CAPÍTULO II. Fundamentos Teóricos.

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Fundamentos Teóricos
2.1 Antecedentes
2.1.1 Guerrero N (2009), realizó un trabajo de investigación titulado
“Elaboración de procedimientos de mantenimiento preventivo nivel 1 y 2 en los
taladros CPV-19, PDV-05 y CPV-08, pertenecientes a PDVSA Región CentroSur”, el cual tenía como objetivo elaborar los procedimientos de mantenimiento
de los taladros ya mencionados. Su trabajo se enfocó bajo la modalidad de
proyecto factible, utilizó técnicas de observación directa en campo, entrevistas no
estructuradas de tipo informal, y guías técnicas. Además, sus observaciones
documentales se
basaron en textos, reglamentos y normas, manuales de
fabricantes, y manuales de operación y mantenimiento de equipos. Al finalizar sus
propuestas, logró generar la codificación de equipos de los sistemas de taladro y
procedimientos de mantenimientos de equipos de taladro.
Entre las recomendaciones mas significativas consideradas en la
investigación, la autora recomienda, continuar con la creación de los manuales de
mantenimiento de rutina en sus niveles tres, cuatro y cinco, realizar el estudio del
análisis de las causas que generen fallas de alta frecuencia de repetición para
establecer las medidas que permitan controlarlas.
2.1.2 Rodríguez (2009), realizó un trabajo titulado “Elaboración de
procedimientos de mantenimiento de los motores y generadores de los nuevos
equipos de perforación de pozos petroleros” que tenía como objetivo la
elaboración de procedimiento de mantenimiento de los motogeneradores
CATERPILLAR.
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En el desarrollo de su trabajo empleó técnicas de observación de campo
simple y participante, y entrevistas no estructuradas de tipo informal. Además, sus
observaciones documentales se
basaron en textos, reglamentos y normas,
manuales de diseño mecánico, catálogos de fabricantes, y manuales de operación
y mantenimiento de equipos. Al finalizar la investigación, se logró la elaboración
de los procedimientos de mantenimiento de los motogeneradores.
2.2 Teorías que fundamentan el plan de trabajo
Existen diversas definiciones de mantenimiento, sin embargo una de las
mas sencillas es el enfoque planteado por la norma COVENIN 3049-93, puesto
que asocia el mantenimiento a la función o servicio que debe prestar el sistema;
además se encuentra acorde con las tendencias de mantenimiento actual; la norma
COVENIN 3049-93 define mantenimiento como “el conjunto de acciones que
permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico,
para que pueda cumplir un servicio determinado” (p. 1).
La Universidad Nacional Experimental del Táchira [UNET] (s. f.),
manifiesta que:
El mantenimiento a través del tiempo ha evolucionado con la finalidad de
lograr incrementos de rentabilidad, lo que se relaciona directamente con
valores óptimos de confiabilidad y disponibilidad de los activos que
intervenga en el proceso y/o empresa. Sin embargo en la actualidad el
mantenimiento no solo busca combinar aspectos importantes como lo son
la confiabilidad y disponibilidad, sino que agrega un tercer aspecto como
lo es la mantenibilidad, con la finalidad mejorar la toma de decisiones
desde el diseño, o que en todo caso permitan mejoras sustanciales de
activos que ya se encuentran en operación.
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Todo esto ha impulsado una evolución en los sistemas y equipos para
lograr una mejor adaptación a las nuevas tendencias de mantenimiento; sin
embargo, esto no significa que no se puedan aplicar las nuevas tendencias
de mantenimiento a equipos con algunos años de antigüedad, ya que lo
que se busca es utilizar las nuevas tecnologías y estrategias para la
realización de las tareas de mantenimiento.
Figura 2. Evolución del mantenimiento. Fuente: Reliability and Risk Management (R2M)
2004
Existen diversas actividades de mantenimiento cuya ejecución se
encuentra estrechamente ligada al contexto operacional. Estas se pueden
dividir en actividades proactivas y actividades reactivas, dentro de las
actividades
proactivas
se
encuentran
enmarcadas
las
tareas
de
mantenimiento preventivo, predictivo y detectivo, las cuales están
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orientadas a tratar de evitar las fallas o pérdidas de la función del proceso
productivo, tienen como característica primordial que son planificadas.
