Elaboración de planes de mantenimiento de los equipos móviles y

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA
ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS
EQUIPOS DE LAS PLANTAS DE AGREGADOS
Por:
Roberto Fernando Sánchez Aguilera
#05-38903
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: José Miguel Torán
Tutor Industrial: Carlos Herrera Reichard
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Noviembre de 2012
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA
ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS
EQUIPOS DE LAS PLANTAS DE AGREGADOS
Por:
Roberto Fernando Sánchez Aguilera
#05-38903
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: José Miguel Torán
Tutor Industrial: Carlos Herrera Reichard
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Noviembre de 2012
iii
UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica
ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS
EQUIPOS DE LAS PLANTAS DE AGREGADOS
RESUMEN
En el siguiente informe se presenta una metodología de planificación de
mantenimiento preventivo en base a horas, diseñada y aplicada a los equipos móviles y
fijos de las plantas del Departamento de Agregados de la empresa Venezolana de Cementos
S.A. Esta metodología se basó en información suministrada por los fabricantes de los
equipos, información bibliográfica, catálogos, y en entrevistas realizadas al personal
técnico de mantenimiento ubicado en las plantas seleccionadas. La finalidad de este
proyecto fue garantizar la existencia de rutinas de mantenimiento preventivo basados en
tiempo de operación para una serie de equipos nuevos adquiridos por la empresa, así como
asegurar que el resto de la maquinaria presente en las plantas también reciban el
mantenimiento correspondiente. Adicionalmente a la elaboración de los planes de
mantenimiento adaptados a las condiciones encontradas en las plantas se programaron las
rutinas y procedimientos en el sistema JD Edwards Enterprise One ©, perteneciente a la
empresa Oracle, para mantener un control de la programación y ejecución de los mismos de
manera automatizada.
Palabras clave: Mantenimiento, Plantas de Agregados, Equipos Móviles, Equipos Fijos.
iv
INDICE GENERAL
RESUMEN ................................................................................................................. iii
INDICE GENERAL ..................................................................................................... iv
INDICE DE FIGURAS ...............................................................................................vii
INDICE DE TABLAS ................................................................................................... x
LISTA ABREVIATURAS ........................................................................................... xi
INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 1
CAPÍTULO I................................................................................................................. 4
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .............................................................................. 4
1.1. Reseña Histórica ..................................................................................................... 4
1.2. Actividades a las que se dedica la empresa. ............................................................. 5
1.3. Misión de la empresa Venezolana de Cementos S.A. .............................................. 5
1.4. Estructura Organizativa de la Empresa .................................................................... 5
1.5. Departamento de Agregados. .................................................................................. 6
CAPÍTULO II ............................................................................................................... 9
FUNDAMENTOS TEÓRICOS ..................................................................................... 9
2.1. Antecedentes de la Investigación ............................................................................ 9
2.2. Bases Teóricas ........................................................................................................ 9
2.2.1. Definición de mantenimiento ............................................................................... 9
2.2.2. Falla Funcional. ................................................................................................. 12
2.2.3. Modos de falla. .................................................................................................. 12
2.2.4. Efectos de falla. ................................................................................................. 12
2.2.5. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)................................................... 13
2.2.6. Los agregados .................................................................................................... 13
2.2.7. Descripción de los equipos................................................................................. 14
2.2.7.1 Equipos móviles............................................................................................... 14
2.2.7.2. Equipos Fijos. ................................................................................................. 18
v
2.2.7.3. Elementos de desgaste. ................................................................................... 22
2.2.8. Software de gestión de mantenimiento Oracle JD Edwards Enterprise One ©. ... 26
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 34
MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................... 34
3.1. Presentación del equipo de trabajo. ....................................................................... 35
3.2. Levantamiento de información de los equipos. ...................................................... 35
3.3. Elaboración de planes de mantenimiento teóricos. ................................................ 36
3.4. Visita a planta para conocer los equipos. ............................................................... 37
3.5. Análisis de modo de falla. ..................................................................................... 39
3.6. Estudio de criticidad de las fallas (Método RPN) .................................................. 41
CAPITULO IV ............................................................................................................ 59
RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................. 59
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................ 82
REFERENCIAS .......................................................................................................... 85
APÉNDICE A: PLAN DE MANTENIMIENTO TEÓRICO PARA CARGADOR
FRONTAL XCMG LW 800K. .................................................................................... 87
APÉNDICE B: FLUÍDOS Y LUBRICANTES PARA CARGADOR FRONTAL XCMG
LW 800K. ................................................................................................................... 89
APÉNDICE C: ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF) PARA
CARGADOR FRONTAL XCMG LW 800K. .............................................................. 90
APÉNDICE D: PLAN DE MANTENIMIENTO PARA CARGADOR FRONTAL
XCMG LW 800K. ....................................................................................................... 96
APÉNDICE E: PROCEDIMIENTOS DETALLADOS DE MANTENIMIENTO PARA
CARGADOR FRONTAL XCMG LW 800K. .............................................................. 98
APÉNDICE F: PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PARA CARGADOR
FRONTAL XCMG LW 800K. .................................................................................. 101
vi
APÉNDICE G: HERRAMIENTA AUXILIAR DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO. ......................................................................................................... 103
vii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Organigrama de la empresa Venezolana de Cementos S.A. ........................... 6
Figura 1.2 Organigrama de la estructura principal del Departamento de Agregados ....... 6
Figura 1.3 Organigrama de la estructura principal de la Gerencia de Mantenimiento. .... 7
Figura 2.1. Dragalina o dragline realizando trabajos en la ribera de un río ................... 16
Figura 2.2. Retroexcavadora XCMG XE230 ................................................................ 16
Figura 2.3 Cargador frontal JCB 456ZX ...................................................................... 17
Figura 2.3 Camión volteo MAZ 551605 ...................................................................... 18
