Teoria Cintas Transportadoras

Cintas Transportadoras
Para el correcto funcionamiento de una cinta transportadora es indispensable que todos
los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no
estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como
una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al
que el equipo será sometido. Será preciso examinar cada uno de estos componentes para
ver como afecta, cada uno de ellos, a la cinta transportadora.
Componentes Estructurales
- Estructura Soporte (1)
- Tambor de Accionamiento (2)
- Tambor de Reenvío (3)
- Tambores Tensores (4)
- Soporte de la Cinta en el Tramo Portante (5)
- Soporte de la Cinta en el Tramo de Retorno (6)
- Sistemas de Limpieza de la Banda (7)
- Sector de Carga del Transportador (8)
- Descarga del Transportador (9)
Figura 1
Componentes No Estructurales
- Limpieza de la Banda
- Tensado de la Banda
- Alineación de la banda y del equipo
- Deformaciones de la Banda
- Abarquillamiento de la Banda
- Soporte de Carga
1.- Componentes Estructurales
Estructura de Soporte
Comprende todos los elementos que sustentan a la banda y a los demás componentes
del
equipo.
Debe
estar
diseñada
para
que
dicha
sustentación
sea
firme
y
correctamente alineada, de no ser así se crearán problemas para el normal
funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del sistema se
deben encontrar perfectamente unidos a la estructura de modo tal que siempre se
respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como así también del conjunto en
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general. Las uniones de las diferentes partes/secciones del sistema no deben presentar
desniveles respetando la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la banda
tienda a escaparse de su trayectoria efectiva.
Tambor de Accionamiento - Tambor Motriz La fricción entre la banda y este tambor es la encargada de transmitirle la potencia y el
movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el conjunto motor–reductor
de velocidad transmite el movimiento al tambor de accionamiento y este a la banda
“por fricción”.
Resulta fundamental la adherencia que se logre entre banda y tambor y esto
constituye de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a
mayor arco de abrace de la banda sobre el tambor mayor será la fuerza/potencia
trasmitida a la cinta; este punto tiene mucha importancia en el cálculo del sistema en
cuanto a la definición de la potencia necesaria para el movimiento y las características
de la banda.
Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el
cálculo de tensiones. El mismo es función de la relación existente entre la tensión del
ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo del arco de
abrace referido sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de
accionamiento así como del tipo de tensor utilizado. (Ver Tabla I).
Tabla I: Coeficiente K para Cintas transportadoras
Tensor a Tornillo
Tensor a Contrapeso
Tambor Liso
Tambor Recubierto
Tambor Liso
Tambor Recubierto
180°
1
0,84
0,84
0,52
200°
1
0,7
0,72
0,44
220°
0,9
0,6
0,62
0,37
240°
0,8
0,55
0,54
0,32
380°
0,5
0,3
0,23
0,11
420°
***
***
0,18
0,08
Los tambores de accionamiento, dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar
en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º, aprox.)
b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º, aprox.)
c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º, aprox.)
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Figura 2
La superficie del tambor de accionamiento, construido de acero, puede ser lisa o con
recubrimiento de caucho con dureza Shore “A” de 60/70 aproximadamente, el cual
permite un importante aumento del coeficiente de rozamiento.
Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el
forrado con cintas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay
sistemas que utilizan elementos "postizos" en el arco, engomados, que se acoplan a los
tambores de diferentes formas.
Figura 3
Para sistemas de transporte livianos es recomendable, tanto como necesario, una
doble conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de
diámetro entre el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores
diámetros) es la de facilitar el “autocentrado de la banda”.
Los valores aconsejados de esta diferencia se pueden consultar en la Tabla II. El
tensado de la banda, para que la misma se adapte a la doble conicidad es sumamente
importante, debiéndose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que éste
pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexión).
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No es recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas
de transporte pesado con banda abarquillada (rodillos en artesa), una de las razones
es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del
centrado mismo de la cinta, además del centrado de la carga y los rodillos
autoalineantes; por otra parte en estos sistemas de transporte pesados, en función de
la tensión a la que esta siendo sometida la banda, la doble conicidad puede provocar
un desequilibrio total de tensiones en sus componentes, haciéndola tanto inestable
como indeseable.
