procedimiento de fresado asistido por aportacion termica mediante

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OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
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ESPAÑA
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11 Número de publicación: 2 239 514
21 Número de solicitud: 200301828
51 Int. Cl. : B23P 25/00
SOLICITUD DE PATENTE
22 Fecha de presentación: 31.07.2003
71 Solicitante/s: Universidad del País Vasco-Euskal
Herriko Unibertsitatea
Bº Sarriena, s/n
48940 Leioa, Vizcaya, ES
43 Fecha de publicación de la solicitud: 16.09.2005
72 Inventor/es:
López de la Calle Marcaide, Luis Norberto;
Lamiquiz Menchaca, Aitzol y
Sánchez Galíndez, José Antonio
43 Fecha de publicación del folleto de la solicitud:
74 Agente: Carpintero López, Francisco
16.09.2005
54 Título: Procedimiento de fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma y disposi
tivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora.
57 Resumen:
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Procedimiento de fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora.
Consiste en la combinación de un proceso de fresado
convencional llevado a cabo por una fresadora (7) con un
sistema generador de plasma de tipo comercial dotado de
una antorcha (1) que expele gas ionizado a una temperatura muy elevada. El gas en estado de plasma y a una
temperatura elevadísima impacta contra la pieza (9) que
va a ser mecanizada justamente antes de ser atacada por
los filos de la fresa (11), en un movimiento continuo de la
antorcha y fresa a la velocidad de avance programada. La
zona calentada (24) es aproximadamente circular, y es eliminada instantes después por la fresa, de esta forma la
fresa ataca un material localmente calentado hasta una
temperatura muy elevada, lo que provoca que su transformación en viruta y eliminación sea mucho más sencilla.
Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid
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DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fresado asistido por aportación
térmica mediante antorcha de plasma y dispositivo de
acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora.
Objeto de la invención
La invención se encuadra en el sector técnico de
los procesos de mecanizado por arranque de viruta,
aplicados al mecanizado de materiales de difícil mecanizado, tales como aceros especiales, aleaciones de
níquel, cobalto, titanio, y cerámicas técnicas.
Es objeto de la invención la combinación de un
proceso de fresado convencional con el calentamiento local de la pieza a fresar mediante un generador de
plasma, de forma prácticamente simultánea, con motivo de facilitar el mecanizado de la pieza al objeto de
reducir las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta.
Es asimismo objeto de la invención el dispositivo
de acoplamiento empleado para solidarizar y adaptar
la posición de la antorcha del generador de plasma al
husillo de fresado de la máquina fresadora.
Antecedentes de la invención
Actualmente el mecanizado por arranque de viruta de materiales de baja maquinabilidad supone una
importante aplicación industrial para sectores como
el aeronáutico, automoción, biomédico, y de fabricación de elementos cerámicos. De forma general, cuanto mejor son las características mecánicas de un material peor es su mecanizado por arranque de viruta,
es decir, más difícil es su torneado, fresado, taladrado
y mandrinado. Estas operaciones deben realizarse con
herramientas de corte de alto coste, aplicando condiciones de corte que impliquen velocidad de corte baja
y sección de viruta pequeña. La productividad es muy
reducida y el desgaste de herramientas muy elevado.
Así, los aceros especiales de alta dureza, los aceros inoxidables austeníticos, las superaleaciones de
níquel y las de cobalto y las aleaciones de titanio han
de ser mecanizadas con herramientas de carburo de
wolframio sinterizado con cobalto, denominado “metal duro”, de calidad submicrograno, recubiertas de
recubrimientos extraduros PVD, como los de la familia del Nitruro de Titanio, y del Nitruro de Titanio-aluminio. La velocidad de corte es muy reducida
(menor a 100 m/min), y los desgastes de las herramientas muy rápidos, con duraciones de pocos minutos. En otros casos se utilizan herramientas de materiales extraduros, como son las herramientas cerámicas, el PCBN (Nitruro de Boro Policristalino) y PCD
(Diamante Policristalino) con mejores resultados en
cuanto a productividad y menor desgaste, pero con
problemas derivados de la fragilidad de estos materiales. Este problema es muy limitativo en procesos
de arranque de viruta del tipo denominado “corte interrumpido”, como es el fresado. Por tanto mediante
el uso de un proceso de arranque de viruta convencional el rendimiento del mecanizado será bajo, y los
costes elevados.
Por otra parte, las cerámicas técnicas, cada día
más en uso, no pueden ser mecanizadas más que por
rectificado, y en algunos casos mediante procesos no
convencionales como la electroerosión o el mecanizado por ultrasonidos.
