Tratamiento Superficies Metalicas

En un solo minuto de pretratamiento, los aceites y las partículas son lavados por los
solventes, los cuales simultáneamente solubilizan los aceites. Luego, el ácido fosfórico en el baño
reacciona con la superficie metálica, creando una capa de fosfato inorgánico creado por el ácido y
el sustrato metálico (fosfato de hierro sobre acero, fosfato de zinc sobre galvanizado, por ejemplo).
Pretratamiento de
Un Solo Paso
1
El sistema de fosfatación orgánica de Plaforización en una sola etapa está reduciendo
el costo y el impacto al medio ambiente al pretratar sustratos metálicos.
POR MARY CARPENTER
Carpenter Chemicals
1
La Plaforización es una marca registrada por CHEMTEC SRL, Milán Italia.
PLAFORIZACIÓN -- FOSFATACIÓN
ORGÁNICA EN UNA SOLA ETAPA
La preparación de superficies metálicas es desde todo punto de vista una operación
sucia. Se han hecho mejoras en la fase de pintura, incluyendo notables cambios de
pinturas convencionales a pinturas de altos sólidos y a recubrimientos en polvo. Sin
embargo, el pretratamiento de superficies metálicas no ha cambiado
significativamente durante muchos años.
Con el inicio del año 2000, fue introducida una clase diferente de pretratamiento en
Norte América. La tecnología fue desarrollada en Italia en los años 70 por el inventor
Dr. Gianluigi Guidetti, propietario de PAI-KOR SRL (ahora CHEMTEC SRL) en Milán,
Desarrollo de una Tecnología amigable al Medio Ambiente.
Minimizar el impacto ambiental total de un producto o de un proceso, involucra un enfoque de
múltiples estratos. El concepto requiere tomar una Mirada “global” al potencial de contaminación
por la tecnología y examinar cuidadosamente el posible impacto en todos los sistemas
medioambientales que pueda afectar, agua, suelo y aire. La meta es la de minimizar el efecto en
todos éstos sistemas, en lugar de sacrificar el uno por el otro.
Eficiencia Medioambiental
Una mayor parte de éste esfuerzo involucra el concepto de la eficiencia medioambiental. Esto
significa minimizar el número de elementos de un proceso y dar a cada elemento una función activa
(o más de una). Tal “tarea múltiple” minimiza el número y la cantidad de componentes en el proceso
que finalmente deben ser desechados como “desperdicio”. Por ejemplo, el agua se usa en procesos
convencionales de pretratamiento y al final debe ser tratada y descargada.
Parte del concepto de la eficiencia medioambiental involucra el evitar la creación de desperdicios en
un proceso. Como un ejemplo, los procesos de pretratamiento de metales convencionales crean
lodos, que deben ser desechados después. El proceso de Plaforización fue diseñado específicamente
para evitar la creación de lodos.
Otro aspecto de la eficiencia medioambiental es el de evitar el tener que desechar periódicamente el
baño mismo. En contraste con los sistemas a base agua, el sistema de Plaforización utiliza los
ingredientes del baño en proporción, así pues, el proceso no se saldrá de balance fácilmente. Debido
a ésta alta estabilidad, el baño nunca se tira, tan solo se chequea periódicamente y se rellena y se
ajusta cuando sea necesario.
Recuperación de Recursos
Otro estrato del enfoque global al medio ambiente es el de la recuperación de recursos, lo que
significa reciclar contaminantes potenciales dentro del sistema de producción y reutilizarlos en el
mismo proceso o en otros procesos. Por ejemplo, los solventes en el proceso de Plaforización tienen
altos puntos de inflamación y de ebullición y bajas presiones de vapor y son, por consiguiente,
devueltos al tanque en lugar de ser evaporados.
Sustitución de Material
La sustitución de material ofrece la perspectiva de eliminar completamente el problema de una
contaminación dada, por la sustitución de un elemento o de un proceso diferente. (Por supuesto,
como se dijo anteriormente, no está permitido simplemente cambiar el problema de un sistema por
otro problema, tales como aire a agua o viceversa).
Una importante sustitución en el sistema de Plaforización de una etapa, es que no usa agua durante
todo el pretratamiento y no se enjuaga. En lugar de esto, utiliza solventes y los solventes, por sí
mismos, son seleccionados particularmente por su “degradación en aire”, su funcionalidad precisa
durante el proceso, y el hecho que no evaporan fácilmente.