Tabla II
Ancho de la Cinta -B- (mm)
Longitud del Tambor
Longitud Cilíndrica
Diámetro porción cilíndrica del Tambor (mm)
Diferencia e/ Diámetro porción cilíndrica y extremos del
Tambor (mm)
700 -
100 - 200
200 - 700
B + 20
B + 30
B + 50
mm
mm
mm
1/3 B
3/5 B
5/7 B
1200
70
110
175
250
315
430
0,7
0,9
1,2
1,4
1,7
2
Tambor de Reenvío
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte
respecto al tambor de accionamiento. Por regla general se lo denomina también
tambor de cola. Su función es la de permitir el retorno de la banda una vez que esta
terminó el recorrido en el tramo portante. Normalmente es del mismo diámetro que el
tambor de accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el momento de
selección de la banda, dado que cada tipo-diseño de banda acepta un diámetro mínimo
de tambor (esto es válido tanto para un tambor como para el otro). En sistemas de
transportes livianos es frecuente el uso de tensores a tornillo los cuales son aplicados
sobre el eje del tambor de reenvío, siendo éste deslizante sobre la estructura.
Tambor del Sistema Tensor
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias
entre centros. Toda banda posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a
la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser
absorbido por el sistema tensor, mientras más larga es la cinta, mayor será el
recorrido del sistema tensor para compensarlo, si no se compensa la banda pierde
tensado y se corre el riesgo de que se produzca resbalamiento. Por lógica poseen
mucho mayor recorrido los tensores automáticos o por gravedad que los de tornillo
indicados en párrafos anteriores. No obstante, siempre debe dimensionarse tanto el
recorrido necesario como así también calcularse el peso del contrapeso del sistema
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tensor para poder lograr su cometido. Los tambores tensores son los componentes
principales de estos tipos de sistemas automáticos o por gravedad y deben reunir
todos los requisitos indicados para los tambores mencionados en puntos precedentes.
Es el tambor tensor el que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta
además de otros dos tambores fijos, denominados de desvío que son los que encausan
a la cinta para la entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicación de este tipo de
tensores automáticos (por gravedad es en puntos normalmente más cercanos al
tambor de accionamiento. (sobre el tramo de retorno)
Figura 4
Soporte de la cinta en el tramo portante
Según el tipo de equipo transportador este soporte puede ser de dos tipos:
a) sobre rodillos (planos o en artesa)
b) sobre cuna continua
Deslizamiento sobre rodillos
El caso de deslizamiento sobre rodillos planos se utiliza para el transporte de bultos o
piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas
supondría una gran fricción debido al peso del material transportado. El diámetro de
los mismos como así también su separación obedecerá fundamentalmente a las
características del material transportado.
Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación
formando artesas, las que se define como a un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus
respectivos ejes en un mismo plano vertical.
Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los
rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se
encuentran inclinados brindando una configuración en "V". En el caso de los grupos de
3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una
configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrecen la de maximizar la
capacidad de transporte respecto al sistema con rodillos planos. Los ángulos de artesa
más comunes oscilan entre los 20º y 35º. Existen casos con ángulos hasta de 45º pero
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hay que considerar que no todas los equipos y bandas se adaptan a tan extrema
configuración.
Figura 5
A cada uno de estos grupos de rodillos se los denomina como “estaciones”, la distancia
entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus
características, como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la
cinta. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El
arco máximo recomendado de la cinta entre estaciones se establece en el 2%,
existiendo fórmulas que lo determinan.
Figura 6
Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas según su función:
- Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de
carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su función es amortiguar el
golpe producido por la carga del material sobre la banda. La distancia entre estas
estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes
comunes o de línea y depende de el tipo de material a transportar, su altura de caída
y velocidad. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos
normalmente recubiertos en caucho y separados entre si por calces o arandelas.
Figura 7
- Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la banda gradualmente
desde su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como así
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también desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal. El
ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según
el caso en forma gradual, logrando mantener así un equilibrio en las tensiones
producidas sobre la banda cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el
abarquillamiento (más adelante definiremos la Distancia de Transición y las
consideraciones respectivas).