Ante estos hechos sería muy conveniente un método de mecanizado que aumentase la productividad
del proceso y la duración de las herramientas de corte,
manteniendo el coste de la operación en el mismo or2
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den de magnitud que el mecanizado convencional. Y
este método podría utilizarse en la fabricación de elementos cerámicos, sustituyendo a otros procesos tales
como el rectificado, y los procesos no convencionales.
Una posibilidad es el asistir al proceso de mecanizado por otro de diferente naturaleza que facilite la
generación de la viruta. Una posibilidad es el calentamiento del material, justamente antes de que sea atacado por los filos de la herramienta. Es por tanto un
mecanizado asistido por aportación térmica.
En la patente US005906459A se describe un procedimiento de este tipo que utiliza un haz de láser para el calentamiento del material. El generador láser
posee un precio muy elevado; además la zona de calentamiento es muy reducida lo que obliga a tener que
calentar en fase con el giro de la herramienta, lo que
sería muy complejo.
También hay referencias en la literatura científica
al torneado asistido por láser de materiales metálicos,
con resultados variables en cuanto a rendimiento del
proceso. Pero en todos los casos el equipo generador
del láser posee un costo muy superior al del torno utilizado, siendo una limitación importante de tipo industrial.
Otro tipo de invenciones utilizan el mecanizado
láser antes de aplicar el torneado o fresado, pero no
de forma simultánea, buscando alterar la superficie
a mecanizar posteriormente, realizándole microcortes o microagujeros, como es el caso de la patente
US4356376.
La aportación de calor mediante un sistema de menor costo que el láser es de enorme interés industrial,
y el factor decisivo que puede hacer industrialmente
viable la técnica de aportar calor antes del ataque del
filo de la herramienta sobre el material.
Descripción de la invención
La presente invención se refiere a un nuevo proceso de arranque de viruta que combina un proceso
tradicional como es el fresado, con un calentamiento
previo de la pieza a mecanizar en la zona que precede
a la fresa.
Se propone un sistema de calentamiento por plasma o gas ionizado, que posee tres diferencias respecto al láser: es mucho menos costoso, siendo su precio
considerablemente inferior al de la máquina que va a
asistir, el calor se trasmite a la pieza por convección,
al incidir el chorro de gas plasma sobre la pieza; en el
láser es por radiación. Por último el tamaño de la zona
calentada es mayor, lo que es una ventaja en relación
al proceso de fresado, dado que evita el giro en fase
de la boquilla con la herramienta.
Para la aplicación del nuevo proceso se debe utilizar dos elementos cuya colaboración y coordinación
constituye el objeto de esta invención. Estos elementos son: un equipo generador de gas ionizado, también denominado plasma térmico, de los que se utilizan en soldadura por plasma, y una fresadora o centro
de mecanizado preferiblemente de control numérico,
aunque puede ser una máquina sin control numérico,
sin diferenciarse en este caso la invención en ningún
aspecto fundamental.
El equipo generador de plasma puede ser de diversas tecnologías, de las existentes para generar plasmas
térmicos, como la HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) o
bien del tipo de arco transferido, con mayores ventajas en el mecanizado de materiales dotados de conductividad eléctrica. El equipo en todo caso poseerá
un cable de extensión por donde circulan los gases
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plasmágeno y protector, el agua de refrigeración, y
el combustible o electricidad hasta la antorcha, cuyo
elemento de salida se denomina boquilla. La antorcha/boquilla posee diferente configuración según la
tecnología de plasma, pero su misión es siempre la
misma, esto es, producir el fenómeno físico de ionización de un gas, llegando el gas al estado que se denomina “plasma”. La temperatura del chorro de gas
a la salida de la boquilla es de más de 10.000K. Este
chorro convenientemente dirigido contra una superficie consigue un calentamiento muy eficaz, lo que
puede llegar incluso a fundir localmente el material,
siendo este el fundamento de su uso como sistema de
soldadura.
Los gases plasmágeno y protector suelen ser inertes, como Hidrógeno, Helio o el muy utilizado Argón,
aunque este hecho no es relevante para la invención.
Respecto al equipo generador, y aunque la invención no hace referencia a este aspecto, es muy aconsejable el uso de sistemas de arco transferido, dado su
gran uso, conocimiento industrial y fácil instalación y
operación en el sistema global máquina + plasma. En
este caso el equipo se activa desde el panel de mando del generador, activándose un arco eléctrico cuyo
cátodo (polo negativo) es el electrodo inserto en la antorcha/boquilla y el ánodo (polo positivo) es la camisa
intermedia de la boquilla. Este arco se denomina “arco piloto”, y produce una ionización muy leve del gas.
