trabajo, las cuales son:
Hypak® Fase I
Hypak® Fase II
Las 2 áreas de PS trabajan bajo normas que certifican la calidad del
producto a fabricar, para obtener el producto terminado, este pasa por
diferentes procesos, por lo tanto debe de haber diferentes puntos de
inspección del material; por ello cada proceso se ve dividido en
departamentos y dependiendo del proceso realizado en cada uno de ellos
tendrá su propio laboratorio de Control de Calidad, en donde se realizaran
diferentes pruebas: las cuales dictaminaran si el producto que hasta ese
proceso ha sido fabricado cumple con las especificaciones determinadas
por el departamento.
1
http://www.bd.com/aboutbd/
6
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Mi lugar de trabajo se localiza en la plata de Hypak® Fase II en el área de
Control de Calidad SCF: el producto que inspecciono es la última etapa en
la cual el producto está bajo un control interno ya que después de este
proceso pasa a esterilización y finalmente al cliente.
Para dar decisiones y dictámenes del producto terminado se debe estar
capacitado, este proceso llega a tardar en ocasiones 3 meses.
Estos
entrenamientos se ven registrados en una matriz de capacitación la cual
debe de estar al 100% al finalizar la calificación del Inspector en Control
de Calidad, completada esta la firma avalara las decisiones a tomar y
serán completamente mi responsabilidad.
El Inspector en Control de Calidad tiene diversas actividades a realizar, por
lo tanto tiene muchas responsabilidades como:
⇒
Trabajar bajo un carácter ético: es importante tener en cuenta
que este producto puede llegar a ser utilizado por: familiares,
conocidos e inclusive uno mismo.
⇒
Se inspecciona el producto siguiendo diferentes procedimientos,
en los cuales sabremos si cuenta o no con las características
requeridas por Control de Calidad.
⇒
Los resultados obtenidos son muy importantes, después de esta
área el producto es mandado a esterilizar y entregado al cliente y
lo que menos buscamos es tener reclamos de la calidad del
producto, ya que esto se verá reflejado en los pedidos del cliente
a futuro.
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Por estos motivos la empresa se encarga de sensibilizar a sus trabajadores
en:
Aceptar la responsabilidad personal
Tratarnos mutuamente con respeto
Siempre buscamos mejorar
Hacer lo correcto
Periódicamente recibimos cursos enfocados a las buenas prácticas de
manufactura relacionadas a la industria Farmacéutica (cGMP´s), estos
cursos nos ayudan a que reconozcamos la importancia de estas ya que
con ellas:
Se incrementan las expectativas de nuestros clientes.
Se obtiene un sistema sólido para integrar y mejorar nuestra
calidad.
Nuestros productos tienen seguridad y efectividad con respecto a
la manufactura del mismo.
Nuestros productos tienen seguridad y efectividad con respecto al
uso que obtendrán fuera de la empresa.
Si tenemos una auditoria: contamos con la información que avale
y respalde las decisiones tomadas, puesto que nuestro trabajo es
documentado.
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De igual forma si los procedimientos no son realizados bajo las normas
que se nos han establecido, podemos llegar a obtener resultados
desfavorables principalmente en:
Los pacientes que son a los que va dirigido el producto.
⇒ Retraso en el tratamiento que tiene.
⇒ Daño y en casos muy graves hasta la muerte.
Nosotros como empleados de la empresa.
⇒ Nos vemos afectados en realizar un trabajo extra, el cual se
pudo
haber
evitado
si
desde
un
principio
trabajamos
correctamente.
⇒ Nuestro jefe tendrá una mala imagen del equipo de trabajo.
⇒ Si el error fue muy grave corremos el riesgo de obtener una
acción disciplinaria.
La empresa ya que se ve directamente afectada.
⇒ Perdidas del mercado.
⇒ Perdidas de confianza de los clientes.
Por todas estas razones la empresa se enfoca mucho en que nosotros
como empleados entendamos y pongamos en práctica las cGMP´s,
tenemos auditorías internas que nos ayudan a mejorar los puntos que no
hayan sido bien entendidos y así fortalecemos nuestros resultados.