Dentro de las actividades reactivas se encuentran las tareas de
mantenimiento correctivo, rediseño y la improvisación y tienen como
principal característica que son ejecutadas como consecuencia de un
evento o situación que ya ocurrió, en este particular existe la resistencia a
pensar que el rediseño no debería estar enmarcado dentro de las
actividades
reactivas,
sin
embargo
considerando
que
el
CESP
(Componente, Equipo, Sistema, Proceso) debe tener un cambio en el
diseño original, esto se realizará debido a que el mismo no puede cumplir
con la función asignada satisfactoriamente, lo que implica que el proceso
de diseño original se encuentra en falla y por tanto se estará ejecutando
una acción para resolver esta situación que va a conllevar a un nuevo
diseño.
Figura 3. Mantenimiento en el contexto operacional. Fuente: Reliability and Risk Management
(R2M) 2004
De acuerdo con lo antes expuesto es necesario definir algunos tipos de
mantenimiento:
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2.2.1 Mantenimiento preventivo. Norma COVENIN 4039-93 define “es
el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas
claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas” (p. 2).
2.2.2 Mantenimiento predictivo. (UNET, s. f.) define que “es el conjunto
de acciones y tareas que tiene la finalidad de obtener información para el
diagnóstico de fallas incipientes que permitan tomar acción antes de la pérdida de
la función del equipo. Este tipo de mantenimiento se basa en el monitoreo de las
variables indicadoras del deterioro de la condición del activo”.
Es de suma importancia identificar el parámetro relevante de la condición
el cual debe satisfacer las siguientes condiciones:
•
Debe ser una variable física medible.
•
Tener la habilidad de caracterizar la condición del elemento.
•
Tener la habilidad de cambiar continuamente durante la vida
operativa.
•
Tener la habilidad de describir numéricamente la condición del
elemento.
2.2.3 Mantenimiento detectivo. Son un conjunto de acciones y tareas que
tienen la finalidad de identificar condiciones anormales, mediante una secuencia
de pruebas que simulen las condiciones en las cuales los equipos deben llevar a
cabo una función específica, para verificar que es capaz de cumplirla.
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Está dirigido a la búsqueda de fallas ocultas las cuales no se evidencian,
hasta que ocurra un evento. Este tipo de fallas es característico de sistemas de
instrumentación, seguridad y respaldo.
2.2.4 Mantenimiento correctivo. Es el mantenimiento ejecutado después
del reconocimiento de una falla, el cual busca hacer que el componente, equipo,
sistema o proceso quede en un estado en el cual pueda ejecutar la función para la
cual es requerido.
Este tipo de mantenimiento no se realiza bajo planificación y consiste en
ejecutar la tarea de mantenimiento para restablecer la función del activo una vez
ocurrida la falla, su naturaleza es reactiva dado que la acción se ejecuta posterior
al evento.
Entre sus debilidades más resaltantes se encuentra lo impredecible de los
intervalos de tiempo de ocurrencia de la falla dado que esto depende de la
probabilidad de ocurrencia de la misma (ob. cit.).
La Norma PDVSA MM-01-01-01 “Definiciones de Mantenimiento y
Confiabilidad” define:
2.2.5 Niveles de Mantenimiento. Son las categorías de jerarquización de
actividades de mantenimiento basadas en esfuerzo y consecuencias de acuerdo al
contexto operacional en el cual se desempeñe el activo.
2.2.6 Programa de Mantenimiento. Es el documento que establece la
secuencia lógica de actividades de mantenimiento y la distribución de los
recursos, espacio y tiempo para cada una de ellas.
Los lineamientos de PDVSA se encuentran establecidos bajo la Norma
PDVSA MM-01-01-03 “Niveles de Mantenimiento”, la cual expone lo siguiente:
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•
Las diferentes acciones en los niveles de mantenimiento, deben
estar enmarcadas en las normativas de seguridad industrial,
ambiente e higiene ocupacional, a fin de garantizar la integridad de
los trabajadores, las instalaciones y el ambiente.