Orden y Limpieza en la Planta
Finalmente, el buen manejo de los materiales y el orden y limpieza en una Planta tienen un enorme
impacto positivo en el control de la contaminación.
Una operación eficiente ahorra dinero, minimiza grandes gastos de capital y puede cortar la
contaminación hasta en una tercera parte. El proceso de Plaforización de una etapa fue diseñado
para la sencillez de operación, y es más fácil operar con eficiencia cuando tanto el mantenimiento
como las operaciones, son simples.
Italia, quien diseñó el sistema de Plaforización
expresamente para que fuera “verde” (amigable
al medio ambiente). Entendiendo los problemas
que afectan los sistemas convencionales de
acabado de metales, el Ing. Guidetti decidió
analizar el problema de pretratamiento a fondo,
desde un nuevo punto de vista más amigable
al medio ambiente, y también desde una
perspectiva de ahorro en costos. El resultado:
un sistema de Plaforización de un sólo paso*
que está cambiando la forma en que muchas
empresas que preparan y pintan productos
metálicos cambiando el enfoque en el proceso
de pretratamiento.
Tecnología básica
El sistema es en una sola etapa y sin enjuague,
y se puede hacer por inmersión o por aspersión.
Opera a temperatura ambiente (desde 16 a más
de 38°C [60 a >100°F] en la Planta). Se aplica a la
pieza durante 60 a 90 segundos el líquido,
después se escurre y/o sopla, se seca y queda
lista para ser pintada. También se puede
almacenar la pieza durante semanas antes de
darle el acabado porque no se oxidará.
Un malentendido común, basado en la
tecnología convencional, es que un proceso de
una etapa no puede producir buenos resultados.
En el sistema convencional, cada etapa realiza
una función diferente y no puede ser combinada
con otra etapa. Por lo tanto un sistema de una
etapa base agua podría llevar a cabo solamente
un paso, tal como el de la limpieza, pero no otros
como el enjuague, el fosfatado, o la aplicación de
un sello. Sin embargo, el sistema de Plaforización
de una etapa no es base agua, y todos los pasos
pueden ser combinados debido a su química
diferente.
En solo un minuto de tiempo de tratamiento,
se desarrollan varias funciones diferentes: Los
aceites y la suciedad (polvos y partículas
metálicas) son lavados de las piezas por los
solventes, los cuales simultáneamente solubilizan
los aceites. Luego el ácido fosfórico en el baño
reacciona con la superficie metálica, creando una
capa de fosfato inorgánico en el sustrato de
metal. En el acero, esa capa de fosfato es fosfato
de hierro, mientras que en el metal galvanizado
es fosfato de zinc. En el aluminio no se crea una
capa de fosfato; sin embargo, se desarrolla una
superficie que promociona la adhesión y
resistencia a la corrosión que procede de la
limpieza, el grabado y el sellado.
Después del lavado y de la creación de la
capa de fosfato, la pieza queda lista para
removerla del baño. El exceso de solución se
escurre de la pieza (también puede ser soplado
el exceso) y es reciclado al tanque para volver a
ser usado. Las partículas que son retiradas de las
piezas al comienzo del tratamiento de un
minuto, son separadas del baño por un sistema
de filtrado tipo bolsa.
La siguiente etapa del proceso ocurre durante el secado. Como
se estableció previamente, los aceites son removidos de las
piezas y solubilizados en los solventes durante el tratamiento.
Una resina especial en el baño es capaz de absorber hasta
cuatro veces su propio peso en aceites. Esta propiedad se
traduce en una capacidad de absorción de hasta un promedio
de cuatro veces la cantidad de aceites hallado en el acero cold
rolled. Los aceites removidos de las piezas por los solventes en
el baño son transferidos a la resina y esa resina, a su vez, sale
del baño en las piezas tratadas. Cuando las piezas están secas,
la resina permanece en la superficie y efectúa dos funciones
importantes: Primero, forma un sello continuo en las piezas
para evitar la oxidación durante semanas y hasta meses antes
de pintar. Segundo, captura químicamente los aceites (que no
pueden migrar hacia la superficie e interferir con la adhesión)
y los utiliza como plastificante. Los aceites capturados le dan
flexibilidad a la resina e incrementan la resistencia al
agrietamiento y al astillamiento y por lo tanto mejorando la
adhesión a la pintura.
Perfil del Medio Ambiente
El proceso de Plaforización es básicamente un sistema
autónomo que usa sus propios materiales en proporción.