Figura 2.4 Motoniveladora XCMG GR165 .................................................................. 18
Figura 2.5 Trituradora de cono con sus componentes ................................................... 19
Figura 2.6 Triturador de impacto o impactor ................................................................ 20
Figura 2.7 Criba vibratoria inclinada ........................................................................... 21
Figura 2.8 Tornillo lavador simple ............................................................................... 22
Figura 2.9 Banda transportadora n°4, planta Aragüita .................................................. 23
Figura 2.10 Cuchillas en el dispositivo de trabajo de una motoniveladora .................... 24
Figura 2.11 Dientes de corte en el balde de una excavadora. ........................................ 24
Figura 2.12 Malla de cernidor desgastada por uso ........................................................ 25
Figura 2.13 Chapaletas de desgaste en un tornillo lavador de piedra ............................ 26
Figura 2.14 Banda transportadora en proceso de reparación ......................................... 26
Figura 2.15 Página de inicio del módulo de mantenimiento del Enterprise One............ 28
Figura 2.16. Ubicación del municipio Acevedo en el estado Miranda .......................... 31
Figura 2.17. Ubicación del municipio Guanta en el estado Anzoátegui ........................ 36
Figura 3.1 Flujograma de actividades realizadas .......................................................... 29
viii
Figura 3.2 Excavadora XCMG XE230 utilizada para extraer material de la ribera del río
Tuy en Planta Aragüita ................................................................................................ 32
Figura 3.3 Vista de una parte de las instalaciones de la T2 de Pertigalete ..................... 33
Figura 3.4 Formato oficial para la elaboración del AMEF ............................................ 35
Figura 3.5 Formato para la solicitud de apertura de código para materiales .................. 40
Figura 3.6 Estructura de numeración para equipos ....................................................... 41
Figura 3.7 Listado parcial de códigos DET asociados a equipo móvil .......................... 42
Figura 3.8 Introducción de descripción de rutinas y procedimientos ............................ 44
Figura 3.9 Base de datos con descripción y códigos de los artículos............................. 45
Figura 3.10 Aplicación para creación de listas de recursos en el sistema JDE .............. 47
Figura 3.11 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 1. ......... 48
Figura 3.12 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 2. ......... 49
Figura 3.13 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 3 .......... 50
Figura 3.14 Aplicación para la programación del mantenimiento preventivo ............... 51
Figura 3.15 Aplicación para establecimiento de reglas de mantenimiento .................... 53
Figura 4.1 Distribución de los equipos seleccionados................................................... 55
Figura 4.2 Relación entre equipos tratados y no tratados .............................................. 58
Figura 4.3 Plan de mantenimiento teórico para el cargador frontal XCMG LW800K ... 59
Figura 4.4 Plan de lubricación y reemplazo de consumibles para el cargador frontal
XCMG LW800K ......................................................................................................... 60
Figura 4.5 Listado de fluidos y sus cantidades para el cargador frontal XCMG LW800k
.................................................................................................................................... 60
Figura 4.6 Retroexcavadora Caterpillar 320C extrayendo material de la ribera del río
Tuy en planta Aragüita ................................................................................................ 62
Figura 4.7 Balde de excavadora JCB JS200 reforzado cordones de soldadura .............. 62
ix
Figura 4.8 Balde de retroexcavadora XCMG XE230 reforzado parcialmente con
electrodos E7020 0 ...................................................................................................... 63
Figura 4.9 Protección colocada en los pernos de sujeción de las cuchillas para un
cargador frontal ........................................................................................................... 64
Figura 4.10 Basura y sedimentos depositados en una de las estaciones de rodillos de la
banda #4 de Planta Aragüita ........................................................................................ 66
Figura 4.11 Comparación de OT generadas antes y después del proyecto en Aragüita . 72
Figura 4.12. Distribución de las OT modelo según equipo (equipos móviles)............... 73
Figura 4.13. Distribución de OT modelo según equipo (equipos fijos) ......................... 73
Figura 4.14. Portada de la herramienta: Selección de planta a consultar ....................... 74
Figura 4.15. Pantalla de selección de equipos móviles ................................................. 74
Figura 4.16. Pantalla de ficha técnica de cargador frontal XCMG LW 800K ............... 75
Figura 4.17. Pantalla de listado de consumibles, cargador frontal XCMG LW800K..... 75
Figura 4.18. Pantalla con listado de órdenes de trabajo, códigos de rutina,
procedimientos y listas de recursos para cargadores frontales ...................................... 76
Figura 4.19. Pantalla con diagrama de equipos fijos Planta Aragüita ............................ 76
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Equipo de trabajo del área de mantenimiento. ............................................. 30
Tabla 3.2. Criterios para evaluar severidad de modo de falla ........................................ 37
Tabla 3.3. Criterios para evaluar ocurrencia del modo de falla. .................................... 38
Tabla 3.4. Criterios para evaluar detección una vez ocurrida la falla ............................ 38
Tabla 4.1. Equipos móviles seleccionados en Planta Aragüita ...................................... 56
Tabla 4.2. Equipos fijos seleccionados en Planta Aragüita ........................................... 56
Tabla 4.3. Equipos fijos seleccionados en la T2 de Pertigalete ..................................... 57
Tabla 4.4. AMEF realizado a cargador frontal ............................................................. 68
Tabla 4.5. Tabla de cálculo para RPN .......................................................................... 68
Tabla 4.6. Rutinas de mantenimiento 50 horas para cargadores frontales ..................... 70
Tabla 4.7. Procedimientos recomendados .................................................................... 70
Tabla 4.8. Programa de mantenimiento en base a horas para cargadores frontales ........ 71
xi
LISTA DE ACRÓNIMOS
CEMEX
Cementos Mexicanos.
MP
Mantenimiento Preventivo.
MC
Mantenimiento Correctivo.
OT
Orden de Trabajo.
JDE
JD Edwards Enterprise One ©.
AMEF
Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
RPN
Número de Prioridad de Riesgo (Risk Priority Number).
UNI MDA
Unidad de Medida.
O&M
Operación y Mantenimiento.
1
INTRODUCCIÓN
En la actualidad la compañía Venezolana de Cementos S.A. presenta problemas de
mantenimiento de los equipos de las plantas de agregados. Esto ocasiona disminución de
volumen del producto final, escasez del mismo para el consumo interno de la empresa en
las plantas de concreto así como para la venta al público, deterioro acelerado de los equipos
e incumplimiento de las metas de producción anual. Estos problemas son causados por una
mala planificación de mantenimiento lo cual genera fallas en los equipos.
Entre los problemas que se encuentran en las plantas están los siguientes: falta de
información sobre el mantenimiento de los equipos, desconocimiento de la periodicidad de
las rutinas preventivas, desconocimiento por parte de los técnicos y mecánicos de los
procedimientos a seguir para intervenir los equipos, falta de repuestos y herramientas
necesarias para ejecutar las tareas de mantenimiento a tiempo e improvisaciones. Por este
motivo la Gerencia del Departamento de Agregados se vio en la obligación de elaborar una
planificación de mantenimiento preventivo de los equipos móviles y fijos de las plantas de
agregados.
Objetivo Principal
La finalidad de este proyecto consiste en la elaboración de planes de mantenimiento
preventivo de los equipos móviles y fijos de las plantas de agregados Aragüita y Pertigalete
pertenecientes a la empresa Venezolana de Cementos S.A. para su posterior codificación en
el módulo de mantenimiento del sistema JD Edwards Enterprise One ©.
