diseño de un sistema de control de calidad en la

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA MECÁNICA INDUSTRIAL
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD EN LA
FABRICACIÓN DE TELAS
MIRNA LISSET CIFUENTES RODAS
ASESORADA POR: EDWIN ADALBERTO BRACAMONTE OROZCO
GUATEMALA, OCTUBRE DE 2003
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD EN LA
FABRICACIÓN DE TELAS
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA
FACULTAD DE INGENIERÍA
POR
MIRNA LISSET CIFUENTES RODAS
ASESORADA POR: EDWIN ADALBERTO BRACAMONTE OROZCO
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERA INDUSTRIAL
GUATEMALA, OCTUBRE DE
2003
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO
Ing. Sydney Alexander Samuels Milson
VOCAL I
Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
VOCAL II
Lic. Amahán Sánchez Álvarez
VOCAL III
Ing. Julio David Galicia Celada
VOCAL IV
Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
VOCAL V
Br. Elisa Yazminda Vides Leiva
SECRETARIO
Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO
Ing. Sydney Alexander Samuels Milson
EXAMINADOR
Ing. Edgar Darío Álvarez Cotí
EXAMINADOR
Ing. Víctor Hugo García Roque
EXAMINADOR
Ing. Jaime Humberto Batten Esquivel
SECRETARIO
Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San
Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación
titulado:
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD EN LA
FABRICACIÓN DE TELAS
Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería
Mecánica Industrial, con fecha 12 de noviembre de 2002.
Mirna Lisset Cifuentes Rodas
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
V
LISTA DE SÍMBOLOS
IX
GLOSARIO
XI
RESUMEN
XV
OBJETIVOS
XVII
INTRODUCCIÓN
XIX
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. Historia de la industria textil en Guatemala
1
1.2. Localización Industrial de una planta textil
5
1.3. Surgimiento del control de calidad en la industria
10
1.4. Costos relacionados con la calidad
12
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1. Descripción del producto
2.1.1. Materia Prima
2.2. Descripción de los proceso principales de la producción
19
19
21
2.2.1. Diagrama de operación
24
2.2.2. Diagrama de flujo
28
2.2.3. Diagrama de recorrido
35
2.3. Medios de producción
35
2.3.1. Maquinaria
35
2.3.2. Mobiliario y equipo de producción
40
2.3.3. Descripción del personal empleado en el proceso
41
2.4. Descripción del control de calidad actual utilizado
en el proceso de telas
45
2.5. Condiciones de seguridad en la planta de producción
46
2.6. Análisis de los desperdicios y reproceso
49
3. PROPUESTA PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE CALIDAD
3.1. En materia prima
51
3.1.1. Definición de los puntos de inspección y su justificación
51
3.1.2. Diseño de plan de muestreo
51
3.1.3. Tipos de control a aplicar
57
3.1.4. Elaboración de gráficos de control
57
3.1.5. Análisis de los gráficos de control
60
3.2. En proceso de producción
61
3.2.1. Definición de los puntos de inspección y su justificación
61
3.2.2. Tipos de control a aplicar
62
3.2.3. Recopilación de datos
62
3.2.4. Elaboración de gráficos de control
70
3.2.5. Análisis de los gráficos de control
76
3.3. En producto terminado
77
3.3.1. Recopilación de datos
78
3.3.2. Elaboración de gráficos de control
80
3.3.3. Análisis de los gráficos de control
82
3.4. Mantenimiento preventivo diario
82
4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO
4.1. Nivel académico de los operarios
85
4.1.1. Requisitos de habilidades y experiencia de los operarios
de máquinas
86
4.1.2. Requisitos de habilidades y experiencia de los
operarios manuales
4.1.3. Requisitos de habilidades y experiencia de los supervisores
88
89
4.2. Capacitar a los operarios sobre la importancia de la calidad.
90
4.3. Diseño de la papelería utilizada para llevar registros de los datos
91
5. SEGUIMENTO DEL SISTEMA PROPUESTO
5.1. Mejoramiento continuo en el proceso
99
5.2. Mejoramiento continuo del recurso humano
101
5.3. Seguimiento de controles
103
5.4. Establecer supervisiones de calidad
104
5.4.1. Supervisión en materia prima
105
5.4.2. Supervisión dentro del proceso
106
5.4.3. Supervisión final
106
CONCLUSIONES
107
RECOMENDACIONES
109
BIBLIOGRAFÍA
111
APÉNDICE
113
ANEXO
117
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1.
Telar de palitos
2
2.
Rueda redina para hilar
3
3.
Telar de pie
4
4.
Diagrama de operación
24
5.
Diagrama de flujo de proceso
28
6.
Máquina teñidora Jett
37
7.
Máquina tenidora Yiguer
38
8.
Máquina para telares lisos
39
9.
Máquina para telares con diseño
40
10.
Gráfico de control para fracción defectuosa en el hilo
59
11.
Gráfico de control np, defecto en hilo
60
12.
Gráfico de control c, defectos en plegador
71
13.
Gráfico de control c, defectos en engomado
72
14.
Gráfico de control c, defectos en telares
74
15.
Gráfico de control c, defectos en teñido
75
16.
Gráfico de control c, para producto terminado
81
17.
Cuadro para control de defectos en la recepción del hilo
90
18.
Cuadro para control de fallas por plegador, en urdido
91
19.
Registro de fallas en el proceso de urdido
91
20.
Cuadro para control de fallas en engomado
92
21.
Cuadro de registro de fallas en el proceso de engomado
92
22.
Cuadro para control de fallas en telares por plegador
93
23.
Cuadro de registro de fallas en telares
93
24.
Cuadro de registro de fallas por rollos en teñido
94
25.
Cuadro de registro de fallas en teñido
94
26.
Registro de defectos en producto terminado
95
27.
Hoja de control de calidad para producto terminado
95
28.
Diagrama de recorrido
115
29.
Plano de ubicación de extintores
116
30.
Mapa de localización industrial
123
31.
Comparación de los niveles de inspección I, II y III
124
32.
Inspección normal
126
33.
Inspección rigurosa
127
34.
Inspección reducida
128
TABLAS
I.
Protección para el trabajador
II.
Criterios de aceptación y de rechazo para lotes de hilos con
defecto
49
55
III.
Registro de defectos en la apariencia del hilo
56
IV.
Registro de conos de hilo defectuoso
58
V.
Cuadro para control de fallas por cada plegador, en urdido
63
VI.
Registro de fallas en el proceso de urdido
64
VII.
Control de fallas en engomado, por plegador
65
VIII.
Registro de fallas en el proceso de engomado
65
IX.
Registro de fallas en telares, por plegador
67
X.
Registro de fallas en telares
68
XI.
Registro para control de fallas en teñido
69
XII.
Registro de fallas en teñido
69
XIII.
Registro de defectos en urdido
70
XIV.
Registro de defectos en engomado
71
XV.
Registro de defectos en telares
73
XVI.
Registro de defectos teñido
74
XVII. Registro de defectos por producto terminado
79
XVIII. Hoja de control de calidad para producto terminado
80
XIX.
Registro de defectos en producto terminado
80
XX.
Grupos industriales
119
XXI.
Categorías industriales
120
XXII. Matriz de localización industrial
121
XXIII. Zona de tolerancia industrial
122
XXIV. Letras código para el tamaño de la muestra (MILSTD 105D)
125
LISTA DE SÍMBOLOS
Almacenamiento
de
materia
prima
o
almacenamiento de producto terminado.
Traslado del material de un proceso a otro.
Operación de transformación del producto.
Inspección, cuando el producto es sometido a una
revisión
para
ver
si
cumple
con
las
especificaciones o no.
Operación con inspección al mismo tiempo.
Rollos de tela esperan para pasar a teñido, lo cual
da una demora.
Secuencia del diagrama. Es decir cuando termina
A
la página y el diagrama no ha terminado, continúa
en la página siguiente.
AQL o NCA
Grado de nivel aceptable de calidad.
n
El número de valores observados en cualquier
muestra.
p
Fracción rechazada, relación entre el número de
artículos
no
conformes
y
el
número
total
inspeccionado.
np
El número de artículos no conformes en una muestra
de tamaño n.
p
Promedio de fracción rechazada, la relación entre la
suma de artículos defectuosos encontrados en una
muestra.
LCC
Límite central de control, utilizado en los gráficos p y
np.
LSC
Límite superior de control, utilizado en los gráficos p y
np.
LIC
Límite inferior de control, utilizado en los gráficos p y
np.
Ĉ
El número promedio de artículos con defectos en una
muestra.
LCS Ĉ
Límite superior de control, utilizado en el gráfico C.
LCI Ĉ
Límite inferior de control, utilizado en el gráfico C.
GLOSARIO
Apretan
Químico que se aplica en el acabado final de
la tela de acetato para darle resistencia.
Calidad
Es la totalidad de aspectos y características de
un producto o servicio que permiten satisfacer
necesidades
implícitas
(seguridad,
confiabilidad, facilidad de uso, disponibilidad) o
explícitamente (mediante contratos).
Capacidad del proceso
Dispersión de un proceso. Cuando el proceso
se
encuentra
en
un estado
de
control
estadístico, su capacidad es igual a seis veces
la desviación estándar.
Curva característica
Curva que muestra la probabilidad de que se
de operación
acepte un lote que tenga cierto porcentaje de
unidades defectuosas.
Defecto
Alejamiento de una característica de calidad
respecto al nivel
o condición deseable, en
una magnitud suficiente como para que el
producto
o
servicio
correspondiente
no
satisfaga un requisito demandado en la
especificación.
Encolante
Aglutinante que se aplica al hilo para protegerlo
contra los esfuerzos de tensión, flexión en diversos
sentidos.
Enjulio o plegador
Enorme carrete en el cual se halla devanado el
hilo de urdimbre.
Hilo
Hebra larga y delgada que se forma mediante
a hilatura de materias textiles.
Inspección
Es el proceso que consiste en medir, examinar,
ensayar o comparar de algún modo la unidad
en consideración con respecto a los requisitos
establecidos.
Lote
Cantidad definida de un producto o material
acumulado en condiciones que se consideran
uniformes para fines de muestreo.
Muestreo simple
Es seleccionar un muestra aleatoria de “n” artículos
de lote. Si el número de unidades defectuosas es
menor o igual al número de aceptación “c” (cantidad
de producto defectuoso máximo para ser aceptado),
el lote se acepta.
Peines
Barra por cuyas ranuras pasan los hilos de urdimbre.
Plan de muestreo
Es un Plan específico que determina el tamaño de
la muestra a utilizar y el criterio asociado a
la aceptación o rechazo de un lote.
Riesgo
Incertidumbre de que ocurra un acontecimiento
que pueda afectar el logro de los objetivos.
Tejido
Entrelazamiento de trama y urdimbre que se cruzan
en ángulo recto.
Telar
Máquina que forma la tela entrelazando en él, la
trama y el urdimbre.
Tolva
Caja abierta por debajo, en la cual se echa goma
para que vaya cayendo poco a poco.
Trama
Hilos
que
alternativamente
se
hallan
situados
transversalmente a la dimensión mayor del tejido,
Unidad defectuosa
Unidad de producto que contiene al menos un
defecto, o que tienes varias imperfecciones que en
conjunto hacen que la unidad no satisfaga los
requisitos
de
uso
normal
o
razonablemente
previsible.
Urdimbre
Conjunto de hilos paralelos al largo total de la tela.
RESUMEN
Las modernas técnicas de fabricación, el mercado actual competitivo
y la creciente conciencia del consumidor en cuanto a la calidad, son algunos de
los factores que exigen a los productores una especial atención en el
cumplimiento de las normas y especificaciones de calidad.
El sistema de
Control de Calidad diseñado para una industria dedicada a la fabricación de
telas, es definido como un control estadístico de procesos, ya que se
establecieron sistemas de control para el hilo que es la materia principal,
durante el proceso de producción y en producto terminado.
En la producción de telas de acetato y de poliéster se determino que
el Plan de muestreo para la aceptación del hilo es el muestreo simple. Durante
el proceso productivo el control se lleva a cabo, en los puntos críticos, los
cuales son urdido, engomado, telares y teñido. En este proceso es necesario
aplicar los gráficos de control por atributos, debido a que la inspección es visual;
por lo que se hizo una lista de las fallas más comunes en el área de telares y de
teñido. Se determinó que los procesos se encuentran bajo control, aunque
existen defectos pero que están entre los límites aceptables.
El Control de Calidad en producto terminado, se realiza por medio de una
inspección visual, donde se le da al operario las especificaciones para analizar
la variabilidad del número de defectos en cada rollo de tela antes de que sean
empacados, para evitar el costo de empaque de aquel producto defectuoso.
El recurso humano es el elemento más importante, por lo que deben de
estar aptos para desempeñar eficientemente los procesos de fabricación. Y
tener una capacitación continua para que el operario identifique la necesidad de
mejorar su trabajo.
El aseguramiento de la calidad depende de su uso adecuado y continuo, de
la información que se extraiga del proceso productivo de la tela, tal información
es registrada por medio de los formatos diseñados en el capítulo 4.3 del
presente trabajo de graduación.
La retroalimentación necesaria para que el sistema de calidad se lleve a
cabo al máximo, incluye realizar un mejoramiento continuo en el proceso, en el
recurso humano, así como darle un seguimiento a los controles y establecer
supervisiones de calidad en materia prima, dentro del proceso y al empaque.
Una vez llevado a cabo el sistema de calidad, dependiendo éste del buen uso
de la supervisión e inspección, el mismo sistema indica cuando se pueden dejar
solos los procesos, o cuando se tienen que ajustar algunos.
OBJETIVOS
General
Diseñar un sistema de control de calidad en la fabricación de telas, que sea
capaz de garantizar la calidad, satisfacer las necesidades del cliente y aumentar
la aceptación del producto en el mercado globalizado.
Específicos
1. Determinar cuáles son los problemas críticos de calidad.
2. Aplicar las herramientas que se utilizan en la detección y solución de los
problemas para un mejor Control de la Calidad.
3. Diseñar los formatos para el registro de fallas y el seguimiento que debe
dárseles para evitar su repetición.
4. Poder lograr mantener el Control de Calidad mediante el seguimiento del
diseño.
5. El aseguramiento de la calidad en el proceso que conlleva la fabricación
de telas.
6. Aumentar la eficiencia productiva.
7. Reducir los niveles de desperdicios y reproceso.
INTRODUCCIÓN
Con las aperturas y exigencias actuales del mercado, las industrias textiles
están obligadas a innovar y ofrecer mejores productos,
ya que en Guatemala
aún hay industrias que sus procesos son deficientes, lo que hace que el
producto no cumpla con los requisitos y por consiguiente se genera un flujo
permanente de problemas; por ello para poder competir y sobrevivir en dichos
mercados es necesario llevar un sistema de Control de Calidad en los procesos
productivos, en donde se asegure la calidad del producto desde el inicio de su
fabricación.
Los sistemas de Control de Calidad, en las industrias de fabricación de telas,
hacen que las empresas se desenvuelvan en un ambiente competitivo, ya que
no sólo garantizan resultados óptimos en los productos, sino que también
ayudan a optimizar los recursos minimizando los desperdicios, reprocesos, los
cuales generan costos y atrasos en producción. Principalmente las pequeñas y
medianas empresas que se quedan estancadas ante los cambios tecnológicos
de las estructuras productivas y no buscan el mejoramiento continuo de la
calidad de sus productos y procesos terminan por desaparecer del mercado
Nacional.
Al asegurar y controlar la calidad del producto, se tomarán técnicas de
control estadístico, gráficos por atributos donde se toman las características de
la materia prima principal para la fabricación de la tela, para luego pasar al
sistema de aceptación o rechazo de la misma.
En lo que respecta al proceso productivo el control se lleva a cabo, en los
puntos críticos, los cuales son urdido, engomado, telares y teñido, es necesario
aplicar los gráficos de control por atributos, debido a que la inspección es visual;
para así garantizar que el producto cumple con materiales y procesos
controlados bajo el sistema de Control de Calidad.