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2.2 Objetivos y Actividades que favorecen el crecimiento
personal y profesional dentro de la empresa.
Mi capacitación fue realizada en Hypak® Fase I, debido a que las
instalaciones de Hypak® Fase II aun no estaban listas al 100%, tuvimos
el apoyo de la otra planta, esta tiene más de 20 años fabricando el
producto, por lo tanto tienen a personas calificadas para impartir las
capacitaciones al personal nuevo.
Una vez terminada mi capacitación me dieron un curso en el cual me
explicaron una de las tareas que iba a realizar con más frecuencia en
SCF600, mi curso trato de la importancia de validar instalaciones,
maquinas y procesos.
Esto debido a que la planta de Cuautitlán es la más grande en cuanto a
manufactura se refiere, el crecimiento de esta
fue impactante por que
nos enfrentábamos a trabajar con maquinas nuevas que no sabíamos si
responderían de la forma que nosotros esperábamos, y teníamos que
cerciorarnos que el producto terminado estaba dentro de los estándares
que el cliente nos pide.
Por lo tanto otra de mis actividades realizadas es el de validar las
máquinas con las que trabajo, y en estas validaciones se califican:
Sistemas eléctricos
Que el proveedor de la maquina la haya entregado completa
Que trabaje con los estándares establecidos por el Ingeniero de
Manufactura
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Desde un principio se estableció una relación basada en el respeto tanto
con
el
departamento
de
Manufactura
(Mantenimiento)
y
con
el
departamento de Producción, generando con esto:
→
Un mejor lugar de trabajo
→
Trabajo en equipo
→
Resultados que son favorables para los 3 departamentos
Constantemente estoy teniendo recapacitaciones ya que van cambiando
algunos procedimientos, se van mejorando, se van haciendo más fáciles y
rápidos de realizar, por lo que es necesario estar al tanto de cada
modificación.
Con nuestro Ingeniero de Calidad el trabajo en equipo ha sido uno de
nuestros principales objetivos, tanto la empresa como el Ingeniero y
Laboratorio tenemos muy presente la mejora continua tanto en los
procesos y procedimientos para obtener resultados satisfactorios, y esto
será favorecedor para todos.
Las validaciones han estado muy presentes en mis actividades realizadas,
ya que hasta hoy en día seguimos validando producto para ampliar
nuestra gama de líneas de producto y con ello atraer a más clientes.
La empresa por medio de nuestro Ingeniero de Calidad busca el
crecimiento profesionalmente y personalmente de cada uno de los
integrantes del Laboratorio, por lo que año con año establece objetivos a
cumplir,
a corto,
mediano
y largo
plazo, y
con
ello evalúan el
cumplimiento de los mismos con: la atención, dinamismo, disponibilidad,
flexibilidad que empleamos al realizar estas actividades.
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En este año mis objetivos a cumplir fueron:
Implementar herramientas que favorezcan la imagen y desempeño
del laboratorio.
Acortar el tiempo de realización de una prueba.
Con estos objetivos el Ingeniero de calidad nos da la libertad de investigar
las opciones que mejor se acoplen a los objetivos que él nos dio. Por lo
que llegue a la decisión de tomar la siguiente herramienta y replantear
objetivos acordes a esta:
5S’s
Que el personal de Control de Calidad SCF600:
1. Conozca que son y para qué sirven las 5S’s.
2. Comprenda y asimile el concepto de 5S´s.
3. Tome conciencia y asuma la responsabilidad de poner en práctica
los principios de 5S´s.
4. Reduzca el tiempo de creación y retención de archivos.
5. Aumente su productividad.
6. Mantenga ordenado y limpio su lugar de trabajo.
7. Prolongue la vida útil de instalaciones, equipos y materiales de
trabajo.
8. Que haga de esta filosofía un hábito personal y de vida.
Cabe mencionar que con estos objetivos a realizar no solo se busca una
mejora personal sino una mejora grupal, estos serán herramientas de
trabajo las cuales facilitaran, agilizaran el dar decisiones, realizar pruebas,
eliminar tiempos muertos.
