“REDUCCIÓN DE LA VARIABILIDAD EN EL PROCESO DE

ARIS INDUSTRIAL S.A.
“POSTULACIÓN AL RECONOCIMIENTO A LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
2015”
CATEGORÍA: PRODUCCIÓN
“REDUCCIÓN DE LA VARIABILIDAD EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL
SULFATO DE ALUMINIO”
Abril del 2015
ÍNDICE
ÍNDICE.......................................................................................................................................................1
INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN.....................................................................................2
ORGANIGRAMA ........................................................................................................................................4
TÉRMINOS DE ACEPTACIÓN .....................................................................................................................5
PERFIL DE PROYECTO ...............................................................................................................................6
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES ...........................................................................................9
RESPUESTAS A LOS CRITERIOS .............................................................................................................. 10
1.
Liderazgo y Compromiso de la Alta Dirección ........................................................................... 10
2.
Identificación y Selección del Proyecto de Mejora ................................................................... 16
3.
Método de Solución de Problemas y Herramientas de Calidad ............................................... 18
4.
Gestión del Proyecto y Trabajo en Equipo ................................................................................ 24
5.
Capacitación .............................................................................................................................. 27
6.
Innovación ................................................................................................................................. 29
7.
Resultados ................................................................................................................................. 30
8.
Sostenibilidad y Mejora............................................................................................................. 31
1
INFORMACIÓN GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN
A. INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
RAZÓN SOCIAL
DIRECCIÓN
TELÉFONO
RUC
E-MAIL
Página Web
ARIS INDUSTRIAL S.A.
Av. Industrial 491
(511) 3365428
20100257298
[email protected]
www.aris.com.pe
B. CATEGORÍA A LA QUE POSTULA
Producción.
C. TAMAÑO DE LA ORGANIZACIÓN
SEDE
EMPLEADOS
OPERARIOS
TOTAL
GENERAL
LIMA
271
417
688
LURÍN
33
60
93
Total general
304
39%
477
61%
781
D. ASPECTOS IMPORTANTES DE LA ORGANIZACIÓN
1. Tipo de bienes o servicios que produce
ARIS INDUSTRIAL S.A. produce telas, productos químicos y cerámicos.
2. Mercados a los que destina su producción
Según la Unidad de Negocio, éstos son los principales países de destino de nuestros
productos:
U.N. Textil: Argentina, Brasil, Chile, Ecuador, Bolivia, EEUU, Canadá, México, Francia,
Alemania, Venezuela.
U.N. Químicos: Bolivia, Ecuador, República Dominicana, Alemania, El Salvador.
U.N. Cerámicos: EEUU, Aruba, Costa Rica, Guatemala, Chile, Ecuador, Bolivia,
Colombia, Puerto Rico, Haití, Venezuela, Trinidad y Tobago.
E. REPRESENTANTE OFICIAL DE LA ORGANIZACIÓN Y ALTERNO
Orlando Avilés
Javier Ravello
[email protected]
[email protected]
2
F. MIEMBROS DE LA ALTA DIRECCIÓN
NOMBRE
Javier Barrios
CARGO
Director Ejecutivo
DNI
06514227
Martin Maraví
Gte. Administración y Finanzas
06766142
Orlando Avilés
Gte. Desarrollo Organizacional y Calidad
08129280
Juan Machuca
Gte. Logística
08566200
Enrique Barrios
Director U.N. Textil
10544598
Carla Canales
Gte. Venta Nacional
10221189
Daniel Gun
Gte. Exportaciones
09337379
Heberth Rodriguez
Gte. Producción
29270722
Mauricio Salgado
Gte. U.N. Químicos
07876109
Peter Colacci
Gte. Ventas Industrial
10004154
Adolfo Guillén
Gte. Ventas Agrícola
29581600
José Palomino
Gte. Técnico
21575818
Ricardo Herrera
Gte. Producción
08669888
Carlos Nicolini
Gte. U.N. Cerámicos
09338712
Marco Chan
Gte. Producción
08317973
G. FIRMA
_____________________________
Martín Maraví Falcón
H. EQUIPO DE MEJORA
El Proyecto de Mejora estuvo a cargo del equipo “Producción Químicos”, el cual está
conformado por:
LÍDER:
 Ricardo Herrera
Gte. de Producción
INTEGRANTES:
 Franco Severino
 Fernando Bohorquez
 Juan Luna
 Denis Crispín
 Juan Llontop
 Pio Pérez
 Pepe Valverde
Mecánico
Instrumentista
Instrumentista
Asistente de Proyectos
Operario
Operario
Operario
3
ORGANIGRAMA
4
TÉRMINOS DE ACEPTACIÓN
Declaramos que conocemos las Bases del Reconocimiento a la Gestión de Proyectos de Mejora,
correspondiente al año 2015 y al presentar nuestra postulación nos sometemos a ellas de manera
irrevocable. Asimismo aceptamos el carácter inapelable de las decisiones del Consejo Evaluador.
Declaración que son ciertos la información y los datos proporcionados en el informe de
Postulación.
Entendemos que la postulación será revisada por los miembros del Equipo Evaluador. Si nuestra
organización fuera seleccionada para ser visitada, aceptamos recibir dicha visita y otorgar
facilidades para que los evaluadores realicen una evaluación prolija e imparcial.
Aceptamos pagar las cuotas y los gastos que nos corresponden con arreglo a lo estipulado en las
Bases.
Si nuestra organización resulta ganadora aceptamos compartir información con otras
organizaciones en la forma establecida en las bases.
_______________________________
Martín Maraví Falcón
5
PERFIL DE PROYECTO
Antecedentes
Uno de los productos químicos fabricados en Aris Industrial S.A. es el Sulfato de Aluminio, el cual es
utilizado para el tratamiento de agua.
Para la obtención de sulfato de aluminio es necesaria la reacción del ácido sulfúrico con el hidróxido
de aluminio y agua. El ácido sulfúrico utilizado para este proceso debe tener una concentración de
74%; sin embargo, esta materia prima es adquirida con un 98% de concentración.
Iniciando el proceso de producción del Sulfato de Aluminio, se realiza la dilución del ácido sulfúrico en
agua blanda, de esta forma la concentración disminuye a un 74%. Este proceso es necesario ya que
la reacción del ácido sulfúrico tiene mayor efectividad a este porcentaje de concentración.
Diagnóstico inicial
El proceso de dilución se realiza en tubos de grafito. Dichos tubos se presentan en forma de
serpentines, los cuales tienen dos entradas en co-corriente para el ingreso de: ácido sulfúrico al 98%
y agua blanda.
Cada una de estas entradas cuenta con una bomba y válvula propia, siendo la función de la bomba,
impulsar el material hacia los tubos de grafito, y el de la válvula, regular el caudal de ingreso de
material hacia los tubos.
La reacción generada dentro de los mencionados tubos es exotérmica, por tanto requiere
enfriamiento, el cual proviene de una ducha de agua que actúa directamente sobre la parte externa
de los tubos durante la reacción. Este flujo de agua fría proviene de un sistema que incluye una torre
de enfriamiento.
El análisis de la concentración lo realiza el operario, quien es el encargado de sacar muestras del
tanque de almacenamiento, las cuales son analizadas para corroborar el porcentaje de concentración
de la mezcla.
En caso de que los resultados arrojen datos fuera de las especificaciones, el operario regula las
válvulas de ingreso a los tubos de grafito. De igual forma, corrige la concentración de la mezcla
dentro del tanque de almacenamiento, trasladándola a un segundo tanque en el cual tendrá una
cantidad adicional de lo que se necesita para equilibrar la mezcla.
Por ser un proceso manual y de control complejo, se genera variabilidad en la concentración del ácido
sulfúrico, además es necesaria la presencia del operario para realizar el constante seguimiento del
6
proceso, realizando los análisis ya establecidos con una frecuencia de media hora aproximadamente,
aunque a pesar de esto no se controla del todo la variabilidad.
Los mantenimientos se realizan al sistema con una frecuencia de seis veces al año, con un tiempo de
aproximadamente 10.5 horas cada uno, en los cuales se revisan bombas, tubos de grafito, entre otros
equipos, teniendo que detener la producción por el tiempo mencionado.
Luego de observar el problema, surgió la pregunta: ¿Se podrá reducir la variabilidad de la
concentración del ácido sulfúrico?, ¿Se podrá simplificar el control del proceso?. A partir de estas
interrogantes nos trazamos el objetivo y se dio inicio al desarrollo del proyecto de mejora.
Objetivo:
Reducir la variabilidad del proceso y mejora del control.
Metodología:
Método de solución de problemas en 7 pasos.
Periodo del proyecto:
Inicio: Noviembre 2013
Fin: Junio 2014
Principales actividades:

Capacitación en el método de solución de problemas en 7 pasos.

Capacitación en el uso de las herramientas de calidad.

Propuesta y evaluación del proyecto de mejora.

Implementación de la mejora.

Puesta en marcha y periodo de prueba.

Capacitaciones en los procedimientos.

Estandarizaciones.
Resultados obtenidos:
El proyecto nació de la necesidad por controlar la variabilidad de la concentración de ácido sulfúrico
diluido, necesario para el proceso productivo de Sulfato de Aluminio.
Para ello se identificó, observó y analizó las causas principales que influyen en este proceso. Este
proyecto duro alrededor de siete meses; entre la planificación, ejecución, monitoreo, control y
finalización del mismo. Llegándose a cambiar el sistema de tubos de grafito por un sistema de
7
dilución diseñado para tal propósito; dicho sistema incluye un intercambiador de tubos compacto,
instrumentos de medición y control, y la torre de enfriamiento existente. Los tubos instalados ahora
cuentan con una chaqueta como revestimiento para el sistema de enfriamiento y a la vez como
medida de seguridad. Con este nuevo sistema se obtuvo un mayor poder de enfriamiento, logrando
una mayor eficiencia y a su vez una reducción del área ocupada por los tubos de grafito.
Se implementó un medidor de Coriolis, el cual cuenta con un sensor que realiza el análisis de la
concentración del ácido sulfúrico diluido. Si dicho resultado estuviera fuera de los parámetros, el
medidor accionará automáticamente las válvulas de ingreso, regulando así el flujo al sistema para
equilibrar la concentración. Este seguimiento se puede visualizar en el tablero de control con el que
se cuenta ahora, donde muestra la densidad de la mezcla y temperatura. Por consiguiente se
automatizó este proceso evitando que el operario realice controles manuales.
Se incrementó la capacidad de producción de ácido diluido pudiéndose producir en el primer turno, lo
necesario para abastecer a los dos turnos siguientes. Se redujo el número de mantenimientos de seis
a cuatro anuales y el costo de los mismos.
Por consiguiente, este nuevo sistema de dilución brindó los siguientes resultados:

Reducción de la variabilidad del proceso.

Proceso automatizado.

Se eleva la capacidad de producción.

Se incrementa la seguridad del proceso.

Se mejora la calidad del producto, evitando productos no conformes intermedios.

Reducción de tiempo y costo de mantenimiento.

Reducción del costo de manos de obra.

Reducción de consumo de energía.

Incremento de la producción de sulfato en 20%.
8
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES
TÉRMINOS Y ABREVIACIONES

Sulfato de Aluminio: Es una sal inorgánica, la cual es ampliamente usada en la industria,
comúnmente como coagulante en la purificación de agua; esto debido a su propiedad
floculante.