Debido a sus características, el baño no necesita ser vaciado
nunca, ni recargado, sino simplemente se repone el nivel
cuando se necesite. Las partículas que están en las piezas
cuando llegan, son filtradas; los aceites son removidos
continuamente ya que son atrapados por la resina y sacados
del baño en las piezas; y la resina, el fluido y el ácido fosfórico
son usados en proporción. El proceso es tan estable que el
análisis de laboratorio del baño solo necesita ser llevado a
cabo cada dos meses en lugar de cada hora o diario, como es
requerido con los sistemas de pretratamiento convencionales.
No se utiliza agua en el proceso, y no se requiere de un
enjuague posterior. Esto quiere decir que no entran
contaminantes en el caudal de agua y no se requieren
instalaciones de tratamiento ni permisos. El proceso evita
completamente el tema de fosfatos como efluentes así como
también otras basuras de la Planta que pudieran encontrarse
en el agua de desecho.
En contraste con un sistema convencional, el proceso de
Plaforización no crea lodos ni otros sólidos contaminantes.
Los únicos sólidos que se desechan son las partículas que
vienen en las piezas en primer lugar.
En un sistema convencional base agua, los aceites del
proceso removidos de las piezas, son un contaminante
significativo. En el sistema de pretratamiento por Plaforización,
los aceites no son desnatados ni eliminados, sino que son, por
el contrario, capturados y usados como plastificante en la
resina de sellado.
Debido a que el proceso opera a temperatura ambiente, el
baño de pretratamiento no necesita ni gas natural, ni de
ninguna otra energía térmica. Este factor representa cada vez
más, un ahorro en costos significativo, y además un beneficio
al medio ambiente.
También el proceso requiere un mínimo de energía eléctrica
porque es una tecnología de una etapa, de baja presión, y de
poco escape, que utiliza pocas bombas de pequeño caudal y
pocos ventiladores, comparado con los métodos de
pretratamiento convencionales. En un sistema de aspersión, la
presión de la aspersión es de solamente 3 a 5 psi (en realidad
es un baño por aspersión). El escape es mínimo y solo
lo suficiente para crear una pequeña presión de aire negativa
desde la Planta hasta dentro del túnel.
Si bien el sistema de Plaforización de una etapa utiliza
solventes en lugar de agua para realizar la función de limpieza,
los solventes cumplen varios objetivos tanto en el proceso
como con el medio ambiente. Sus características químicas los
hacen altamente eficiente al absorber el rango normal de
aceites usados por la industria. Además, los solventes son de
baja emisión porque tienen altos puntos de inflamabilidad (con
rangos desde 65 a >100°C [149 a >212°F]) y altos puntos de
ebullición (desde 170 a 229°C [338 a 444°F]), así como también
bajas presiones de vapor (desde 0.85 a 0.02 mm de mercurio).
Para poner en contexto el problema de la presión de vapor, las
regulaciones en San Diego, CA permiten únicamente el uso de
solventes con una presión de menos de 20 mm de mercurio
(asumiendo que los solventes cumplan con otros
requerimientos, lo cual cumplen los químicos de Plaforización).
Los reglamentos en otras jurisdicciones permiten el uso del
proceso basado en los altos puntos de ebullición de los solventes.
También, los solventes son amigables al medio ambiente
porque no contienen contaminantes de aire peligrosos, ni
cancerígenos o mutágenos, ni compuestos halogenados ni
clorofluorocarbones, ni sustancias que agoten la capa de
ozono.
Las únicas sustancias en los solventes que van a la
atmósfera son los compuestos orgánicos volátiles COV
(o VOC por sus siglas en inglés), y aún aquellos, son emitidos
a bajo nivel debido a su baja presión de vapor y sus altos
puntos de inflamabilidad. Tomando un volumen de
producción de rango-medio como ejemplo, un usuario que
trata 50,000 pies cuadrados de metal en una Planta diseñada
apropiadamente para aspersión, emitirá solamente 170 libras
de VOCs. En una Planta de inmersión que trata la misma
cantidad de metal, las emisiones estarán tan solo un poco
por encima de las 100 libras. Las emisiones no suben mucho
en una Planta que trata muchos más metros cuadrados,
porque el aire en la zona de aspersión se satura rápidamente
y casi todos los vapores regresan al tanque.
El proceso evita todo el problema de los fosfatos como
efluentes, así como también otras basuras de la Planta
que pudieran encontrarse en el agua de desecho.