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2.3 ¿Por qué la empresa implementa esta herramienta?
Por que se busca ser una empresa de clase mundial a través de la
implementación de la metodología Lean Manufacturing.
El sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema desarrollado
por Toyota a partir de 1950 y conocido como Toyota Production System
(TPS); puede considerarse como una estrategia de producción compuesta
por varias herramientas cuyo objetivo es ayudar a eliminar todas las
operaciones y procesos sin valor añadido, reduciendo o eliminando toda
clase de desperdicios en un ambiente de respeto al trabajador. De ahí el
término “lean”, esbelto.2
Los inicios de Lean Manufacturing no se centran solamente en Toyota. Se
debe reconocer que Henry Ford, con su sistema de producción Ford,
contribuyó en parte con este proceso, pero antes y después de él se
produjeron
notables
cambios
en
los
métodos
productivos.
Lean significa esbelto, por tal motivo la empresa enfoca éste término a
tener esbeltos sus procesos con el mayor objetivo de eliminar desperdicios
(esperas, sobreproducción, exceso de inventarios, etc.).3
2
3
http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm
Cantú Delgado, Desarrollo de una Cultura de Calidad. Segunda Edición. Mc Graw-Hill. 2003.
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Para Lean Manufacturing su principal idea es la de maximizar las acciones
de Valor Añadido (aquellas por la que el cliente está dispuesto a pagar).
Trata de analizar toda la cadena de procesos físicos, documentales y de
información en el área de procesos y separar las acciones de Valor añadido
y las de No Valor Añadido.4
La empresa tiene su departamento de Mejora Continua el cual tiene la
siguiente estructura:
Figura 2: Departamento de Mejora Continua
5S´s
Justo a Tiempo
LM
6σ
LM: Lean Manufacturing
TPM
SMED
Kaizen Blitz
Mapeo de Proceso
6σ: Seis Sigma
Fuente: Elaboración propia.
4
http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf
14
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A continuación se describen brevemente las herramientas que utiliza LM 5:
5S´s: Se basa en el principio de organizar un área de trabajo
determinada a través del orden y limpieza. Para ello consta de 5 pasos
para lograr el objetivo.
Se trata de una buena técnica para empezar y dar un “cambio visual” a la
planta. Suele suponer adicionalmente una dosis extra de motivación a la
plantilla ya que son los propios operarios los que se diseñan su puesto de
trabajo
Justo a Tiempo (traducción del inglés Just in Time): este de método es
un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen
japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar
la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en
almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce
bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Una serie de métodos para
asegurar que cada máquina, en un proceso de producción, pueda siempre
realizar sus tareas requeridas y que la producción nunca se interrumpa. El
objetivo es alejar la responsabilidad del funcionamiento adecuado de la
máquina
del
puro
mantenimiento
(generalmente
por
especialistas
externos) y atribuírsela a los operarios en el puesto de trabajo.
5
http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm
15
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Reducción de Tiempos de Cambio (SMED traducción del inglés Single
Minute Exchange of Die): este permite reducir el tiempo de cambio de
herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la
empresa:
o Reducir el tiempo de preparación en producción.
o Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o
línea de producción.
o Producir lotes pequeños.
o Reducir inventarios.
o Permitir tiempos de entrega más cortos.
o Tener unos tiempos de cambio más fiables.
o Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
Kaizen Blitz: Este método se utiliza para hallar una solución rápida a
problemas que se presentan en las plantas de manufactura a través de un
equipo de acción rápida, el termino Blitz se refiere a un ataque rápido de
problemas, normalmente se trata de problemas sencillos de solucionar,
pero que afectan de manera importante a la producción, como primer
pasa se integran equipos de acción rápida denominados Kaizen Blitz
incluyendo a trabajadores, supervisor, mecánico, inspector, etc. El
objetivo es aprovechar la larga experiencia de los operadores para que
identifiquen el problema y sus causas, aporten ideas y sugerencias y
participen en la implementación de las soluciones.