Objetivos Específicos
Para la elaboración de dicha planificación fue necesario completar los siguientes
objetivos secundarios.
Recopilar de información relacionada con trabajos y rutinas de mantenimiento
mediante el estudio de los manuales de operación de los equipos para observar
2
las recomendaciones del fabricante con respecto al mantenimiento de los
mismos.
Inspeccionar los equipos junto con el personal técnico de las plantas para
obtener información práctica acerca de las rutinas que se llevaban a cabo
anteriormente, los requerimientos de los equipos y de los talleres.
Elaborar cuadros de análisis de falla de los equipos para conocer las causas de
las fallas comunes y cómo prevenirlas.
Desarrollar planes de mantenimiento con procedimientos para cada equipo
basados en las especificaciones de los fabricantes e ir alimentándolos con la
información recogida en campo para adaptarlos a la realidad de la empresa.
Identificar los consumibles de uso frecuente por cada equipo para su
disponibilidad en el sistema de abastecimiento de la empresa.
Codificar las rutinas y procedimientos asociados a cada equipo en el módulo de
mantenimiento del sistema JDE el cual servirá para gestionar y administrar los
recursos necesarios para ejecutar el mantenimiento preventivo de los equipos
de las plantas. Finalmente se elaboraron recomendaciones para la mejora de las
labores de mantenimiento.
La planificación de mantenimiento preventivo debe tomar en cuenta todos los puntos
importantes para el buen manejo y cuidado de los equipos, buscando alargar al máximo su
vida útil y evitando paradas costosas e innecesarias.
Este trabajo está estructurado en seis capítulos distribuidos de la siguiente manera:
En el capítulo I, se presenta una breve reseña histórica de la empresa Venezolana de
Cementos S.A. y se da a conocer el área donde se realizó el presente trabajo.
En el capítulo II, se presentan los fundamentos teóricos: los antecedentes, las bases
teóricas y la definición de términos básicos de mantenimiento y de agregados que sustentan
el trabajo.
En el capítulo III, marco metodológico, se expone el tipo y diseño de la investigación,
las técnicas e instrumentos de recolección de datos utilizados para la elaboración de los
planes de mantenimiento.
3
Seguidamente, en el capítulo IV se describen en detalle los sistemas a los cuales se
realizó la planificación de mantenimiento.
En el capítulo V, se hace un análisis de los procedimientos obtenidos.
Finalmente el trabajo culmina con las conclusiones y recomendaciones derivadas del
análisis de resultados.
4
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1. Reseña Histórica
La compañía Venezolana de Cementos S.A. nace en 1943, y desde entonces ha
luchado por ser la principal empresa productora de cemento, concreto y agregados del país.
En 1943 inicia sus operaciones en Venezuela, bajo la denominación social
Corporación Venezolana de Cementos, Vencemos. Desde sus comienzos se caracterizó por
mantener altos niveles de excelencia en procesos, productos y sus recursos humanos,
consolidándose como líder en el mercado nacional y por ser la principal empresa
exportadora de cemento y clínker de Venezuela.
En 1945 se inaugura la primera planta de cemento, Planta Lara, ubicada en la ciudad
de Barquisimeto, con una capacidad instalada de 15.000 toneladas métricas de clínker al
año. En el año de 1949 inician las operaciones de Planta Pertigalete, con una capacidad de
producción de clínker de 100.000 toneladas métricas anuales. Para el año de 1954 se
empieza a exportar el cemento, con un envío de 67.500 sacos desde Planta Pertigalete hacia
Aruba. En 1957 se empieza a producir cemento blanco en Planta Lara, siendo esta la única
planta productora de este producto en la región. Para el año de 1973 se inaugura Planta
Pertigalete II, haciendo de este complejo productor de cemento el más grande del
continente.
En el año de 1994 Vencemos es adquirida por la empresa mexicana CEMEX S.A. la
cual es la cementera más grande del continente y la tercera más grande del mundo. Para el
año 1998 Vencemos ha adquirido diversos centros de producción y distribución de
cementos en el continente en lugares como República Dominicana y Brasil. Para el año
2000 la Corporación Venezolana de Cementos, Vencemos, cambia su denominación social
a Cemex Venezuela S.A.C.A. [1]
En el año 2008 la empresa Cemex Venezuela S.A.C.A. es denominada empresa de
interés social por parte del gobierno nacional con lo que se inicia un proceso de
5
nacionalización el cuál culmina en el año 2009 con la compra de las operaciones de la
empresa dentro del territorio nacional por parte del estado Venezolano.
A partir del año, 2012 luego de un período de transición, la empresa pasa a llamarse
Venezolana de Cementos S.A. y sigue siendo la mayor productora de clínker del país.
1.2. Actividades a las que se dedica la empresa.
Venezolana de Cementos S.A. se dedica a las actividades de producción de insumos
para la construcción mediante la explotación minera, dichos insumos son el cemento,
concreto, arena lavada, piedra y premezclados. El aprovechamiento minero lo realiza por
medio de diversas plantas en todo el país, las cuales explotan la materia prima de fuentes,
como ríos, montañas y excavación de túneles.
1.3. Misión de la empresa Venezolana de Cementos S.A.
Su misión es satisfacer las necesidades de sus clientes proveyendo insumos para la
construcción y crear valor para sus accionistas y empleados, consolidándose como la organización
cementera más eficiente y rentable.
1.4. Estructura Organizativa de la Empresa
La empresa Venezolana de Cementos S.A. se divide en varias vicepresidencias, cada
una de ellas se encarga de cumplir determinadas labores con el fin de establecer el normal
desenvolvimiento de las actividades de la misma. Estas vicepresidencias pueden apreciarse
en el diagrama organizacional de la empresa (ver Figura 1.1).
6
Figura 1.1 Organigrama de la empresa Venezolana de Cementos S.A [1].
1.5. Departamento de Agregados.
El departamento de agregados de Venezolana de Cementos se encuentra adscrito a la
Vicepresidencia de Premezclado, y su objetivo es satisfacer las necesidades de sus clientes
y de la empresa misma actuando como principal proveedor de productos, como arena,
piedra y polvillo, esenciales para la producción de concreto.
El departamento de agregados cuenta con siete (7) plantas a nivel nacional en las
cuales se utilizan distintas técnicas para la extracción y procesamiento de la materia prima
para su posterior uso en las plantas de concreto de la compañía o para su venta al público.