Figura 8
- Estaciones de rodillos autoalineantes: Su función es la de proveer un alineado
automático de la cinta. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes
con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite
adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la banda. Los
extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el
sentido de la marcha de la cinta y por un principio práctico de instalación, que
indica "que la cinta siempre se moverá hacia el lado correspondiente al primer
rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma. Para que estos
dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente más altos que las
estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a
20 mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador,
varían según el ancho, velocidad y tensión de la banda como así también de la
correcta centralización de la carga y el mantenimiento del equipo en general. Según
el
largo
del
transportador
esta
distancia
varía
desde
los
25
mts.
para
transportadores cortos, hasta 120 mts. para largos sistemas de transporte. Es
siempre conveniente instalar una de estas estaciones próximas a los tambores de
reenvío y motrices (5 a 15 mts.).
Figura 9
7
Deslizamiento sobre cuna continua
Este tipo de sustentación de la cinta es el más adecuado cuando se trate de
transportes de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.
La banda desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales
como chapa, madera, laminado plástico o acero inoxidable. Las ventajas que este
sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como ser:
- Un costo mucho menor del transportador.
- El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
- El conjunto del equipo es mucho más liviano.
- El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
móviles.
Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida
en cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las
pérdidas de potencia, la banda utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo
coeficiente de fricción. La rigidez transversal de las bandas transportadoras utilizadas
deben ser altas a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es
aplicable esta recomendación para el caso de materiales a granel). A los mismos fines
la cobertura superior de la cinta debe ser mínima. La cuna debe estar situada a no más
de 1(un) mm. por debajo del plano formado por los diámetros mínimos de los
tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad, estos diámetros mínimos
corresponden a los extremos de los tambores).
Figura 10
Soporte de la banda en el tramo de retorno
Lo más frecuente es que en este tramo la cinta se sustente sobre rodillos planos, más
espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la banda debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia
existente entre los rodillos portantes (para los casos de transportadores sobre rodillos
en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),
dependiendo del ancho de la cinta y de su peso. Por las mismas razones apuntadas,
estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga. La alineación
de la banda en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta,
para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden
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ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su
posición paralela al resto o pivotantes en su centro, acompañando el desplazamiento
lateral que pueda tener la banda, volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio
enunciado para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos
autocentrantes normalmente oscila en los 15 mts. (para los casos de rodillos con una
punta fija, debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente
de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos
rodillos cuando el material transportado posee características adherentes, dado que el
depósito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la banda.
Figura 11
Sistemas de Limpieza de la Cinta
En líneas generales se pueden definir 2 tipos:
a) Raspadores o Rascadores
b) Deflectores
a) Raspadores o Rascadores
Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la banda presionando sobre ella por debajo del tambor de
accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben
poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se
unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la banda según la necesidad.
Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de
modo que mantengan una presión constante sobre la cinta, caben las mismas
consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado
para evitar daños sobre la banda.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo
rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser
de cerdas de nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar acompañando el
sentido de marcha de la cinta en el punto de contacto o pueden estar motorizados y
girar en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.
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Figura 12
b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la banda y consiste en un
faldón inclinado respecto al eje de la cinta. Dicho faldón es normalmente de goma y
corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. Se
encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se
presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de
la banda).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice
ubicado sobre el eje de la cinta y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío,
estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.
Figura 13
Carga del Transportador
Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la cinta, asegura un
prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la cinta
sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la
transferencia del material transportado hacia la cinta se realiza a través de lo que se
conoce como Tolva de Carga, para el diseño de la misma y de todos los elementos del
sistema que intervienen en la carga de la cinta, se deben tener en cuenta algunas
consideraciones:
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Figura 14
- Que el material transportado entre en contacto con la cinta en la misma dirección de
marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros.
- Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la banda, para evitar daños
prematuros en la cobertura de la misma.
- Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la cinta, para que
la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda
a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.
Figura 15
- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.
- En cargas que posean alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes
amortiguadores en la zona de carga.
Figura 16
- Si el material transportado presenta diferentes granulometrías, es aconsejable la
utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del
material se deposite primero sobre la cinta, haciéndole de "colchón" a la parte de
granulometría más gruesa.
11
Figura 17
-
La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha,
favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la cinta y evitando que el
material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva.
Figura 18
-
- La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la banda,
para evitar daños sobre la misma.
La distancia mínima entre armazón de tolva y banda no debe ser menor a 25/30
mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la cinta
para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura
y la banda.
Figura 19
-
- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica
de la tolva y en contacto con la banda para aquellas casos de materiales de
granulometría fina (hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser
de caucho, sin inserciones de tela y con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.
Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la
banda para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guías
laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación
del transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma
un largo equivalente a la distancia que recorre la cinta en 1,4 a 1,6 segundos. Para
transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para
aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de
la cinta. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar
hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la cinta se igualen.
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- Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia
entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con
deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea
reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar
deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.
Figura 20
- En caso de cargas irregulares que hacen que la cinta vaya en algunos tramos con
carga total y en otra completamente vacía, ocasionando problemas de alineamiento, es
recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el
largo de la cinta. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de
que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a cinta, a cadena y tablillas, giratorio y
vibratorios.
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Figura 21
- La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de Transición" del
tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de marcha de la cinta.
Descarga del Transportador
Lo más frecuente es que la cinta del transportador sea descargada en el tambor de
accionamiento (normalmente Terminal o de Cabeza), en forma directa sobre la estiba
de material o a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de
caída hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe una trayectoria
perfectamente calculable que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material.
Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material, el grado de adherencia
de este con la cinta y de la velocidad de la cinta entre otros factores.
La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles
denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al
transportador en un plano más elevado, donde se montan los dos tambores, el
superior más avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado
respecto al mismo sentido. Durante el funcionamiento, cuando la cinta se acerca al
carro, comienza a separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor
superior, produce la descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en
el tambor inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando así a su
trayectoria normal sobre los tríos de acunamiento.
Estos tripers pueden ser fijos o móviles. En el primer caso la descarga se produce en
un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del
equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas también
permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma cinta luego
de abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia
el final del transportador.
En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten
desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el
material en cualquier punto del mismo.
El movimiento del carro puede ser realizado a través de motorización propia, por la
misma cinta o por cable y malacate.
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Figura 22
Distancia de Transición
La Distancia de Transición se define como la distancia entre la línea central de la
primera estación de rodillos acunados y la línea central del tambor de mando o de
reenvió según se trate del comienzo o el final del equipo transportador. La cinta debe
cambiar su posición de plano (sobre el tambor de reenvío) a acunado (sobre la primer
estación) o viceversa si se trata del final del transportador (de acunado a plano). Como
se puede deducir la distancia entre el tambor y los rodillos inclinados del trío es mayor
que la que existe entre el tambor y el rodillo horizontal del trío; por lo tanto si la
distancia de transición (ya definida) es muy corta, existe riesgo de sobreestiramiento
de la cinta en sus bordes que puede afectar el soporte de la carga y la vida de la
banda.
Existen dos casos bien definidos:
a) Cuando la cara superior del tambor coincide en su plano con la cara superior del
rodillo horizontal del primer trío (o el último) acunado normal. (Transición más crítica).
b) Cuando la cara superior del tambor se encuentra en un plano más elevado que la
cara superior del rodillo horizontal del primer trío (o el último). La diferencia de nivel
normalmente no debe ser mayor a aquella en la cual el plano del tambor coincide en
nivel con 1/3 de la profundidad de la canaleta o garganta producida por el
acunamiento. (Transición menos crítica).
Los factores que permiten una mayor o menor distancia de transición son: el ángulo de
artesa de los tríos y el porcentaje de tensión admisible conque está siendo utilizada la
cinta.
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Tabla III
Es común que la transición sea gradual y acompañada por tríos de menor ángulo de
artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la cinta a la artesa
definitiva.(ver Figura 8).
2.- Componentes No Estructurales
Limpieza de la Cinta
Mantener la cinta limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así
también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia
para el correcto funcionamiento de la cinta y de todo el transportador en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el lado
portante de la cinta y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido
a la cinta se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona
que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que provoca
desplazamientos laterales de la cinta que llevan a daños importantes en los bordes de
la misma.
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El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a
acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcaza de la
banda y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el
diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la cinta.
Es también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la
limpieza de la cinta pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del
transportador. En caso de transportadores de bandas sobre camas de deslizamiento, el
material que se introduce entre la cinta y la cama ocasiona desbandes de la cinta como
así también desgaste prematuro de las mismas.
Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos anteriormente.
Tensado de la Cinta
El tensado de la cinta debe ser tal que no permita el resbalamiento entre la cinta y el
tambor de accionamiento. También debe ser suficiente como para que la cinta se
adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese.
El resbalamiento causa daños severos en la cara inferior de la cinta como así también
en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.
Los dispositivos utilizados para el tensado de la cinta ya fueron vistos en puntos
anteriores.