16
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Mapeo de Proceso (VSM traducción del inglés Value Stream Mapping): Es
un mapa que muestra todas las acciones (de valor añadido y sin valor
añadido) necesarias en términos de flujo del material físico y flujo de
información para entregar un producto al cliente. Es una herramienta
estratégica y operativa que permite englobar la situación actual de la
empresa y, a la vez, mostrar los puntos clave de mejora con el fin de
llegar a un estado futuro ideal de flujo, producción tirada y perfección en
las cadenas de valor.
2.3.1 ¿Qué es 6σ
σ?6
Seis Sigma (6σ): Es una metodología que ha ido evolucionando desde su
aplicación meramente como herramienta de calidad a incluirse dentro de
los valores clave de algunas empresas, como parte de su filosofía de
actuación.
Aunque nació en las empresas del sector industrial, muchas de sus
herramientas se aplican con éxito en el sector servicios en la actualidad.
Seis sigma se ha visto influenciada por el éxito de otras herramientas,
como lean manufacturing, con las que comparte algunos objetivos y que
pueden ser complementarias, lo que ha generado una nueva metodología
conocida como Lean Seis Sigma (LSS).
6
Reyes Primitivo, Manufactura Delgada (Lean) y Seis Sigma en empresas mexicanas: experiencias y
reflexiones. Revista Contaduría y Administración. No. 205 (Junio 2002).
17
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2.4 ¿Qué son 5S´S?7
Es metodología que tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo
más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento
y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un
lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización
de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un
cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.
Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo.
5S's como tal busca eliminar tiempos muertos siendo más eficientes en las
labores por ejemplo ubicando el material o las herramientas en el lugar
correcto, de esta forma evitar perder tiempo que puede traducirse en
tiempo productivo.
Ventajas básicas de las 5S's son: Seguridad, Calidad en el producto,
control sobre nuestra área de trabajo, control de inventarios.
Para que lo anterior se haga realidad, es necesario generar compromisos
en la organización, como son: creer en la propuesta de calidad,
comprometerse, motivar y auto motivarse.
7
Mayor productividad mejor lugar de trabajo. Metodología de Implantación Autónoma de las 5S. Guía del
Facilitador”. Bekaert Consulting, S.L. Edita: Fundación Vasca para el Fomento de la Calidad.1998
18
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5S´s tiene su origen en Japón y debe su nombre a la denominación en
japonés de cada uno de sus elementos, su desarrollo está dividido en tres
etapas (ver Tabla 1)8:
1ra Etapa: Operativa; está integrada por las primeras 3S´s.
2da Etapa: Mantener; integrada por la 4S´s.
3ra Etapa: Hábito y Mejora; integrada por la 5S´s
Tabla 1: Etapas de las 5S´s
ETAPAS
1
Seiro
Clasificación
2
Seinton
Organizar
3
Seiso
Limpieza
2da
4
Seiketsu
Estandarizar
3ra
5
Shitsuke
Disciplina
1ra
Fuente: “Manual de implementación de las 5S” CMS, Tecnología S.A. (Agosto 2009)
8
Manual de Implementación de las 5S CMS, Tecnología S.A.
19
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Los beneficios que se obtendrán al implementar esta técnica serán:
→ Seguridad en el área de trabajo
→ Eficacia las actividades
→ Calidad en los productos inspeccionados
→ Disminuir tiempos muertos
2.4.1¿Para quién son las 5S´s?9
Para cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de servicios, que
desee iniciar el camino de la mejora continua.
Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y
organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que
aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios.
Siempre se pueden evitar ineficiencias, evitar desplazamientos, y eliminar
despilfarros de tiempo y espacio.
9
www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/3.pdf
20
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A continuación se describen cada una de las etapas que conforman las
5S´s10:
1. Seiro Clasificación: Principalmente trata de separar lo que es necesario
de lo que no lo es y eliminar lo que es inútil.
Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos
harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos
verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y
estorban.
Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la
circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el
manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden
generar accidentes en el trabajo.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
Mayor disponibilidad.
Mejor control de inventario.
Eliminación de las cosas no necesarias.
Seguridad, disminución de accidentes en el área de trabajo
Siguiendo este diagrama (Fig.3) propuesto se podrá realizar una buena
clasificación.