Ácido Sulfúrico: Es un compuesto químico, el cual reacciona con agua y compuestos
orgánicos con desprendimiento de calor. También se usa para la síntesis de otros ácidos
y sulfatos y en la industria petroquímica. Materia prima usada en el proceso de
producción del sulfato de aluminio.

Reacción exotérmica: Es aquella reacción química que libera energía calorífica hacia el
medio que lo rodea, conforme transcurre, por lo tanto aumenta la temperatura de los
alrededores del sistema, dependiendo de dónde ocurre la reacción.

Medidor de Coriolis: Instrumento que mide el gasto másico. Estos aparatos suelen
colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido. También suelen llamarse
medidores de caudal, medidores de flujo o flujómetros.

Proyecto de mejora: Idea, iniciativa o propuesta de mejora sobre las condiciones
normales de trabajo. Está orientado a:

-
Mejorar la calidad de los procesos, productos y servicios.
-
Mejorar la seguridad en los procesos.
-
Reducir los costos en los procesos.
Comité Ejecutivo de Calidad: Conformado por la Alta Dirección, Gerencias y Jefaturas de
la empresa. Tienen la función de ejecutar las políticas de calidad definidas por el
Directorio.

Desarrollo Organizacional y Calidad: Área de la empresa, con dependencia directa de la
Dirección Ejecutiva, encargada de promover, capacitar, comunicar, difundir, brindar el
apoyo en capacitación y de dar todo el soporte necesario para la correcta ejecución del
sistema de gestión de calidad.

Facilitadores: Son quienes dan soporte en temas de gestión de calidad en sus
respectivas áreas.
9
RESPUESTAS A LOS CRITERIOS
1. Liderazgo y Compromiso de la Alta Dirección
1.1. Organización de soporte para promover el trabajo en equipo.
1.1 (1) La Alta Dirección de ARIS INDUSTRIAL S.A., promueve en sus trabajadores el trabajo
en equipo y la participación en la búsqueda de la mejora continua, a través de:

Filosofía de Calidad.

Políticas de Calidad.

Valores.

Principios de Calidad.
Algunos de los compromisos relacionados al desarrollo de los proyectos de mejora y que se
encuentran establecidos en nuestra visión y misión son:

Ser reconocidos en el mercado por ofrecer productos y servicios de calidad que generen
valor a nuestros clientes.

Mejorar continuamente la calidad de nuestros procesos, productos y servicios, para
satisfacer las expectativas del mercado mediante la participación activa de nuestra gente,
promoviendo su educación, capacitación y desarrollo personal.
10
11
1.1 (2) La Alta Dirección de ARIS INDUSTRIAL S.A. se encuentra plenamente comprometida
con la mejora continua, la cultura organizacional y las políticas establecidas. Para esto ha
implementado los siguientes programas:

Programa de Proyectos de Mejora.

Programa de Mejora Continua.

Programa 5S – SOLED.
La Alta Dirección brinda los recursos necesarios para que dichos programas se desarrollen
con éxito. Promoviendo la participación de nuestros trabajadores, se ha establecido una
estructura, la cual da soporte al desarrollo de los proyectos y de la mejora continua:
Los facilitadores apoyan en sus áreas respectivas de trabajo a realizar las actividades
concernientes a la gestión de calidad, como el desarrollo de los proyectos; por otro lado el
comité ejecutivo de calidad se reúne de manera periódica con el fin de realizar el seguimiento
a la mejora continua, al desarrollo de los proyectos de mejora y a los indicadores respectivos.
1.1 (3) La Alta dirección de ARIS INDUSTRIAL S.A. refleja su participación mediante las
acciones siguientes:
12

Participando de las reuniones del Comité Ejecutivo de Calidad y evaluando el avance del
desarrollo de los proyectos de mejora.

Participando en las capacitaciones programadas dentro del marco del programa de
Mejora Continua.

Revisiones anuales de los planes de acción y seguimiento periódico a los indicadores de
gestión establecidos.

Brindando los recursos necesarios para la implementación de las propuestas de
Proyectos de Mejora.

Entregando los reconocimientos anuales a los merecedores de dicha distinción.

Participando de las revisiones trimestrales del plan de acción.

Brindando los recursos necesarios para la creación del Sistema Integrado de Gestión de
Actividades (SIGA).
El personal de ARIS INDUSTRIAL S.A., refleja su participación mediante las siguientes
acciones:

Participando en las capacitaciones a las que son convocados (internas y externas).

Presentando mejoras en las reuniones de calidad, mediante el programa de mejora
continua.

Implementando las mejoras propuestas.
1.2. Facilidades otorgadas a los equipos de proyectos de mejora.
1.2 (1) Se otorgó las siguientes facilidades, al equipo que implementó el proyecto de mejora:

Capacitación en la metodología de los 7 pasos para la solución de problemas.

Capacitaciones en Herramientas de Calidad.

Capacitación en Mejora Continua a Jefes, Facilitadores y Gerentes.

Asesoría y seguimiento del área de Gestión de Calidad.

Seguimiento por el área de Gestión de Calidad al proyecto de mejora planteado.

Reuniones del Comité Ejecutivo de Calidad para el seguimiento al proyecto.

Reuniones semanales de los equipos de trabajo.