Entre estas plantas se encuentran la Planta de lavado Aragüita, ubicada en el Municipio
Acevedo del Estado Miranda en la cual se extrae el material de la ribera del río Tuy
utilizando una draga o una excavadora. Otra planta importante es la Trituradora 2, ubicada
dentro de la Planta de Cemento Pertigalete, en el eje de Guanta, Estado Anzoátegui. En esta
planta se recoge el material no utilizado por las plantas de cemento y se trituran en diversos
procesos hasta obtener los productos deseados.
El departamento de agregados está formado de la siguiente forma (ver Figura 1.2)
Figura 1.2 Organigrama de la estructura principal del Departamento de Agregados [1].
7
La gerencia de mantenimiento se encarga de administrar y garantizar el cumplimiento
de las labores de mantenimiento en las plantas. Para esto se debe asegurar de que exista una
planificación periódica de mantenimiento en las plantas, así como garantizar la existencia
de los recursos, tanto herramientas como consumibles, necesarios para llevarlas a cabo. La
distribución de la gerencia de mantenimiento puede observarse en el diagrama
correspondiente (ver Figura 1.3).
Figura 1.3 Organigrama de la estructura principal de la Gerencia de Mantenimiento [1]
Cada miembro del equipo de mantenimiento tiene una función clave en la
planificación y ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos
Gerente de mantenimiento: Es el responsable de administrar y tomar decisiones
en el departamento, coordina los planes de mantenimiento preventivo en
conjunto con el planificador de mantenimiento, de la misma manera monitorea
la ejecución de los mantenimientos preventivos y le reporta directamente al
coordinador general de mantenimiento.
Planificador de mantenimiento: Es el responsable de programar y planificar los
planes de mantenimiento, y es el responsable de las operaciones de
8
mantenimiento que se tenga que ejecutar y le reporta directamente al jefe de
mantenimiento.
Coordinador de ejecución mecánica: Se encarga de coordinar con los maestros
de materiales la creación y modificación de los repuestos que se necesitan para
las acciones de mantenimiento preventivo y correctivo, los cuales se deben
tener en el almacén.
Inspector de mantenimiento: Es el responsable de coordinar y monitorear todas
las operaciones de mantenimiento que se van a ejecutar, tomando todas las
precauciones e indicaciones para la realización del mantenimiento, le reporta
directamente al jefe de mantenimiento.
Técnicos Mecánicos: Es el encargado de realizar todas las reparaciones en
maquinarias de sistemas mecánicos, tomando todas las precauciones y normas
de seguridad para la realización de cualquier mantenimiento, le reporta
directamente al Supervisor de mantenimiento.
9
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Antecedentes
Durante la realización de la investigación se encontró que dentro de la empresa existen
estudios anteriores relacionados con la elaboración de una planificación de mantenimiento
preventivo de los equipos de las plantas de Agregados. Entre ellos se destacan los
siguientes:
1. Diseño de un plan de mantenimiento para prevenir y minimizar las fallas
repetitivas de los sistemas de la Trituradora 4 de la Planta Pertigalete.
Elaborado por Ing. Christian Giordano e Ing. Sara Malavé.
2. Diseño de un plan de mantenimiento para los equipos de la planta de
agregados de San Joaquín ubicada en el estado Carabobo perteneciente a la
empresa CEMEX Venezuela S.A.C.A. Elaborado por Ing. Ernesto Bracho e
Ing. Luis Pestano.
Los antecedentes mencionados son planes de mantenimiento creados por pasantes del
departamento de agregados en años anteriores. Sin embargo estos planes de mantenimiento,
a pesar de que fueron aprobados por la Gerencia de Mantenimiento, no llegaron a ser
implementados en planta debido a diversas razones. Esto hace necesaria la elaboración de
una nueva planificación para ser incluida la base de datos del sistema JDE y por lo tanto
permitir una ejecución automática de las rutinas de mantenimiento preventivo basadas en
intervalos de tiempo de uso de los equipos.
2.2. Bases Teóricas
2.2.1. Definición de mantenimiento
Se puede definir el mantenimiento como el conjunto de actividades mediante las cuales
un equipo es mantenido o restablecido a un estado en el cual sea capaz de realizar sus
10
funciones originales. Es un factor determinante en la calidad final de los productos y es una
estrategia clave para el éxito ya que su buena implementación permite garantizar el
funcionamiento teniendo un coste mínimo. [2]
Para maximizar la eficiencia del trabajo de mantenimiento es esencial tener una buena
planificación de mismo, así como de los recursos materiales, humanos y de tiempo que
serán invertidos en el proceso para así lograr disminuir el tiempo de parada de los equipos y
los costos asociados. El mantenimiento se puede clasificar en dos categorías principales:
Mantenimiento correctivo: es el mantenimiento que se realiza únicamente cuando el
equipo es incapaz de seguir operando. No requiere ninguna planeación. Es conocido
también como estrategia de “operación hasta que falle”.
Mantenimiento preventivo: es el mantenimiento caracterizado por intervenciones
oportunas que evitan la ocurrencia de fallas por desgaste o uso. Esto se logra mediante
intervenciones programadas periódicamente en base al uso del equipo así como por
predicción o detección de fallas antes que las mismas detengan el equipo.
Dentro de esta categoría se encuentra el mantenimiento preventivo con base en el
tiempo o en el uso, el cual se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento del
equipo o a un calendario establecido. Este tipo de mantenimiento requiere un alto nivel de
planificación ya que las rutinas a realizar, sus frecuencias y los materiales necesarios para
las mismas deben ser conocidas mucho antes de su ejecución. [2]
Una vez conocido el tipo de mantenimiento que se va a realizar es necesario realizar la
planificación y posterior programación del mismo.
Se entiende por planificación de mantenimiento como el proceso de preparación en el
cual se coloca el equipo de trabajo dentro de la disposición de realizar las tareas en el
tiempo previsto.
11
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se asignan los
recursos para los trabajos que deben ser realizados en cierto momento. Así mismo establece
el día y orden de ejecución de los mismos. Es importante asegurar que las piezas y los
materiales se encuentren disponibles antes de programar una tarea de mantenimiento. Es
por esto que el caso ideal se basa en programar la tarea con suficiente anticipación para
lograr reunir los artículos necesarios para garantizar la ejecución de la misma. [2]
Para llevar a cabo una buena planeación y control del mantenimiento es necesario
llevar a cabo un sistema de órdenes de trabajo (conocidas como OT). Una orden de trabajo
es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el procedimiento que se va a
realizar. Las funciones de una orden de trabajo son [2]:
Hacer solicitud por escrito del trabajo de mantenimiento que se va a realizar.
Asignar el mejor método para realizar el trabajo.