Con base a lo anterior, se considera que el adecuado conocimiento de los
sistemas de control y aseguramiento de calidad, ayudaría a las empresas a
analizar sus debilidades, para que estás puedan corregirlas a tiempo, además
de asegurar su calidad en el futuro y así continuar participando en los mercados
nacionales e internacionales.
La participación de todos los operarios que laboran en la empresa, en el
logro de la calidad deseada es importante debido a que un sistema de Control
de Calidad por si solo, no determina la calidad de los productos, ya que los
operarios implementan y logran el éxito de las actividades planificadas.
También se da a conocer las formas y procedimientos a seguir para
asegurar la calidad, actualización y control del presente documento , puesto
que solamente de esta manera se aplicará correctamente el uso de la
información .
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1 Historia de la industria textil en Guatemala
La herencia textil de Guatemala se ha venido desarrollando desde hace
más de 2,000 años; la mayoría de las técnicas que se emplean hoy en día
representa una continuación directa de las tradiciones precolombinas.
Las fibras de origen vegetal, en especial el algodón y el maguey, eran los
pilares de una
floreciente industria textil. Debido a que muchos artesanos
sembraban su propio algodón, lo cosechaban, lo hilaban y lo tejían y hasta lo
teñían en sus propios talleres.
En cuanto a la evolución de las técnicas textiles, estaba el telar de palitos
que se presta para crear textiles con las cuatro orillas terminadas e impone
limitaciones en el tamaño del tejido, ya que median menos de 60 centímetros de
ancho de uno a cinco metros de largo y también permitía a la tejedora un
control total sobre el trabajo que hacía.
Figura 1. Telar de palitos
Fuente: Asturias de Barrios, Linda y Dina Fernández García. La indumentaria
y el tejido maya a través del tiempo, ediciones del museo
Ixchel,1992. Pág. 42
Hacia 1524, el año de la conquista de Guatemala ya se había desarrollado
una larga y bien establecida tradición textil. Durante los primeros años del
dominio español se produjeron pocos cambios, pero a finales del siglo XVI ya
había ocurrido el primero de varios acontecimientos claves: la introducción de la
lana.
No existe evidencia directa en cuanto al método que se usaba
originalmente para preparar la fibra; pero alguna transferencia tecnológica debe
haber acompañado a la materia prima, ya que el método de golpeo que se
utilizaba para el algodón no hubiera servido para las fibras ásperas de la lana.
Es probable que las cardas (para la preparación de la fibra), los cepillos de
cardencha (para sacarle el pelo a la tela terminada) y la rueda redina (para
hilar) llegaron a Meso América en fecha temprana.
Figura 2. Rueda redina para hilar
Fuente: La indumentaria Maya, Guatemala, C.A. 1993
Comisión de Educación Intercultural, Pág. 13
El hecho de que los implementos utilizados hoy en día se asemejan a las
versiones primitivas comunes en la Europa medieval, más que a sus análogos
modernos, permite suponer una introducción temprana. Dichas innovaciones
fueron notables porque redujeron significativamente la cantidad de tiempo
necesaria para preparar el hilo.
Los españoles también introdujeron el telar de pie europeo, lo cual vino a
tener un efecto profundo en la producción de textiles guatemaltecos. El telar de
palitos era indudablemente más que adecuado para la creación de la
indumentaria tradicional indígena; pero no servía para producir las piezas por
yarda, que eran populares en ese entonces en Europa y requeridos por los
colonizadores españoles.
Figura 3. Telar de pie
Fuente: La indumentaria Maya, Guatemala, C.A. 1993
Comisión de Educación Intercultural, Pág. 13
Surgió entonces una nueva industria textil, basada en el telar de pie que era
común en Europa durante los siglos XVI y XVII.
Las ventajas más
sobresalientes del nuevo telar era la rapidez con que se podía trabajar y la
capacidad de tejer telas de mayores dimensiones. Las telas tejidas en telares
de pie tenían generalmente de cien a ciento cincuenta metros de longitud y los
textiles sin brocados se podían producir en menos del cinco por ciento del
tiempo requerido en un telar de palitos. Ya que más partes del telar estaban
controladas por la estructura del mismo, la tela acabada era más homogénea
en tamaño y textura. Sin embargo, los lienzos para una pieza de vestir ya no se
podían tejer a la medida exacta, ni se podían incorporar variaciones
significativas en la estructura del tejido.
Debido a que este telar limitaba la realización de diseños brocados, se
introdujo un modelo mejorado: el telar de falsería. Asociado con la tejeduría
china, este telar permitía usar un amplio repertorio de diseños.
Otras
dos
innovaciones
tecnológicas
ocurrieron
en
momentos
indeterminados antes de que concluyera el siglo XIX. Primero, el huso giratorio
se empezó a usar para las fibras de maguey. Este implemento consistía en un
gancho pequeño que rotaba sobre una manivela que se sostenía en la mano;
aunque se conocían husos similares en Europa, es posible que estos se hayan
desarrollado independientemente en el Nuevo Mundo. La segunda innovación
fue un pequeño telar conocido actualmente como telar de cinta, que combinaba
aspectos estructurales del telar de pie con el control de tensión del telar de
palitos.
Cada invento e innovación en el ramo tecnológico de la industria textil, vino a
representar mayores y más amplias posibilidades de producción, lo que dio
lugar a que se ampliara cada vez más el mercado, con costos unitarios e
inclusive los globales de producción reducidos de manera importante,
pudiéndose en consecuencia, ofrecer y vender mayores volúmenes de
productos correspondientes a las diferentes líneas productivas.
1.2 Localización industrial de una planta textil
—
Localización en la ciudad capital
Este tipo de industria está regido por el reglamento de localización e
instalación industrial vigente en la ciudad de Guatemala. Entre los principales
aspectos se deben considerar.
Expediente de consulta. Tiene como objetivo obtener autorización para
desarrollar el proyecto industrial en instalaciones construidas o por construir, se
debe enviar a la Sección de Control Industrial un expediente de consulta
(informe industrial) refrendado por un ingeniero industrial o mecánico industrial
colegiado activo, conteniendo la siguiente información:
Información General
Nombre y razón social de la empresa
Nombre y apellidos del propietario o representante legal
Número de su cédula de vecindad
Dirección de la empresa y teléfono
Dirección para recibir notificaciones
Información de factores determinantes
1. Perturbación del tránsito circundante, ocasionado por la empresa, áreas de
estacionamiento, de carga y descarga de productos.
2. Ruido (en decibeles) tanto en el interior como en las vecindades
3. Desechos líquidos, sus tratamientos y finalidad
4. Desechos sólidos, su medio de desalojo y finalidad.
5.
Riesgo de incendio o explosión, especificando materiales a procesar o
almacenar, tipo de construcción y
almacenamiento de combustibles y
números de extintores.
6.
Gases emitidos
7. Emisión de polvo
8. Humo (en unidades Ringermann) de cada fuente
9. Olores y sus causas
10. Tipo de vehículos que se usan para carga y descarga de productos
primarios o terminados.
11. Radioactividad
12. Turnos por día y sus horarios
13. Integración arquitectónica
Factores complementarios
1. Personal por turno
2. Tránsito por hora generado por la empresa
3. Consumo mensual de agua
4. Tipo y consumo de electricidad por mes
5. Tipo y consumo de combustible por mes
Información industrial
1. Descripción del proceso industrial (diagramas de actividades del proceso).
2. Descripción de toda la materia prima y materiales auxiliares utilizados.
3. Descripción del equipo y maquinaria.
4. Proveniencia y destino de la materia prima y del producto terminado.
5. Plano de planta general localizando maquinaria, muelles de carga y
descarga, áreas de estacionamiento y de depósito de materiales
combustibles o inflamantes.
Reglamento de localización e instalación industrial: norma la localización,
la aplicación y modificación de edificios cuyo fin sea el uso industrial, así como
de actividades relacionadas.
Para la localización de una planta textil dedicada a la fabricación de telas se
define dentro del reglamento de localización industrial los siguientes aspectos.
Clasificación Industrial Internacional Uniforme CIIU: Por medio de este
código analítico para la industria manufacturera en Guatemala se indica la
agrupación, grupo y subgrupo a los que pertenece el producto.
Luego, con el dato del subgrupo a que pertenece, se localiza por medio del
reglamento de localización e instalación industrial para el municipio y área de
influencia urbana en la ciudad de Guatemala y el grupo industrial al cual
pertenece.
1. Grupo manufacturero: 23 comprende la preparación de fibras textiles
para el hilado, fabricación de hilados, hilos, géneros tejidos en telar,
géneros tejidos a máquina, encajes, pasamanerías, alfombras, ropa
tejida a máquina, (de punto), teñido y acabado de hilazas y telas, etc.
2. Grupo industrial: misceláneos
3. Grupo:
231 comprende la preparación de las fibras para hilarlas
mediante procesos tales como el desmote, macerado, enriado, limpieza,
cardado, hilado, tejido; blanqueo y teñido, estampado y acabados de
hilazas y tejidos de diversos materiales. También incluye la fabricación
de encajes, tejidos, trenzados y otros productos básicos.
4. Subgrupo:
2312 telares e hilanderías industriales.
Incluye los
establecimientos que se dedican a la fabricación de hilos y telas de
cualquier material en edificios con personal especializado y con
máquinas movidas por fuerza motriz.
5. Grupo industrial: Número 1 basado en la utilización del cuadro de
grupos industriales. (Ver anexo tabla XX) y el número de subgrupo
industrial.
Categorías industriales:
Categoría
1. Número de trabajadores: más de 100
V, VI
2. Peso de materiales y equipo en Kg: más de 4,000Kgs.
V, VI
3. Ruido y vibración en decibeles: 80 dbs.
VI
4. Humo: 0 en unidades Ringelmann.
I,
5. Olor: Leve no molesto.
III
6. Polvo y suciedad: 0.25 grs / m3
III
7. Gases nocivos: concentración no tóxica.
IV
8. Incendio y explosión: riesgo controlable.
IV
9. Desechos líquidos: inocuos.
I,
10. Desechos sólidos: inocuos.
I
11. Transporte: vial camión liviano.
III
12. Tránsito vehicular por hora: 5 vehículos / hora
I,
13. Integración arquitectónica urbana: B
IV
14. Efectos: ligeramente negativo.
IV
II
II
II
Con la información anterior y la utilización del cuadro de categorías
industriales (ver anexo tabla XXI) se elige la mayor categoría.
Categoría industrial a la que pertenece: Número VI
Localización industrial:
tipo F, que comprende localizar la industria en
edificios aislados. Entiéndase como tales, aquellos que no tengan ni puedan
tener ningún otro edificio a una distancia de 500 m. de cualquier punto de la
instalación así calificada.
Esta localización
industrial se obtiene de la utilización de la matriz de
localización en la cual se intercepta el grupo industrial con la categoría industrial
obtenida. (ver en anexo tabla XXII)
Zona de tolerancia industrial : Utilizando el cuadro de zonas de tolerancia
industrial (ver en anexo la tabla XXIII) combinado con la información del cuadro
de las categorías industriales se obtienen las zonas de tolerancia industrial para
este tipo de industria la zona elegida es la que comprende mayor número de
categorías industriales, los factores de mayor peso se presenta en las zonas
industriales I –1, I –2, seguidas como alternativas I – 8, I –10, I –16. (Ver en
anexo figura 30)
La descripción del área que comprenden cada una de las anteriormente
mencionadas zonas industriales, puede obtenerse en detalle en el capítulo
tercero del reglamento de localización industrial de la municipalidad de
Guatemala.
1.3 Surgimiento del Control de Calidad en la industria
La calidad de un producto ha sido siempre una meta buscada por el ser
humano. Los artesanos desde la antigüedad, fabrican sus productos concientes
de que la calidad es importante.
A partir de 1900, con el nacimiento de las grandes fábricas, el obrero que
hasta entonces era responsable de la calidad de su producción, vio pasar esta
responsabilidad a un jefe de grupo.
Durante la Primera Guerra Mundial, las demandas de equipo y provisiones
para el ejército hicieron necesario el aumento de la productividad de las
empresas. Para mantener la productividad y la calidad a un nivel aceptable, se
transfiere la responsabilidad de la calidad a un inspector.
En la Segunda Guerra Mundial se desencadenó la producción en masa y
una serie de nuevos avances tecnológicos, los cuales necesitaban una
reestructuración de las responsabilidades dentro de la empresa. La evaluación
de la calidad se transfirió entonces a un grupo especializado denominado
control de la calidad.
Se introdujeron principios científicos, y el control
estadístico de la calidad hizo su aparición.
Después de la Segunda Guerra mundial, surgieron dos corrientes
importantes que han tenido un profundo impacto en la calidad
La primera corriente es la Revolución Japonesa de la Calidad. Antes de la
Segunda Guerra Mundial la calidad de los productos japoneses se percibía, en
todo el mundo, como de muy baja. En 1950 W. Edwards Deming ofreció una
serie de conferencias a ingenieros japoneses sobre métodos estadísticos y
sobre la responsabilidad de la calidad al personal gerencial de alto nivel. El Dr.
Joseph M. Juran visitó por primera vez Japón en 1954 y sus enseñanzas
contribuyeron a que los japoneses
tuvieran una nueva visión sobre la
responsabilidad de los directivos para mejorar la calidad y la productividad.
Valiéndose de estos conceptos, los japoneses fijaron normas de calidad que
después se adoptaron en todo el mundo. El éxito japonés es casi legendario.
La segunda corriente fue el realce que se dio a la calidad del producto en la
mente del público. Varias tendencias convergieron en este énfasis: los costos
de demanda sobre el producto, la preocupación sobre el medio ambiente,
algunos desastres enormes y otros casi desastres, la presión de las
organizaciones de consumidores y la conciencia del papel de la calidad en el
comercio, las armas y otras áreas de competencia Internacional.
Estas dos corrientes importantes, combinadas con otras, dieron como
resultado un escenario cambiante en las condiciones de los negocios que caen
necesariamente en el parámetro de la calidad. Donde surge la seguridad del
producto y el movimiento cero defectos, la calidad se enfoca a controlar fuentes
de alimentación de los procesos productivos y el proceso de transformación en
la búsqueda de productos o servicios.
En el pasado los enfoques de calidad eran más sencillos tales como: la
inspección del producto y la producción con bajos costos internos. Hoy en día
las condiciones cambiantes fuerzan a buscar nuevos enfoques si la empresa
quiere sobrevivir en mercados competitivos.
1.4 Costos relacionados con la calidad
Los costos de calidad surgen como un medio de control financiero para la
administración. Estos se han logrado medir o explicar por medio de los costos
de la función
de calidad; ya que se necesita comunicar eficazmente estos
costos en un lenguaje usual en términos de dinero.
A principios de la década de 1950 muchas organizaciones empezaron a
evaluar formalmente estos costos. Hay varias razones por las cuales habría
que considerar los costos de calidad en una empresa, como ejemplo de ello se
encuentran los aumentos de los costos de calidad debido al incremento de la
complejidad de productos fabricados, asociados con avances en la tecnología.
En general, los costos de calidad están asociados a la producción,
identificación, diseños o reparación de productos que no satisfacen los
requisitos. Sin importar si los costos de calidad son para analizar el logro de
calidad o si son costos en los que se incurre al tener baja calidad. Usualmente
se clasifican en cuatro categorías: costos preventivos, de evaluación, de fallas
internas y de fallas externas.
a. Costos preventivos
Están relacionados con los esfuerzos en el diseño
y la producción
encaminados a prevenir disconformidad (no cumplimiento de especificaciones).
En general, los costos preventivos son todos aquellos que se presentan al
tratar de hacer las cosas bien desde el principio y se pueden clasificar de la
siguiente manera:
•
Planeación e ingeniería para la calidad
Se incluye las actividades asociadas a la creación de un Plan general de
calidad, los planes de inspección, de confiabilidad, así como las actividades de
función de aseguramiento de la calidad. Se incluye también, la elaboración de
manuales y procedimientos para comunicar el Plan de calidad.
•
Revisión de los nuevos productos
Esto abarca la preparación de propuestas de oferta, la evaluación de nuevos
diseños desde el punto de vista de la calidad, la elaboración de pruebas y
programas experimentales para evaluar el funcionamiento de nuevos productos,
otras actividades durante las etapas de desarrollo y anteriores a la fabricación
de nuevos productos o diseños.