Asignación de presupuestos para la ejecución del proyecto.
1.2 (2) Todo líder de un equipo, es responsable de la participación activa de su personal en
los Proyectos de Mejora, las jefaturas y gerencias son los principales interesados en la mejora
continua de procesos.
13
Los proyectos de mejora son sugeridos por cualquier colaborador de ARIS INDUSTRIAL S.A.,
y son presentados a la Alta Dirección para su aprobación. Aquí se realiza la presentación y
aprobación de dicho proyecto. La comunicación de los responsables del desarrollo del
proyecto y el Comité Ejecutivo de Calidad es constante durante las reuniones periódicas del
comité, reuniones semanales de los equipos y de manera constante promoviendo el
desarrollo de la mejora continua y el trabajo en equipo.
1.3. Apoyo de la alta dirección en la implantación de las propuestas de solución.
1.3 (1) Los presupuestos para los proyectos de mejora pasan por aprobación según las
jerarquías definidas en Aris Industrial, esto se realiza dependiendo del costo y envergadura
del proyecto. Se difunden las actividades a realizar y las mejoras a implementar en las
reuniones del Comité Ejecutivo de Calidad y al enviar las presentaciones del avance de los
proyectos a todos sus integrantes. Una vez implementadas las mejoras, se realiza la
capacitación de los involucrados y estandarización como por ejemplo la creación de
manuales, procedimientos e instructivos.
1.4. Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora.
1.4 (1) Para los reconocimientos a los proyectos de mejora destacados durante el año, la Alta
Dirección de ARIS INDUSTRIAL S.A. le entrega un trofeo al equipo que gestionó y desarrolló
dicho proyecto.
14
1.4 (2) El reconocimiento a la gestión y desarrollo de los proyectos de mejora se realiza desde
el año 2010. El reconocimiento se da en 3 etapas:

La primera etapa del reconocimiento se da cuando el líder del equipo presenta su
proyecto ante el Comité Ejecutivo de Calidad, en esta reunión se realiza una breve
descripción del proyecto y se reconoce la creatividad e innovación del mismo.

La segunda etapa del reconocimiento se da cuando el líder y parte de su equipo
presentan el avance del proyecto ante el Directorio, siendo reconocidos por la gestión y
desarrollo de su proyecto.

La tercera etapa del reconocimiento se lleva a cabo ante todos los trabajadores en la
reunión de fin de año, para lo cual la empresa detiene sus actividades en un 97%.
15
2. Identificación y Selección del Proyecto de Mejora
2.1. Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora.
ARIS INDUSTRIAL S.A. ha desarrollado el siguiente mapa de procesos, dentro del cual se
definen los procesos estratégicos, de realización y de apoyo.
MAPA DE PROCESOS
SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
Procesos Estratégicos
Retroalimentación
Gestión y Revisión
Gerencial
Gestión de Calidad
Procesos de Realización
PRODUCCIÓN
Materias Primas
Almacenamiento
Despacho
Producto
Producción
CLIENTE
CLIENTE
Comercialización
Requisitos
Logística
Seguridad
Procesos de Apoyo
Sistemas
Recursos
Humanos
Desarrollo
Organizacional
Contabilidad
Cobranzas
Finanzas
Se consideran proyectos viables, a los que aporten a la mejora continua y generen una buena
relación costo-beneficio en los procesos mencionados en el mapa de procesos de ARIS
INDUSTRIAL S.A.
2.1 (1) ARIS INDUSTRIAL S.A. ha definido su visión y misión, y son las siguientes:
Visión: Tener negocios diversificados con crecimiento sostenido y ser reconocidos en el
mercado por ofrecer productos y servicios de calidad que generen valor a nuestros clientes.
Misión: Mejorar continuamente la calidad de los procesos, productos y servicios para
satisfacer las expectativas del mercado, mediante la participación activa de nuestra gente,
promoviendo su educación, capacitación y desarrollo personal.
ARIS INDUSTRIAL S.A. ha definido los siguientes objetivos estratégicos:
16
1. Lograr ventas anuales de US$ 230 millones.
2. Realizar anualmente un mínimo de 100 proyectos de mejora.
3. Mejorar el clima laboral alcanzando un índice de satisfacción del 85%
4. Alcanzar los 450 puntos en el modelo de gestión de calidad Malcom Baldrige.
Cabe mencionar que para el segundo objetivo estratégico se ha ido incrementando año a año
el número de proyectos de mejora a desarrollar, aquí su evolución:
Para cumplir con dichos objetivos, las herramientas claves para lograr la mejora continua son:

Planes de acción, los cuales son presentados por cada área de la empresa y
debidamente sustentados ante la Alta Dirección.

Programa de proyectos de mejora.

Programa de mejora continua.

Programa 5S-SOLED
Además podemos mencionar que los factores claves del éxito para el logro de los objetivos
son:

Continuo seguimiento a los indicadores de gestión.

Contar con la participación activa de los trabajadores.

Excelencia en los procesos.

Conocimiento del negocio, de sus áreas, de la operatividad de los procesos, y de cómo
estos conocimientos contribuyen a los resultados planificados.

Contar con un sistema de reconocimiento para premiar a las áreas destacadas en los
programas anteriormente mencionados.
17
2.1 (2) El proyecto de mejora fue seleccionado e implementado debido a que:

Aporta a la mejora continua de los procesos y

Genera una buena relación costo-beneficio en los procesos.
2.1 (3) El proyecto de mejora seleccionado es: “Reducción de la variabilidad en el proceso
de producción del sulfato de aluminio”, el cual contribuye con la mejora continua de los
procesos y ahorro de recursos.
2.2. Estimación del impacto en los resultados de la organización.
2.2 (1) Las dos razones que dan inicio a un proyecto de mejora son:

Que se presente un problema cuyas causas no son conocidas y/o

La solución de dicho problema también se desconoce.
Una vez definido el proyecto de mejora y su solución, el equipo debe demostrar que la
solución tiene una favorable relación costo - beneficio, generando así mejoras en la calidad
de los procesos, reducción de costos operativos y mejora de la seguridad de los procesos.
2.2 (2) El equipo decidió poner en marcha el proyecto seleccionado porque lo identificaron
como mejora en el área donde trabajan, ya que la variabilidad del proceso de dilución del
ácido sulfúrico es alta y exigía controles manuales. Lograron identificar que implementando el
proyecto se reducía costos operativos y de mantenimiento, se automatizan los controles,
brinda una mayor seguridad en las operaciones y se mejora la calidad del producto.
3. Método de Solución de Problemas y Herramientas de Calidad
3.1. Método de solución de problemas.
3.1 (1) En ARIS INDUSTRIAL S.A. empleamos el Método de Solución de Problemas en 7
pasos, el cual fue la guía para implementar este proyecto.
3.1 (2) La metodología se compone de los siguientes pasos:
Paso 1, Identificar el problema:
18
La idea principal de este paso es definir claramente el problema. Para ello es importante
conocer la historia y la magnitud del problema.
Algunas herramientas que se pueden utilizar son:

Gráfico de tendencia.

Gráfico de control.

Histograma.

Datos históricos.

Costo estimado del problema.

Gráfico de tendencia del costo.
Debemos tener en cuenta:

Un problema es la desviación entre una situación real y una deseada. Debe
enunciarse en términos del efecto.

¿Cuál es la frecuencia del problema?

¿Cómo ocurre?

¿Cuánto se está perdiendo?

¿Cuánto es posible ganar?
Paso 2, Observar:
El objetivo de este paso es descubrir las características del problema a través de la
recolección y análisis de datos y de la observación en el lugar.
Algunas herramientas que se pueden utilizar son:

Flujograma.

Hoja de registro y/o lista de verificación.

5W1H.

Gráfico de Pareto (escoger los estratos de mayor impacto)

Observar el problema en el lugar de ocurrencia.
Debemos tener en cuenta:

La observación es importante, tomar el tiempo necesario.
19

Observar el problema desde varios puntos de vista (estratificación): tiempo, local,
tipo, síntoma, individuo.

Investigar sobre aspectos específicos.

Las personas involucradas en la mejora deben concurrir al lugar del problema.

Confirmar la información recibida, flujogramas, métodos de registros y otros.
Paso 3, Analizar las causas:
El objetivo de este paso es definir las causas influyentes, para esto debemos escoger las
causas más probables (hipótesis), analizar las causas más probables (verificar la hipótesis) y
confirmar que la causa escogida sea verdaderamente la más probable.
Algunas herramientas que se pueden utilizar son:

Tormenta de ideas.

5 por qué.

Diagrama causa-efecto (espina de pescado)

Diagrama de Pareto.

Recolectar nuevos datos.

Diagramas o gráficos antes mencionados que se requieran para verificar.
Debemos tener en cuenta:

Anotar el mayor número de posibles causas.

No poner límites a las posibles causas en la tormenta de ideas.

Depurar las causas en base a criterio.

Establecer la relación causa-efecto para cada M en la “espina de pescado”.

Frecuencia e impacto de las causas.

Eliminar las causas menos probables.

Aprovechar la experiencia y sugerencia del grupo.

Cuidar los efectos cruzados entre las causas identificadas.

Visitar el lugar donde ocurre la hipótesis.

Buscar la hipótesis a través de experiencias.

Confirmar o no la existencia de relación entre el problema (efecto) y las causas más
probables (hipótesis), basado en los resultados de las experiencias.
Paso 4, Establecer Metas:
20
La idea principal de este paso es definir la meta.
Algunas herramientas que se pueden utilizar, para este paso, son:

Niveles históricos.

Especificaciones de clientes.

Benchmarking con otras organizaciones.

Objetivo propuesto por el equipo.
Debemos tener en cuenta:

La meta debe ser específica, medible, retadora y alcanzable.

Todo el equipo de estar de acuerdo con la meta y el plazo fijado.
Paso 5, Planificar y Actuar:
El objetivo de este paso es elaborar la solución, planificando las acciones a tomar, revisando
el cronograma y presupuestos y tomando acción en base a lo planificado.
Algunas herramientas que se pueden utilizar, para este paso, son:

Discusión del equipo de trabajo.

Plan de acción.

Cronograma.

Presupuesto.
Debemos tener en cuenta:

Verificar que las acciones a tomar sean sobre las causas y no sobre los efectos.

Verificar que la solución no tenga efectos colaterales.

Proponer diferentes soluciones, analizar cada una y escoja la mejor.

Definir soluciones rentables en base a 5W1H.

Determinar los ítems de control y verificación de los diversos niveles.

Ejecutar según el cronograma.

Ejecutar las acciones planificadas.
Paso 6, Verificar:
21
El objetivo de este paso es comparar los resultados y verificar la continuidad o no de la
mejora. Listar los efectos secundarios y constatar si el plan de acción fue efectivo.
Algunas herramientas que se pueden utilizar, para este paso, son:

Diagrama de Pareto.

Gráficos de Control.

Histogramas.

Gráfico de tendencia.
Debemos tener en cuenta:

Comparar. Los datos recolectados antes y después de las acciones realizadas.

Los formatos usados deben ser los mismos antes y después de la acción.

Convertir y comparar los efectos, también en términos monetarios.

Si el resultado no es el esperado, verificar la implementación de acciones.

La alteración del sistema puede provocar efectos secundarios positivos o negativos.

Si el problema persiste, significa que las soluciones no son las adecuadas, por lo
tanto se debe retornar al paso 2 (Observar).
Paso 7, Estandarizar:
El objetivo de este paso es normalizar, comunicar, capacitar y realizar seguimiento al nuevo
estándar.
Algunas herramientas que se pueden utilizar, para este paso, son:

Procedimientos.

Instructivos.

Manuales.

Comunicados, intranet, correo electrónico, reuniones, boletines, etc.