Pero al acercarse al material a mecanizar, que debe ser
conductor en alguna medida y debe estar conectado
también con una borna o pinza al generador, se activa
el arco eléctrico de gran intensidad entre el electrodo
(cátodo) y la pieza (ánodo), calentándose el gas hasta
su ionización. El gas alcanza temperaturas de más de
10.000K. Por esta forma de funcionar se denomina de
Generador de plasma de “arco transferido”.
Tanto el arco piloto como el arco transferido pueden activarse manualmente o por medio de funciones
especiales (auxiliares tipo M) programadas en el control numérico de la fresadora a tal fin.
Respecto al centro de mecanizado o fresadora,
puede ser de cualquier arquitectura, número de ejes,
manual, semiautomática o gobernada por control numérico.
La antorcha de plasma está situada delante de la
fresa, en la dirección de avance, de tal forma que la
distancia entre el centro de la zona circular calentada
y la herramienta sea de 6 a 8 milímetros, dado este
valor con valor ilustrativo y nunca limitativo. La altura de la boquilla sobre la pieza es de unos 4 a 7
milímetros, también dado como valor ilustrativo y no
limitativo. Para su correcta ubicación se fija con una
brida, colocada en un dispositivo formado por dos varillas situadas de forma aproximadamente perpendicular. Estas dos varillas se cruzan en una pieza perforada que permite alejar del husillo la antorcha, o bien
desplazarla transversalmente, con unas palomillas o
tuercas de sujeción para su fijación. Las varillas están unidas a un collarín adaptado y fijado a la parte
del husillo que sobresale del bastidor o carnero. Este collarín puede desplazarse axialmente y girar sobre
el husillo hasta la posición correcta, donde se fija con
unos tornillos de presión. Durante el funcionamiento
del sistema siempre está en una posición fija. La posición correcta del collarín depende de la longitud de
las varillas y de la medida de la salida del husillo del
carnero.
El posicionamiento angular de la boquilla puede
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también conseguirse de forma automática, si se dispone de un dispositivo que facilite el giro del anillo donde se insertan las varillas. Este dispositivo puede ser
un motor eléctrico paso a paso, cuyo funcionamiento
se gobierna desde el control numérico de la máquina,
con funciones especialmente programadas a tal fin.
Con este sistema se puede conseguir que en mecanizados donde se requiere cambiar de dirección de
avance, la antorcha se situé en diferentes posiciones
angulares para poder así preceder a la fresa en su mecanizado.
Una vez colocada la antorcha/boquilla en la posición correcta puede comenzar el proceso de fresado
asistido por aportación térmica mediante plasma. Así
el conjunto antorcha y husillo, solidarios en su movimiento, se colocan inicialmente fuera de la pieza a
una altura de trabajo respecto a la pieza calculada para
eliminar una determinada profundidad axial de material. El arco piloto se activa. Comienza la fresa a girar
en velocidad y en sentido adecuados para realizar el
corte del material, con la profundidad de corte radial
deseada, que debe ser aproximadamente el diámetro
de la zona calentada, con objeto de que todo el material calentado sea eliminado en la pasada; a modo
ilustrativo se puede indicar que el diámetro de la zona
calentada es de 3 a 5 milímetros, dependiendo de la
altura de la boquilla sobre el material y del flujo de
gas plasmágeno expelido, el cual se regula desde el
sistema generador de plasma.
El conjunto comienza a desplazarse hasta llegar a
la pieza a la velocidad de avance programada, donde
sin realizar ninguna acción adicional se activa el arco transferido, por cercanía del material de la pieza al
electrodo sito en el interior de la antorcha. Comienza el calentamiento e instantes después el proceso de
fresado, siempre llegando la fresa por detrás a la zona calentada, con un retraso muy pequeño de algunas
décimas de segundo. Los dientes afilados de la fresa mecanizan un material caliente, cuya resistencia es
menor, dado que a mayor temperatura tanto el límite
elástico, la tensión última, y la resistencia a la cizalladura son menores. Las fuerzas de corte bajan y por
tanto las cargas mecánicas que soportan los dientes de
la herramienta.