•
Diseños de productos y procesos
En estos costos se incluyen los contraídos durante el diseño del producto o
la selección de los procesos de manufactura para mejorar la calidad general del
producto.
•
Control de procesos
Es el costo de las técnicas de control de los procesos, como los diagramas
de control que vigilan los procesos de fabricación con el objetivo de la mejora
de calidad en los productos.
•
Adiestramiento
Es el costo de desarrollar, preparar, implementar, manejar y mantener
programas formales de entrenamiento respecto a la calidad. Por ejemplo,
cursos de entrenamiento en el sistema de calidad establecido.
•
Obtención y análisis de los datos de la calidad
Es el costo de aplicar el sistema de datos de la calidad para obtener
información respecto al funcionamiento del producto y el proceso también
incluye los costos del análisis de estos datos para detectar problemas.
Comprende además, el trabajo de resumir y publicar la información acerca de la
calidad para la administración.
b. Costos de evaluación
Estos son los costos relacionados con la medición, evaluación o revisión de
productos, componentes y otros materiales comprados para asegurar la
conformidad con los estándares aplicados. Se incurre en estos costos con el fin
de determinar la condición del producto desde el punto de vista de la calidad y
asegurar su conformidad con las especificaciones. Se pueden clasificar de la
siguiente manera:
•
Inspección y pruebas del material entrante
Estos costos están relacionados con la inspección y prueba de todo el
material suministrado por los proveedores. Por ejemplo;
tipos de hilos,
colorantes, químicos, etc.
•
Inspección y pruebas del producto
Comprende los costos de verificar la conformidad del producto a lo largo de
las diversas etapas de su fabricación, incluyendo la prueba final de aceptación y
de embarque.
•
Materiales y servicios consumidos
Abarca los costos de materiales y productos consumidos en una prueba
destructiva o devaluados por pruebas de confiabilidad.
•
Mantenimiento de la exactitud del equipo de prueba
Costo de mantener los instrumentos y el equipo de medición calibrados y en
buenas condiciones.
•
Evaluación del inventario
Costo de probar productos almacenados para evaluar la degradación que
puedan tener con el paso del tiempo.
c. Costos de fallas internas
Estos son los costos
asociados con defectos (no conformes) que se
encuentran antes de transferir el producto al cliente.
Son costos que
desaparecerían si no existieran defectos en el producto antes de su entrega.
Se pueden clasificar de la siguiente manera:
•
Desperdicio
Perdida neta de mano de obra, material y costos generales de los productos
defectuosos que no es económico reparar o utilizar.
•
Reelaboración
Costos en los que se incurre al corregir unidades disconformes para
satisfacer las especificaciones.
En algunas operaciones de manufactura los costos de reelaboración
incluyen operaciones o pasos extras, diseñados para resolver defectos crónicos
o esporádicos. Por ejemplo, el reproceso de la tela al área de rama (secado).
•
Análisis de fallas
Costos de analizar los productos no conformes para determinar las causas.
•
Tiempo muerto
Costos de la inactividad de las instalaciones de producción debido a
disconformidad con las especificaciones. La línea de producción puede quedar
ociosa por una disconformidad de las materias primas suministradas por el
proveedor que no se detectó en la inspección inicial. También por el mal estado
de la maquinaria.
•
Pérdidas en producción
Son los costos de una producción deficiente que es menos que la que se
podría obtener mediante controles mejorados.
•
Subpreciación / venta a precio menor
Se trata de la diferencia entre el precio de venta normal y cualquier precio
que tenga que fijarse a un producto por no satisfacer las especificaciones
normales. Por ejemplo, cuando la tela es catalogada como de segunda debido
a sus defectos su precio de venta es menor.
d. Costos de fallas externas
Se presenta cuando el producto no funciona satisfactoriamente después de
ser entregado.
Estos costos desaparecerían si todos los productos fueran
conformes con los requisitos. Se pueden clasificar de la siguiente manera:
•
Devolución de productos o materiales
Son todos los costos asociados a la recepción, manejo y reemplazo de
productos o materiales disconformes, devueltos desde el campo de servicio o
el mercado.
•
Costos de garantía
Costo de reemplazo o reparación de productos que están dentro del período
de garantía.
•
Conciliación de quejas
Costos de investigación y conciliación de quejas justificadas atribuibles a un
producto o instalación defectuosa.
2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DE LA EMPRESA
2.1 Descripción del producto
En el departamento de Telas planas se producen los siguientes artículos:
tafetanes, sargas, satines, satín de novia y jacquards para forros; hechos en
100% Acetato, 100% Poliéster y mezclas. Los cuales pueden tener un ancho
de 45”, 60” y se tiñen en una gran variedad de colores, al igual que se produce
cualquier color y/o acabado que el cliente necesite.
2.1.1 Materia prima
Los hilos que se utilizan para hacer telas planas son
de: fibra artificial
(Acetato) y la fibra sintética (poliéster.
•
Hilo de poliéster
Es resistente a la tensión y posee torsión en el hilo, lo que produce tejidos de
superficie dura, resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y
arrugarse; se puede procesar en caliente hasta una temperatura de 130 oC.
Propiedades del poliéster: Resina termoestable, condensación de poli ácidos
con poli alcoholes o glicoles.
•
Hilo de acetato
Tiene menor resistencia a la tensión, posee una torsión ligera en el hilo que
proporciona telas de superficie suave y se procesa en caliente hasta una
temperatura de 90 oC.
Propiedades del acetato: Combinación de ácido acético con una base de
alcohol, hace que su resina termoestable sea menor.
•
Materiales auxiliares de engomado
Encolante Scripset (para hilo de acetato)
Encolante LG SF (para hilo de poliéster)
Antiespumante
Suavizante
•
•
Materiales auxiliares de teñido
Para hilo de poliéster
para hilo de acetato
Jabón industrial
Jabón industrial Kieralón
Soda cáustica
Soda ash
Colorantes
Colorantes
Dispersante
Dispersante
Sulfito de sodio
Suavizante
Suavizante especial
Apretan
Materiales de empaque
Etiquetas impresas
Cartones
Bolsas plásticas
Type
2.2 Descripción de los procesos principales de la producción
Las operaciones durante el proceso de producción de telas planas se
realizan en línea, ya que cada una de ellas es parte integrante de la cadena de
producción. Los procesos se dividen en: urdido, engomado, tejido, teñido,
secado y empaque. Se describen a continuación.
Urdido
Este proceso es realizado mediante la colocación de conos de hilo en el
bastidor rectangular
provisto para unos 1280 vástagos, que
reúnen cierta
cantidad de hilos con igual longitud y tensión que pasan por varios peines para
su separación entre ellos, son enrollados paralelamente en los enjulios o
plegadores formando la urdimbre.
Engomado
Es la actividad en la cual se le da resistencia al hilo que se utilizará para tejer
la tela. Este proceso se logra mediante el uso de encolante y de vapor que la
caldera le proporciona a la cámara para su respectiva impregnación de la
película sobre el hilo para así obtener mayor resistencia a la tensión y fricción
evitando la estática en los hilos.
Tejido
Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos, denominados
respectivamente urdimbre (o pie) y trama. Los hilos de la urdimbre van a lo
largo del telar, mientras que los de la trama van en dirección transversal. La
urdimbre se arrolla en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos, situadas a
los pies del telar, y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos;
la trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se
cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. La lanzadera del
telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar, entrelazándolos
perpendicularmente con la urdimbre. Modificando el número de hilos de la
urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran
diferentes dibujos y texturas.
Teñido
Este proceso se lleva a cabo en máquinas, donde se prepara soda cáustica,
soda ash para retirar la goma y quitar todas las impurezas de la tela, bajo vapor
agregando jabón industrial durante tres vueltas, luego se lava la tela con agua a
90 oC para quitar el jabón y la suciedad en cuatro vueltas.
Después se le da una vuelta en agua fría, luego se preparan los colorantes
al cual se le mezcla un dispersante especial que hace que se habrá la fibra
para que la curva de teñido sea uniforme y se logre su máxima fijación de
color. Y la mezcla se va agregando en los dos lados de la maquina a 40 oC
después de dos vueltas se sube la temperatura a 90 oC y se le dan catorce
vueltas o más al rollo de tela dependiendo del color que se desea.
Si es un color oscuro el que se desea después del teñido se le hace un
proceso de reductivo que consiste en quitarle un 5% del colorante superficial
que le queda a la tela para que ya no destiñe a 130 oC que es la máxima
temperatura a que debe someterse la tela, para lo
cáustica, sulfito de sodio.
cual se utiliza
soda
Secado
Para este proceso se hace uso de un aditivo químico llamado apretan que le
da dureza a la tela, si es tela de acetato y para tela de poliéster se utiliza
suavizante especial para poliéster, los cuales le dan el acabado final a la tela.
La tela es pasada en la secadora industrial, la cual tiene unos cilindros donde
pasa la tela y el operario encargado observa si la tela necesita que se le ajusten
o aflojen los cilindros para que la trama y el urdimbre no vayan torcidos, es
decir que sea uniforme uno con el otro. Luego la tela pasa por unos rieles que
la conducen a un horno el cual trabaja a vapor a una temperatura de más de 90
o
C.
Empaque manual
En este proceso el empaque se hace de dos formas por maletas o por rollos
dependiendo de la cantidad de yardaje que el cliente pida.
•
Empaque por maleta
Este empaque es para cuando las telas se venden en tiendas y la cantidad
de yardaje es pequeña, la cual es marcada por la máquina dobladora y el
operario tiene que estar observando cuando la tela llega al yardaje que se
desea y cortarla. Luego se pasa a una mesa donde otro operario es encargado
de etiquetarlo y empacarlo en bolsas de nylon.
•
Empaque por rollos
Este empaque es para cuando los clientes solicitan grandes cantidades de
yardajes, es decir, para cuando se envía al exterior.
Entonces se pasa la tela por una máquina que se encarga de ir enrollando y
el operario tiene que estar observando si ya llego a la cantidad deseada ya que
la máquina va marcando el yardaje, luego se pasa a una mesa donde el
operario etiqueta y empaca la tela con nylon.
2.2.1 Diagrama de operación
El diagrama muestra una secuencia ordenada de todas las operaciones que
son necesarias para el proceso de fabricación descrito anteriormente.
Figura 4. Diagrama de operación
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: Conos de hilo
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 1/4
MÉTODO : Actual
FIN
: Rollos de tela
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
Conos de hilo
1
2
3
A
Colocar conos de hilo
en el bastidor
Se jala hilo por cono
pasándolo por censores
hacia el plegador
Se marca el yardaje a
enrollar por el plegador
(22560 yardas)
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: Conos de hilo
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 2/4
MÉTODO : Actual
FIN
: Rollos de tela
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
A
Colocar en posición los 8
plegadores de urdimbre
en la engomadora
4
Encolante,
Suavisante y
antiespumante
Se marca los
metros a enrollar
por plegador
5
Se monta en el telar el
plegador de urdimbre
6
Se colocan los
conos de hilo en
bobinas
7
Se inspecciona el
rollo de tela
1
B
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: Conos de hilo
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 3/4
MÉTODO : Actual
FIN
: Rollos de tela
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
B
8
Coser la tela , enrollarla
en tubos hasta una cierta
medida.
9
Quemar los hilos de
las orillas del rollo
de tela
10
Se coloca el rollo de
tela en la máquina
11
Se prepara la mezcla
para descrudar la tela
12
Se descruda el rollo
de tela
13
Se prepara colorante
Soda cáustica, soda ash,
jabón industrial y agua
Colorantes,
dispersante y agua.
C
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: Conos de hilo
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 4/4
MÉTODO : Actual
FIN
: Rollos de tela
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
C
14
15
Se tiñe el rollo de tela a
una temperatura de 90oC
Se coloca el rollo de
tela en la secadora
industrial
Apretan
suavisante
agua
Evento
Se prepara la mezcla
para el acabado final
de la tela
17
Se coloca el rollo de
tela en la cortadora
18
RESUMEN
Símbolo
16
Cantidad
Operación
18
Inspección
1
Se empaca la tela por
maletas o por rollos
2.2.2 Diagrama de flujo
El flujo grama contiene muchos más detalles que el diagrama de
operaciones, muestra los componentes en las diferentes etapas del proceso de
fabricación descrito anteriormente.
Figura 5. Diagrama de flujo de proceso
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 1/7
MÉTODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
1
Bodega de materia prima
1
Conos de hilo a
urdido
1
Colocar conos de hilo
en el bastidor
2
Se jala hilo por cono
pasándolo por censores
hacia el plegador
3
Se marca el yardaje a
enrollar por el plegador
(22560 yardas)
A
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 2/7
MÉTODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
A
1
2
4
Encolante,
Suavisante
Antiespumante
5
2
3
B
Se inspecciona y repara
mientras la urdidora enrolla
hilo en plegador (8 plegadores
de 1260 hilos c/u)
Plegadores hacia
engomadora
Colocar en posición
los 8 plegadores en
la engomadora
Se marca los
metros a enrollar
por enjulio
Se inspecciona y repara
mientras la engomadora
enrolla hilo en plegadores
( 4 enjulios )
Enjulios a telares
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 3/7
MÉTODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
B
6
Se monta en telar el
enjulio de urdimbre
7
Se colocan los conos
de hilo en bobinas
3
Se inspecciona y
repara mientras se
va tejiendo la tela.
4
El rollo de tela
hacia máquina de
revisión
Se inspecciona
el rollo de tela
1
Rollo de tela hacia
área de tela Cruda
5
8
C
Coser la tela , enrollarla
en tubos hasta una cierta
medida.
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 4/7
MÉTODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
C
Quemar los hilos de
las orillas del rollo
de tela
9
Rollos de tela en
espera de teñido
1
Soda cáustica, soda ash,
jabón industrial y agua
Rollos de
hacia teñido
6
tela
Se coloca el rollo de
tela en la máquina
10
11
Se prepara la mezcla
para descrudar la tela
Se descruda el rollo
de tela
12
Colorantes,
dispersante y agua
D
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 5/7
MÉTODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
D
13
14
Se prepara colorante
Se tiñe el rollo de tela
a vapor
7
Rollos de tela teñida
hacia secado
15
Se coloca el rollo de
tela en la máquina
Apretan,
suavizante
agua
16
4
E
Se prepara la mezcla
para el acabado final
de la tela
Se inspecciona y se
ajusta mientras se
seca el rollo de tela
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 6/7
MÉTODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA : diciembre de 2002
E
8
17
Tela secada hacia área
de empaque
Se coloca el rollo de
tela en la máquina
5
Se inspecciona y se corta
la tela según el yardaje
requerido por el cliente
18
Se empaca la tela por
maletas o por rollos
9
2
De empaque hacia
bodega de producto
terminado
Bodega de producto
terminado
ASUNTO
: Fabricación de telas
INICIO
: BMP
PRODUCTO : Tela de poliéster
HOJA
: 7/7
METODO : Actual
FIN
: BPT
ANALISTA : Mirna Cifuentes Rodas
FECHA: Diciembre de 2002
Resumen
Símbolo
Evento
Cantidad
Operación
18
Transporte
9
Combinada
5
Inspección
1
Demora
1
Almacenaje
2
2.2.3 Diagrama de recorrido
Este muestra todas las etapas que recorre el producto en la planta de
producción. (Ver diagrama en figura 28)
2.3 Medios de producción
En todo enfoque de producción se contemplan los insumos, procesos y
salidas.
Los medios de producción forman parte de los procesos y estos a su
vez dependen de la calidad de insumos utilizados. En esta industria los medios
de producción utilizan la mayor parte de la inversión inicial ya que se requiere
de maquinaria especializada para la obtención de productos de buena calidad.
2.3.1 Maquinaria
La maquinaria utilizada en el proceso productivo consiste, básicamente, en:
•
Urdidora directa: Esta máquina industrial es marca Benninger, es
utilizada para formar los conos de hilos en plegadores de urdimbre,
puede utilizar hasta un máximo de 1280 conos. Y se le puede programar
el metraje que se desea realizar, es muy rápida debido a que su proceso
de urdimbre lo hace directo, en está máquina se puede realizar
aproximadamente 5 plegadores por día.