Reducir costos mediante la utilización eficaz de los recursos.
Mejorar la planificación y programación del mantenimiento.
Mantener y controlar los trabajos asignados.
Recopilar información de la ejecución del mantenimiento para añadir mejoras
en el sistema.
En los sistemas de mantenimiento se manejan tres tipos de órdenes de trabajo. El
primer tipo es la orden de trabajo general, la cual será referida como orden de trabajo
modelo, la cual se utiliza para recopilar la información de tareas rutinarias que han sido
incluidas en la planificación del mantenimiento por intervalos de tiempo (lubricación,
revisión, reemplazo de elementos consumibles) sin especificar el momento de su ejecución.
A partir de esta orden modelo se elaboran órdenes de trabajo rutinarias, las cuales contienen
la misma información de las OT modelo pero tienen asignada una fecha de ejecución. Estas
órdenes son generadas periódicamente un tiempo antes de la ejecución del trabajo de
mantenimiento para permitir la planeación del mismo. Finalmente el tercer tipo se conoce
como órdenes de trabajo individuales, las cuales son creadas para la planificación de un
trabajo extraordinario, generalmente de mantenimiento correctivo, el cual no fue tomado en
cuenta durante la programación.
12
2.2.2. Falla Funcional.
Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados no deseados en el
sistema. Las fallas funcionales pueden ser totales o parciales. Una falla funcional total es
aquella que imposibilita absolutamente el cumplimiento de la función del equipo; la falla
funcional parcial es aquella que se presenta cuando el equipo cumple su función pero de
manera parcial, es decir variando los parámetros que definen la función del equipo.
2.2.3. Modos de falla.
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla, es la descripción del evento que causa la falla funcional, enfocándose en “qué” y
no en “quién” causa la falla.
Los modos de fallas que se deben registrar deben ser los más probables (Que han
ocurrido antes; Que son parte del programa de mantenimiento; Otros que no han ocurrido,
pero son posibles) y los poco probables (Aquellos que traigan consecuencias graves).
2.2.4. Efectos de falla.
Para cada modo de falla se deben indicar los efectos de falla asociados. El efecto de
falla es una breve descripción de qué pasa cuando esta ocurre. Los efectos de falla deben
tener la información necesaria para determinar las consecuencias y tareas de
mantenimiento. [3]
La descripción de un efecto de falla debe responder las siguientes preguntas:
¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?
¿De qué manera afecta la seguridad y el ambiente?
¿De que manera afecta la producción o las operaciones?
¿Qué daños físicos ocasiona la falla?
¿Qué debe hacerse para reparar la falla?
13
2.2.5. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
Es una herramienta de análisis sistemático que permite describir el comportamiento de
un sistema de manera inductiva, es decir, yendo de lo particular a lo general. La realización
de un AMEF permite conocer el impacto de las fallas de los activos y el riesgo que
representa para el negocio, así como también fortalece la estructura del mantenimiento,
rompiendo paradigmas y enfoques tradicionales. [4]
2.2.6. Los agregados
Los agregados son básicamente el material de piedra, arena y polvillo que constituye
entre el 70 y 85% de la masa total de concreto, también son conocidos como áridos o
inertes ya que no actúan en las reacciones de hidratación. Comúnmente son de origen
natural y su calidad depende de las condiciones geológicas de rocas de las cuales se extraen
y de los procesos físicos de extracción utilizados para obtenerlos. Las características de los
agregados deberán ser aquellas que beneficien el desarrollo de ciertas propiedades en el
concreto, entre las cuales destacan: facilidad de ser trabajado, las exigencias del contenido
de cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de resistencias mecánicas. [5]
Los agregados pueden ser obtenidos mediante el procesamiento del material en bruto
extraído de las canteras por voladura o por corte de los frentes de extracción mediante el
uso de excavadoras, así como por dragado de las riberas de los ríos. Cada proceso tiene sus
ventajas.
La extracción directa del material en una montaña amerita tener un área de extracción no
renovable muy grande, lo que quiere decir que eventualmente el material se agotará. Sin
embargo el material extraído por lo general es un material que no tiene agentes
contaminantes externos, por lo que solo es necesario que sea procesado en una planta de
trituración para poder ser vendido en las distintas presentaciones como agregado.
14
Por otro lado la extracción del material de la ribera de un río, si es bien planificada,
puede suministrar indefinidamente debido a que en las estaciones de lluvia el río arrastra
material nuevo hacia las trincheras de extracción elaboradas a lo largo del mismo. El
problema que esto puede acarrear es que no siempre el agua del río donde se extrae el
agregado es agua limpia, sino que en muchos casos se trabaja con agua contaminada, por lo
que es necesario que el material, aparte de ser triturado y clasificado según el tamaño para
su uso, debe ser intensamente lavado para evitar contaminantes y elementos que puedan
causar alguna reacción adversa al momento de elaborar la mezcla de concreto.
Una planta de trituración es un conjunto de equipos encargados de triturar y clasificar
el material de acuerdo a su tamaño. Por lo general para las plantas de agregados se
clasifican en arena (menor a 3/8”), arrocillo (mayor a 3/8” pero menor a 1”) y piedra n°1
(igual a 1”).
Una planta de lavado además de triturar y clasificar el material se encarga de lavarlo
con agua limpia para eliminar basura, residuos materiales, residuos orgánicos y cualquier
otro contaminante que pueda traer el agregado de su lugar de extracción.
2.2.7. Descripción de los equipos
Durante el proceso de producción en una planta de agregados intervienen diversos
equipos los cuales pueden ser clasificados en dos categorías principales, equipos móviles y
equipos fijos.
2.2.7.1 Equipos móviles.
Los equipos móviles son aquellos que tienen la facilidad de trasladarse a través del
territorio de extracción de la planta. Su función principal es la de extracción de material de
la fuente, transporte y acarreo del material hacia la planta de trituración o de lavado,
transporte y arreglo del producto terminado en las pilas de almacenamiento en el patio de la
planta, y suministro del producto final hacia los camiones de distribución. Este conjunto de
15
equipos es también llamado pretolva ya que comprende todos los equipos que intervienen
antes de que el material llegue a la tolva de alimentación de la planta.
Entre estos equipos encontramos los siguientes.
Dragalina: Es un equipo de excavación que consiste en un balde sujeto a un brazo móvil
mediante un sistema de cables y poleas. El balde se suelta sobre la superficie a ser excavada
y es arrastrado mediante los cables hasta recoger suficiente material. Luego el brazo móvil
lo desplaza hacia el lugar de depósito de material donde el balde es volteado soltando de
esta manera el material recogido. Generalmente utilizan un sistema de tracción por orugas
para su desplazamiento aunque las dragalinas utilizadas en la minería a cielo abierto a gran
escala, por poseer grandes dimensiones y peso, descansan sobre un par de pies de soporte
los cuales actúan como unas muletas permitiendo que el equipo camine sobre el terreno.