Las partículas que son removidas de las piezas al
comienzo del tratamiento de un minuto son separadas
del baño por un sistema de filtración tipo bolsa.
tanques de agua. Las tres Plantas estudiadas tratan diferentes
cantidades de metales por día, usan diferentes tamaños de
quemadores (con variados consumos de BTU), y tienen
diferentes eficiencias de producción. Estos factores explican
el rango del 5 al 12% en resultados comparativos, y
representarían variaciones normales en un proceso de
producción.
Una pieza se trata de 60 a 90 segundos en el líquido y
después es removida, escurrida/soplada y secada y está
lista para ser pintada.
Degradación en Aire y Emisiones de CO2
Otro aspecto del asunto de los VOC, es el de la “degradación en
el aire”. Este concepto está asociado con el modo en el cual los
VOC se degradan en la atmósfera y de cómo impacta su efecto
en la atmósfera. Los Clorofluorocarbonos (CFCs), por ejemplo,
causan el agotamiento del Ozono y se cree que la larga
vida-media de estos químicos en la atmósfera tiene correlación
directa con el agotamiento del Ozono. Por ejemplo, se sabe que
los compuestos que tienen una larga vida-media y que por
tanto alcanzan la estratósfera, se descomponen cuando son
expuestos a radiaciones UV, liberando Cloro y Bromo, los cuales
destruyen las moléculas de Ozono.
Los compuestos menos estables se degradan más
rápidamente y no migran hacia la estratósfera. Los solventes
orgánicos fosfatizantes de una etapa se degradan en cuestión
de horas a días, (dependiendo de la temperatura, la humedad
y la luz del sol), y los productos de su degradación son
solamente dióxido de carbono (CO2) y agua.
Si bien se dice que el CO2 es uno de los mayores
contribuyentes al calentamiento global, la cantidad emitida
por los solventes de Plaforización es pequeña comparada con
los grandes volúmenes generados por la combustión de gas
natural, usado para calentar el agua en sistemas convencionales.
Estas bajas emisiones son debidas a que el proceso de
Plaforización es a temperatura ambiente y usa solventes de
baja emisión. Además, el porcentaje de carbón contenido en
los solventes especiales es considerablemente más bajo que la
cantidad que contiene el gas natural.
Se efectuó una comparación analítica entre el proceso de
Plaforización de una etapa y el proceso actual de tres Plantas
que utilizan lavados de pretratamiento convencionales con
agua caliente. La comparación asumió que en cada Planta,
hipotéticamente usando el proceso de Plaforización, se trataría
l a m i s m a c a n t i d a d d e m e t a l . Pa r a c a d a u n a d e
las Plantas estudiadas, se hubiera creado solo 5 al 12% de la
cantidad de dióxido de carbono con el proceso de Plaforización,
comparado con la cantidad que esas Plantas convencionales
crean usando la combustión de gas natural para calentar
Sistema de aspersión por batch para Plaforización.
Si bien se dice que el CO2 es uno de los mayores
contribuyentes al calentamiento global, la cantidad
emitida por los solventes de Plaforización es pequeña
comparada con los grandes volúmenes generados por la
combustión del gas natural en sistemas convencionales.
Sistema de tratamiento continuo por
inmersión en una Planta en México.
Rango de Aplicación
La tecnología de Plaforización puede ser usada para una gran
variedad de aplicaciones en tratamiento de metales. Las
Plantas que cuentan con secado por aire en lugar de utilizar un
horno de secado, pueden usar una formulación para una
evaporación más rápida (tiempo de evaporación de 30
minutos), siempre que dispongan de tiempo suficiente para el
secado a temperatura ambiente. Los usuarios que emplean
un horno para acortar el ciclo del proceso, pueden utilizar
formulaciones con puntos de inflamación más altos, o fórmulas
con muy bajas presiones de vapor, las cuales emiten más bajas
cantidades de VOCs y no evaporan a temperatura ambiente.
Estas formulaciones son particularmente apropiadas para uso
en áreas en las cuales las temperaturas de la Planta son
superiores a 29°C (85°F) durante períodos significativos. Se
pueden usar otras formulaciones en conjunto con un
recuperador de solventes en el caso de producción alta.
El recuperador se usa para capturar y reciclar la mayoría de
los vapores de solventes que de otro modo podrían escaparse.
La velocidad de la producción debe ser razonablemente alta
para éste tipo de proceso porque hay una pérdida constante
de equilibrio que debe ser superada antes de que el
recuperador se torne eficiente.