•
Urdidora seccional: Máquina industrial, utiliza hasta un máximo de 568
conos los cuales se van enrollando por secciones, es decir, por un
determinado número de fajas en un cilindro para que llegue al
determinado número de hilos que se desee para realizar la tela.
En
ciertos urdidos se necesita de 14 hasta de 22 fajas de pendiendo del tipo
de tela que se va a realizar, lo que hace que esta máquina saque
solamente dos plegadores por día.
•
Engomadora directa: Máquina industrial de marca Benninger, trabaja
con vapor, cuenta con una tolva en la parte superior donde es colocada
la goma, esta máquina se programa a que temperatura, presión,
velocidad y el metraje que se requiere;
se puede utilizar hasta un
máximo de 10 plegadores.
•
Engomadora seccional:
Está máquina industrial, trabaja con vapor,
cuenta con una tolva donde se coloca la goma, utiliza los plegadores de
urdimbre seccional y sólo se le puede colocar un plegador; también se
programa a que velocidad y metraje se requiere.
•
Cosedora:
Máquina marca Birch utilizada para coser la tela, es decir
cuando se necesita unir los rollos de tela, necesita de un cono de hilo
pequeño.
•
Secadora: Dos máquinas industriales
cuentan con unos cilindros y
rieles que
marca Monforts y Bruckner,
conducen al horno el cual
trabaja a vapor a una temperatura de más de 90 oC, con una velocidad
de 9 yardas por minutos.
•
Teñidora Jet: Dos máquinas industriales, trabajan a presión pueden
teñir dos rollos a la vez, a estas máquinas se le programan la velocidad,
presión, temperatura.
Figura 6. Máquina teñidora Jet
•
Teñidora Yiguer: Tres máquinas industriales que trabajan con vapor,
tienen un cilindro por donde el rollo de tela va dando vueltas para irse
tiñendo,
dos de estás máquinas tienen
capacidad para unas 3000
yardas mientras una tiene capacidad para unas 1200 yardas.
Figura 7. Máquina Teñidora Yiguer
•
Máquinas revisadoras:
Electric,
Tres máquinas industriales marca General
tienen un vidrio transparente
por donde pasa la tela para
revisar las fallas y contiene un medidor donde va marcando el yardaje
que contiene la tela. Su velocidad aproximada es de 25 yardas por
minuto.
•
Máquinas para telares lisos : Son máquinas industriales que necesitan
de enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos, que se colocan a los
pies de la máquina y se enhebra en el telar formando una serie de hilos
paralelos, por los lados del telar se encuentran unas bobinas que se
cambian manualmente cuando se acaba el hilo; tiene una lanzadera que
hace pasar los hilos de la trama a través del telar. Esta máquina aparte
de ir tejiendo de una vez le va haciendo la orilla a la tela.
Figura 8. Máquina para telares lisos
•
Máquinas para telares con diseños: Son máquinas industriales
parecidas a las anteriores con la diferencia de que estas necesitan de un
diskette donde va el programa del diseño que se requiere. También
vienen programadas para indicar cuando hay una falla en el telar, por
ejemplo; si se acaba el hilo en la bobina ó se revienta enciende una luz y
en una pantalla que trae la máquina indica el tipo de falla.
Figura 9. Máquinas para telares con diseño
•
Dobladora de maletas :
Máquina utilizada para doblar la tela por
maletas, la cual contiene un medidor que indica la velocidad con la cual
dobla la tela que es aproximadamente de 25 yardas por minuto.
•
Dobladora de rollos : Son tres máquinas utilizadas para ir enrollando la
tela para su empaque, las cuales contienen un medidor de velocidad
igual a la máquina anterior.
•
Computadora : Esta máquina con la ayuda de programas, se utiliza
para realizar las etiquetas con la identificación debida que llevaran los
rollos y maletas de tela.
2.3.2 Mobiliario y equipo de producción
El mobiliario y equipo de producción en el proceso productivo consisten en:
•
Escaleras de bodega:
Se utiliza en bodega de producto terminado
para apilar de forma manual los rollos y maletas de tela.
•
Mesas: Se utiliza en el empaque manual de los rollos y maletas de tela.
•
Carretas: Se utilizan para trasladar los rollos de tela mojados que vienen
de tintorería hacia el área de secado.
•
Burros de madera: Se utilizan para colocar los rollos de tela que vienen
de teñido y que salen de secado.
•
Estanterías:
Son utilizadas en bodega de producto terminado, para
mantener de forma ordenada los rolos de tela.
•
Montacargas:
Utilizado para descargar materia primaria de gran
volumen, y para trasladar los plegadores o enjulios.
Este puede ser de
tipo Yale o manual.
•
Herramientas de mantenimiento:
Se incluye toda la gama de
herramienta utilizada en un taller, como por ejemplo: llaves de copa,
llaves de Alen en sus diferentes medidas, pulidoras, soldadura eléctrica y
autógena.
2.3.3 Descripción del personal empleado en el proceso
Todo el personal empleado en planta de producción debe de cumplir con el
perfil diseñado para el puesto. Entre los puestos a cubrir dentro del proceso
productivo están:
Jefes de departamento de Control de Calidad
Objetivo del puesto
Controlar y dirigir para que se cumpla con las especificaciones establecidas
para el producto.
Actividades básicas
Velar por el buen funcionamiento de la maquinaria.
Asegurar la calidad del producto que se está maquinando.
Hacer las tarjetas para los operarios donde indican el tipo de producción
que se realizara en la semana.
Urdidores, engomadores
Objetivo del puesto
Cumplir con la producción establecida por el jefe del departamento,
asegurando calidad en el proceso realizado.
Actividades básicas
Revisar la tarjeta, donde indica el tipo de producción que se realizara.
Recibir el material a procesar
Colocarlo en la máquina
Procesarlo
Cumplir con la producción establecida.
Asegurar la calidad del proceso que esta realizando.
Tejedores
Objetivo del puesto
Cumplir con la producción establecida por el jefe del departamento,
asegurando calidad en el proceso realizado.
Actividades básicas
Recibir el material a procesar
Revisar la tarjeta que trae el rollo de tela.
Colocarlo adecuadamente en la máquina
Poner la cantidad correcta de hilos en cada aguja
Procesarlo
Cumplir con la producción establecida.
Asegurar la calidad del proceso que esta realizando.
Tintoreros, lavador de tela
Objetivo del puesto
Cumplir con la producción establecida por el jefe del departamento,
asegurando calidad en el proceso realizado.
Actividades básicas
Revisar la tarjeta, donde indica el tipo de producción que se realizara
Colocar el material a procesar
Hacer las mezclas
Cumplir con la producción establecida.
Asegurar la calidad del proceso que esta realizando.
Secadores
Objetivo del puesto
Cumplir con la producción establecida por el jefe del departamento,
asegurando calidad en el proceso realizado.
Actividades básicas
Revisar la tarjeta que trae el rollo de tintorería
Colocar el rollo a procesar
Hacer las mezclas
Cumplir con la producción establecida.
Asegurar la calidad del proceso que esta realizando.
Revisadores y dobladores
Objetivo del puesto
Conocer las fallas que pueda tener la tela, para que al revisar puedan
distinguir los tipos de fallas.
Actividades básicas
Revisar detenidamente cada rollo de tela.
Anotar las fallas que pueda tener la tela en los registros.
Cortar la tela donde encuentre la falla. (dobladores)
Codificador
Objetivo del puesto
Saber manejar una computadora para poder realizar las etiquetas.
Actividades básicas
Velar por el buen funcionamiento de la computadora.
Asegurar la calidad de las etiquetas.
2.4 Descripción del Control de Calidad actual utilizado en el proceso de
tela
El proceso actual de Control de Calidad de la empresa radica básicamente
en una inspección que realiza el operario al colocar los conos de hilo en la
máquina urdidora, si el cono de hilo trae varias puntas se desecha y se
reemplaza por uno no defectuoso.
Durante el proceso de producción los operarios revisan su respectiva
operación y son responsables de la misma, por lo que cada uno tiene una
tarjeta por plegador donde registra las fallas que tenga durante su proceso,
para cuando pase al siguiente proceso el operario se de cuenta de la falla que
trae y tenga mayor cuidado al realizar su operación que le toca hacer. Y así se
va registrando las fallas durante todo el proceso hasta llegar al área de
inspección de calidad donde por medio de máquinas revisan la tela y en la
tarjeta registran las fallas que trae, si son fallas muy visibles como manchas se
tiene que teñir de color oscuro y si no se va para colores claros.
La inspección de calidad se realiza hasta el final, cuando la tela pasa a
empaque y luego a bodega.
Este procedimiento tiene como desventaja
principal que al inspeccionar de último el producto, ya no hay marcha atrás pues
la tela ya no puede ser reprocesada, por lo que es catalogado por la empresa
como un producto de clase “b”, el cual contiene un defecto, y tiene que ser
vendido por menos del precio de venta; también se clasifica como clase “c” al
que tiene más de un defecto, es decir en materia prima, tejido y en teñido, y por
supuesto que es más barato el precio que el de clase “b”.
La empresa no cuenta con ningún control estadístico del proceso, ni en
recepción de materia prima, en la actualidad.
2.5 Condiciones de seguridad en la planta de producción
La seguridad dentro de una industria puede considerarse como la aplicación
de los principios de ingeniería y de administración en los sistemas que constan
de trabajadores, equipos, materiales y procesos dentro de un ambiente definido,
con el objetivo de reducir la probabilidad y la gravedad de lesiones y daños a
todos los componentes del sistema.
Existe un comité de seguridad e higiene industrial dentro de la empresa, el
cual cuenta con 10 personas que se reúnen cada mes, para verificar que se
cumpla con los aspectos de seguridad que rigen en la industria, con el fin de
minimizar los riesgos.
•
Riesgo de incendio
El tipo de incendio a prevenir es de “Clase C” , debido a la utilización de
materiales sumamente inflamables como los colorantes, soda cáustica,
los
conos de hilos, cajas de cartón, nylon, grasas, aceites, equipo eléctrico, etc.
Para prevenir los riesgos de incendios, se utilizan extintores cargados con
polvo químico seco, bióxido de carbono de tipo ABC que se conoce como
multi-propósito o universal; es utilizado para toda clase de incendios, por lo que
una
persona
indistintamente.
que no conozca
el
origen del
fuego
pueda
utilizarlo
Están ubicados en las diferentes áreas del proceso (bodega
de materia prima, maquinaria, empaque y bodega de producto terminado). Ver
plano de ubicación de extintores en la figura 29 de anexo. A los extintores se les
da mantenimiento cada seis meses, y si algún extintor necesita una recarga se
aprovecha para realizar la capacitación y practica de cómo usarlo.
•
Riesgos eléctricos
Los riesgos eléctricos deben ser considerados, ya que la maquinaria
utilizada tanto en el proceso de urdido, engomado, telares, tintorería, y secado
tiene altos voltajes, los cuales pueden causar lesiones, sí no se toman las
precauciones necesarias o se cumple con los aspectos de seguridad que
eliminen la situación de riesgo.
Entre los aspectos de seguridad que se
cumplen dentro de la fábrica tenemos:
a. El aislamiento de conductores eléctricos, para prevenir el contacto
accidental que pueda tener como resultado lesiones al personal de planta.
b. La capacitación básica de los empleados para poder evitar riesgos en el
manejo de conductores eléctricos, reparaciones y mantenimiento de la
maquinaria. Entre los procedimientos utilizados se tienen: el uso de equipo
de protección personal, herramientas seguras
y en buen estado,
desconectar la energía eléctrica de cualquier equipo antes de prestar un
mantenimiento o reparación.
•
Riesgos personales
Otro de los aspectos de seguridad que se cubren dentro de la fabrica es el
uso de protección personal, ya que cumpliendo con los aspectos necesarios de
seguridad se obtiene la maximización del recurso disponibles como es el ser
humano, que forma parte importante en el proceso de producción.
La protección personal utilizada se puede clasificar de la siguiente manera:
Tabla I. Protección para el trabajador
Área de trabajo
Protección necesaria para el trabajador
Bodega
•
•
Cinturón de cuero
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
Urdido
•
•
Cinturón de cuero
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
Engomado
•
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
Telares
•
•
Protectores auriculares
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Cinturón de cuero
Zapatos
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
Mascarilla para gases tóxicos
Guantes
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
Zapatos
Lentes protectores
Mascarilla para gases tóxicos
Guantes
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
Lentes protectores
Zapatos
Cinturón de cuero
Uniforme (2 playeras y 2 pantalones)
•
•
•
•
•
Guantes de cuero
Zapato de punta de acero
Ropa protectora
Cascos de soldador
Gafas
Limpieza de tela
Tintorería
Rama
Secado
Dobladora
Taller de
mecánicos
Y
electricistas
2.6 Análisis de los desperdicios y reprocesos
Los desperdicios que surgen en la planta de producción, consisten en los
conos de hilo, cajas de cartón, tapones plásticos que traen los conos, el hilo
que fue desechado lo utilizan como wipe, los toneles donde vienen los aditivos.
Estos desperdicios los juntan los mismos operarios y lo trasladan a una bodega,
donde la Asociación Solidarista
se encarga de hacer los contactos con los
compradores, para que lleguen
a comprar los desperdicios al por mayor,
también a los mismos trabajadores se les vende por una menor cantidad si
ellos desean.
El reproceso solamente se realiza cuando la tela no sale bien del área de
tintorería, de termofijado, por ejemplo, no se le agregó la cantidad de suavizante
exacta, la tela va muy dura o excesivamente suave.
3. PROPUESTA PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE
CALIDAD
3.1 En materia prima
3.1.1
Definición de los puntos de inspección y su justificación
El hilo es la materia prima más importante en la fabricación de telas, por
lo que debe de considerarse la necesidad de determinar ciertos parámetros que
satisfagan las especificaciones de aceptación, y debe llevarse el control desde
el inicio de la recepción de la materia prima, ya que es en este punto donde se
rechaza o acepta determinado lote de los diferentes proveedores, los que
pudieran estar entregando lotes de hilos en las cuales con su simple aceptación
de calidad no se pueda determinar ciertos criterios como hilo con roturas,
deformación y reserva inadecuada del cono; lo que perjudica el inicio de una
producción de telas ocasionando perdidas de tiempo en roturas, etc. y baja el
ritmo de producción.
3.1.2
Diseño de Plan de muestreo
El Plan de muestreo a realizarse será el de atributos, es decir pasa o no
pasa, se utilizará muestreo simple, el cual consiste en tomar una muestra
aleatoria de (n) unidades del lote para su apreciación y así determinar el destino
del lote con base en la información obtenida por la muestra.
El muestreo aleatorio es importante en el muestreo para aceptación, porque
si no se usa se introducirá un sesgo, es decir, el proveedor puede asegurarse
de que las unidades que se encuentran en la parte superior del lote sean de
calidad excepcional, sabiendo que el inspector tomará la muestra de la capa de
arriba.
La cualidad a muestrear del hilo es la apariencia, es decir, el contenido de
nudos, roturas y que el cono no este astillado de las orillas.
Ya que la
resistencia está totalmente garantizada por el proveedor, debido a que éste
tiene laboratorios especializados para efectuar su Control de Calidad.
Los demás materiales que se necesitan para la elaboración de la tela, no
necesitan de un muestreo de aceptación debido a que la empresa conoce a
sus proveedores desde hace muchos años y sabe que cuentan con un estricto
Control de Calidad y están certificados con las normas ISO, lo que para la
empresa es suficiente .
Pasos a seguir para el Plan de muestreo
1. El encargado de supervisar la calidad de la materia prima, define el tamaño
del lote a inspeccionar, el cual debe de ser homogéneo, es decir, que todo el
producto que figure en un lote deberá ser del mismo material. Para la
empresa en estudio el tamaño del lote que se tomara será de 25 cajas de
hilos, las cuales vienen de 12 conos.