En el caso de fresado de materiales cerámicos se
busca llegar a calentar la cerámica localmente, superando la temperatura de transición vítrea. Esta es la
temperatura a partir de la cual las cerámicas adoptan
un comportamiento dúctil, disminuyendo su fragilidad, y siendo por tanto el proceso de arranque de viruta similar al corte de metales. El riesgo de rotura del
material durante el fresado disminuye.
Para el correcto y mejor funcionamiento del sistema deben cumplirse algunas condiciones:
- Que el calentamiento local sea elevado, para que
el material supere aquellas temperaturas a partir de las
cuales existe un descenso drástico de las arriba citadas
propiedades mecánicas de los materiales. Esto se consigue actuando sobre el equipo plasma, por ejemplo
elevando la intensidad de la corriente continua del arco transferido, o bien, mecanizando con menor avance
lineal.
- No debe llegar a calentarse tanto el material que
se produzca fusión superficial, ya que el proceso se
vuelve impredecible.
- Que toda la sección de viruta esté dentro de la zona de máximo calentamiento, de ahí que se recomienden profundidades de corte radial del mismo tamaño
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que la zona circular calentada.
Una vez llegado al otro extremo de la pieza mecanizada el arco se desactiva solo, por rotura del arco
transferido, terminando el fresado.
Las herramientas a utilizar pueden ser de metal
duro, recubiertas o no, o de otro tipo, siendo especialmente recomendables las cerámicas o de PCBN. Estas
son muy resistentes a las altas temperaturas propias de
este proceso, teniendo un rendimiento excelente.
Descripción de los dibujos
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, de acuerdo
con un ejemplo preferente de realización práctica de
la misma, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con
carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado
lo siguiente:
La figura 1 es un esquema de la disposición del
sistema en la máquina, representándose solamente
aquellos elementos de importancia en el proceso. La
máquina fresadora es una de tipo convencional, controlada por control numérico, y con un tamaño y configuración de ejes que no es relevante para la presente
invención.
La figura 2 es una visión en planta de la pieza
mecanizada, de la zona calentada por el gas ionizado (plasma), y el corte axial de la herramienta.
La figura 3 es un detalle de la antorcha por donde
se expulsa el flujo de gas ionizado a muy alta temperatura, y lo orienta para el impacto contra la pieza
a mecanizar. Este elemento es comercial y solamente
se incluye para una mejor comprensión del funcionamiento.
La figura 4 es un detalle del collarín de posicionamiento de la antorcha/boquilla y del posible sistema
automático de posicionamiento.
Realización preferente de la invención
El dispositivo de acoplamiento de la antorcha de
plasma (1) al husillo (6) de la fresadora (7), incorpora
un collarín (5), que se fija mediante tornillos a dicho
husillo (6), en el que está acoplado un anillo (33) del
que parte un mecanismo de sujeción ajustable en el
que monta la antorcha (1) de plasma que se ajusta en
distancia y en ángulo respecto al husillo (6), y en altura respecto a la pieza (9).
El mecanismo de sujeción ajustable, tal y como se
aprecia en la figura 4, comprende un varilla horizontal
(4) que parte perpendicular del anillo (33) y atraviesa
una pieza de unión (34) respecto a la que desplaza, a la
que a su vez atraviesa una varilla vertical (35) igualmente desplazable respecto a ésta, sobre la que a su
vez desplaza una abrazadera (3) en la que se encuentra incorporada la antorcha (1), contando con medios
de fijación posicional (36) de la pieza de unión (34)
sobre la varilla horizontal (4) determinantes de la distancia de la antorcha (1) al husillo (6), medios de fijación posicional (37) de la pieza de unión (34) a la
varilla vertical (35) determinantes de la altura de la
antorcha (1) y medios de fijación angular (38) de la
abrazadera (3) y consecuentemente de la antorcha (1)
respecto a la varilla vertical (35).
Los medios de fijación posicional (36-37-38) pueden consistir en unas palomillas o en unas tuercas.
El mecanismo de sujeción ajustable determina que
el movimiento de la antorcha (1) y del husillo (6) de la
fresadora (7) sea siempre solidario. Si se desea automatizar el posicionamiento orbital de la antorcha se
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asimismo en la figura 4.
En dicha figura 4 se representa el sistema orbital
que consisten en que el anillo (33) se encuentra guiado y gira respecto al collarín (5) por la acción de un
piñón (32), activado por un medio de accionamiento
(31), que engrana en un dentado definido en la superficie exterior del anillo (33) determinando la posición
orbital del mecanismo de sujeción ajustable y consecuentemente de la antorcha (1) respecto al husillo (6).