•
Cada área de trabajo debe identificar, clasificar e implementar las
actividades de mantenimiento de acuerdo con los Niveles
establecidos en la norma, considerando el contexto operacional
donde se encuentre y teniendo como referencia la norma PDVSA
MR–02–02–04 “Guía de Actividades Asociadas a los Niveles de
Mantenimiento”.
•
En el caso de modificar la
norma, se debe revisar la norma
PDVSA MR–02–02–04 “Guía de Actividades Asociadas a los
Niveles de Mantenimiento”.
De la misma manera la
Norma PDVSA MM-01-01-03 “Niveles de
Mantenimiento”, define los niveles de mantenimiento preventivo de los sistemas
productivos:
•
Nivel 1: En este nivel se describe el mantenimiento que involucra
servicios básicos y las actividades de prevención, que no requieren
desmontaje, apertura o parada del SP, así como registros de
parámetros operacionales y la conservación de los aspectos de
seguridad industrial, higiene ocupacional y ambiente. Por ejemplo;
todas las actividades dirigidas a la conservación externa,
inspección visual, completación de niveles de fluidos de
lubricación y/o enfriamiento de los equipos, orden y limpieza del
sistema productivo en general.
18
•
Nivel 2: En este nivel se describen todas las actividades de
inspección no intrusiva, pruebas, ensayos no destructivos,
mantenimiento de elementos que requieran o no paradas del
Sistema Productivo y adicionalmente, monitoreo, registro de datos
de mantenimiento y confiabilidad que permitan establecer la
condición del elemento. Las paradas en este nivel no comprometen
la continuidad operacional o el arranque del Sistema Productivo.
Ejemplo: cambio de elementos consumibles.
•
Nivel 3: En este nivel se describen todas las actividades de
inspección
intrusiva,
pruebas,
ensayos
no
destructivos
especializados, ensayos destructivos y mantenimiento preventivo
para restituir las condiciones operacionales que requieran, con o sin
parada del Sistema Productivo. La parada en este nivel
compromete la continuidad operacional o el arranque del Sistema
Productivo.
•
Nivel 4: En este nivel se describen en general las actividades de
restitución parcial del Sistema Productivo llevándolo a las
condiciones de diseño, que permitan prolongar su vida útil e
impliquen parada. Por ejemplo: Fabricación y/o reparación de
piezas, armado y reparación de conjuntos.
•
Nivel 5: En este nivel se realizan todas aquellas actividades de
restitución total de las condiciones originales de diseño, que
impliquen parada del Sistema Productivo. Igualmente, reparaciones
del Nivel 4 asignadas a este nivel por razones económicas o de
oportunidad, pudiéndose referir a mejoras o incorporación de
nuevas tecnologías.
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Figura 4. Flujograma para la clasificación de las actividades de mantenimiento por nivel. Fuente:
Norma PDVSA MM-01-01-03 “Niveles de Mantenimiento”
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La Norma PDVSA MM-01-01-04 “Guía de Actividades Asociadas a los
Niveles de Mantenimiento” expresa que las actividades mostradas en esta Guía
son ejemplos que sirven de referencia al usuario y corresponden al contexto
operacional de las cuales fueron tomadas, las mismas se encuentran especificadas
para activos individuales, por ejemplo: bombas, motores, tuberías, controladores
lógicos, instrumentos, entre otros.
Sin embargo, es factible realizar una combinación de activos individuales,
dando lugar a una definición de actividades de mantenimiento para activos en
conjunto (macro), por ejemplo: conjunto motor-bomba centrífuga multietapa con
tubería de succión y descarga.
Esta Guía sirve de insumo para la planificación y programación de los
Planes de Mantenimiento.