Carpenter
Chemicals
LC
206 North Washington St., Suite 330
Alexandria, VA 22314
Tel.:
703-683-1570
Fax:
703-683-4131
Toll-Free: 866-683-1570
www.cc-lc.com
El sistema de Plaforización entrega como resultado una
resistencia a la corrosión en el acero, que es algo superior a la
fosfatación de hierro convencional. El número real de horas en
cámara salina depende de la calidad y del espesor de la capa
de pintura superior. En acero galvanizado, debido a que la
capa de fosfato es de zinc, la Resistencia a la corrosión es
mucho más alta. Sobre aluminio, las pruebas muestran
resultados por encima de 5,000 horas con pinturas en polvo de
buena calidad (ver la página web www.lumca.com), y una
prueba con Kynar rindió más de 4,000 horas (norma AAMA 2605).
La tecnología de Plaforización puede ser utilizada para una
gran variedad de aplicaciones para el tratamiento de metales.
Inversiones de Capital y Costos de Operación
Cuando se comparan las inversiones de capital y los costos de
operación a los costos de los sistemas convencionales, el
proceso de un paso es eficiente en costos y en operación.
Por ejemplo, una compañía que trata 10,000 pies2 de metal
por día y paga 1 USD por Termia (100,000 BTU) de gas natural,
ahorraría 111,000 USD por año utilizando el proceso de un
paso (ver Figura 1). Otro fabricante re-inicio sus operaciones
domesticas y canceló su producción de China sobre la base del
ahorro en costos del proceso.
Plaforization ROI Calculator
Contact Name:
Company:
Project:
Pretreatment System
Phone #:
Fax Number
E-Mail:
Carpenter
Chemicals
LC
206 North Washington St., Suite 330
EQUIPMENT AND PRODUCTION ASSUMPTIONS Alexandria, VA 22314
Plaforization ROI Calculator
0
Contact Name:
0
Company:
Pretreatment System
Project:
0
Phone #:
0
Fax Number
0
E-Mail:
Please adjust the highlighted variables (marked in RED) to change the ROITel.:
outcome 703-683-1570
703-683-4131
Fax:
YOUR PRODUCTION OVERVIEW
Toll-Free: 866-683-1570
Your Operating Days per Week
5
1 hp
= .75 kwh
www.cc-lc.com
Your Operating Hours per Day
8
100,000
= BTU's per Therm
$0.05 Number of square feet treated per day
10,000
Your $ / Kwh
PART 3: PLAFORIZATION
$1.00
Your $ / Therm
$0.005
Your $ / Gal. Water
YOUR UTILITIES
PRETREATMENT CHEMICALS
Standard Chemical Costs per Gallon
Standard Chemical Coverage Sq. Ft./Gal.
PAI-KOR Chemical Cost per Gallon
PAI-KOR Coverage Sq. Ft. per Gallon
WASHER
BTU @ Maximum*
Water, Gallons Per Hour
Total Washer Blowers and Pump HP
Labor ($/hr. to preheat tanks)
Labor (hours/day to preheat tanks)
DRY-OFF OVEN
$9.15
1,900
$39.10
1,400
TOTAL CONVENTIONAL PRETREATMENT OPERATING COSTS
BTU @ Maximum
Total Oven Blowers HP
2,000,000
10
UTILITIES
(NOTE: Gas Ovens Typically operate
at
TREATMENT
75-80% of Maximum Capacity)
TOTAL
WASHER WITH PLAFORIZATION
1,500,000
45
55
$20.00
1
CLARIFIER
5
$20.00
1
2
WASTE COLLECTION & DISPOSAL
Disposal Cost / Drum
(drum cost, hauling cost)
Number of Waste Drums / year
with Standard Washer
Water (gal.) to refill tank
Water refills/year
Labor
($/hr) for waste drum handling
(hours/day) for waste drum handling
($/hr) for tank cleaning
(hours/week) for tank cleaning
($/hr) hourly worker lost production*
(hrs./wk.) of hourly worker lost prod.*
* due to tank draining, cleaning, refilling
BTU
Fan HP
Labor ($/hr)
Labor (hours/day)
UTILITIES
TREATMENT
EVAPORATOR
TOTAL
MISCELLANEOUS
$500.00
15
1,500
6
$20.00
0.5
$20.00
3
$20.00
2
$ per hour
$107.56
$6.02
$113.58
N/A
N/A
16
TOTAL
BTU @ Maximum
Water, Gallons Per Hour
Total Washer Blowers and Pump HP
* NOTE: Gas Washers Typically operate at 75-80% of Maximum Capacity
Pump Motor HP
Labor ($/hr.)