2. Es necesario conocer las diferencias entre las curvas características de
operación CO correspondientes a los niveles de inspección I, II y III. Las
cuales se muestran en el anexo figura 31. La decisión sobre que nivel de
inspección tomar es también función del tipo de producto.
En el caso de productos que no son caros, en las pruebas que implican
destrucción, deberá considerarse el empleo del nivel II.
Si los costos de producción son elevados, o si los productos son
complejos y costosos, debería aplicarse el nivel III que es el doble de la
cantidad de inspección. Y el nivel I que ofrece aproximadamente la mitad de
la cantidad de inspección.
Para este estudio se utilizara el nivel de
inspección III.
3. El tamaño de la muestra dependerá del tamaño del lote y del nivel de
inspección. Como se muestra en anexo la tabla XXIV, donde se localiza la
letra código correspondiente al tamaño de la muestra.
4. Es necesario establecer un nivel de calidad aceptable (NCA) o (AQL) para
el sistema de muestreo, el cual para la recepción del hilo será de1.5%. Se
establece un NCA,
con el fin de establecer un máximo porcentaje de
defectuosos que se acepta como promedio, se escoge 1.5%, ya que en la
actualidad no existe antecedentes de calidad inaceptable en el hilo, por lo
que se escoge un NCA menor, para incrementar el margen de aceptación de
los lotes.
5. Se procede a identificar los criterios de aceptación y rechazo por medio de
las tablas maestras para inspección (muestreo sencillo). MIL –STD-105D.
(Ver anexo en las figuras 32,33 y 34)
6. Se utilizará una inspección normal, debido al historial de la empresa donde
se tiene
de que no existe antecedentes de que se halla realizado
inspecciones en la materia prima principal como lo es el hilo.
7. En este muestreo se efectuará una inspección visual, revisando los conos
de las orillas para supervisar que estén lisos y no vengan astillados para que
el hilo no se rompa. Y para la inspección de los nudos que trae el hilo se
necesitará de un tablero plano de superficie color negro donde los hilos se
enrollan y se separan de manera que queden espacios entre cada hebra de
hilo; el inspector tiene que tener criterio sobre la apariencia del hilo.
Para realizar el sistema de Control de Calidad en la recepción del hilo se
tomo un envío recibido del proveedor FIBER, S.A. De 25 cajas de 12 conos de
hilo.
25 cajas * (12 conos) = 300 conos
Número de conos del lote : 300 conos
NCA = 1.5% en el defecto de mal apariencia del hilo
Nivel de inspección : Nivel III
Inspección normal
Basados en la información obtenida: tamaño del lote N= 300 conos para
proceder a determinar la letra clave del tamaño de la muestra.
Según la tabla
XXIV del anexo, da que la letra es J.
Con base a esta letra clave se establece el Plan de muestreo con la tabla
para inspección normal y muestreo sencillo (figura 32 del anexo) y se obtiene lo
siguiente.
Nivel de calidad aceptable NCA o AQL = 1.5 %
Letra clave
Tamaño de la muestra
Aceptar
Rechazar
J
80
3
4
A continuación se proporciona una tabla de muestreo donde se simplifica el
trabajo, porque da a conocer los criterios de aceptación y de rechazo que debe
de utilizarse para cada tamaño de lote que reciba la empresa.
Tabla II. Tabla de criterio de aceptación y de rechazo para lotes de
hilo con defecto
TIPO DE INSPECCIÓN: NORMAL
AQL = 1.5 %
NIVEL III
TAMAÑO DEL LOTE
TAMAÑO DE LA MUESTRA
ACEPTAR
RECHAZAR
2 - 8
3
0
1
9 - 15
5
0
1
16 – 25
8
0
1
26 – 50
13
0
1
51 – 90
20
1
2
91 –150
32
1
2
151 –280
50
2
3
281 – 500
80
3
4
501 – 1200
125
5
6
1201 – 3200
200
7
8
3201 – 10000
315
10
11
10001 – 35000
500
14
15
35001 – 150000
800
21
22
El encargado del Control de Calidad deberá llevar registros sobre el trabajo
elaborado y sus resultados, para tener una base de información sobre la calidad
del producto de los proveedores. Por lo que se diseña un formato para que el
encargado lleve el registro de los datos del muestreo y establecer un reporte de
Control de Calidad del hilo.
Tabla III. Registros de defectos en la apariencia del hilo
Proveedor: FIBER,
Tamaño del lote: 300 conos Inspección: Normal.
Número
Muestra
Apariencia
Aceptable
Apariencia
Rechazable
1
X
2
X
3
4
Observación
Número
muestra
41
42
X
Cono lastimado
43
X
44
X
X
Cono lastimado
45
X
X
6
X
46
7
X
47
8
X
48
9
X
49
X
X
50
X
11
X
51
X
12
X
52
X
13
X
53
X
14
X
54
X
X
Nudos
Apariencia
Rechazable
X
X
10
15
AQL 1.5% ABC-STD-105D
Observación
X
X
X
5
Apariencia
Aceptable
55
X
16
X
56
X
17
X
57
X
18
X
58
X
19
X
59
X
20
X
60
X
21
X
61
X
22
X
62
X
23
X
63
X
24
X
64
X
25
X
65
X
26
X
66
X
27
X
67
X
28
X
68
X
29
X
69
X
30
X
70
X
31
X
71
X
32
X
72
X
33
X
73
X
34
X
74
X
35
X
75
X
36
X
76
X
37
X
77
X
40
X
80
X
Cono lastimado
Según estos datos queda establecido que la calidad del lote muestreado
respecto a la apariencia y el contenido de nudos no es aceptable, ya que el
criterio de aceptación es de menos de 4 conos, y en este muestreo se obtuvo
cuatro
defectuosos, que conformaban 3 conos lastimados y uno que tenía
nudos en el hilo. Por lo que se tenía que proceder a rechazarlo pero antes se
tomo la decisión de hacer otro análisis por medio de los gráficos de control.
3.1.3
Tipos de control a aplicar
El tipo de control que se va aplicar en la materia prima es gráficos por
atributos p, np, debido a que muestra características de calidad observadas en
artículos que cumplen o están no conformes con las especificaciones.
3.1.4
Elaboración de gráficos de control
Para realizar los gráficos de control es necesario estudiar las características
de calidad por atributos en los conos de hilos que es la materia prima principal,
para identificar los defectos por los cuales los rollos de tela son rechazados.
Para esto se obtuvo la siguiente información.
Tabla IV. Registro de conos de hilo defectuoso
Número
Tamaño (n)
Defectuosos
muestra
np
1
12
2
0.166
2
12
0
0
3
12
1
0.083
4
12
1
0.083
5
12
0
0
Pasos a seguir para la elaboración del Gráfico P
1. Cálculo del límite central
Ρ=
Fracción (P)
Numerototalderechazado
4
=
= 0.067
númerototalinspeccionado 60
2. Cálculo del límite superior de control
LSC p = p + 3  p (1 − p ) 
n

LSC p = 0.067 + 3 0.067(1 − 0.067 ) 
12

LSC p = 0.2835
3. Cálculo del límite inferior de control
LIC p = p − 3  p (1 − p ) 
n

LIC p = 0.067 − 3 0.067(1 − 0.067 ) 
12

LIC p = -0.15
Se toma como 0
Figura 10. Gráfico de control para fracción defectuosa del hilo
Gráfico de control P para fracciones
defectuosas del hilo
Fracciones
defectuosas
LCS
0.2
0.15
0.1
0.05
0
LCC
LCI
1
2
3
4
Muestras de conos de hilo
Cálculo de los límites para gráfico de control NP
Límite central LCC = np
np = n ∗ p = 12 ∗ 0.067
np = 0.804
Límite superior de control
LSC = np + 3 [np(1 − p )]
LSC = 0.804 + 3 [0.804(1 − 0.067 )]
LSC = 3.40
Límite inferior de control
LIC = np − 3 [np(1 − p )]
LIC = 0.804 − 3 [0.804(1 − 0.067 )]
LIC = − 1.79 Se toma como 0
5
Figura 11. Gráfico de control NP, en hilo defectuoso
Gráfico de control np
conos de hilo defectuosos
LCS
np
3
2
1
LCC
LCI
0
1
2
3
4
5
Muestra de conos
3.1.5
Análisis de los gráficos de control
Gráfico de control para fracción defectuosa del hilo (P)
El gráfico de control por fracciones no conformes nos muestra que existen
defectuosos pero que se encuentran entre los límites de control, el porcentaje
de unidades no conformes se encuentra en su mayoría, por encima del límite
promedio central, por lo que se llegó a concluir que el lote de conos de hilo se
encuentra bajo control.
Gráfico de control np, hilo defectuoso
Se concluye lo mismo que el gráfico anterior, a diferencia que este tipo de
gráfica proporciona información a las personas que carecen de conocimientos
estadísticos, por lo que les es más fácil de interpretar; este gráfico np nos
indica que las unidades no conformes del hilo se encuentran entre los límites
aceptables de control.
Se analizaron las causas que hicieron que los conos de hilo se tomaran
como defectuosos y el análisis dio que
realmente los defectuosos por
proveedor era solamente uno el de nudos en el hilo y los otros tres eran por
lastimadura en el cono del hilo; debido a que las cajas se caen a cierta altura y
se golpean a la hora de ser transportadas desde el furgón a bodega por medio
de un montacargas, todo esto sucede dentro de la empresa.
Por lo que se llegó a la conclusión que no se podía devolver el lote de conos
de hilo al proveedor, si no hacer un estricto control dentro de los operarios a la
hora de transportar las cajas de conos de hilo.
3.2
En proceso de producción
3.2.1
Definición de los puntos de inspección y su justificación
En el proceso de producción de tela, se consideran como puntos que
necesitan inspección sobre su calidad en el proceso, debido a que de esto
depende que la tela cumpla con las expectativas del cliente. Y son los
siguientes procesos.
Urdido
A consecuencia de no contar con estadísticas, en cuanto a fallas producidas
por el hilo es que no se toman decisiones de mejoras y, como consecuencia la
producción se demora o se obtienen telas con defectos, de las cuales se
clasifican de segunda categoría, ya que entre más nudos se tiene en la longitud
del hilo, mayor será la inconveniencia en pasar por los peines tanto en la
engomadora como de los telares.
Engomado
Es importante realizar una inspección en esta operación de engomado de la
urdimbre para obtener un buen tejido, debido a que se dan roturas o enredos en
los hilos, que vienen a ocasionar pérdida de tiempo. Otro factor muy importante
de ver es que ocasionalmente por fallas en la piezas de la máquina, deja de
funcionar la engomadora durante mucho tiempo
Telares
En este punto se presentan ciertos factores que inciden, que la tela
manifieste defectos en cuanto a la trama, pues en la misma ocurren
improvisaciones que vienen a retardar el tejido y obtener un bajo ritmo de
producción; por lo que es importante que se ejerza un control en cuanto a fallas
del tejido; inspeccionándolo para determinar cuáles son las fallas más comunes
que se presentan, con el fin de determinar las causas y tomar decisiones para
minimizar o corregir los defectos.
Teñido
Es importante realizar una inspección en este punto, debido a que se
manifiestan varias circunstancias las cuales podrían ser la cantidad de
ingredientes, la distribución del vapor o el funcionamiento de las máquinas, las
que conjuntamente limitan obtener la calidad deseada y la tela pasa a ser de
segunda categoría.
3.2.2
Tipos de control a aplicar
En este proceso de producción es necesario aplicar los gráficos de control
por atributos, ya que se requiere evaluar variables discretas como el número de
defectos por plegador; en el que se puede tener más de un defecto o atributo no
satisfecho, y sin embargo, no catalogarlo como defectuoso.
3.2.3
Recopilación de datos
Proceso de urdido
Tabla V. Cuadro para control de fallas por cada plegador, en urdido
Dep/Área:
Nombre del operario:
Fecha: 04/02/03
Ángel
URDIDO
Número de plegador:
4
Número de Hilos: 1260
Número de material:
Trilobal 90
Número del Artículo:
1259
Longitud: 4,200 Mts.
FALLAS
Paradas
Tiempo
improductivo
Rotura
de hilo
Cambio de
cono
Cono
lastimado
1
2
1
min
3
1
4
6
min
5
5
6
7
1.2 min
8
1
9
10
8.2 min
1
5
1
Total
Tabla VI. Registro de fallas en el proceso de urdido
Falla
mecánica
Cono sin hilo de
reserva
-
-
-
-
Número de Hilos: 1260
Número de material:
Trilobal 90
Nombre del Supervisor:
Número
1259
Longitud: 4,200 Mts.
del
Artículo:
FALLAS
Plegadores
1
2
3
4
5
6
7
8
Total por
falla
Rotura
De hilo
1
1
2
Cambio de
cono
5
2
1
6
14
Cono
lastimado
Falla
mecánica
1
1
2
1
5
0
Cono sin
hilo
de reserva
3
3
Total de fallas
0
1
1
7
2
4
2
7
24
Proceso de engomado
Tabla VII. Control de fallas en engomado por plegador
Nombre del operario:
Luis
Dep/Área: Engomado
Número de plegador: 1
Fecha: 05 /02 /03
Número del material:
Trilobal 90
Número de Hilos: 1,260
Longitud de engomado:
4,200 Mts.
Número del Artículo: 1259
FALLAS
Paradas
Tiempo
improductivo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Rotura de hilo
Falla mecánica
1
1
1
-
-
3
0
1 min
1.2 min
0.6 min
2.8 min
Total
OBSERVACIÓN
Enredos en el hilo
Mala colocación del hilo
Tabla VIII. Registro de fallas en el proceso de engomado
Nombre del Supervisor:
Número de material:
Trilobal 90
Número de Hilos: 1260
Longitud: 4,200 Mts.
Número
Artículo:
1259
FALLAS
Plegadores
1
2
3
4
Rotura
de hilo
Falla
mecánica
Total de fallas
3
0
0
2
0
0
1
0
3
0
1
2
del
Telares
Para la recolección de datos es importante definir cuáles son las fallas más
comunes :
Trama abierta: Se presenta en el tejido como la falta de uno o más hilos en la
trama o sea que en una pequeña longitud del tejido hay menor número de
pasadas por unidad de longitud que el resto.
Trama cerrada: Este defecto se presenta cuando hay acumulación de hilos en
la trama, lo que quiere decir que en una pequeña longitud del tejido hay un
mayor número de pasadas que en el resto, provocando una mala apariencia
debido a la diferencia del grosor.
Trama rota: Se da cuando falta una pasada total o parcialmente, no es muy
notoria.
Falta de trama: Este defecto forma en el tejido una banda angosta donde falta
hilo de trama en todo el ancho.
Hilo flojo: Se da cuando el operario realiza un arreglo de una rotura de hilo
provocando que el mismo se extienda a longitud corta sin tensión.
Nudos: Se presenta debido a irregularidades en el hilo.
Agujeros: Se produce cuando hay roturas de los hilos de urdimbre y trama, por
lo que se reduce la resistencia de la tela.
Orillas defectuosas: Se debe a hilos mal pasados en la orilla, por mayor o
menor tensión de la adecuada, demasiados o muy pocos hilos, roturas, etc.
Marcas de turno: Este defecto se debe al alargamiento de los hilos en el telar,
debido al reposo en tensión de los mismos por largos períodos.
Tabla IX. Registro de fallas en telares por plegador
Dep/Área:
Telares
Nombre del Operario:
Magdalena
Número de plegador:
4
Longitud: 4500 yardas
Fecha: 19/ 02 /03
Número de material:
Trilobal 90
Número del Artículo: 1247
FALLAS
Paradas
Trama
abierta
Trama
cerrada
Trama
rota
Falta de
trama
Hilo
flojo
Nudos
Agujeros
Orilla
defectuosa
Marcas
de
turno
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
1
-
0
-0
0
1
1
2
2
0
0
1
1
1
Tabla X. Registro de fallas en telares
Nombre del Supervisor:
Número del Artículo: 1247
Número de material:
Trilobal 90
Longitud: 4,500 yardas.