En las actividades de acuerdo a los niveles de mantenimiento, se muestran
las acciones generales de mantenimiento clasificadas de acuerdo a los diferentes
niveles, especificados en la Norma PDVSA MM-01-01-03 “Niveles de
Mantenimiento”, aplicados en algunos activos; las mismas pueden incluir en su
realización actividades de niveles inferiores, por ejemplo: una actividad de un
Nivel 5, puede involucrar actividades de los Niveles 4, 3, 2 y 1. Para obtener una
mejor apreciación de la Norma PDVSA MM-01-01-04 “Guía de Actividades
Asociadas a los Niveles de Mantenimiento” ver anexo A.
2.2.7 Perforación Rotatoria. Xoy (2006) dice que la perforación rotatoria
se utilizó por primera vez en 1901, en el campo de Spindletop, cerca de
Beaumont, Texas, descubierto por el capitán Anthony F. Lucas, pionero de la
industria como explorador y sobresaliente ingeniero de minas y de petróleos. Este
nuevo método de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente del
sistema de perforación a percusión, que por tantos años había servido a la
industria. El nuevo equipo de perforación (taladro) fue recibido con cierto recelo
21
por las viejas cuadrillas de perforación a percusión. Pero a la larga se impuso y,
hasta hoy, no obstante los adelantos en sus componentes y nuevas técnicas de
perforación, el principio básico de su funcionamiento es el mismo. Las
innovaciones más marcadas fueron el sistema de izaje, el sistema de circulación
del fluido de perforación y los elementos componentes de la sarta de perforación
(p. 11).
Según PDVSA (s. f.) los taladros para perforar en tierra firme tienen como
características principales, su portabilidad y la profundidad máxima de operación
y se clasifican de la siguiente manera:
Figura 5. Clasificación de los taladros de operación en tierra. Fuente: PDVSA CIED.
•
Convencionales: La cabria está constituida en la misma
localización. Se utilizan para la formación de pozos someros o
profundos. Su uso fue descontinuado por problemas de tiempo de
construcción y costos.
•
Móviles: Los taladros modernos se diseñan de tal manera que la
cabria y los equipos constituyentes del taladro puedan ser
movilizados con facilidad y reutilizarse. Con este tipo de taladro se
perforan desde pozos someros hasta profundos. Pueden ser
ensamblables o autoportantes.
22
•
Ensamblables: El taladro puede transportarse en unidades que
pueden ser acopladas fácilmente. La cabria se arma por partes en la
localización y luego se levanta como una unidad integral, usando el
propio sistema de levantamiento del taladro (malacate).
•
Autoportantes: Son taladros adecuados para profundidades
moderadas. La cabria va instalada sobre camiones o remolques. El
mástil es telescópico y sus secciones se levantan por medio de
gatos hidráulicos. Estos taladros pueden ser normales o inclinados.
•
Normales: La cabria tiene una posición vertical fija. Se utilizan
para la perforación de pozos someros verticales o direccionales.
•
Inclinados: Estos taladros son diseñados para la perforación de
pozos inclinados. Desde una posición vertical (puede operar como
un taladro autoportante normal), la cabria puede ser pivoteada
hasta colocarse en una inclinación adecuada para la perforación, en
línea recta desde la superficie hasta el objetivo.
Según PDVSA (s.f.) un taladro de perforación petrolera está constituido
básicamente por cinco sistemas:
Sistema de izamiento. Su finalidad es la de proveer un medio para bajar o
levantar sartas de perforación o de revestimiento y otros equipos de subsuelo. Los
componentes básicos de este sistema son:
•
Cabria: su función principal es la de proporcionar la altura
necesaria para sacar secciones de tubería desde el hoyo o bajarlas
dentro de este. Además, las cabrias se diseñan de acuerdo a las
cargas compresivas máximas que se generarán durante el proceso
de perforación.
23
•
Sub-estructura: este elemento, no solamente debe soportar el peso
de la cabria con sus cargas máximas, sino también los pesos de
grandes equipos como el malacate, motores, mesa rotaria, entre
otros, y el peso de la tubería parada.
•
Bloque corona: es un conjunto de poleas fijas instaladas en la
cornisa (tope) de la cabria, el cual provee el medio para bajar o
levantar las sartas de tuberías utilizadas durante el proceso de
perforación.