Estos equipos pueden ser utilizados para la excavación en tierra así como bajo el agua para
el dragado de los ríos y lagunas, por lo que es un equipo común en la industria arenera y de
agregados.
Figura 2.1. Dragalina o dragline realizando trabajos en la ribera de un río. [6]
Retroexcavadora: también conocida como jumbo. Es una máquina utilizada para realizar
excavaciones en terrenos. Su funcionamiento consiste en un brazo hidráulico articulado en
un punto que contiene en un extremo un cucharón o balde el cual es utilizado para arrancar
16
y arrastrar el material del terreno. Este tipo de maquinaria es muy útil para excavar tanto a
nivel superior como inferior del plano de apoyo donde se encuentra el equipo. Dependiendo
del terreno donde se va a trabajar varía el tipo de retroexcavadora que se debe utilizar. Para
terrenos suaves se utilizan equipos con tracción de orugas lo que proporciona mayor
estabilidad. Para superficies duras o para ser usadas sobre cemento o asfalto se utilizan
retroexcavadoras a ruedas. Estas últimas poseen un sistema de brazos que se fijan al suelo
para darle estabilidad al equipo mientras opera.
Figura 2.2. Retroexcavadora XCMG XE230.
Cargador frontal: también conocido como payloader. Es un tipo de maquinaria pesada
utilizado para cargar material hacia algún equipo de transporte como camiones volteo, tren
de carga, o hacia la tolva de alimentación de alguna planta. Consisten en un balde de gran
tamaño (puede ir desde los 2m3 hasta los 15m3 de capacidad) el cual está acoplado a un
sistema de brazos hidráulicos los cuales le dan movilidad. En el borde del balde puede tener
cuchillas o dientes, los cuales son utilizados para cortar el material a cargar sin dañar la
estructura principal del cucharón. Existen cargadores a ruedas y a orugas, siendo los
primeros más versátiles ya que permiten facilidad de movimiento sobre el terreno de
trabajo.
17
Figura 2.3. Cargador frontal JCB 456ZX.
Camión volteo: son camiones utilizados para transportar material como arena, piedra,
asfalto. Su elemento principal es una tolva de carga de gran capacidad, la cual se llena con
el material a ser transportado. Esta tolva posee un cilindro hidráulico que al ser accionado
por una bomba hidráulica se eleva ayudando a depositar el material en el lugar deseado.
Estos equipos son utilizados en la minería para el acarreo interno desde el lugar de
extracción de material hasta el lugar de procesamiento del mismo.
Figura 2.3. Camión volteo MAZ 551605.
18
Motoniveladora: también conocido como motoconformadora o patrol. Es un equipo
utilizado para crear superficies planas en un terreno. Están formadas por tres ejes, uno
frontal que contiene el sistema de dirección hidráulico y dos traseros que contienen el
sistema de tracción. Entre el eje delantero y los traseros cuentan con una cuchilla larga
accionada por un sistema hidráulico. Esta cuchilla acoplada al dispositivo de trabajo es la
encargada de nivelar la superficie del terreno. La función de este equipo es mantener los
caminos del área de trabajo de una zona de construcción o minería transitables para los
equipos que operan en la misma, eliminando los baches e imperfecciones que vayan
surgiendo en la vía.
Figura 2.4. Motoniveladora XCMG GR165.
2.2.7.2. Equipos Fijos.
Los equipos fijos son aquellos encargados de clasificar y procesar la materia prima hasta
obtener el producto final con las especificaciones deseadas. Estos equipos permanecen fijos
en su sitio mientras se encuentren en operación. Puede darse el caso en el que los mismos
se encuentren distribuidos en varios remolques móviles, lo que permite trasladar la planta
fácilmente hacia otra área de producción, en este caso se denomina planta portátil.
Los equipos fijos que pueden intervenir en el proceso de producción de agregados son los
siguientes:
19
Triturador de cono: es un equipo giratorio utilizado para triturar piedra y material duro
hasta un tamaño determinado por la configuración del equipo. Consiste en un manto de
manganeso el cual gira de manera excéntrica presionando en cada giro a las piedras en
contra de un manto superior o anillo cóncavo. La abertura del cono en la parte superior
determina la configuración de descarga del mismo, es decir que si la abertura inferior es de
1” (1 pulgada, 2,54cm) la piedra que triturada tendrá esa medida.
Figura 2.5. Trituradora de cono con sus componentes. [7]
Triturador de impacto: es un equipo de trituración que, a diferencia del cono, utiliza el
impacto para romper el material en lugar de la presión entre capas. Consiste en un eje
giratorio que contiene una serie de martillos que van golpeando el material hasta que este
tenga el tamaño suficiente para salir por la abertura de descarga ubicada en la parte inferior
del equipo.
20
Figura 2.6. Triturador de impacto o impactor. [8]
Criba vibratoria: es un equipo encargado de separar el material que se le suministra según
el tamaño de sus granos y partículas. Para esto se utilizan de dos a cuatro mallas o paños de
diferente tamaño empezando por la más gruesa o de mayor abertura en la parte superior.
Este equipo cuenta con un motor eléctrico acoplado a un eje el cual posee una serie de
contrapesos que producen un desbalance y por ende una vibración. Esta vibración permite
que las partículas pasen a través de los paños del cernidor, y las que queden atrapadas en el
mismo puedan desplazarse hasta los chutes o bajantes de descarga. El cernidor descansa
sobre una serie de resortes que permiten que el equipo oscile libremente.
Figura 2.7. Criba vibratoria inclinada. [9]
21
Tornillo lavador de finos: es un equipo que consiste en un tornillo sin fin ubicado dentro
de un cajón de lavado, accionado por un motor eléctrico y que posee una inclinación entre
15° a 20°. El tornillo recibe el material en la base y mediante el movimiento de rotación
hace que el mismo se vaya desplazando hacia la parte superior donde se encuentran los
bajantes o chutes de descarga. Al mismo tiempo un suministro constante de agua desde la
parte superior del tornillo hace que el material se vaya lavando dejando las partículas muy
finas, así como la basura y desperdicios, en un tanque de agua ubicado en la parte inferior
del equipo. Los tornillos lavadores son utilizados en la industria de los agregados para la
limpieza de la arena, separar la arena del polvillo, y para el lavado de las piedras de
diversos tamaños. Dependiendo del tipo de material a trabajar y de la cantidad que se
procese en función del tiempo se pueden utilizar tornillos lavadores dobles, que consiste en
tener dos tornillos en un mismo cajón de lavado.