FALLAS
Número
Plegador
Trama
abierta
Trama
cerrada
Trama
rota
Falta de
trama
Hilo
Flojo
1
2
3
4
5
6
7
8
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
0
0
0
0
0
0
2
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
2
1
0
1
0
1
Nudos Agujeros
4
0
0
2
0
1
0
1
Orilla
defectuosa
Marca
De
turno
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Total
De
Fallas
4
0
2
5
1
3
2
3
Proceso de teñido
Después de teñida la tela debe de realizarse un análisis mediante la toma
de muestras, para determinar las distintas fallas que pudieran haberse dado
durante el teñido, y de esta manera corregir y mejora el proceso del mismo. A
continuación se define cada una de las fallas más comunes :
Teñido desigual: Es la coloración desigual de la tela, la cual muestra un teñido
disparejo.
Manchas foráneas: Son manchas que se producen por cualquier materia
extraña al proceso de teñido.
Rayas: Son líneas que tienden hacer más claras u obscuras que el fondo del
teñido normal.
Manchas de colorantes: Son producidas por granos de colorantes que no
fueron disueltos o que han caído sobre el tejido.
Marcas de descrudado: Son bandas amarillentas, debido a un descrudado
irregular.
Tabla XI. Registro para control de fallas en teñido
Dep/Área:
Teñido
Nombre del Operario:
Alejandro
Color: 37
Número
Longitud: 300 Yardas
Fecha:
Número
27 / 02 / 03
del
Artículo:
1347
de
rollos: 8
Fallas
Teñido desigual
Manchas foráneas
L
Rayas
Manchas de colorante L
Marcas de
descrudado
Frecuencia
Cantidad de defectos
0
1
0
1
0
Tabla XII. registro de fallas en Teñido
Nombre del Supervisor: Color: 37
Número
del
Artículo: Longitud:
300 yardas.
1347
FALLAS
Número
de
Rollos de
tela
1
2
3
4
5
6
Teñido
Desigual
Manchas
Foráneas
Rayas
Manchas de
colorantes
Marcas de
descrudado
Total de fallas
1
-
1
1
-
1
-
-
0
1
0
1
1
1
3.2.4 Elaboración de gráficos de control
Para estos estudios de Control de Calidad en el proceso de producción se
utilizaran los gráficos “C”, debido a que muestra el número de no conformidades
presentes en determinados plegadores que se inspeccionan.
Proceso de urdido
Tabla XIII. Registro de defectos en urdido
Número muestra
Número de Defectos
1
0
2
1
3
1
4
7
5
2
6
4
7
2
8
7
∑
24
Gráfico “C”
Cálculos para los límites de control:
Límite central : C =
C=
Númerodedefectos
Numerodemuestra
24
=3
8
Límite Control superior :
LCS c = c + 3 c
LCS c = 3 + 3 3
LCS c = 8.20
Límite de control inferior:
LCI c = c − 3 c
LCIc = 3 − 3 3
LCI c = −2.19 = 0 Porque no puede haber, menos dos fallas.
Figura 12. Gráfico de control C, defectos en plegador
Cantidad de
defectos
Gráfico de control "C"
Defectos en urdido
LCS
8
6
4
2
0
LCC
LCI
1
2
3
4
5
6
Muestra (Plegadores)
7
8
Proceso de engomado
Tabla XIV. Registro de defectos en engomado
Número muestra
Número de Defectos
1
3
2
0
3
1
4
2
∑
6
Gráfico “C”
Cálculos para los límites de control:
Límite central : C =
Númerodedefectos
Numerodemuestra
C=
6
= 1.5
4
Límite Control superior :
LCS c = c + 3 c
LCS c = 1.5 + 3 1.5
LCS c = 5.17
Límite de control inferior:
LCI c = c − 3 c
LCIc = 1.5 − 3 1.5
LCI c = −2.17 = 0 Porque no puede haber, menos dos fallas.
Figura 13. Gráfico de control C, defectos en engomado
Gráfico de control "C"
Defectos en engomado
LCS = 5.17
Defectos
4
3
2
LCC = 1.5
1
LCI =0
0
1
2
3
4
Muetra (plegadores)
Telares
Tabla XV. Registro de defectos en telares
Gráfico “C”
Número
Número de
muestra
Defectos
1
4
2
0
3
2
4
5
5
1
6
3
7
2
8
3
∑
20
Cálculos para los límites de control:
Límite central : C =
C=
Númerodedefectos
Numerodemuestra
20
= 2.5
8
Límite Control superior :
LCS c = c + 3 c
LCS c = 2.5 + 3 2.5
LCS c = 7.24
Límite de control inferior:
LCI c = c − 3 c
LCIc = 2.5 − 3 2.5
LCI c = −2.24 = 0 Porque no puede haber, menos dos fallas.
Figura 14. Gráfico de control C, defectos en
Defectos
Gráfico de control "C",
Defectos en telares
LCS = 7.24
6
5
4
3
2
1
0
LCC = 2.5
LCI = 0
1
2
3
4
5
6
Muestras (Plegadores)
7
8
Teñido
Tabla XVI. Registro de defectos de teñido
Número
Número de
muestra
Defectos
1
0
2
1
3
0
4
1
5
1
6
1
∑
4
Gráfico “C”
Cálculos para los límites de control:
Límite central : C =
C=
Númerodedefectos
Numerodemuestra
4
= 0.67
6
Límite Control superior :
LCS c = c + 3 c
LCS c = 0.67 + 3 0.67
LCS c = 3.12
Límite de Control inferior:
LCI c = c − 3 c
LCIc = 0.67 − 3 0.67
LCI c = −1.79 = 0 Porque no puede haber menos dos fallas.
Figura 15. Gráfico de control “C”, defectos en teñido
Gráfico de control "C",
Defectos en teñido
Cantidad de
defectos
LCS = 3.12
1.5
1
0.5
0
LCC = 0.67
LCI = 0
1
2
3
4
5
6
Muestra (Rollos de tela)
3.2.5. Análisis de los gráficos de control
Gráfico de control “C” para el proceso de urdido
El gráfico de control muestra que existen defectos pero que se encuentran
entre los límites de control aceptable, existen dos puntos que están cercanos al
límite central superior, debido a que en el proceso de urdido los plegadores
cuatro y ocho hubo necesidad de cambio de conos por que se terminaban y
también fallas por conos lastimados, esto sucede también porque el operario no
tiene cuidado a la hora de colocarlos , se le cae de las manos y lo golpea. Por
lo que se necesita una mejor inspección en el momento en que el operario este
colocando los conos.
Gráfico de control “C”, para el proceso de engomado
En este gráfico se indica que el proceso esta bajo control, debido a que
todos los puntos están dentro los límites aceptables, la mayoría se encuentran
bajo el límite promedio central.
pero esto debido a que
Sólo un punto esta cerca del límite superior
hubo rotura de hilo, porque el hilo venía con
demasiados nudos del proceso anterior por lo que al pasar por los peines se
rompía.
Gráfico de control “C” defectos en telares
Se puede concluir mediante el gráfico de control, que el número de defectos
por plegador se encuentra bajo control. Por lo que es importante seguir
realizando estos estudios para tener registro de los defectos y poder
controlarlos, debido a que unos de ellos se dan por la mala colocación de los
hilos en las agujas, los hilos traen nudos del proceso anterior y también porque
a veces fallan las máquinas.
Gráfico de control “C”, defectos en teñido
Mediante este gráfico de control se puede concluir que el proceso de teñido
se encuentra bajo control, es decir los defectos son mínimos y están entre los
límites de control,
por lo que se necesita que se siga inspeccionando
proceso para que las fallas se reduzcan y no se incrementen.
el
3.3 En producto terminado
Es el último paso que da oportunidad al productor de detectar problemas de
calidad antes de que el producto llegue a manos del cliente y poder conocer el
nivel de calidad del producto terminado. Los rollos de tela terminados serán
evaluados y se tomará la decisión respecto de si cumple o no, con la calidad
establecida en sus especificaciones.
La inspección
se llevará a cabo antes de que los rollos de tela sean
empacados, para evitar el costo de empaque de aquel producto defectuoso, y
únicamente realizar el empaque a los rollos de tela que ya han sido
supervisadas y aceptados como listos para la venta.
Para llevar a cabo la inspección visual al producto, se le da al operario
especificaciones de los defectos. A continuación se da una lista de los defectos
identificables visualmente, ya que de esto depende la satisfacción del cliente, al
ser catalogado como producto no conforme.
Textura muy suave: Este defecto se presenta cuando no se le agrego
correctamente el aditivo químico llamado apretan a la tela de acetato en
acabados, lo que hace que la tela se sienta demasiado aguada en su textura.
Textura muy dura: Se da cuando le falta suavizante a la tela de poliéster, y
hace que se sienta áspera.
Fallas de tejido: Este defecto forma en el tejido una banda angosta donde falta
hilo de trama en todo el ancho.
Tela con humedad: Cuando en el área de acabados la tela no es secada en su
totalidad.
Manchas: Son manchas que se producen por cualquier materia extraña al
proceso de teñido.
Orillas desmotadas: Se debe a hilos mal pasados en la orilla, y que no fueron
quemados.
3.3.1 Recopilación de datos
Los datos siguientes fueron extraídos de un lote de 5 rollos de tela de 300
yardas cada uno, los cuales fueron inspeccionados, tanto para aceptación como
para cuantificar el número de defectos por unidad para la elaboración del
gráfico control C.
Tabla XVII. Registro de defectos por producto terminado
Hoja de control de calidad por rollo Terminado
Número del rollo:
Número de yardas totales:
12
300 yardas
Número del Articulo: Número
1259
Nombre del Operario:
de
yardas
con FECHA: 16 / 03 /2003
defectos:
5.5 yardas
Número
DEFECTOS
Yardaje de no
Cantidad de
conformidad
defectos
1
Textura muy suave
-
2
Textura muy dura
-
3
Falla del tejido
4
Tela con humedad
5
Manchas
6
Orilla desmotada
2 yardas
1
-
3.5 yardas
1
-
Nota: Los defectos que se encuentren como falla del tejido, manchas, se deben de
cortar al ancho total de la tela y anotar con cuantas yardas va el rollo de tela.
Tabla XVIII. Hoja de Control de Calidad para producto terminado
Hoja de Control de Calidad para Producto Terminado
Número del Articulo:
1259
Número de yardas totales: Nombre del Supervisor:
300 yardas
Número del color:
37
Número de yardas con FECHA: 16 / 03 /2003
defectos:
Número
Textura
Textura
Falla de
Tela con
de rollos
muy suave
muy dura
tejido
humedad
1
-
-
1
-
2
-
-
-
3
-
-
4
-
5
-
Manchas
Orilla
Cantidad de
desmotada
defectos
-
-
1
-
-
-
0
1
-
-
-
1
-
-
-
-
-
0
-
-
-
-
1
1
3.3.2. Elaboración de gráficos de control
El gráfico de control que se utilizará es el gráfico C, en donde se analiza la
variabilidad del número de defectos en cada rollo de tela.
Tabla XIX. Registro de defectos en producto terminado
Número de
Cantidad de defectos
Rollos de tela
1
1
2
0
3
1
4
0
5
1
∑
3
Cálculos para los límites de control :
C=
Límite central de control
3
= 0.6
5
Límite Control superior :
LCS c = c + 3 c
LCS c = 0.6 + 3 0.6
LCS c = 2.92
Límite de control inferior:
LCI c = c − 3 c
LCIc = 0.6 − 3 0.6
LCI c = −1.72 = 0
Porque no puede haber, menos dos fallas.
Figura 16. Gráfico de control C, para producto terminado
Gráfico de control C
Defectos en rollos de tela
Cantidades de
defectos
LCS =
2.92
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
LCC = 0.6
LCI = 0
1
2
3
4
Muestra (rollos de tela)
5
3.3.3. Análisis de los gráficos de control
En conclusión, el gráfico se encuentra bajo control, lo que nos indica que
los rollos de tela terminados son aceptables debido a que sus defectos son
mínimos y corresponden a fallas de tejido que es consecuencia de las
lastimaduras de los conos. Por lo que se considera que los rollos de tela que se
procesan en la empresa son de calidad aceptable.
Si las fallas fueran por
humedad, tipo de textura, mal teñido, entonces el rollo de tela saldría como de
segunda categoría a un precio menor. Debido a que no se podría cortar al
ancho de la tela, ya que afecta todo el rollo de tela.
La línea central es de 0.6 defectos por rollo de tela, este
valor es la
capacidad del proceso y los puntos graficados varían en relación con la
capacidad dentro de los límites de control. El área administrativa es
responsable de la capacidad. Si 0.6 defectos por rollo de tela no es
satisfactorio, deberá emprenderse acciones correctivas, siempre que los
operarios, supervisores y trabajadores de mantenimiento conserven los puntos
graficados dentro de los límites de control, estarán tratando de obtener del
proceso lo que este es capaz de dar.
3.4 Mantenimiento preventivo diario
En toda empresa es importante realizar un plan de mantenimiento preventivo
de las máquinas, para que con ello se pueda ayudar a que los procesos de
producción se realicen con una mejor calidad, a un menor tiempo y al menor
costo.
La preocupación más importante de la administración de una empresa, es el
riesgo que se presenta cuando una máquina se descompone y paraliza la
programación de operaciones ya establecidas, por lo consiguiente trae
problemas de relación con los clientes e incluso, que se pierdan pedidos.
Al realizar el mantenimiento preventivo se corrige el problema antes de que
se de,
y lo que la empresa busca es eliminar el riesgo de máquinas
descompuestas.
Es importante que los encargados del equipo en cada área de trabajo
limpien la máquina antes de usarla como al terminar su uso, debido a que se
acumula demasiada mota y engrasen las máquinas cada día, al igual que
revisen si los peines están en buen estado, las bobinas, las lanzaderas del telar,
para así poder evitar problemas, antes de que los equipos fallen, o se
desgasten por el uso.
También es necesario realizar una programación de las actividades de
mantenimiento para cada mes, para así evitar que el proceso de mantenimiento
atrase al proceso de producción de tela. Y se estará garantizando el buen
funcionamiento de las máquinas debido a su limpieza, engrase y lubricación
que se le realizara.
4. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA PROPUESTO
4.1 Nivel académico de los operarios
El recurso humano es el elemento más importante dentro de cualquier
empresa, ya que de éste depende el éxito y desempeño eficiente.
Es
importante y necesario que los operarios que laboran sean aptos para
desempeñar eficientemente los procesos de fabricación.
Dentro
de
la
planta
se
encuentran
distintos
tipos
de
operarios,
clasificándolos por el tipo de trabajo que realizan de la siguiente manera:
a. Operarios para máquinas
b. Operarios manuales
c. Supervisores
a. Operarios para máquinas
Son aquellos operarios que manejan la maquinaria necesaria para la
fabricación de telas, como por ejemplo, los operarios que manejan las máquinas
de telares, las urdidoras, engomadoras, dobladoras, etc.
b. Operarios manuales
Se clasifican a todos aquellos operarios que no utilizan las máquinas
para efectuar sus tareas,
como por ejemplo, el encargado de bodega de
repuestos, el de bodega de materia prima, el de bodega de producto terminado,
los que empacan los productos, etc.
c. Supervisores
Deben de saber manejar la maquinaria y tener la capacidad para
dirigir a los operarios, además deben de supervisar que la producción este
saliendo con un grado de calidad aceptable. Como por ejemplo, el supervisor
del área de urdido, el supervisor de telares, el supervisor de acabados.
4.1.1 Requisitos de habilidades y experiencia de los operarios de
máquinas
•
Conocimiento y experiencia
El trabajador debe conocer perfectamente la manera de realizar las tareas
que están a su cargo, así como el manejo de las herramientas para poder
realizarlas, como por ejemplo, saber utilizar las máquinas de telares, como
colocar el plegador, los hilos en cada peine, su limpieza , su rapidez, cambio de
conos en las bobinas, etc.