10
http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm
21
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Figura 3: Diagrama de flujo para la clasificación.
Objetos Necesarios
Organizarlo
s
Si
Objetos Dañados
¿Son
útiles?
Repararlos
No
Objetos Obsoletos
Descartarlo
s
Separarlos
No
Objetos de Más
¿Son útiles
para
alguien
más?
Donar
Si
Transferir
Vender
Fuente: Elaboración propia.
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2. Seinton Organizar: Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios
donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente
retornarlos al correspondiente sitio. (Ver Figura 4)
Figura 4: Diagrama para ubicar la frecuencia de uso
Se utilizan
diario
Una o dos
veces al mes
Archivo,
papeles,
mobiliario,
equipos,
materiales,
etc.
¿Se
pueden
Si
Una vez a la
semana
No
Entregar al
área o persona
beneficiadas
¿Lo puede
utilizar otra
área o
persona?
Colocar
cerca del
proceso
¿Cuál es su
frecuencia de
uso?
utilizar?
Si
Colocar en
la estación
de trabajo
Colocar en
área de
trabajo
No
Rara vez se
utilizan al
año
Colocar en
bodega
Desechar
Fuente: Elaboración Propia
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los
controles de los equipos, instrumentos, expedientes de los sistemas y
elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
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Permite la ubicación de materiales, herramientas y documentos de forma
rápida, mejora la imagen del área ante el cliente adquiriendo de él la
confianza en los procedimientos, mejora el control de stocks de repuestos
y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos.
En el laboratorio facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora
el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo
de acceso a la información.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
Nos ayudara a encontrar fácilmente documentos u objetos de
trabajo, economizando tiempos y movimientos.
Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que hemos
utilizado.
Ayuda a identificar cuando falta algo.
Da una mejor apariencia.
Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, sé está en
condiciones de empezar a crear procesos, estándares o normas para
Mantener la clasificación, orden y limpieza.
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3. Seiso Limpieza: Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de
trabajo y lograr mantener la clasificación y el orden de los elementos. El
proceso de implementación se debe apoyar en un fuerte programa de
entrenamiento
y
suministro
de
los
elementos
necesarios
para
su
realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
¿Cómo obtenemos esto?
Realizando una limpieza profunda a los equipos para eliminar la
suciedad, para buscar defectos y fallas en los equipos.
Utilizando los utensilios de limpieza adecuados.
Eliminando la fuente de la contaminación.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
Aumentar la vida útil del equipo e instalaciones.
Menor probabilidad de contraer enfermedades.
Menor accidentes.
Mejor aspecto.
Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.
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4. Seiketsu Estandarizar: Se trata de estabilizar el funcionamiento de
todas las reglas definidas en las etapas precedentes, con un mejoramiento
y una evolución de la limpieza, ratificando todo lo que se ha realizado y
aprobado anteriormente, con lo cual se hace un balance de esta etapa y se
obtiene una reflexión acerca de los elementos encontrados para poder
darle una solución.
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado, aplicando
estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está
fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el
lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
Se guarda el conocimiento producido durante años, en bases de
datos y en el departamento de archivo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
los materiales impecables el sitio de trabajo.
Los operarios aprenden a conocer con profundidad el equipo y
elementos de trabajo.
Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios.
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5. Shitsuke Disciplina: La práctica de la disciplina pretende lograr el
hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares
y controles previamente desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5S´s, la disciplina es
importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras S´s se
deteriora rápidamente.
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras Ss
que se explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de
las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se
pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Pasos propuestos para crear disciplina:
Uso de ayudas visuales
Recorridos a las áreas, por parte de los directivos.
Publicación de fotos del "antes" y "después",
Boletines informativos, carteles, usos de insignias, concursos de
lema y logotipo.
Establecer rutinas diarias de aplicación como "5 minutos de 5s",
actividades mensuales y semestrales.
Realizar
evaluaciones
periódicas,
utilizando
criterios
pre-
establecidos, con grupos de verificación independientes.