•
Encuelladero: es el sitio de trabajo de las personas encargadas de
abrir el elevador y acomodar las “parejas” en los peines (racks),
durante la sacada de la tubería y de encuellar (cerrar el elevador
sobre el tubo), para levantarla e introducirla al pozo.
•
Planchada: también conocida como plataforma o piso de la cabria,
es la parte superior de la sub-estructura. Aloja el malacate, la mesa
rotaria, la cónsola y la cabina del perforador, y sirve de base para el
arrume por parejas de la sarta de perforación.
•
Malacate: el malacate consiste del carrete principal, de diámetro y
longitud proporcionales según el modelo y especificaciones
generales. El carrete sirve para devanar y mantener arrollados
cientos de metros de cable de perforación. Por medio de adecuadas
cadenas de transmisión, acoplamientos, embragues y mandos, la
potencia que le transmite la planta de fuerza motriz puede ser
aplicada al carrete principal o a los ejes que accionan los carretes
auxiliares, utilizados para enroscar y desenroscar la tubería de
perforación y las de revestimiento o para manejar tubos,
herramientas pesadas u otros implementos que sean necesarios
llevar al piso del taladro. De igual manera, la fuerza motriz puede
ser dirigida y aplicada a la rotación de la sarta de perforación.
24
•
Bloque viajero: es un conjunto de poleas integradas en una unidad
compacta de gran peso y solidez, lo cual garantiza una rápida
velocidad de caída libre. Al igual que el bloque corona, proveen el
medio para bajar o levantar las tuberías, y su capacidad de carga
varía en un rango muy amplio desde 40 toneladas (taladros
autoportantes someros) hasta 1200 toneladas (taladros extra
profundos)
•
Gancho: se encarga de enganchar el asa de la unión giratoria (junta
kelly) cuando se perfora. Su capacidad de carga debe ser acorde
con la del bloque viajero utilizado. Internamente posee un
mecanismo de amortiguación para compensar las altas cargas
impuestas en él.
•
Eslabones: algunos operadores los denominan parillas, y sirven
para acoplar los elevadores al gancho.
•
Elevadores: permiten asir el extremo superior de los tubulares para
poder manejarlos. Existe un tipo adecuado para cada tipo de
tubular y su capacidad de carga será función del peso de las sartas.
Están fabricados con materiales ultra resistentes y con cierre tipo
cerrojo, el cual evita la apertura del elevador con cargas
suspendidas y, al mismo tiempo, de fácil apertura cuando no
existen cargas impuestas.
•
Cable o guaya de perforación: El cable de perforación, que se
devana y desenrolla del carrete del malacate, enlaza los otros
componentes del sistema de izaje como son el cuadernal de poleas
fijas ubicado en la cornisa de la cabria y el cuadernal del bloque
viajero.
•
Llaves de potencia: son las herramientas utilizadas para aplicarle el
torque adecuado a los tubulares cuando se conectan. Pueden ser
25
mecánicas (el torque es aplicado por la acción de una tensión
actuando en el extremo del brazo) o hidráulicas (el torque es
aplicado por un mecanismo hidro-mecánico en el interior de las
mismas). Estas últimas son usadas comúnmente para la corrida de
los revestidores y de las completaciones. Las quijadas de las llaves
de potencia son intercambiables para cada tamaño de tubería.
•
Cuñas: esta herramienta permite mantener colgadas las sartas de
tubería en la mesa rotaria. Su diseño es ahusado y se fabrican para
cada tamaño específico de tuberías a ser utilizado.
Sistema de rotación: Es el sistema encargado de proporcionar la rotación
necesaria a la sarta para que la mecha pueda penetrar la corteza terrestre hasta las
profundidades donde se encuentran los yacimientos. Sus componentes son:
•
Mesa rotaria: la mesa rotaria va instalada en el centro del piso de la
cabria. Descansa sobre una base muy fuerte, constituida por vigas
de acero que conforman el armazón del piso, reforzado con
puntales adicionales. La mesa rotaria tiene dos funciones
principales: impartir el movimiento rotatorio a la sarta de
perforación o sostener todo el peso de esta sarta mientras se le
enrosca otro tubo para seguir ahondando el hoyo, o sostener el peso
de la sarta cuando sea necesario para desenroscar toda la sarta en
parejas o triples para sacarla toda del hoyo. El movimiento de la
mesa es transmitido al buje del cuadrante a través del buje maestro
de la misma. Luego, el buje del cuadrante hará girar al cuadrante y
este último hará girar la sarta.