Labor (hours/day for testing)
Downtime (hours/week) for cleaning
RETURN ON INVESTMENT REPORT
0
0
$20.00
0
$ per day
$ per week
$ per month
$860.49
$4,302.44
$17,209.75
$48.16
$240.79
$963.16
$908.65
$4,543.23
$18,172.91
$ per year
$206,517.00
$11,557.89
$218,074.89
PLAFORIZATION OPERATING COSTS
$ per hour
$20.84
$34.91
$55.75
$ per day
$ per week
$ per month
$166.70
$833.50
$3,334.00
$279.29
$1,396.43
$5,585.71
$445.99
$2,229.93
$8,919.71
$ per year
$40,008.00
$67,028.57
$107,036.57
PLAFORIZATION RETURN ON INVESTMENT (ROI)
Total Operating Costs
Labor ($/hr.)
$20.00
Conventional
Pretreatment
Cost to operate, no production
($/hr)
$200.00
PLAFORIZATION
Labor (hours/yr) maintenance
C**
185
$ per hour
$ per day
$ per week
$ per month
$ per year
$113.58
$908.65
$4,543.23
$18,172.91
$218,074.89
$55.75
$445.99
$2,229.93
$8,919.71
$107,036.57
Savings
57.83 $
462.66 $ 2,313.30 $ 9,253.19 $ 111,038.32
Labor (hours/yr) maintenance
P*** w/ PLAFORIZATION
28 $
Materials ($/yr) maintenance C**
Materials ($/yr.) maintenance P***
Time (hours/year) lost during:
Maintenance - Conventional
Maintenance - Plaforization
Startup - Conventional
Startup - Plaforization
Process-driven gaps in prod.line C**
Process-driven gaps in prod.line P***
** Conventional
*** Plaforization
$200.00
$600.00
40
27
250
5
250
0
Now you can view the results by clicking on the next tab - "Standard Operating Costs"
Plaforization is a registered trademark of Pai-Kor
Figura 1.
Una hoja de cálculo ROI determinó que una compañía que trata 10,000 pies2 de metal por día y paga 1 USD por Termia
(100,000 BTU) de gas natural, ahorraría 111,000 USD por año utilizando el proceso de Plaforización.
La tecnología de Plaforización de un paso puede ser usada para una gran variedad de
aplicaciones en el pretratamiento de metales.
Pretratamiento Amigable al Medio Ambiente
El proceso de Plaforización de una etapa está ganando
impulso continuamente en el Mercado de pretratamiento de
metales en Norte América. Desde un punto de vista operativo
el proceso es simple y no requiere de instalaciones grandes y
complejas, necesarias para un sistema convencional. Eso
significa menos mantenimiento, sin problemas de lodos, sin
problemas de tratamientos de aguas, y un baño estable con
chequeos y ajustes del baño muy poco frecuentes. Debido a
que no hay agua en el proceso, los usuarios no necesitan
permisos de aguas y los permisos para aire son también
generalmente innecesarios.
Algunas compañías también toman la iniciativa de buscar
procesos amigables al medio ambiente. Muchas jurisdicciones
suministran incentivos fiscales para tales sistemas. Las
empresas modernas que tratan y pintan superficies metálicas
se dan cuenta del valor de un medio ambiente sano y ellos
aprecian mucho ser capaces de pretratar de una manera que
sea amigable al medio ambiente.
Mary Carpenter es presidente de Carpenter Chemicals y de
Químicos Carpenter de México, ambos distribuidores del
sistema de Plaforización.
Deshágase de su
PROBLEMA
DE
LODOS
Químicos
Carpenter
de México, S.R.L. de C.V.
Oficina Central
Montes Urales No. 2569 Col. La Federacha
Guadalajara, Jalisco. C. P. 44300
Tel. (01-33) 3699 6537 Fax 3699 3677
E-mail: [email protected]
www.cc-lc.com
Monterrey
Cd. de México
Turín No. 1217 Col. Rincón de
Casa Blanca C. P. 66478
San Nicolás de los Garza, N.L.
Tel.(81) 1523 2674
e-mail: [email protected]
La Quemada 73-B
Col. Narvarte Oriente
Delegación Benito Juárez
México, D. F. C. P. 03023
Tel. (55) 4632 1091
e-mail: [email protected]