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Se obtendrán los siguientes beneficios:
Mejora nuestra eficacia.
El personal es más apreciado por los jefes y compañeros.
Mejora nuestra imagen.
Con todas las herramientas anteriores asimiladas, se podrá seguir el
siguiente plan de trabajo propuesto.
Figura 5: Etapas de las 5S´s.
Fuente: Elaboración Propia
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2.5
¿Qué
impacto
tiene
que
la
empresa
utilice
estas
metodologías?
El impacto que tiene para la empresa y para las demás se traduce en
beneficios productivos, de seguridad, de calidad, de ser más eficientes, de
tener una buena imagen con los clientes y la más importante de cambiar
nuestros malos hábitos a buenos hábitos.
Hay empresas principalmente japonesas que mas que buscar implementar
5S's ellos ya viven con esos buenos hábitos11.
En la actualidad ya hay empresas llevan a cabo esta metodología de
manera sistemática, principalmente:
Automotrices: Toyota, Mazda, Susiki, Honda
Electrónica de consumo: Sony, Sanyo, Motorota, Toshiba, Samsumg
Cuidado personal: Unilever, Colgate- Palmolive
Finalmente 5S's representa un cambio en nuestros hábitos, ése es el
verdadero reto en la gente ser disciplinados. Por eso 5S's es la base de
todo.
11
http://www.revistastock.com/
29
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3. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN:
Cuando iniciamos actividades en el laboratorio existía un desorden debido
a que las instalaciones eran nuevas, teníamos equipos que no habían sido
instalados o que les faltaban componentes, además nos mudamos a la
nueva planta a mediados de noviembre y se nos acercaban fechas en las
que la producción se detiene por el mes de diciembre, sin embargo
nuestras actividades no se detuvieron.
Cuando hay paro de producción, aprovechamos el tiempo para adelantar
nuestros objetivos, por lo que empecé a investigar sobre la herramienta
que tenía que implementar en el laboratorio.
Una vez que nos quedamos con el material que era necesario, se empezó
a seleccionarlo por prueba, si era material de papelería, el uso que tenía si
era frecuente o no, realizado esto se le busco el mejor lugar.
Utilizamos muchas carpetas para ir separando la información que vamos
teniendo, antes no había un formato fijo para estas carpetas por lo que se
creó el formato para las mismas, se colocaron en un mejor lugar con
mayor accesibilidad, fueron separadas por:
o Carpetas de uso Frecuente
o Carpetas de uso No Frecuente
Y con esto generamos una localización más rápida de los documentos a
necesitar y un mejor orden.
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Se inicio con el orden de los instrumentos de trabajo, buscando el lugar en
el que estuvieran más accesibles y con esto disminuir el tiempo de
realización de la prueba. Fue difícil encontrar los lugares idóneos ya que
cada uno tiene una forma diferente de realizarla, una vez más la
comunicación fue una parte muy importante con el equipo de trabajo. Al
conocer los puntos de vista de los demás nuestra gama de ideas crece y
se obtienen mejores resultados.
Una vez decidido el lugar en el que cada instrumento, equipo, material, se
inicio con la etapa de delimitar el espacio en el que se encontrarían cada
uno de ellos, el material de papelería (regla, calculadora, placas de hule,
hojas, fólders, carpetas vacías), algunos dispositivos de las pruebas
realizadas en el laboratorio es foami de color negro, para los equipos
empleados en las pruebas se utilizo una cinta de color azul, y para los
desechos peligrosos se uso una cinta de color roja.
Posteriormente se continúo con la etapa de etiquetar cada uno de los
objetos que se encontraban en el laboratorio, todas las etiquetas son con
el mismo formato. Con los equipos de cómputo no es necesario delimitar
su área ni poner una etiqueta con el nombre de cada uno. En el caso de
los teléfonos solo se coloca una etiqueta con el número de la extensión.