Talleres, charlas.

Entrenamiento en el lugar de trabajo.

Sistema de verificación del cumplimiento de la normalización, comunicación y
capacitación.
Debemos tener en cuenta:
22

Usar formas que permitan garantizar que el problema no se presentará nuevamente.

Comunicar simultáneamente.

Asegurar que todos los involucrados conozcan la nueva forma de realizar la tarea.

Evitar que el problema aparezca nuevamente.

Delegar responsabilidades, el supervisor deberá acompañar este proceso.
3.2. Recolección y análisis de la información.
3.2 (1) El equipo obtuvo la información a través de los registros diarios de producción. El
Gte. de Producción de la U.N. Químicos, el cual conformó el equipo encargado de este
proyecto, contaba con dicha información, así como los datos de costos, consumos y
presupuestos.
3.2 (2) Se determinaron el tipo y tamaño de la información a recolectar en función a la
metodología de los 7 pasos. En el paso 2, observar, es donde se determinan todas las
variables que pueden influir en el proceso.
3.2 (3) Las fuentes de datos provienen de los registros de producción, de la observación del
lugar donde se desarrolla el proceso, de los costos de mantenimiento, a través de las
especificaciones técnicas, manuales de equipos y de procedimientos de producción.
23
3.2 (4) La información recopilada se verifica a través de la supervisión de los asistentes de
producción, los cuales monitorean constantemente los datos registrados en los formatos de
producción. La información es validada por el Gte. de Producción de la U.N. Químicos.
3.2 (5) La información se analizó a través de la metodología de los 7 pasos. En el paso 3,
analizar las causas, es donde se escogen las causas más probables. Las causas se
definieron a través de herramientas de calidad, tales como: tormenta de ideas, 5 por qué,
diagrama causa efecto. Se analizó donde hay mayor carga operativa, la variabilidad del
proceso, los altos costos de mantenimiento, la dependencia de mano de obra; en base a
estos factores se eligieron las causas de mayor impacto.
3.3. Herramientas de Calidad.
3.3 (1) El equipo utilizó las herramientas de calidad que sugiere la metodología de los 7
pasos.
3.3 (2) Dentro de las ventajas de usar las herramientas de calidad, tenemos el proponer
diversas soluciones mediante el empleo de la tormenta de ideas, la facilidad de organización
y programación mediante los cronogramas establecidos, confiabilidad de los datos
registrados y analizados mediante el uso de gráficos de tendencia y de control. No se
encontraron desventajas al usar las herramientas de calidad.
3.4. Concordancia entre el método y las herramientas.
3.4 (1) Para asegurar el uso adecuado de las herramientas, el área de gestión de calidad
realiza el seguimiento y da soporte a las áreas en el desarrollo de sus proyectos de mejora,
se evalúan las presentaciones entregables y se revisa el avance de las mismas, se expone
el avance de los proyectos frente a la Alta Dirección y se realizan capacitaciones en el uso
de las herramientas; evitando así posibles desviaciones en el uso de la metodología de los 7
pasos.
4. Gestión del Proyecto y Trabajo en Equipo
4.1. Criterios para la conformación del equipo del proyecto.
4.1 (1) Para seleccionar los integrantes del equipo se tiene en cuenta que los trabajadores
tengan participación en el proceso y que tengan el conocimiento de la parte técnica del
24
mismo. Para este proyecto el líder fue el responsable del área, quién se encargó de
convocar a los trabajadores que conformarían el equipo.
4.1 (2). Con el fin de lograr los objetivos de la organización, basados en la mejora continua,
seguridad en los procesos y cumplir con nuestra meta de lograr 100 proyectos de mejora al
año, el líder del equipo evaluó la experiencia, conocimientos, disponibilidad de tiempo y
carga de trabajo de cada uno de los posibles miembros del equipo. En este caso participaron
operarios, técnicos, jefaturas y áreas de apoyo según el requerimiento.
4.1 (3) El principal factor por el cual se seleccionaron los miembros es por el conocimiento
del proceso, por ende se logró un balance en el equipo convocando al personal técnico
respectivo para la implementación del equipo dilutor, el personal operario necesario para la
mano de obra e instalación del equipo y a la gerencia de producción para liderar el equipo.
Para dar soporte a este equipo, las unidades de soporte como DO y Calidad y Logística
brindaron apoyo y el correcto suministro de compras.
4.2. Planificación del proyecto.
4.2 (1) El objetivo del proyecto se definió en función a los objetivos de la empresa, que son la
mejora continua, ahorro de costos, satisfacción del cliente y brindar un producto de calidad.
Es por esto que la implementación de este proyecto ha disminuido la variabilidad en este
proceso, ha reducido costos operativos (el personal no está permanentemente en ese lugar,
altos costos de mantenimiento), ha mejorado la satisfacción del cliente interno ya que el
proceso es más sencillo y seguro de realizar, ha mejorado la calidad del producto evitando
los posibles productos no conformes y reprocesos, y se ha incrementado la producción.
4.2 (2) Las actividades fueron desplegadas por el Gte. Producción de la U.N. Químicos.
Dichas actividades se planificaron según indica la metodología de los 7 pasos, en el paso 5,
planificar y actuar.
4.2 (3) Las actividades se planificaron empleando un cronograma, con el fin de definir
responsables y fechas.
25
4.2 (4) Los plazos se definieron teniendo en cuenta los tiempos del personal, la carga de
trabajo de los mismos, los tiempos necesarios para la compra de los nuevos equipos. Las
actividades se asignaron a los miembros del equipo, teniendo como principal criterio para
esto, su experiencia en las actividades descritas en el cronograma. Por otra parte la
asignación de recursos también se detalla en el cronograma de actividades.
4.3. Gestión del tiempo.
4.3 (1) Aseguramos el cumplimiento de los plazos mediante controles y seguimientos
constantes, empezando por el personal del área, por las revisiones del Comité Ejecutivo de
Calidad, por las reuniones de calidad (semanales) y por el seguimiento del área de gestión
de calidad, brindando el apoyo necesario que se requiera.
4.3 (2) El proyecto fue planificado por el equipo, para esto se tuvo en cuenta los tiempos de
ejecución de las actividades. Se llevaron a cabo reuniones de calidad de manera semanal en
las que el jefe del área (líder del equipo) revisó el cumplimiento de las actividades
planificadas. Se determinaron plazos para la presentación de los avances del proyecto, los
cuales se evalúan en las reuniones periódicas con la Alta Dirección. La comunicación ha
sido directa y horizontal entre los miembros del equipo y las unidades de apoyo como
Logística y DO y Calidad.
4.4. Gestión de la relación de personas y áreas claves de la organización.
4.4 (1) Dentro de los principios de calidad de la empresa, se encuentran como base la
mejora continua y el trabajo en equipo. Para trabajar de acorde a estos principios se brindan
las facilidades del uso de recursos, la comunicación y la ayuda entre las áreas; todo esto en
26
la búsqueda de lograr los objetivos de la empresa. Además se realiza el seguimiento de los
proyectos en base al porcentaje de cumplimiento establecido en las metas de los indicadores
de gestión, los cuales son comunicados periódicamente con el fin de asegurar el
cumplimiento del cronograma de actividades de los proyectos de mejora.
4.5. Documentación.
4.5 (1) La documentación utilizada para el desarrollo del presente proyecto ha sido la
siguiente:

Presentación del proyecto en el comité ejecutivo de calidad.

Acta de Comité Ejecutivo de Calidad.

Metodología de solución de problemas en 7 pasos.

Registros de Producción. (planilla de dilución)

Registros de Capacitación.

Presentaciones del plan de acción.

Especificaciones técnicas.

Procedimientos de producción.

Instructivos.
4.5 (2) Los criterios para el uso de la documentación fueron:

Practicidad.

Documentos definidos por política de la empresa.

Necesarios por el área usuaria.

Disponibilidad en los puntos de uso.
4.5 (3) Los documentos tales como el plan de acción, actas de comité ejecutivo de calidad,
metodología de solución de problemas en 7 pasos, registros de capacitación son
responsabilidad de la gerencia de DO y Calidad. Por otra parte los registros de producción
son de responsabilidad de la Gerencia de producción de la U.N. Químicos.
5. Capacitación
5.1. Programa de capacitación del equipo.
27
5.1 (1) Cumpliendo con la misión de ARIS INDUSTRIAL S.A. que define el promover la
educación, capacitación y desarrollo de su personal como punto clave para la mejora
continua, contamos con un sistema informático en el cual se determina el programa de
capacitaciones a lo largo de toda la organización. En este programa se incluye a todos los
puestos de trabajo, según las necesidades que requieran dichos puestos. De esta manera se
empodera de conocimiento a los trabajadores que están involucrados en el desarrollo de los
proyectos de mejora.
5.1 (2) El proyecto de mejora se desarrolló con personal altamente capacitado. El programa
de capacitación incluye los siguientes temas:

Método de solución de problemas en 7 pasos.

Herramientas de Calidad.

Procedimientos de Producción.

Funcionamiento de equipos.

Toma de datos y uso de formatos.
5.1 (3) El líder del equipo, en las reuniones periódicas de calidad, identifica las brechas en
conocimiento que pudieran tener los integrantes del equipo. Se utiliza el proyecto para
reforzar los conocimientos del personal. Además de esto si hubiese brechas mayores en el
conocimiento requerido, se podría programar capacitaciones de los temas necesarios.
5.2. Evaluación e impacto de las actividades de capacitación.
5.2 (1) Para evaluar el impacto de la capacitación se realizan evaluaciones posteriores, con
el fin de verificar que los miembros del equipo aplicarán de manera correcta los
conocimientos adquiridos. Además se realiza seguimiento al cumplimiento de los
entregables (avances del proyecto) y su contenido en el cual se puede observar si el
personal está usando de manera adecuada la metodología.
5.2 (2) Cumpliendo con los principios de calidad, los trabajadores tienen la potestad de
sugerir todo tipo de mejoras, esto incluye mejoras en las capacitaciones. Para lograr esto, la
comunicación entre trabajadores, jefes y el área de DO y Calidad es directa y horizontal, de
esta manera se podría replantear, de ser necesario, la metodología de las capacitaciones, la
programación de las mismas, temarios, entre otros puntos; de esta forma aseguramos la
eficacia de las capacitaciones.
28
6. Innovación
6.1. Amplitud en la búsqueda de opciones y desarrollo de alternativas.
6.1 (1) El equipo recopiló y analizó la información relacionada con los objetivos del proyecto
solicitando esta información a las jefaturas y a las áreas de producción de otros productos
químicos de la empresa. Además se realizó un análisis costo beneficio de cada una de las
propuestas.
6.1 (2) El equipo evaluó la situación en su actividad diaria, analizando y evaluando otras
alternativas de solución, las cuales son:
Alternativas
Causa de desestimación
Implementar intercambiadores de calor