•
Top drive: este equipo sustituye el uso de la mesa rotaria y el
cuadrante, por cuanto proporciona la rotación requerida de la sarta
por un acoplamiento directo a la misma. Posee su motor
incorporado, eléctrico o hidráulico, y es el sistema utilizado
26
comúnmente en pozos profundos. Con este equipo la perforación
se hace por parejas en lugar de tubo por tubo, haciendo más rápida
la actividad de perforación.
•
Unión giratoria: forma parte, tanto del sistema de rotación, como
del sistema de circulación del taladro, en aplicación a sus funciones
principales: permitir el paso de fluido a través de ella, mediante un
empaque interno, y permitir también la rotación de la sarta
mediante un sistema de rodamientos. Soporta el peso de la sarta de
perforación y va colgada en el gancho del bloque viajero.
•
Sarta de perforación: constituye uno de los elementos más
importantes en cualquier operación de perforación. Representa la
herramienta indispensable para conectar los sistemas de izamiento,
circulación y rotación. Esta constituida por el ensamblaje de fondo
de pozo (BHA) y la tubería de perforación. Un buen diseño de la
sarta es el punto de partida para lograr una perforación exitosa.
Sistema de circulación: Este sistema es el encargado de mover el fluido de
perforación en un circuito cerrado de circulación, succionándolo de los tanques
activos y enviándolo por medio de las líneas de descarga hacia la cabria, y
pasando luego a través de las conexiones superficiales, de la sarta de perforación,
de las boquillas de la mecha y de los espacios anulares hasta retornar nuevamente
a los tanques activos, pasando por los equipos separadores de sólidos. Sus
componentes son los siguientes:
•
Fluido de perforación: Es el componente primario del sistema de
circulación y el alma de la perforación de un pozo. Se conoce
comúnmente como lodo de perforación y realiza una gran cantidad
27
de funciones, destacándose las siguientes: limpiar el hoyo, sacando
hasta la superficie los cortes generados por la mecha; controlar las
presiones de formación, mientras se perfora; enfriar y lubricar la
sarta; consolidar las paredes del hoyo perforado y transmitir
potencia hidráulica a la mecha.
•
Tanques activos: son los tanques para almacenamiento de fluido
integrados al sistema de circulación. Normalmente, en los equipos
de tierra se utilizan tres tanques intercomunicados, cuya capacidad
depende de la profundidad a ser alcanzada. Para pozos medianos y
profundos la capacidad requerida es de 1200 barriles. En estos
tanques se instalan los equipos de mezcla, separadores de sólidos y
agitadores de lodo.
•
Bombas de lodo: son las encargadas de lograr que el fluido realice
sus ciclos de circulación, succionándolos del tanque activo
respectivo y bombeándolo hacia el pozo hasta que retorne
nuevamente al tanque de succión, después de pasar por el interior
de la sarta y de los espacios anulares correspondientes. Son
bombas de émbolo y pistón (reciprocantes). Se fabrican con dos o
tres pistones.
•
Conexiones superficiales: se le da este nombre al conjunto formado
por el tubo vertical (stand pipe), la manguera de lodo, la unión
giratoria y el cuadrante.
•
Espacios anulares: son los diferentes espacios entre el hoyo
perforado o la pared interna del revestidor y la sarta de perforación,
desde el fondo hasta el cabezal del pozo.
•
Línea de retorno: Es el conducto que sirve de comunicación entre
el cabezal del pozo y los tanques activos de lodo.
28
•
Equipos separadores de sólidos: son los equipos encargados de
limpiar y acondicionar el lodo antes de ser inyectado nuevamente
al pozo durante el ciclo de circulación. Comprende tres tipos
fundamentales: zarandas, hidrociclones y centrífugas.