El anillo (33) se mueve por la acción de un medio de accionamiento (31) gobernado desde el control
numérico de la máquina que puede ser un motor eléctrico de tipo paso a paso.
La máquina solamente se ha representado en la zona de trabajo, esto es, cabezal y husillo (7) y (6), y mesa de trabajo (8) donde se coloca la pieza a mecanizar
(9) debidamente amarrada.
En el husillo (6) se introduce la herramienta preensamblada formada por cono (10) y herramienta fresa (11), como es habitual en los centros de fresado actuales. La herramienta puede ser una fresa integral o
de plaquitas insertables, representándose en la figura
1 y 2 el diente o filo de corte (12).
Por un cable coaxial (13) llega a la antorcha (1)
cuatro flujos, a saber, el gas plasmágeno (14), el gas
de protección (15), el flujo eléctrico (16) que se conecta al electrodo (2), y agua para refrigeración (17).
La pieza (9) también se conecta al generador plasma
con objeto de poder establecer un arco eléctrico.
En las figuras 1 y 2 se establecen las cotas de ubicación de la antorcha respecto a la herramienta, esto
es la distancia de adelantamiento o precesión de la
antorcha respecto a la herramienta (18), la altura de la
antorcha respecto a la superficie de la pieza (19), y la
posición del centro de la antorcha (20) respecto a la
superficie inicial, y la profundidad radial a mecanizar
(21).
Cuando el sistema está funcionando existe un movimiento de giro de la herramienta (22) y un movimiento de avance de la herramienta y antorcha (23),
de tal forma que se produce el calentamiento muy
intenso de una zona aproximadamente circular (24),
que por conducción produce una corona (25) también
aproximadamente circular a su alrededor, de menor
temperatura. Toda la viruta (26) que va ser arrancada por el diente (12) ha sido calentada en un instante
anterior por el paso del haz plasma sobre la pieza.
El equipo de plasma puede ser de diversa tecnología, siendo el más ventajoso el denominado de arco transferido. En la figura 3 se detallada la antorcha
de este equipo. En esta figura se observa el electrodo
(2), que será el polo negativo del arco, ubicado en el
eje central, y dotado de un final en forma cónica. De
forma coaxial fluye el gas plasmágeno (14), que será
ionizado hasta el estado de plasma, surgiendo como
antorcha (27) siendo orientado contra la superficie a
mecanizar (9). La zona calentada es la marcada (27).
Coaxial a este flujo existe otro de un gas inerte de protección (15), que no es ionizado.
La boquilla (1) está refrigerada por un circuito de
recirculación de agua (17). La activación del equipo se realiza por un arco eléctrico denominado piloto
(29), establecido entre el electrodo y la camisa interna de la boquilla. Este arco activa el denominado arco
transferido (30), que es el causante y consecuencia de
la ionización del gas, denominado estado de plasma.
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Ejemplo de aplicación de la invención
La presente invención se ilustra con algunos datos
de aplicación del proceso, los cuales no pretenden ser
limitativos de su alcance.
Sobre la selección de las condiciones de corte, estas dependerán del material a mecanizar, pero serán
muy superiores al caso de no emplear esta tecnología, multiplicando en algunos casos por dos o tres la
cantidad de material arrancado por minuto. Se describe seguidamente un dato ilustrativo para aclarar las
elevadas condiciones posibles con esta invención, en
el caso de una aleación de níquel de dureza 25 HRC,
con herramientas de cerámica reforzada tipo plaquita
redonda, la velocidad de corte recomendable es 1000
m/min, la profundidad axial 3.175 mm, la profundidad radial 4 mm, el avance por diente 0.1 mm y el
avance lineal es 1000 mm/min, lo que produce unos
25 centímetros cúbicos de material arrancado cada
minuto. En este caso se utiliza una intensidad de 90
A, que provoca temperaturas superficiales en la pieza
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de unos 700ºC. Con herramienta de metal duro y sin
plasma solamente se permite 5 centímetros cúbicos de
material arrancado cada minuto.
En el caso de una superaleación de cobalto, de
gran resistencia a la fluencia en caliente, con una
herramienta de 7 dientes de metal duro recubierta de
TiAlN se puede fresar a velocidad de corte de 75
m/min, con una profundidad axial de 1.5 mm y radial
de 2 mm, un avance por diente de 0.05 mm, lo que
conlleva un avance lineal de trabajo de 650 mm/min,
mecanizando una cantidad de material de 4 centímetros cúbicos sin apenas desgaste de entalladura ni desgaste de astillado de los filos. En este caso se utiliza
una intensidad de 60 A, que provoca temperaturas superficiales en la pieza de unos 750ºC.