Alto costo de implementación
Comprar materia prima de acuerdo a la

Alto costo del servicio
concentración requerida

Tratamiento previo
6.2. Originalidad de la solución propuesta.
6.2 (1) Las soluciones se plantearon luego de investigar que equipos existen en el mercado y
de observar las mejores prácticas internas en otras áreas de producción de otros productos
químicos de la empresa.
6.2 (2) La solución empleada se validó analizando los costos operativos, costos de
mantenimiento, automatización del proceso, mejora de la seguridad del proceso de cada una
de las propuestas generadas.
6.3. Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto.
6.3 (1) El equipo liderado por el Gte. de producción, realizó una adecuada implementación
de la solución mediante la planificación de las actividades a realizarse. Esta implementación
se realizó en base al estudio técnico, la estabilidad de las variables en el proceso, la mejora
de la seguridad en el proceso, la disponibilidad de los equipos y adecuando el layout para
facilidad del trabajo.
29
6.3 (2) El equipo garantiza que la solución es de bajo costo y alto impacto, debido a que
después de haber realizado una evaluación previa y comparado con otras alternativas de
solución antes mencionadas, se determinó que la implementación de un nuevo sistema de
dilución del ácido sulfúrico era la respuesta más económica. Además para esto se realizó
pruebas piloto determinando así el alto impacto de esta solución.
7. Resultados
7.1. Resultados de orientación hacia el cliente interno/externo.
7.1 (1) Los beneficios logrados con la implementación de este proyecto, fueron:
Beneficios
Cliente Interno
Reducción de la variabilidad de la
Proceso Productivo / Laboratorio
concentración del ácido sulfúrico.
Mejora de la seguridad en los procesos
Proceso Productivo / Trabajadores
Automatización de procesos
Proceso Productivo / Laboratorio
Reducción de tiempo de mantenimiento
Proceso Productivo / Taller
Incremento de la producción de sulfato
Ventas
7.2. Resultados financieros.
7.2 (1) La implementación del proyecto tuvo un costo de U.S $ 43,361, este costo está
compuesto por los siguientes gastos:
PROYECTO:
NUEVO SISTEMA DE DILUCION DE ACIDO SULFURICO
Responsable:
RICARDO HERRERA
GASTO ESTIMADO
Estimado
HOJA RESUMEN DE GASTOS
Item
1 .0
2 .0
3 .0
4 .0
5 .0
6 .0
7 .0
8 .0
DESCRIPCION
Compra Maquinaria y Equipos
Compra Materiales y Accesorios
Obras Civiles
Fabricaciones Locales
Montaje Mecanico
Montaje Electrico e Instrumentos
Gastos Aduana y Fletes
Administracion
Total Estimado
U.S $
Movimiento N°:
3
Centro de Costos:
Orden de Inversión:
GASTO REAL
1020251
300094
ANTERIOR
ACTUAL
Inicial
Total Gasto
Saldo
Aprobado
U.S $
33,130
4,917
0
0
9,000
838
0
0
47,885
Anterior
U.S $
33,130
3,099
0
0
4,247
838
0
0
41,314
Anterior
U.S $
1
1,818
0
0
4,753
0
0
0
6,571
Solicitud
Saldo
Aprobada a la Fecha
U.S $
U.S $
0
1
1,455
363
0
0
0
0
0
4,753
593
-593
0
0
0
0
2,047
4,524
Adicional
Total Gasto
a la Fecha
U.S $
0
0
0
0
0
593
0
0
593
Actual
U.S $
33,130
4,554
0
0
4,247
1,431
0
0
43,361
30
La implementación de la mejora representó un total de ahorro por año de $122,333 como
indica el siguiente cuadro:
Reducción de costos anuales por el proyecto implementado
S/.
Mano de obra directa
21,600
Energía eléctrica
5,822
Mantenimiento
8,407
Ahorro por mayor producción
320,118
Total en S/.
355,947
Total en US$
125,333
Sumado a estos factores, existen los ahorros que provienen de disminuir los riesgos en la
seguridad del proceso, así como también los ahorros por reducción de productos no
conformes y reprocesos, mejorando así la calidad del producto. Además el incremento
estimado de la venta anual en más de cuatro millones de soles.
7.3. Resultados de la eficiencia organizacional.
7.3 (1) El proyecto de mejora implementado ayudó a estabilizar las variables en el proceso,
reducir tiempos de mantenimiento, reducir tiempos de parada de máquina, facilitó el proceso
al automatizar la dilución del ácido sulfúrico, además de brindar una mayor seguridad a los
trabajadores, redujo la dependencia de la mano de obra en los procesos, redujo las medidas
correctivas al reducir los productos no conformes intermedios y reprocesos, redujo el uso de
otras materias primas para contrarrestar la alta concentración del ácido sulfúrico, evitó el
cambio de reformulaciones para obtener los parámetros adecuados del producto final,
permitió la estandarización de procedimientos, manuales, instructivos y controles visuales.
8. Sostenibilidad y Mejora
8.1. Sostenibilidad y mejora.
8.1 (1) La mejora implementada no presenta peligros para su sostenibilidad, ya que se
cuenta con el respaldo de la Alta Dirección para la asignación de recursos, y además
representa alta rentabilidad.
31
Se analizaron todas las alternativas, la mejora alcanzada fue previamente estudiada y se
realizaron las pruebas correspondientes antes de su puesta en marcha, de esta forma se
lograron evitar los peligros en el mantenimiento de la misma.
8.1 (2) Para garantizar la sostenibilidad de la mejora implementada, se ha establecido
procedimientos documentados de los procesos, los cuales han sido difundidos para la
correcta capacitación del personal que participa en dichos procesos, como son los operarios,
laboratoristas, supervisor de producción, asistentes de producción, mecánicos, entre otros.
8.1 (3) Se establecieron dos indicadores:

% de Producto fuera de especificación en la preparación; este indicador nos
permitirá controlar el número de productos no conformes intermedios.

Análisis de la variabilidad; este indicador nos permitirá controlar la variabilidad en la
concentración del ácido sulfúrico.
Además de contar con el personal comprometido en el seguimiento de la mejora
implementada para asegurar así su sostenibilidad.
32