Figura 2.8. Tornillo lavador doble. [10]
Banda transportadora: es un sistema formado por una banda de caucho que viaja sobre
una serie de rodillos. En uno de los extremos del sistema se encuentra el tambor motriz el
cual va acoplado a un motor eléctrico. Este tambor motriz generalmente tiene un
recubrimiento especial de caucho o goma para evitar que la banda deslice sobre el mismo.
En el otro extremo del sistema se encuentra el tambor de cola el cual se encarga de
mantener alineada la banda transportadora durante su recorrido. La función de este sistema
es transportar el material recibido en un extremo de la banda hacia el otro extremo donde se
encuentra el chute de descarga o bajante. En la industria minera y en los procesos en
22
general se utilizan más de una banda transportadora, por lo que estas reciben nombre por
números o letras según el orden en que intervienen en el proceso.
Figura 2.9. Banda transportadora n°4, planta Aragüita.
2.2.7.3. Elementos de desgaste.
Debido a la naturaleza abrasiva del material con el que se trabaja en una planta de
agregados los equipos son susceptibles a sufrir un desgaste muy marcado en poco tiempo,
es por eso que todos los equipos cuentan con elementos desechables en sus dispositivos de
trabajo capaces de cumplir la función de manipular y procesar el material de trabajo y al
mismo tiempo proteger las partes vitales del desgaste. Estos elementos desechables son
conocidos como elementos de desgaste y su característica principal es que pueden ser
reemplazados en un tiempo relativamente corto, que implique un bajo coste de parada y su
precio en el mercado es bajo comparado con el coste de las piezas que protege.
En los equipos móviles los elementos de desgaste son los que cubren la superficie del
dispositivo de trabajo, es decir los que están en contacto directo con el terreno y el material
de extracción. En equipos como los cargadores frontales y las motoniveladoras los
elementos de desgaste son las cuchillas ubicados en el balde o cucharón. La función de
estas cuchillas es proteger los bordes del balde encargados de cortar y recoger el material.
23
Estas cuchillas son fabricadas con acero de alto contenido de carbono para poder soportar el
desgaste al que son sometidas. Se sujetan al balde mediante una serie de pernos y tuercas lo
que permite que puedan ser retiradas fácilmente a la hora de ser reemplazadas. Por lo
general se consiguen en el mercado en tamaños desde 1mt hasta 3mts de largo, por lo que
deben ser cortadas y colocadas en serie hasta completar el tamaño deseado para el balde.
Figura 2.10. Cuchillas en el dispositivo de trabajo de una motoniveladora.
En el caso de las excavadoras, se requiere que el balde tenga algún elemento que
además de proteger sirva para penetrar y cortar el material en el terreno excavado. Es por
esto que todas las retroexcavadoras cuentan con dientes de corte sujetos mediante pernos y
tuercas al balde. Estos dientes están fabricados de acero al carbono o algún tipo de acero
aleado, y pueden ser reforzados con láminas metálicas para aumentar su vida útil.
Figura 2.11. Dientes de corte en el balde de una excavadora.
24
En los equipos fijos los elementos de desgaste son los que intervienen al momento de
procesar el material. En la etapa de clasificación, el elemento de desgaste en el cernidor es
la malla o paño de la criba, ya que esta recibe todo el material, permite que el mismo
deslice sobre ella y por lo tanto sufre de una gran abrasión por lo que, dependiendo de su
uso, pueden tener una corta vida útil.
Figura 2.12. Malla de cernidor desgastada por uso.
En los equipos de trituración, como lo son los conos y los impactores, los elementos
de desgaste son los que se encargan de golpear o presionar la roca y el material para
conseguir la reducción de tamaño deseada. En el caso de los conos se utilizan mantos de
acero al manganeso por su alta resistencia, mientras que para los martillos del impactor se
utilizan puntas de acero aleado al manganeso o acero al carbono.
Para los equipos de lavado como los tornillos lavadores se requiere proteger la hélice
del tornillo para que no se desgaste por la acción del material lavado, por lo tanto este
elemento es cubierto con unas láminas de acero conocidas como chapaletas. Estas
chapaletas están todo el tiempo en contacto con el material y por lo tanto sufren los efectos
de la abrasión, protegiendo así el cuerpo del tornillo sin fin.
25
Figura 2.13. Chapaletas de desgaste en un tornillo lavador de piedra.
Para el caso de las bandas transportadoras el único elemento de desgaste es la banda
de caucho ya que es la única que está todo el tiempo en contacto con el material. Este tipo
de cintas pueden presentar una vida útil muy larga ya que están formadas por varias capas
de fibra y goma intercaladas. Además al momento de sufrir un desgaste intenso y llegar a
romperse no es necesario reemplazar la banda completa, sólo hace falta remplazar el
segmento roto con un trozo de banda en buen estado y fijarlo con grapas al resto de la cinta,
lo que hace que su reparación sea muy sencilla y rápida.
Figura 2.14. Banda transportadora en proceso de reparación.
26
Otros elementos que pueden ser considerados como elementos de desgaste son los
filtros. Los filtros son dispositivos encargados de separar partículas sólidas de un fluido al
interponer un elemento que permita sólo el flujo deseado. Estos dispositivos son utilizados
por todo tipo de maquinaria que utilice fluidos como aire, agua, aceite o combustible. La
función principal de un filtro es proteger y garantizar que partículas externas y
contaminantes no ensucien ni causen daños en los equipos, permitiéndoles operar con
normalidad.
A medida que van acumulando tiempo de uso los filtros se van saturando de partículas
las cuales impiden que el fluido circule libremente y pueden llegar a romperlo
contaminando todo el circuito. Esto provoca que los filtros tengan una vida útil medida en
función del tiempo de uso y los convierte en elementos desechables que deben ser
reemplazados a medida de su desgaste.
2.2.8. Software de gestión de mantenimiento Oracle JD Edwards Enterprise One ©.
Oracle es una empresa de informática estadounidense con sede en California.
Comercializa un conjunto de aplicaciones de software empresarial, entre ellas JD Edwards
Enterprise One, que provee soluciones escalables, es decir con capacidad de adaptarse a
nuevos requisitos conforme estos van cambiando o a medida que aumentan las necesidades
del negocio del cliente, con cientos de procesos de negocio, que la empresa argumenta se
encuentran entre las mejores prácticas empresariales.