Escuadrado de la Cinta
El corte en perfecta escuadra de los extremos de la banda es esencial para un correcto
empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la cinta
y a su vez contribuye a distribuir la tensión uniformemente todo a lo largo del
empalme.
Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la línea central de la
cinta y no guiarse por los bordes de la misma, dado que estos pueden presentar
irregularidades propias del corte o estar desgastados o dañados lo que implicaría tomar
una falsa referencia para proceder al escuadrado.
La línea central se puede determinar por el método de cruzamiento de diagonales y
una vez obtenida la misma, se utiliza una escuadra metálica para determinar la línea
de corte perpendicular a la línea central. Si no se posee escuadra se puede recurrir al
método de doble intersección de arcos (ver Figura 23).
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Figura 23
Deformaciones de la Banda
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación, puede
ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una cinta, lo que significa una
desviación de la cinta hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como
referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere extender la cinta sobre una superficie plana
y asegurarse que toda la superficie de la cinta esté perfectamente apoyada sobre el
sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los bordes de
la cinta). Luego se procede a extender un alambre o cordón de control perfectamente
recto al lado de la cinta y que llegue de un extremo a otro de la misma. A continuación
se mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y el punto de mayor
desviación de la cinta respecto al mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula:
% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100
Largo del alambre control en cm.
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en Cintas de servicio
pesado y el 0,25% en Cintas de servicio liviano.
El abananamiento puede ser producido también por una deficiencia del equipo de corte
de la cinta, dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de
trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto
mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la
cinta es un indicador de abananamiento en aquellas bandas de tejido plano (varias
telas), no así en las de tejido sólido, donde este torcimiento de la trama es meramente
cosmético y no es indicativo de abananamiento.
Abarquillamiento de la Banda
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que la
cinta posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La cinta
funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío a los
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efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24), de no ser así la cinta se
desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma.
Cada modelo de cinta posee un ancho mínimo indicado en "Tabla de Especificaciones
Técnicas" que depende de la construcción misma de la cinta y del ángulo de artesa de
los rodillos.
Figura 24
Soporte de Carga
En los transportadores abarquillados la cinta debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la cinta sobre la
unión de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la cinta sobre un pequeño
radio, creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada
y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la
cinta. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de
flexión que debe soportar la cinta. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas
disposiciones de la cinta sobre la unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta,
siempre con cinta cargada.
Figura 25
Cada modelo de cinta posee un ancho máximo indicado en "Tabla de Especificaciones
Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexiones sobre la unión de rodillos, y que
depende de la construcción misma de la cinta, el ángulo de artesa de los rodillos y la
19
densidad del material transportado. Las bandas monocapa de tejido sólido tienen
excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. Las multitelas por ser
generalmente de mayor espesor, pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento.
Alineación Del Sistema Transportador
Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de modo
tal que permitan la marcha correcta de la cinta, sin que la misma se salga de su curso.
Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado de la cinta". Las reglas
básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una cinta son las
siguientes:
a) Cuando toda la cinta se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo sector
del transportador, la causa probable es la falta de alineación o de nivelación de toda la
estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con
problemas.
b) Cuando una misma porción de la cinta se escapa de la trayectoria normal a lo largo
de
todo
el
transportador,
la
causa
hay
que
buscarla
en
la
banda
misma
(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de la
cinta (si la carga está descentrada, la cinta tiende a escaparse de su trayectoria normal
hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).
Figura 26
La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales la causa de
los mismos es muy difícil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento
durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecerá. Los casos más
comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde
la cinta tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente). Si este comportamiento errático se observa en Cintas sin carga
(vacías), el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la cinta
sobre los rodillos portantes. Si se observa en Cintas cargadas probablemente se trate
de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la cinta hacia
uno u otro lado de la misma en forma irregular).
Puesta en marcha del Sistema Transportador
Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo
importante a la observación y verificación de todo el conjunto con la mayor atención
posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento.
20
El primer paso a tener en cuenta es la verificación de la alineación y nivelación de todo
el conjunto del transportador como así también la correcta alineación entre sí de los
rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. Se debe verificar que los
rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se
cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador", "Descarga
del Transportador", "Distancia de Transición", "Abarquillamiento de la cinta" y "Soporte
de Carga".
Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en
cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Cinta", se procede a corregir los
errores que se observen en el centrado de la cinta siguiendo las reglas básicos
enunciadas anteriormente; se realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego,
de ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el capítulo "Problemas y
Soluciones" para un rápido diagnóstico de problemas).
Selección de la banda transportadora
Para la correcta selección de la banda transportadora además de tenerse en cuenta todo lo
analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema
transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a continuación.
Selección de Cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la banda y los mismos
son seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la cinta debe
cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastómeros más
comunmente utilizados en la fabricación de las Cintas transportadoras son: goma, PVC
y Uretano. Cada uno de estos materiales posee ventajas y desventajas. Por ejemplo
para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre Cintas
de goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia, eventualmente
puede utilizarse también el uretano. Para el caso de minerales "soft" (carbón, potasio,
etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un excepcional desempeño;
particularmente en el caso de Cintas de Tejido Sólido de Poliéster y PVC, donde la
cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliéster que
son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la cinta.
La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la cinta,
tales como minería subterránea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser
formulados de modo tal que posean esta característica.
La característica Antiestática de una cinta es importante para aquellos casos donde el
ambiente de operación presente peligro de deflagración por descargas estáticas de
energía. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son
fabricados para tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la
banda posea un bajo coeficiente de fricción.
21
Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química
o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, ácidos, grasas
animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una cinta es importante porque cada
compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de
operación.
Angulo de Sobrecarga Dinámico
Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal, la pila
formada posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal, único para cada tipo de
material y que se conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es "vibrada", el
ángulo va decreciendo, dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El
material granel depositado sobre una cinta transportadora en movimiento adopta estas
últimas características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. Este
ángulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinámico y si bien
existen tablas generales para los diferentes materiales que lo indican, es bueno saber
que el mismo varía de un transportador a otro. (ver Figura 27).
Figura 27
El conocimiento del Angulo de Sobrecarga Dinámico es útil para determinar el grado de
inclinación de un sistema transportador para cada tipo de material, partiendo de la
premisa que dicha inclinación siempre debe ser inferior al Angulo de Sobrecarga.
En general las Cintas con coberturas de goma permiten ángulos de inclinación en el
transporte
de
hasta
18º,
mientras
que
las
de
PVC
están
limitadas
a
12º
aproximadamente; en ambos casos siempre dependiendo del Angulo de Sobrecarga del
material transportado.
Para compensar estos bajos ángulos de inclinación en la operación de transporte, se
fabrican Cintas con superficie corrugada que permiten incrementos importantes del
ángulo de inclinación del transporte.
Existen muchos diseños de corrugado, hay algunos comunes y otros de diseño especial
de cada fabricante.
Otra alternativa es el agregado de perfiles de diferentes diseños (postizos) pegados a
la superficie de la cinta por diferentes métodos (en frío o en caliente). En estos casos
debe tenerse en cuenta un cambio en el sistema de sostén de la cinta en el tramo de
retorno de forma tal que se adapte al paso de los perfiles.
22
Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Cinta Transportadora
Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en
cuenta para la correcta selección, a continuación se brinda una lista de los datos a
obtener para la selección final debiéndose tener en cuenta que a veces es necesario
modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro más importante.
1) Esquema de la Instalación
2) Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
3) Capacidad Máxima de Transporte
4) Ancho de la Cinta
5) Distancia entre Centros de Tambores
6) Desnivel entre Centros de Tambores
7) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
8) Mando
- Tambor Simple o Tambor Doble
- Angulo de Abrace de la Cinta al Tambor
- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No)
- Localización del Mando
- Tipo de Arranque empleado
9) Sistema Tensor
- Tipo
- Localización
10) Rodillos Portantes
- Material de Construcción
- Diámetro
- Angulo de Artesa
- Número de Rodillos por Estación
- Distancia entre Estaciones
11) Rodillos de Retorno
- Material de Construcción
- Diámetro
- Distancia entre Rodillos
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12) Velocidad de la Cinta
13) Potencia Instalada
14) Sistema de Carga
- Esquema
- Tipo
- Altura de Caída
- Angulo de Caída
15) Sistema de Descarga
- Esquema
- Tipo
16) Horas de Trabajo al Día
17) Sistema de Empalme
18) Mínima Temperatura Ambiente Promedio
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Elevadores a Cangilones (a correa)
Componentes de un Elevador a Cangilones
Los elevadores a cangilones son los equipos más comunes y económicos para el
movimiento vertical de graneles.