También se requiere
de conocimientos de las
propiedades del hilo ya que se necesita que conozcan la resistencia, la torsión
que soporta el hilo, al igual que la temperatura que puede soportar, que
conozcan cual es la trama de la tela para que vean si va uniforme o Número
•
Habilidad
Es una cualidad de mucha importancia, debido a que se puede tener
conocimientos y experiencia, pero si el operario carece de habilidad necesaria
para poder llevar a cabo las tareas, los procesos se vuelven ineficientes, dado
que se necesita la utilización de recursos mínimos para poder alcanzar mayores
utilidades. Esto se refiere a que si el operario es hábil para trabajar un número
de rollos de tela al día, y otro operario menos hábil realiza menos, la empresa
tendrá que trabajar con el otro operario horas extras, lo que infiere en más
recursos económicos para realizar el mismo número de rollos de tela que
realiza un operario hábil.
•
Nivel académico o escolaridad
En lo que respecta al nivel académico de los operarios es importante que
tengan como mínimo el tercer grado de educación básica, ya que durante el
proceso se necesita de cálculos básicos de matemática, tales como contar los
plegadores o enjulios que realizan, medir la cantidad de colorantes que se va a
utilizar.
•
Relaciones humanas
La base de la contribución de los operarios hacia la empresa, es la armonía
entre los operarios, es decir mantener la comunicación abierta entre operarios,
supervisores y esto se logra con el manejo de buenas relaciones humanas
entre los mismos, ya que deben de formarse grupos de trabajo pero todos
deben ir encaminados hacia un objetivo común que es mantener un nivel de
participación general que permita establecer un producto de calidad.
•
Responsabilidad
Que todos los operarios sean responsables de mantener su área de trabajo
en orden y limpio. También que al terminar su turno dejen indicado donde se
quedaron si no terminaron su trabajo, para que cuando llegue el operario del
otro turno sepa donde tiene que seguir, para evitar perdida de tiempo.
•
Equipo y materiales que debe utilizar
En los casos de los operarios de máquinas es indispensable que todos
manejen las máquinas utilizadas para la fabricación de las telas, ya que así se
podrá garantizar que todo el tiempo tendrán trabajo, así como la agilidad de los
procesos.
4.1.2 Requisitos de habilidades y experiencia de los operarios
manuales
•
Conocimiento y experiencia
No se necesita de mucha experiencia en este tipo de operarios, ya que las
operaciones no son complejas como los de maquinas, la empresa se toma el
tiempo para capacitarlos
con ayuda de los supervisores para alcanzar la
experiencia requerida en los tipos de trabajo que estos realizan.
•
Habilidad
Cuando se habla de habilidad, se necesita que este tipo de operario sea
muy activo, responsable y puntual, ya que la mayoría de las operaciones son de
mucha importancia, tanto para la calidad de la tela como para el seguimiento
del proceso productivo.
•
Nivel académico o escolaridad
Para los operarios manuales es necesario como mínimo un tercer grado de
educación básica, para las operaciones de empaque, limpieza, entrega de
herramientas en bodega.
•
Relaciones humanas
Las mismas para todos los operarios.
•
Equipo y materiales que debe utilizar
En este caso los operarios manuales sólo utilizan en algunas operaciones,
tijeras, candelas para quemar los hilos de las orillas de los rollos de tela, etc.
4.1.3 Requisitos de habilidades y experiencia de los supervisores
•
Conocimiento y experiencia
Los conocimientos para los supervisores son casi los mismos de los
operadores de máquinas, ya que estos tienen que conocer ampliamente los
procesos y la utilización de la maquinaria, con la diferencia que estos operarios
no están en un determinado lugar, sino tienen a su cargo la supervisión de la
producción, es decir, controlar los lotes de producción de manera que se
realicen con un grado de calidad riguroso que se desea aplicar al producto
dependiendo de los puntos que la empresa desea analizar.
•
Habilidad
Cuando hablamos de la habilidad de un supervisor, nos referimos al grado
de agudeza visual y exigencia que éste tenga y a la rapidez de inspeccionar,
analizar y reportar los rollos de tela.
•
Nivel académico o escolaridad
La escolaridad en este nivel es importante, ya que se necesita que escriban
y conozcan las operaciones matemáticas fundamentales para llenar los reportes
correctamente, y así les sea más fácil controlar y garantizar una buena
producción. Por lo que se considera como mínimo haber realizado sus estudios
de nivel diversificado.
•
Relaciones humanas
Las mismas para todos.
•
Equipo y materiales que debe utilizar
Las mismas que los operarios de máquinas con la diferencia que también
deben de saber manejar cronómetro, metro y formularios.
4.2. Capacitar a los operarios sobre la importancia de la calidad
El papel de los seres humanos en el trabajo ha cambiado a través de los
siglos, ya que el impacto de la calidad en la actualidad crea cambios en la
estructura emocional de los seres humanos, y esto lleva a un cambio en la
conducta de los operarios.
Muchas veces, la conducta de los operarios en lo que respecta a calidad es
rebeldía; piensan que el trabajar con calidad, es trabajar bajo presión, lo que
conlleva un sin número de problemas que distorsionan el objetivo de la empresa
de producir con calidad, ya que los objetivos se tienen que alcanzar con la
ayuda principal de los operarios. Se necesita de una educación continua, para
que el operario identifique la necesidad de mejorar su trabajo, para poder
mejorar su vida.
Se ha determinado que siempre existe una natural resistencia al cambio en
toda la empresa, en realidad, la gente no se resiste al cambio en sí, sino a la
incertidumbre que éste produce, debido a que incertidumbre provoca miedo.
Reduciendo la incertidumbre del cambio que se introducirá, se disminuirá,
lógicamente el miedo y es más probable que los individuos aceptarán el cambio
propuesto.
Por lo que para empezar, es conveniente conocer individualmente a todos
los miembros del personal. Verlos no sólo como un conjunto de empleados de
la empresa
sino como seres humanos
con sus propias finalidades,
aspiraciones, y ambiciones.
Cuando alguien se acerca con una idea nueva, la primera reacción es por
instinto la de ponerse a la defensiva. Por lo que es muy importante motivar este
sentido en los operarios, haciéndoles partícipes de la idea, sin que se percaten
de ello. Cuando el operario sabe lo que se espera de él, conoce las razones de
estas expectativas y los beneficios que para él se derivarán de la consecución
de los objetivos, es más probable que dé su pleno apoyo a los fines y acepte los
cambios establecidos por la dirección.
Una forma efectiva de tratar de involucrar a los empleados, es empezar a
realizar círculos de calidad, los cuales debe hacerse en forma voluntaria, pero si
se les brinda a cada empleado la información pertinente acerca de la
importancia que tiene esta actividad para el mejoramiento de un proceso y por
consiguiente para el como individuo es posible crear una participación
voluntaria pero en forma masiva para todos los miembros de la empresa.
La participación de todos los operarios que laboran en la empresa, en el
logro de la calidad deseada es importante debido a que un sistema de control
de calidad por si solo, no determina la calidad de los productos, ya que los
operarios implementan y logran el éxito de las actividades planificadas.
4.3 Diseño de la papelería utilizada para llevar los registros de los
datos
Figura 17 . Cuadro para control de defectos en la recepción del hilo
Proveedor:
Inspector:
Tamaño del lote:
Inspección:
Tamaño de la muestra:
Número
Apariencia
Apariencia
muestra
Aceptable
Rechazable
Observación
AQL
Número
muestra
1
26
2
27
3
28
4
29
5
30
6
31
7
32
8
33
9
34
10
35
11
36
12
37
13
38
14
39
15
40
16
41
17
42
18
43
19
44
20
45
21
46
22
47
23
48
24
49
% Norma ABC-STD-105 D
Apariencia Apariencia
Aceptable
Rechazable
Observación
Figura 18. Cuadro para control de fallas por plegador, en urdido
Nombre del Operario:
Fecha:
/
/
Dep/Área:
Número de plegador:
Número de material:
Número de Hilos:
Longitud:
Número del Artículo:
FALLAS
Paradas
Tiempo
improductivo
Rotura
de hilo
Cambio de
cono
Cono
lastimado
Falla
mecánica
Cono sin hilo de
reserva
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
Figura 19. Registro de fallas en el proceso de urdido
Número de Hilos:
Número de material:
Nombre del Supervisor:
Longitud:
Número del Artículo:
FALLAS
Plegadores
1
2
3
4
5
6
7
Rotura
de hilo
Cambio de
cono
Cono
lastimado
Falla
mecánica
Cono sin
hilo
de reserva
Total de fallas
Figura 20. Cuadro para control de fallas en engomado
Dep/Area: Engomado
Nombre del Operario:
Número de plegador:
Número del material:
Fecha:
/ /
Longitud de engomado:
Número del Artículo:
Número de Hilos:
FALLAS
Paradas
Tiempo
improductivo
Rotura de hilo
Falla mecánica
OBSERVACIÓN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
Figura 21. Cuadro de registro de fallas en el proceso de engomado
Nombre del Supervisor:
Número de material:
Número
Artículo:
Número de Hilos:
Longitud:
FALLAS
Plegadores
1
2
3
4
Total por fallas
Rotura
de hilo
Falla
mecánica
Total de fallas
del
Figura 22. Cuadro para control de fallas en telares por plegador
Dep/Área:
Nombre del Operario:
Fecha:
Número de plegador:
Número de material:
/
/
Número del Artículo:
Longitud:
FALLAS
Paradas
Trama
abierta
Trama
cerrada
Trama
rota
Falta de
trama
Hilo
flojo
Nudos
Agujeros
Orilla
defectuosa
Marcas
de
turno
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
Figura 23. Cuadro de registro de fallas en telares
Nombre del Supervisor:
Número de material:
Número del Artículo:
Longitud:
yardas.
FALLAS
Número
Plegador
1
2
3
4
5
6
7
8
Total
Trama
abierta
Trama
cerrada
Trama
rota
Falta de
trama
Hilo
flojo
Nudos Agujeros
Orilla
defectuosa
Marca
De
turno
Total
De
Fallas
Figura 24. Cuadro de registro de fallas por rollo en teñido
Dep/Area:
Nombre del Operario:
Fecha:
Color:
Longitud:
Número
Yardas
/
/
Número del Artículo:
de
rollos:
Fallas
Frecuencia
Cantidad de defectos
Teñido desigual
Manchas foráneas
Rayas
Manchas de colorante
Marcas de
descrudado
Figura 25. Cuadro de registro de fallas en teñido
Nombre del Supervisor: Color:
Número del Artículo:
Longitud:
yardas.
FALLAS
Número
Teñido
de
Desigual
Rollos de
tela
1
2
3
4
5
6
Manchas
Foráneas
Rayas
Manchas de
colorantes
Marcas de
Total de
Descrudado fallas
Figura 26. Registro de defectos en producto terminado
Hoja de Control de Calidad por rollo terminado
Número del rollo:
Número de yardas totales:
Número del Articulo:
Número de yardas con
Nombre del Operario:
FECHA:
/
/
defectos:
Número
DEFECTOS
Yardaje de no
Cantidad de
defectos
conformidad
1
Textura muy suave
2
Textura muy dura
3
Falla del tejido
4
Tela con humedad
5
Manchas
6
Orilla desmotada
Nota: Los defectos que se encuentren como falla del tejido, manchas, se deben de
cortar al ancho total de la tela y anotar con cuantas yardas va el rollo de tela.
Figura 27. Hoja de Control de Calidad para producto terminado
Número del Articulo:
Número de yardas totales:
Nombre del Supervisor:
Número del color:
Número de yardas con defectos:
FECHA:
Número
Textura muy
Textura
Falla de
Tela con
de
suave
muy dura
tejido
humedad
rollos
1
2
3
4
5
Manchas
/
/
Orilla
Cantidad de
desmotada
defectos
5. SEGUIMENTO DEL SISTEMA PROPUESTO
5.1. Mejoramiento continuo en el proceso
Cuando se habla del mejoramiento continuo, se tiene claro lo que implica un
proceso, debido a que existen una serie de influencias (personas, maquinaria,
materiales y métodos) que se combinan para ser único cada producto del
proceso. La calidad del producto dependerá de la variación que puede ocurrir
en la combinación de las influencias cuando el proceso se efectúa.
Una vez aplicado el sistema propuesto preliminar, siempre será necesario
que continuamente se revise el proceso de producción de telas, con el fin de ir
asegurando la satisfacción del cliente en cuanto a sus necesidades y
expectativas. Esto implica que al analizar el proceso se utilice herramientas
que permitan recopilar información y que estas sean utilizadas para la toma de
decisiones cuando se efectúa un cambio; es decir, que con la aplicación de las
herramientas para el mejoramiento de la calidad se pueda:
•
Definir problemas en una forma clara y concisa.
•
Establecer prioridades en la solución de problemas.
•
Analizar problemas para detectar causas.
•
Recabar información útil.
•
Identificar e implantar las soluciones necesarias para corregir los problemas.
A continuación se muestra una lista de las principales herramientas que se
pueden utilizar para el mejoramiento continuo del proceso.
•
Diagrama de causa y efecto
•
Entrevista
•
Lluvia de ideas
•
Hoja de verificación
•
Grafica de pastel
•
Grafica de barras
•
Gráficos de control
•
Muestreo de aceptación
•
Diagrama de operaciones
•
Diagrama de recorrido
Si se observa en el capitulo 3 se determina que el hilo es uno de los factores
causantes de la improductividad . Si se toma el hilo como el primer punto de
análisis, los demás factores que intervienen en la elaboración de la tela deben
ser también analizados, de los cuales pueden ser: la distribución del proceso, la
maquinaria y las condiciones de seguridad para el personal de la planta.
Cuando se implementan métodos de trabajo no siempre ayudarán a
determinar y mejorar el proceso en su totalidad, si no se cuenta por ejemplo con
un programa de mantenimiento, seguridad e higiene industrial, motivación, etc.
de los cuales es necesario que se le de énfasis, ya que lo más probable es que
el personal, contando con la materia prima, el equipo necesario, pero las
condiciones de trabajo no son las adecuadas no obtendrá un producto con las
especificaciones o características necesarias para salir al mercado.
Es importante que para efectuar el mantenimiento de las maquinas se tome
en
cuenta
estos
aspectos:
destreza,
responsabilidad en la asignación de tareas.
precisión,
exigencias
físicas
y
5.2 Mejoramiento continuo del recurso humano
El recurso humano es otro de los aspectos a considerar, ya que si se ofrece
las condiciones adecuadas de trabajo, el empleado dará su máximo rendimiento
y la empresa obtendrá grandes beneficios.
La empresa debe de seguir
realizando un diagnostico de los riesgos en cada área de trabajo, que consiste
en la recopilación y análisis de información de cada área de trabajo, para luego
tomar acciones correctivas o preventivas; para poder brindar seguridad tanto de
la empresa como de los trabajadores.
Por ser una empresa que ésta instalada vecina a otras industrias, por manejar
productos que si son combustibles, es necesarios adoptar precauciones para
prevenir consecuencias drásticas en el caso de producirse un siniestro, por lo
que se definen las siguientes acciones:
•
Las puertas y salidas de evacuación de emergencia deben ser señaladas y
su acceso debe estar siempre libre.
•
Los pasillos deben estar libres y la maquinaria separada, de tal manera que
permitan la fácil y rápida movilización del extintor químico.
•
Contar con un botiquín de primeros auxilios, y al personal permanente de
cada jornada debe ser entrenado para brindar los auxilios, especialmente en
el caso de intoxicación por ingestión, inhalación o contacto directo con
productos químicos y lesiones expuestas de tipo ocupacional.
•
Debe de continuarse con el mantenimiento periódico y preventivo de la
caldera.
•
Se debe practicar una inspección anual por personal especializado, de las
instalaciones eléctricas.
•
Se debe de mejorar la ventilación en la planta de producción.
•
Colocar en los lugares de riesgo avisos de precaución, así como también
indicar con colores las tuberías que conducen líquidos de diferente
naturaleza.
Para resguardar la salud humana es importante tomar medidas de seguridad
como los que a continuación se registran:
•
Debe practicarse una limpieza profunda de toda la empresa, incluyendo
áreas administrativas, de producción, de bodega, etc., para extraer toda la
fibrilla de algodón
(mota o pelusa) acumulada.
Posteriormente debe
practicarse la recolección diaria y periódica de éste y cualquier otro tipo de
residuos sólidos para evitar la acumulación de los mismos.