Sistema de potencia: Es el sistema responsable de la generación de la
energía requerida para el funcionamiento de los equipos instalados en los
diferentes sistemas componentes de un taladro. Sus elementos básicos
constituyentes son:
•
Motores primarios: generalmente son de combustión interna,
siendo el combustible más usado el gasoil. Estos motores pueden
estar acoplados directamente a los equipos (taladros mecánicos) o
acoplados a generadores encargados de suplir la potencia eléctrica
necesaria (taladros eléctricos). El movimiento de los equipos
componentes de los sistemas del taladro es proporcionado por
motores secundarios, y estos pueden ser eléctricos o de combustión
interna.
•
Generadores: transforman la potencia mecánica generada por los
motores primarios en corriente eléctrica y son, generalmente de
corriente eléctrica alterna. Las bobinas de inducido del motor
generan un campo magnético al girar. Luego, esta corriente
inducida es tomada de
las bobinas del estator, mediante
conexiones directas.
•
Transmisión de potencia: la potencia generada por los motores
primarios debe transmitirse a los equipos para proporcionar
movimiento. Si el taladro es mecánico, esta potencia se transmite
directamente del motor primario al equipo. Si el taladro es
eléctrico, la potencia mecánica del motor se transforma en potencia
29
eléctrica con los generadores. Luego, esta potencia eléctrica se
transmite a motores eléctricos acoplados a los equipos, logrando su
movimiento.
Sistema de seguridad: Es el sistema diseñado para cerrar el pozo en caso
de contingencias y para permitir el desalojo de arremetidas ocurridas durante el
proceso de perforación o reacondicionamiento. Sus componentes básicos son:
•
Válvulas de seguridad (BOP´S): estas válvulas de seguridad,
también denominadas impiderreventones o preventores, se instalan
sobre el cabezal del pozo, y su característica principal es la de
detener el flujo de fluidos desde el pozo hacia la superficie,
cerrando el espacio anular entre la sarta de perforación y el espacio
interior de la válvula. Funcionan hidráulicamente por la acción de
aceite presurizado sobre el elemento sellante. Existen dos tipos: de
arietes y esféricos.
•
Carreto de perforación: este equipo sirve para inyectar o recibir
fluidos del pozo. La línea para inyectar se llama línea para matar y
la línea de descarga se denomina choke line por estar alineada con
un conjunto de válvulas llamadas choke manifold o múltiple de
estrangulación, por medio de una válvula denominada HCR. El
carreto
además
sirve
de
enlace
entre
el
arreglo
de
impiderreventones y el cabezal del revestidor expuesto.
•
Múltiple de estrangulación: es un conjunto de válvulas diseñadas
para manejar el flujo de fluído y las presiones generadas durante el
procedimiento de control de un pozo donde ha ocurrido una
arremetida. Además de poseer los estranguladores (chokes), posee
líneas para diversificar la trayectoria del fluido hacia donde
convenga, después de pasar a través del múltiple.
30
•
Unidad acumuladora de presión: es la unidad encargada de
suministrar el aceite presurizado para accionar las válvulas del
sistema de seguridad. En esta unidad, el aceite es presurizado y
almacenado en cilindros especiales. El aceite presurizado se envía
desde la unidad acumuladora hasta la válvula correspondiente a
través de líneas hidráulicas.
•
Tanque de viaje: es un tanque de pequeña capacidad utilizado para
verificar el desplazamiento de la sarta de perforación durante los
viajes. Posee una escala calibradora para su capacidad y es
monitoreado por el perforador desde su sitio de trabajo a través de
pantallas digitales o con escalas visibles.
•
Separador de gas: este equipo sirve para separar el gas del lodo
cuando se este manejando una arremetida. El gas que sale por su
extremo superior va hacia la línea de venteo, y el lodo es
descargado por la parte inferior hacia los tanques activos.
Normalmente, el separador de gas está alineado con la descarga del
múltiple de estrangulación (ob. cit.).