Con un sistema de posicionamiento angular automático gobernado desde el control numérico se
pueden mecanizar superficies siguiendo trayectorias
curvas.
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REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma caracterizado porque consiste en la combinación de un proceso de fresado propio de una fresadora (7) y el calentamiento previo de la pieza a fresar mediante un
sistema generador de plasma, que se desplaza simultáneamente a la fresadora, y que está dotado de una
antorcha (1) que expele un chorro de gas ionizado a
una temperatura muy elevada que impacta contra la
zona de corte de la pieza (9) que va a ser mecanizada justamente antes de ser atacada por los dientes de
corte (12) de la fresa (11).
2. Procedimiento de fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación 1 caracterizado porque el chorro de plasma se activa al entrar en contacto con la pieza a mecanizar (9), precediendo una corta distancia (18) en todo
momento a la fresa (11) durante el proceso de fresado,
transcurriendo el proceso de calentamiento del material y el fresado de forma continua.
3. Procedimiento para el fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma según
reivindicación 1 caracterizado porque es de aplicación para piezas de aleaciones metálicas de muy difícil mecanizado en las que se reblandece la zona a mecanizar mediante el calentamiento previo en un instante inmediatamente anterior al fresado con objeto
de que sea más fácil el proceso de formación de viruta obteniendo una mayor productividad y un menor
desgaste de la herramienta.
4. Procedimiento para el fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma según la
reivindicación 1 caracterizado porque es de aplicación para piezas cerámicas en las que se calienta la
zona mecanizar en un instante inmediatamente anterior al fresado determinando que el material cerámico
alcance y supere su temperatura de transición vítrea
adquiriendo un comportamiento dúctil perdiendo fragilidad, determinando un mecanizado más sencillo.
5. Procedimiento de fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación 1 caracterizado porque el sistema generador de plasma empleado es del tipo de arco transferido.
6. Procedimiento de fresado asistido por aporta-
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ción térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación 1 caracterizado porque el sistema generador de plasma es activado directamente desde el
control numérico de la fresadora (7) posibilitándose
la automatización del proceso.
7. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora caracterizado porque incorpora un collarín (5), que se fija mediante tornillos al husillo (6) de la fresadora (7), en el que está
acoplado un anillo (33) sobre el que se monta un mecanismo de sujeción ajustable en el que acopla una
antorcha (1) de plasma que se ajusta en distancia y en
ángulo respecto al husillo (6), y en altura respecto a la
pieza (9).
8. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora según reivindicación
7 caracterizado porque el anillo (33) se encuentra
guiado y gira respecto al collarín (5) por la acción
de un piñón (32), activado por un medio de accionamiento (31), que engrana en un dentado definido en
la superficie exterior del anillo (33) determinando la
posición orbital del mecanismo de sujeción ajustable
y consecuentemente de la antorcha (1) respecto al husillo (6).
9. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora según reivindicaciones 7 y 8 caracterizado porque el mecanismo de sujeción ajustable comprende un varilla horizontal (4) que
parte perpendicular del anillo (33) y atraviesa una pieza de unión (34) respecto a la que desplaza, a la que
a su vez atraviesa una varilla vertical (35) igualmente desplazable respecto a ésta, sobre la que a su vez
desplaza una abrazadera (3) en la que se encuentra incorporada la antorcha (1), contando con medios de fijación posicional (36) de la pieza de unión (34) sobre
la varilla horizontal (4) determinantes de la distancia
de la antorcha (1) al husillo (6), medios de fijación
posicional (37) de la pieza de unión (34) a la varilla
vertical (35) determinantes de la altura de la antorcha
(1) respecto a la pieza (9) y medios de fijación angular (38) de la abrazadera (3) y consecuentemente de la
antorcha (1) respecto a la varilla vertical (35).
10. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora según reivindicación
8 caracterizado porque el medio de accionamiento
(31) consiste en un motor paso a paso.
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22 Fecha de presentación de la solicitud: 31.07.2003
32 Fecha de prioridad:
OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
ESPAÑA
INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TÉCNICA
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Int. Cl.7:
B23P 25/00
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X
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1-6
A
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1-10
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P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación
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E: documento anterior, pero publicado después de la fecha
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El presente informe ha sido realizado
5 para todas las reivindicaciones
para las reivindicaciones nº:
Fecha de realización del informe
Examinador
Página
14.07.2005
A. Gómez Sánchez
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