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La empresa cuenta su departamento de Mejora Continua, el cual nos
apoyo mucho en este proceso. A finales del mes de febrero tuvimos
nuestra primera auditoria, con el encargado de 5S´s del equipo de Mejora
Continua: Alberto Medina, nos aporto muchas observaciones, entre las
cuales: nos comento que teníamos un buen ritmo de trabajo, le agrado
mucho que empleáramos un formato para la identificación de las carpetas,
le agrado la forma en la que fue arreglada la papelería y los instrumentos,
pero que aun teníamos áreas de mejora.
En cuestión de la primera etapa de las 5S´s un punto en el que más
énfasis nos hizo fue en: Limpieza, nos propuso que hiciéramos un rol de
actividades de limpieza, un inspector por turno sería el encargado de
revisar que el laboratorio se le entregaba al siguiente turno ordenado y
limpio.
Después de esta auditoría, se pulieron los detalles que estuvieron fuera
de lugar de acuerdo a nuestro auditor, una vez más comenzamos con una
lluvia de ideas entre el equipo de calidad para obtener
una nueva
perspectiva sobre las cosas a mejorar.
Para el mes de junio tuvimos nuestra segunda auditoria con Alberto
Medina, recibimos una felicitación por el avance que tuvimos, los puntos
en los que nos hizo referencia en la auditoria pasada fueron corregidos,
desafortunadamente
aparecieron otros,
por los
cuales
no pudimos
conseguir nuestra certificación como el primer laboratorio de Fase II
certificado en 5S´s.
32
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Al Laboratorio le faltó implementar la segunda etapa de las 5S´s que se
refiere a:
⇒ Mantener
⇒ Mejorar
Estas fueron las sugerencias que nos dio nuestro auditor:
Hacer visibles las normas
Estandarizar los procedimientos y normas de etiquetado.
Estandarizar los procedimientos para crear check list de
seguimiento, líneas de posición.
Documentar cómo se va a organizar; limpiar y hacer visibles
las normas.
Mantener y controlar las tres primeras “S”.
Concienciar a todos de que mantener el orden y la limpieza en
nuestra área de trabajo es responsabilidad de:
Laboratorio de Control de Calidad
Cada turno debe mantener limpio el laboratorio
Personal: es importante tener un criterio
En los próximos meses tendremos nuestra tercera auditoria en la cual
sabremos si obtendremos o no la certificación en el laboratorio.
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A continuación muestro algunas fotos de los cambios que se tuvo en el
laboratorio de Control de Calidad SCF600.1
ANTES
DESPUES
Figura 6 y 7: Se les aplico el mismo formato a las carpetas, fueron
separadas en cuanto a su uso y se ubicaron en un lugar más adecuado.
1
Elaboración propia.
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ANTES
DESPUES
Figura 8 y 9: Se busco la mejor forma de utilizar los espacios y dejar las
herramientas de estos cerca.
ANTES
DESPUES
Figura 10 y 11: Se ocultaron los cables para obtener una imagen más
limpia del lugar en donde se ubica el CPU.
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ANTES
DESPUES
Figura 12 y 13: Los cables que son muy largos se atan con cinchos para
eliminar volumen generando una mejor imagen.
ANTES
DESPUES
Figura 14 y 15: Se delimita el espacio que debe ocupar este tapete para
que en un futuro se sepa su lugar de referencia, la delimitación fue en un
tono diferente al tapete para evitar confusiones.
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ANTES
DESPUES
Figura 16 y 17: Se acomodan de una mejor forma los instrumentos a
utilizar en esta campana para obtener más espacio durante la realización
de esta.
ANTES
DESPUES
Figura 18 y 19: Se le busca un mejor lugar a los materiales puestos en
esta vitrina para dejar solo lo necesario
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ANTES
DESPUES
Figura 20 y 21: Se delimitan y etiquetan los espacios en los que debe ir
cada material para obtener un orden y generar un stock de los mismos
para saber cuando están por agotarse.
ANTES
DESPUES
Figura 22 y 23: Se delimita el espacio del microscopio, lámpara y bitácora,
generando un orden y una imagen más limpia.
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ANTES
DESPUES
Figura 24 y 25: Se delimita el espacio que debe ocupar el contenedor de
residuos peligrosos, para que las personas sepan lo importante que es
tener sus precauciones al trabajar con estos residuos.