•
Para el personal que labora en el área de teñido debe utilizar adicionalmente
a las ropas de trabajo, calzado industrial con suela antideslizante, guantes
de hule y gabacha o delantal de hule (impermeable).
•
Proveer a todo el personal de producción y personal de limpieza, con
mascarillas protectoras. Estos equipos de protección serán de uso personal
e intransferible. La mascarilla podrá ser de tipo no desechable o desechable,
en cuyo caso debe cambiarse según la frecuencia recomendada
fabricante.
por el
•
Velar porque el personal haga uso adecuado de las prendas de protección,
como del equipo de protección auditiva. El equipo de protección elegido,
tendrá carácter personal e intransferible .
•
Es importante que se capacite al personal de planta y administrativo en el
uso correcto de extintores de fuego, primeros auxilios y evacuaciones de
emergencia.
•
Inculcar dentro del personal los buenos hábitos de higiene, limpieza, salud y
nutrición.
Dictar pláticas sobre la importancia de la higiene personal y
supervisar los hábitos de higiene.
•
Procurar eliminar el óxido de los materiales, maquinaria y/o equipo,
utilizando pintura anticorrosiva.
•
Dar pláticas sobre la importancia del equipo de protección y sancionar la
negligencia en el uso del equipo de protección.
5.3 Seguimiento de controles
Para poder mejorar la calidad continuamente, es necesario controlar
mediante registros y gráficos las cualidades de la calidad en un producto; para
esto se necesita seguir los controles necesarios para establecer problemas
críticos de calidad. El aseguramiento de calidad viene de evidencia, por lo que
se tienen que seguir los controles establecidos en el capítulo 3; para poder
tener la evidencia necesaria y asegurar la calidad del producto de forma
indefinida, garantizando así la satisfacción del cliente.
5.4. Establecer supervisiones de calidad
Para el continuo mejoramiento de la calidad y el aseguramiento de la
misma, se necesita de una revisión independiente realizada para comparar
algún aspecto del desempeño de la calidad con un estándar para ese
desempeño, lo cual es llamado supervisiones de calidad; y se lleva a cabo
dentro del proceso de calidad,
se necesita de planeación y realización de
algunas actividades, tales como:
•
Legalidad: Se necesita que la administración apoye 100% al supervisor
de calidad o inspector, de modo que éste pueda realizar sus rondas de
inspección solo, y pueda entrevistar a cualquier operario, es decir el
inspector debe contar con todos los permisos y autorizaciones por parte
de la gerencia.
•
Programación: La mayor parte de las supervisiones de calidad se hace
siguiendo un orden, esto permite a todos los interesados organizar sus
áreas de trabajo, asignar trabajo a operarios, de modo que las
inspecciones no perjudiquen el proceso del producto.
•
Uso de estándar de referencia: Se espera que el supervisor compare
las actividades
tal como son, con algún estándar objetivo de lo que
debe ser, como el caso de las medidas de la tela, pero al tratarse de
inspecciones visuales es necesario que el supervisor haga un juicio
subjetivo.
•
Verificación de los hechos:
Los inspectores de calidad revisan los
hechos junto a los supervisores del área de producción.
Cualquier deficiencia descubierta durante la supervisión, debe haberse
llegado a un acuerdo sobre los hechos antes de que los elementos se
incluyan en el informe, es decir, tomar las medidas correctivas antes de
pasarlo a los registros a manera de eliminar lo antes posible los productos
defectuosos.
Las supervisiones son instrumentos que conectan las operaciones para
asegurar una fuente de información, los resultados de una supervisión
deben presentarse
en un informe y para esto se debe revisar
continuamente los procesos críticos de la producción de tela; tales informes
son básicamente los estudios de los gráficos de control y su respectiva
presentación a gerencia, con el objetivo de mostrar tanto de forma
cuantitativa, como en forma esquemática, por medio de los gráficos de
control.
Los tipos de supervisiones a llevar a cabo dentro del programa de
Control de Calidad son tres:
•
Supervisión en materia prima
•
Supervisión dentro del proceso
•
Supervisión final
5.4.1 Supervisión en materia prima
Esta supervisión es importante, ya que de aquí dependen las demás
inspecciones. Por lo que hay que estudiar las causas en que se incurre a veces
la mala calidad de la materia prima que se utiliza. Si estudiamos continuamente
los problemas que puede ocasionar la mala calidad de la materia prima, se
podrá encontrar la mejor manera de preservar la materia prima en buen estado,
tanto en bodega de materia prima, como en el traslado de la materia prima
desde el proveedor hasta la fábrica.
Actualmente la empresa recibe la materia prima del exterior que es
trasladada por furgones y descargada por montacargas, lo cual puede causar
algún daño a la materia prima que es muy delicada, por ejemplo que se caiga
alguna caja de conos, entonces los conos se golpean o se desmotan y causan
daños en el proceso.
5.4.2 Supervisión dentro del proceso
El resultado de los informes desarrollados por el supervisor de calidad dentro
de los procesos, es de suma importancia para asegurar el control de calidad
dentro del proceso de fabricación de la tela. Es necesario poder cuantificar los
problemas críticos de calidad de los procesos, de manera que se encuentre
información que permita esclarecer dichos problemas. Todo esto se lleva a
cabo con la revisión continua de los procesos mediante el estudio de los
gráficos de control y el índice de capacidad de los procesos.
5.4.3 Supervisión final
La supervisión final se llevará a cabo mediante el estudio y análisis de los
reportes efectuados durante la inspección visual, ya que aunque los procesos
se encuentren completamente supervisados, las fallas visuales no son captadas
durante este procedimiento. También se llevarán registros de los motivos de
devoluciones de los clientes para poder determinar cuáles fueron los problemas
por los que el cliente no encontró satisfacción en el producto adquirido. De
modo que al hallar los problemas se pueda tomar una acción correctiva para
eliminarlos.
CONCLUSIONES
1.
Se determinó mediante el estudio realizado, que los problemas críticos en
la producción de tela se da desde el inicio en la recepción de los conos de
hilo, y en las áreas de urdido, engomado, telares y teñido. De estos
procesos depende si la tela cumple con la calidad deseada.
2.
Se logró aplicar el sistema de aceptación para la materia prima principal
como lo es el hilo, ya que es necesario para la fabricación de telas. La
ventaja de aplicar un sistema de aceptación es la base de muestreo, ya
que la inspección al 100% de la materia prima, es motivo de monotonía y
de fatiga en los inspectores, lo que hace que surjan errores en la
inspección, además que el producto sufre menos daño al haber menos
manipulación; y se requiere de menos personal en las actividades de
inspección, simplificando con ello el trabajo de coordinación y reduciendo
los costos.
3.
Se diseñaron los formatos apropiados, con su información completa sobre
el origen de los datos; fecha, turno, proceso, quién toma los datos, tipos
de fallas. Y también se debe procurar que cada formato de registro de
datos tenga un objetivo claro y de importancia.
4.
El seguimiento que debe dársele al diseño de un sistema de Control de
Calidad es realizar una revisión continua del proceso de producción de
telas, utilizando herramientas que permitan recopilar información y que
sean empleadas para la toma de decisiones cuando se efectúa un cambio.
Y también seguir realizando un diagnóstico de los riesgos en cada área de
trabajo, para luego tomar acciones correctivas o preventivas, para poder
brindar seguridad tanto a la empresa como a los trabajadores,
con el fin
de ir asegurando la satisfacción del cliente en cuanto a sus necesidades y
expectativas.
5.
Se asegura la calidad en el proceso que conlleva la fabricación de telas,
por medio del seguimiento de los controles establecidos en el capítulo 3. y
también por revisiones independientes, realizadas continuamente en los
procesos críticos de la producción; los cuales se deben realizar en la
recepción de la materia prima, dentro del proceso como en el acabado
final.
6.
La eficiencia productiva se aumenta, cuando se logra incrementar los
niveles de calidad tanto en la recepción de la materia prima como en los
procesos de producción, por lo que hay un mayor aprovechamiento de los
recursos y un mejor flujo de producción.
7.
Al implantar el sistema de Control de Calidad, surge una significativa
reducción de costos de devolución, reproceso, desperdicio como
consecuencia de una mayor conciencia de calidad de todos.
RECOMENDACIONES
1.
Capacitar a los inspectores de calidad en las técnicas estadísticas de
inspección y muestreo, así como establecer procedimientos para realizar
dichas inspecciones en las áreas diseñadas. Básicamente los inspectores
de calidad actúan dependiendo de cómo juzguen la calidad, la importancia
de la toma de decisiones tiene que ser individual y descentralizada, ya que
así se disminuye las probabilidades de aceptar un lote que éste
defectuoso o de rechazarlo si este se encuentra en buenas condiciones
para su uso, todo depende de la manera en que se pueda juzgar la calidad
del producto.
2.
Realizar un mejoramiento continuo en el proceso, en el recurso humano,
así como darle un seguimiento a los controles y establecer supervisiones
de calidad en materia prima, dentro del proceso y acabado final.
3.
En la fabricación de telas es importante la mano de obra calificada por lo
que se debe establecer planes de entrenamiento de operarios, así como
evaluar el desempeño, para que ellos
correcta.
realicen su labor de manera
4.
En nuestro país, se debe buscar la motivación de los empleados a como
de lugar, ya sea por sistemas de reconocimientos o recompensas; ya que
ellos son los encargados de dirigir el funcionamiento de las máquinas, de
mantener un estándar satisfactorio del proceso y de encargarse porque la
empresa ofrezca un producto competitivo.
5.
Los empleados forman la base de una empresa, por lo que cada uno de
ellos demuestra su importancia a través de su trabajo, por lo que es
obligación de los gerentes tratar de involucrar a los empleados en el
mejoramiento y desarrollo de su área de trabajo, y por consiguiente de su
proceso.
6.
Se debe buscar mejorar los formatos de registro de datos, para que cada
día sean más claros y útiles. Se debe de no caer en el ocio de obtener
datos sólo por obtenerlos, ni tampoco menospreciar la utilidad de esta
herramienta, ya que casi en cualquier tipo de problemas la obtención de
datos es un paso fundamental para dirigir la búsqueda de las verdaderas
causas de un problema.
7.
Promover una cultura de compromiso hacia el mejoramiento continuo de la
actitud y el comportamiento individual y colectivo que resulta en mayor
satisfacción para las personas y eleve el nivel de competitividad en
Guatemala.
BIBLIOGRAFÍA
1.
Asturias de Barrios, Linda y Dina Fernández García. La indumentaria
y el tejido maya a través del tiempo, ediciones del museo
Ixchel,1992.
2.
Besterfield, Dale H. Control de calidad. 4a ed. México: Prentice Hall
Hispanoamericana, 1995. 508pp.
3.
Gari K. Griffith. Manual del técnico de control de calidad. 2a ed.
(tomo 2) México: Prentice Hall Hispanoamericana, 1997.
546pp.
4.
Gómez Rivas, Víctor Hugo. Reglamento de localización industrial,
Municipalidad de Guatemala.
5.
González Gaitán, Tania Jeannira. Control y aseguramiento de la
calidad en la producción en una industria de confección. Tesis
Ing. Ind. Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala.
Facultad de Ingeniería, 2000. 202pp.
6.
Gutiérrez Pulido, Humberto. Calidad total y productividad. 1a ed.
México:Mc Graw- Hill Interamericana, 1997. 399pp.
7.
Grant, Eugene L. y Richard S. Control estadístico de calidad, 2a ed.
México: Continental, 1998.
8.
La indumentaria maya, Comisión de Educación Intercultural, UNICE,
UNESCO. Guatemala, 1993.
9.
Paz Trujillo, Martha Mercedes, Programa de prevención de accidentes
en la industria muebles de madera. Tesis Ing. Ind. Guatemala,
Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería,
1999.
10. Pérez Tzoc, Jaime Armando. Detección y solución de los problemas
para la optimización de un proceso textil. Tesis Ing. Ind.
Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad
de Ingeniería, 2000. 125pp.
11. Torres Méndez, Sergio Antonio. Ingeniería de plantas. Tesis Ing. Mec.
Ind. Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala,
Facultad de Ingeniería, 2000. 133pp.
12. El proceso industrial textil. WWW. Geogle.com 06/10/02
13. Telas género. WWW. Geogle.com 06/10/02
APÉNDICE
Figura 28. Diagrama de recorrido
Figura 29. Plano de ubicación de los extintores
ANEXO
Tabla XX. Grupos industriales
1
2
2312
2313
2319
2321
2322
2391
2399
2201
2202
2203
2209
2411
2420
2431
2432
2433
2434
2435
2436
2437
2439
2441
2442
2443
2449
2920
2931
2932
2933
2939
2513
2529
2591
2592
2599
2602
2603
2604
2605
2609
2721
2723
2724
2725
2729
2801
2802
2803
2804
2805
2809
3810
3991
3992
3993
3994
3935
3996
3997
3999
3
2011
2012
2013
2114
2015
2017
2018
2019
2021
2022
2023
2029
2031
2032
2033
2034
2035
2039
2042
2049
2061
2062
2069
2081
2082
2083
2089
2092
2094
2095
2096
2097
2099
2141
2149
4
3701
3702
3703
3704
3705
3709
3911
3912
3913
3914
3915
3921
3922
3930
3941
5
2601
2606
3001
3002
3003
3004
3009
3197
3311
3312
3319
3321
3322
3329
3331
3332
3333
3339
3391
3392
3393
3394
3395
3396
3397
3399
3601
3602
3603
3604
3609
3841
3842
3843
3851
3852
3853
3859
3891
3951
3952
3953
3959
3996
6
7
8
9
2016
2041
2051
2052
2053
2054
2055
2056
2059
2311
2314
2315
2316
2331
2910
3121
3122
3192
3194
3195
3111
3112
3113
3119
3130
3191
3193
3196
3198
251
2512
3411
3420
2710
2071
2072
2073
2074
2993
2091
2093
2098
2110
2120
2130
3501
3502
3503
3504
3505
3506
3507
3508
3509
Fuente: Manual de localización industrial para la ciudad de Guatemala
3820
3831
3832
3833
3839
3860
3211
3291
3299
Tabla XXI. Categorías industriales
Fuente: Manual de localización industrial para la ciudad de Guatemala.
Tabla XXII. Matriz de localización industrial
Fuente: Manual de localización industrial para la ciudad de Guatemala.
Tabla XXIII. Zona de tolerancia industrial
Fuente: Manual de localización industrial para la ciudad de Guatemala.
Figura 30. Mapa de localización industrial
Fuente: Municipalidad de Guatemala.
Figura 31. Comparación de los niveles de inspección I, II y III
Fuente: Dale H. Besterfield, Control de Calidad, Pág.329.
Tabla XXIV. Letras código para el tamaño de la muestra (MILSTD 105D)
Niveles especiales de
Niveles generales
Inspección
Tamaño del lote
S-1
S- 2
de Inspección
S- 3
S- 4
I
II
III
2
9
16
a
a
a
8
15
25
A
A
A
A
A
A
A
A
B
A
A
B
A
A
B
A
B
C
B
C
D
26
51
91
a
a
a
50
90
150
A
B
B
B
B
B
B
C
C
C
C
D
C
C
D
D
E
F
E
F
G
151
281
501
a
a
a
280
500
1200
B
B
C
C
C
C
D
D
E
E
F
G
E
F
G
G
H
J
H
J
K
1201
3201
10001
a
a
a
3200
10000
35000
C
C
C
D
D
D
E
F
F
G
G
H
H
J
K
K
L
M
L
M
N
35001
150001
500001
a
a
y
150000
500000
más
D
D
D
E
E
E
G
G
H
J
J
K
L
M
N
N
P
Q
P
Q
R
Fuente: Dale, H. Besterfield, Control de Calidad, Pág. 329.
Figura 32. Inspección normal
Fuente: Dale H. Besterfield, Control de Calidad. Pág 331.
Figura 33. Inspección rigurosa
Fuente: Dale H. Besterfield, Control de Calidad. Pág. 332.
Figura 34. Inspección reducida
Fuente: Dale H. Besterfield, Control de Calidad. Pág. 333.