Float Incoloro

Stock Room
Planta Vidrios Lirquen S.A.
Cristal: Float Incoloro
01
Cristales Incoloros
Cristal Float
El proceso de Cristal Flotado, inventado por Sir Alistair Pilkington en
1952, es el método universal para la fabricación de cristal de alta calidad.
Con mucha transparencia y alta transmisión lumínica el Cristal Float sirve
de base para todos los diferentes tipos de cristal.
El cristal float para el mercado de la construcción se puede entregar sin
procesar o procesado con valor agregado, como por ejemplo, manejo de
la energía, protección antifuego, control de ruidos, seguridad, decoración
y aplicaciones especiales.
Cristal Float
Proceso Float
SALA DE CONTROL BAÑO
Escáner
Inspección automática
1.500°C 1.100°C
1.050°C 600°C
550°C
200°C
CORTE AUTOMÁTICO
Y ARMADO DE PAQUETES
estaño fundido
HORNO DE FUSIÓN
HORNO DE ROCOCIDO
(Extendería)
PUNTA DE LÍNEA
BAÑO FLOAT
Atmósfera controlada
Las materias primas son fundidas en un horno a
una temperatura aproximada de 1.700° C. Una vez
lograda la homogeneización, la masa de vidrio es
vertida sobre un baño de estaño fundido que
avanza a una determinada velocidad (aquí la
temperatura es de aproximadamente 1.500º C).
Materia Prima
Arena Silícea
Ceniza de Soda
Dolomita
Caliza
Sulfato de sodio
Aditivos Menores
Antracita
Óxido de Hierro
Selenio Metálico
Óxido de Cobalto
Nitrato de Sodio
60%
18%
16%
3%
1%
De esta forma el conjunto vidrio-estaño avanza en
forma de banda. Esta banda es mantenida dentro
de una atmósfera inerte a una alta temperatura
por un tiempo suficientemente largo para que
desaparezcan las irregularidades y las superficies
sean planas y paralelas.
Como la superficie del estaño fundido es plana,
el vidrio también lo será. La cinta es entonces
enfriada mientras continúa avanzando a lo largo
del estaño fundido hasta que las superficies estén
lo suficientemente duras como para salir del baño
sin que los rodillos marquen la superficie inferior.
Interior de un horno de fundición
Cristal y Vidrio
De este modo la cinta es producida con un espesor
uniforme y las superficies pulidas brillantes sin
necesidad de posteriores procesos.
El vidrio continúa enfriándose mientras avanza a
lo largo del baño de estaño fundido y entra al
horno de recocido a aproximadamente 600º C.
Este proceso es necesario para bajar lentamente
la temperatura previniendo las tensiones internas
que se producirían por un rápido enfriamiento.
Antes del proceso float, el vidrio se fabricaba
mediante un proceso de estirado vertical, y el
producto obtenido presentaba muchas
imperfecciones.
El vidrio continúa enfriándose y posteriormente
se lleva a 80° con enfriamiento por aire. De esta
manera está lo suficientemente frío para poder
ser cortado de acuerdo a los tamaños requeridos.
Para diferenciar el vidrio producido por el proceso
float del vidrio producido por el proceso de
estirado, al primero se le llamó cristal.
Actualmente el 88% de los vidrios fabricados son
"cristales", ya que el proceso de fabricación por
estirado sólo alcanza un 12% de la producción
mundial.
En Chile, a partir del año 1994, Vidrios Lirquen,
pasa a ser parte del Grupo Pilkington, líder mundial
en la fabricación de cristales e inventor del sistema
de cristal flotado, dando inicio a la fabricación en
Chile del horno más moderno para la producción
de cristal float.
El cristal float se basa en que la masa líquida del
vidrio (una vez fundida), se vierte sobre un baño
de estaño líquido, obteniéndose así un cristal con
una planimetría perfecta.
La planta Float se encuentra ubicada en Lirquén,
Concepción VIII Región. En esta planta, se produce
cristal incoloro, cristal laminado y espejo.
Planta vidrios Lirquen S.A.
Disponibilidad
Cristal incoloro/bronce
Espesor (mm.)
Tolerancia Espesor
Medida (mm.)
Peso aprox.(Kg/m2)
incoloro
incoloro
incoloro
2
2.5
3
incoloro y bronce
4
incoloro y bronce
5
incoloro y bronce
6
incoloro y bronce
8
incoloro y bronce
10
1.8 - 2.2
2.4 - 2.7
2.8 - 3.3
2.8 - 3.3
3.7 - 4.1
3.7 - 4.1
3.7 - 4.1
4.7 -5.1
4.7 -5.1
5.7 - 6.1
5.7 - 6.1
7.7 - 8.2
7.7 - 8.2
9.7 - 10.2
9.7 - 10.2
2.500 x 1.700
2.500 x 1.700
1.800 x 2.500
3.600 x 2.500
1.800 x 2.500
3.600 x 2.500
3.600 x 4.500
3.600 x 2.500
3.600 x 5.500
3.600 x 2.500
3.600 x 5.500
3.600 x 2.500
3.600 x 5.500
3.600 x 2.500
3.600 x 5.500
5.0
5.5
7.5
7.5
10.0
10.0
10.0
12.5
12.5
15.0
15.0
20.0
20.0
25.0
25.0
Estas son las medidas estándar, mínimas y máximas que se pueden fabricar en el mercado local.
Performance Cristal
Monolítico
Producto
Espesor
mm.
incoloro
incoloro
incoloro
incoloro
incoloro
incoloro
incoloro
bronce
bronce
bronce
bronce
bronce
bronce
2.5
3
4
5
6
8
10
3
5
6
8
10
12
Luz visible
Transmisión
Reflexión
%
%
> 87
> 87
> 87
> 87
> 87
> 87
> 87
47 a 51
47 a 51
47 a 51
47 a 51
47 a 51
47 a 51
8
8
8
8
8
8
8
6
6
6
5
5
5
UV
Transmisión
%
74
71
67
65
62
57
54
37
28
23
16
13
8
Valor U
Verano Invierno
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
1.02
1.08
1.08
1.09
1.09
1.09
1.08
1.12
1.11
1.10
1.10
1.07
1.07
1.06
1.11
1.10
1.09
1.07
1.06
1.04
Valor K
(W/m2.K)
Coeficiente
Ganancia
Térmica
Coeficiente
de Sombra
5.8
5.8
5.8
5.8
5.7
5.6
5.6
5.8
5.8
5.7
5.6
5.6
5.5
0.87
0.86
0.84
0.83
0.82
0.78
0.76
0.73
0.66
0.62
0.55
0.51
0.44
1.01
1.00
0.98
0.97
0.95
0.91
0.88
0.85
0.77
0.73
0.64
0.59
0.51