ANTES
DESPUES
Figura 26 y 27: Se aprovechan espacios en los muebles del laboratorio,
para colocar el material de papelería que tiene un uso frecuente, se le
colocan etiquetas a cada uno para identificarlos.
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ANTES
DESPUES
Figura 28 y 29: Se ordena y etiqueta cada instrumento a utilizar para
saber su localización antes y después de usarlo, con esto también se lleva
un control del material que esta por agotarse.
ANTES
DESPUES
Figura 31 y 32: Se ordena el cajón en donde se coloca la papelería más
utilizada y se etiqueta el lugar que le corresponde a cada uno.
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4. RECOMENDACIONES:
Escoger la empresa o institución en la que se quiere trabajar es muy
importante, se debe conocer los productos que manejan, que tipo de
actividades desempeñan, a quien van dirigidos, que tan cerca queda
del lugar en el que se vive, esto será algo que impactara tanto física
como económicamente, y se verá reflejado en el desempeño que se
tendrá en el trabajo.
Es importante mostrar seguridad y una buena imagen, hablar claro
sin rodeos, dar a conocer las fortalezas que se tienen pero sin
exagerar cuando se acude a la entrevista de trabajo.
Tener el conocimiento de una lengua extranjera: nos abre el
panorama para crecer profesionalmente.
Crear un ambiente laboral basado en: respeto, comunicación,
paciencia y tolerancia, es significativo pues se obtendrán resultados
favorables para la empresa y el equipo de Trabajo.
El contar con un posgrado da mayor proyección profesional; pero
dependerá del área en la cual se busque el desarrollo profesional.
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5. CONCLUSIONES
Muchas veces no es necesario invertir en tecnología, solo basta con una
buena estrategia: como son las 5S´s esto ayudara a que la empresa se ve
favorecida. Mediante su conocimiento y aplicación se crea una cultura
empresarial que facilita tanto el manejo de sus recursos como la
organización de los diferentes ambientes laborales.
5S's representa un cambio en nuestros hábitos, ése es el verdadero reto
que se plantea la gente: SER DISCIPLINADOS, lo que ayudará en
cualquier proyecto que se quiera implementar.
Llevar a cabo la implementación de estas herramientas asegura la calidad
y seguridad de los productos que en la empresa se realizan, fortaleciendo
la confianza de nuestros clientes, que son libres de visitar las instalaciones
de la empresa.
Mi trabajo me ha dejado gratas experiencias y satisfacciones, ha
fomentado en mí un crecimiento personal y profesional, pues he adquirido
nuevas habilidades y conocimientos.
Trabajar en equipo y fomentar una comunicación basada en el respeto, ha
sido fundamental en mi vida, ha contribuido con mi persona y hacia los
demás a obtener resultados satisfactorios en mi desarrollo laboral.
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6. BIBLIOGRAFÍA:
Manual de Implementación de las 5S CMS, Tecnología S.A.
Reyes Primitivo, Manufactura Delgada (Lean) y Seis Sigma en
empresas mexicanas: experiencias y reflexiones. Revista Contaduría
y Administración. No. 205 (Junio 2002).
Mayor productividad mejor lugar de trabajo. Metodología de
Implantación Autónoma de las 5S. Guía del Facilitador”. Bekaert
Consulting, S.L. Edita: Fundación Vasca para el Fomento de la
Calidad.1998
Cantú Delgado, Desarrollo de una Cultura de Calidad. Segunda
Edición. Mc Graw-Hill. 2003.
Páginas WEB
http://www.bd.com/mexico/somos.asp (Julio 2009)
http://www.bd.com/mexico/historia.asp (Julio 2009)
http://www.bd.com/aboutbd/ (Julio 2009)
www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/3.pdf (Junio 2009)
http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm
(Agosto 2009)
http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-enlos-procesos-empresariales.htm (Agosto 2009)
http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.
pdf (Agosto 2009)
http://anbor.com/herramientas.htm#vsm (Agosto 2009)
http://www.amte.org.mx/reviews-20.html (Agosto 2009)
http://www.revistastock.com/ (Agosto 2009)
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