Los cangilones son los recipientes con los que se contiene el material, tomándolo en la
parte inferior del equipo para volcarlo por la parte superior del mismo. Para este cometido
deben tener una configuración adecuada.
Los cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento desde
el tambor de accionamiento además de absorber los esfuerzos provocados por esta
transmisión sumado el peso efectivo del material elevado así como el peso propio de los
cangilones.
Las correas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para garantizar la
sujeción del cangilón a través de los bulones de sujeción. Las correas deben ser
seleccionadas a partir de diferentes cálculos y de acuerdo a las características particulares
de cada elevador.
Figura 1
Referencias:
1- Correa
2- Cangilones
3- Tambor de Accionamiento
4- Tambor de Reenvío
5- Cabeza del Elevador
6- Pantalones
7- Pie del Elevador
8- Puertas de Inspección
9- Unidad de Accionamiento
10- Tensor
11- Freno Automático
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12- Descarga del Elevador
13- Tolva de Alimentación
14- Puerta de Limpieza
DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES
Unidad de Accionamiento
Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un
motor eléctrico y un reductor de velocidad que suelen estar ligados directamente al eje
del tambor de accionamiento o a través de un acople elástico. Toda la unidad se
sustenta por una plataforma construida a tal fin.
Tambor de Accionamiento
Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en
chapa de acero al carbono. Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de
centrar la correa, siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable
el recubrimiento del mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste
producido por la gran cantidad de polvo que suele generar el sistema.
Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la correa y hace más
eficiente energéticamente al equipo. También aumenta el coeficiente de rozamiento
haciendo más difícil eventuales resbalamientos. El diámetro del mismo se calcula en
función del tipo de descarga necesaria y de la velocidad de operación para lograr un
adecuado y eficiente funcionamiento.
Cabeza del Elevador
También localizada en la parte superior del elevador, es una estructura metálica que
contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de
accionamiento, el freno y la boca o tolva de descarga.
El capot de la cabeza, o sombrero, debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo
mejor posible a la trayectoria del material elevado en el momento de producirse la
descarga del mismo. Esta trayectoria depende de varios factores como ser el tipo de
cangilón, la velocidad de la correa y el diámetro del tambor de accionamiento.
Freno
Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento
en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los
cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el
material contenido en los mismos sea descargado en el fondo del elevador.
Ramal de Subida
Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente
fabricado en chapa de acero al carbono plegada y soldada, en construcciones
26
modulares. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones y su longitud depende de la
altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que permitan el paso de la correa
y los cangilones, con holgura.
Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones
cargados en su movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentran
ubicadas las puertas de inspección del equipo.
Ramal de Bajada
Para éstas caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este
ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su
movimiento descendente.
Tambor de reenvío
Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra
montado normalmente el dispositivo de tensado o estiramiento. Para su construcción
se recomienda el diseño tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se
introduzca entre el tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es
generalmente igual a la del tambor de accionamiento o en su defecto, menor que el
mismo.
Dispositivo de Tensado o Estiramiento
Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para lograr
un perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos:
manual a tornillo (el más usual) o automático (para elevadores de grandes
capacidades).
Pie del Elevador
Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de reenvío.
Son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de
estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente provista de
puertas de inspección y de limpieza.
Boca o Tolva de Descarga
El nombre indica su función.
Tolva de Alimentación
El nombre indica su función.
Puerta de inspección
El nombre indica su función.
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Puerta de Limpieza
El nombre indica su función.
Correa
Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en estos equipos son
similares a las utilizadas en las cintas transportadoras. No obstante, debe tenerse en
cuenta al momento de su selección, la mayor robustez que generalmente deben
poseer. No olvidemos que su resistencia longitudinal se va a ver afectada por el
perforado al que es sometida para la fijación de los cangilones a través de los bulones
y además deben poseer mayor resistencia transversal para lograr la correcta sujeción
de los mismos.
A la hora de la selección de una correa elevadora, y por lo expresado en el párrafo
anterior, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que la
misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para soportar
el no arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como así
también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, su resistencia a los
productos químicos y demás exigencias físicas, su capacidad para disipar la energía
estática siempre presente en estos sistemas de elevación, su necesidad de resultar
ignífugo, y cualquier otro factor particular del sistema en estudio que pueda influir de
un modo determinante en la selección de la misma.
Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los
cangilones que se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener.
Este es un dato que aporta el fabricante como así también el de porcentaje máximo de
estiramiento y la forma de producirse el mismo a través del tiempo de uso. En función
de este último punto es siempre recomendable la utilización de correas con urdimbre
(sentido longitudinal) de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de estiramiento
(normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los primeros meses de
uso, luego del cual la correa ya no se estira.
Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes
requisitos en cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha
que el cangilón, de cada lado. (Entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que el largo
del cangilón). La distancia del borde de la correa al lateral del pantalón debe ser como
mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30 metros de altura y de 75 mm para los
de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral.
Es también importante tener en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la correa
soporta como elevadora y que también es un dato aportado por el fabricante para cada
modelo.
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Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del
cangilón, es importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo
diámetro que el de los bulones a utilizar y que deben éstos deben estar alineados y
escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central de la correa, para evitar
distorsiones en el funcionamiento (vaivén).
Cangilones
Dentro del sistema de elevación son los elementos en los que se aloja la carga en su
carrera ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o
estampada, de material plástico, de acero inoxidable o bien de de acero fundido.
Existen
infinidad
de
formatos
y
dimensiones,
cada
fabricante
de
elevadores
normalmente cuenta con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de
cangilones de diferentes materiales y con diseño estandarizado.
Las dimensiones básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,
profundidad y proyección (ver Figura 2). En el proceso de selección de los mismos, se
aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la correa y al
diseño del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los elevadores
centrífugos donde el "momento" de descarga del cangilón es factor determinante de la
eficiencia del sistema y está íntimamente ligado a la velocidad de la correa y diseño del
capot indicados.
Figura 2
Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana y
de gran diámetro (ver Figura 3). Es aconsejable el uso de arandelas alabeadas y
tuercas autofrenantes. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la
perforación y que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que
dicha cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura 4), hecho
que puede provocar el aflojamiento de los mismos como así también pérdida de
adherencia al tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.
Figura 3
29
Figura 4
De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:
a) Elevadores de descarga centrífuga
Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al
momento de girar la correa sobre el tambor de mando. Los cangilones van montados
en una o varias filas según su diseño. La carga se efectúa normalmente por dragado
del material depositado en el pie del elevador. La velocidad de la correa es alta (entre
1,2 a 4 m/seg.). El "paso" entre cangilones normalmente es de 2 a 3 veces su
proyección. Existe una variante a este sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y
el espaciamiento es mínimo (entre el 10% y el 11% de su profundidad); cada un
número determinado de cangilones sin fondo se intercala uno de igual perfil pero con
fondo. Con este último sistema se logra una verdadera "columna" de material que
permite diseñar elevadores de menores dimensiones para una misma capacidad de
elevación. Estos elevadores se utilizan en materiales que fluyen libremente y secos
(granos, azúcar, etc.).
b) Elevadores de descarga positiva (por gravedad)
Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y la
descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde tolva (no por
dragado). La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.).
Estos elevadores se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta
granulometría (café, arcilla, etc).
Alineación de la Correa
En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas
tales como rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños
estructurales en el elevador.
Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación son:
- Uniones de correa fuera de escuadra.
- Fijación de cangilones fuera de escuadra.
30
- Carga del elevador descentralizada.
La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la
alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el
diseño del cangilón lo permita.
Uniones de Correa
Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:
- En ángulo (ver Figura 5).
- Por superposición (ver Figura 6).
- Por yuxtaposición (ver Figura 7).
.
Figura 5
Figura 6
Figura 7
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Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Correa Elevadora
En función de todo lo expuesto, a continuación detallamos los datos a obtener para la
correcta selección de una correa elevadora:
1- Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y anti-estaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
2- Capacidad Máxima de Elevación
3- Ancho de la Correa
4- Distancia entre Centros de Tambores
5- Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
6- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o no)
7- Tipo de Sistema Tensor
8- Cangilones
- Largo
- Profundidad
- Proyección
- Peso
- Capacidad de Carga
- Número de Hileras
- Número de Unidades por Metro
9- Velocidad de la Correa
10- Potencia Instalada
11- Sistema de Carga
- Directo de Tolva
- Dragado
- Dragado + Tolva
12- Horas de Trabajo al Día
13- Sistema de Unión de la Correa
14- Mínima Temperatura Ambiente Promedio
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