Oracle está considerada como el segundo proveedor independiente de software del
mundo (sólo detrás de Microsoft).
Oracle trabaja en el sector de software de planificación de recursos empresariales (o
ERP por las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning). Uno de los productos más
populares de la empresa es el JD Edwards Enterprise One, el cual es un software basado en
entorno web, es decir que es ejecutado mediante cualquier navegador web, diseñado para
cubrir todas las operaciones de planificación, administrativas, financieras y de
mantenimiento dentro de una empresa. El programa funciona a través de una serie de
aplicaciones instaladas en un servidor al cual todos los equipos de la compañía tienen
acceso. [11]
27
Figura 2.15. Página de inicio del módulo de mantenimiento del Enterprise One.
2.3 Análisis ambiental Planta Aragüita
2.3.1. Ambiente geopolítico y político:
El lugar en el que se encuentra el sistema a estudiar es el Municipio Acevedo del
Estado Miranda, Venezuela. Se trata de una planta de lavado de arena ubicada en la
Parroquia Aragüita a 35km de la capital del municipio Caucagua. Las funciones políticas de
esta zona son ejecutadas por el Alcalde Juan Aponte. En la figura se observa la ubicación
del Municipio Acevedo en el Estado Miranda.
28
Figura 2.16. Ubicación del municipio Acevedo en el estado Miranda
(http://es.wikipedia.org/wiki/Municipio_Acevedo)
Las decisiones en la planta son tomadas por un jefe de planta designado por el director
del departamento. Sus funciones consisten en garantizar la producción de la planta, apoyar
en la elaboración del presupuesto público según las necesidades existentes y administrar las
horas de trabajo del personal.
En cuanto al aspecto político, en general Venezuela basa su gobierno en una
constitución y posee un sistema teóricamente democrático. La construcción de la residencia
en su debido momento debió haber considerado las normas y leyes de construcción locales,
es decir cumplir los requisitos necesarios y solicitar los permisos pertinentes a la alcaldía.
Debido a la situación actual del país, el sistema presenta regulaciones de consumo eléctrico
así caídas repentinas de la electricidad.
Ambiente astronómico:
Las características ambientales de la ubicación del sistema, no presentan ninguna
dificultad ya que las variaciones de temperatura no son significativas, ni alcanzan valores
extremos, por lo que el sistema no requiere condiciones especiales para protegerlo.
Específicamente, se está hablando de un clima intertropical de altura gracias a su posición
geográfica y altura, su temperatura varía generalmente entre los 24°C y los 35°C. No
29
existen problemas de salinidad debido a que la zona se encuentra alejada del mar. Por ser
una zona selvática existe una alta humedad en el ambiente que puede afectar los equipos
eléctricos y electrónicos si no se protegen adecuadamente. La humedad también puede
resultar incómoda para los trabajadores de la planta.
Ambiente antropológico:
La planta se encuentra ubicada a pocos kilómetros de la población de Aragüita. Por
convenio con la comunidad todos los obreros de la planta son habitantes de la zona. Por
este motivo muchos tienen familia en común.
La zona cercana a la planta es un área muy insegura en la que es común que ocurran
enfrentamientos entre bandas y con la policía local. Se ha llegado al extremo de ver
enfrentamientos dentro de la planta en altas horas de la noche, encontrándose orificios de
bala en las instalaciones. En muchos casos los integrantes de estas bandas están
relacionados de alguna forma con el personal obrero de la planta.
Ambiente tecnológico:
Se debe tener mucho cuidado con las medidas de mantenimiento puesto a que resulta
bastante complicado conseguir repuestos para este tipo de sistemas en el país. Se debe
considerar tener un buen plan de adquisición de repuestos para poder sustituir piezas
defectuosas. También se debe estar preparados para contactar personal calificado en caso
de una falla que requiera reparación o cambio de piezas. En cuanto al consumo de energía,
la situación puede traer complicaciones ya que el suministro no es confiable. La planta
cuenta con un generador eléctrico que se activa en casos de una falta de la electricidad
tomada de la calle.
En cuanto a los equipos se pueden encontrar muchas marcas de procedencia, algunas
desconocidas y sin representantes nacionales y otras ya desaparecidas a nivel mundial, lo
30
que dificulta enormemente los trabajos de mantenimiento de los mismos ya que es difícil
encontrar repuestos y mano de obra calificada para los mismos.
Ambiente económico o financiero:
El tema financiero no debería representar problema ya que la empresa cuenta con un
amplio presupuesto para la adquisición de repuestos y recursos para mantenimiento. Sin
embargo la gran mayoría de estos recursos son destinados para las plantas de concreto para
garantizar material para la Gran Misión Vivienda, retrasando los procesos de procura para
las plantas de agregados.
Ambiente educativo y cultural:
El nivel educativo de la zona es muy bajo, encontrándose una sola escuela Bolivariana
en la Parroquia Aragüita y unas pocas más distribuidas por el municipio. La mayoría de los
habitantes de la zona no culminaron sus estudios de educación media por lo que sólo se
dedican a labores artesanales o a trabajos de obreros. El personal calificado de la planta
(electricistas, ingenieros) proviene de Caracas o de zonas cercanas con mayor nivel
educativo como Guatire y Guarenas.
2.3.2. Análisis ambiental Planta Pertigalete
Ambiente geopolítico y político:
El lugar en el que se encuentra el sistema a estudiar es el Municipio Guanta del Estado
Anzoátegui, Venezuela. Las funciones políticas de esta zona son ejecutadas por el Alcalde
Jhonathan Marín. En la figura se observa la ubicación del Municipio Guanta en el Estado
Anzoátegui.
31
Figura
2.17.
Ubicación
del
municipio
Guanta
en el
estado
Anzoátegui
(http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Guanta-anzoategui)
En el caso de la toma de decisiones es similar al de Planta Aragüita. Esta planta no
cuenta con problemas eléctricos ya que cuenta con una central de generación termoeléctrica
la cual provee energía a las dos plantas de cemento así como a las cuatro (4) trituradoras de
crudo entre las que está la T2 de procesamiento de agregados.
Ambiente astronómico:
Por ser una zona costera hay una alta presencia de salinidad por lo que los equipos
deben ser protegidos contra la corrosión. Así mismo la planta cuenta con pocas estructuras
metálicas y muchas estructuras de concreto para evitar daños por el salitre. Esto dificulta la
extracción y el mantenimiento de equipos grandes. El clima es similar al que se vive en las
playas de Venezuela, temperaturas de 20°C hasta 38°C. Por ser una planta productora de
cemento y arena el ambiente se encuentra cargado de mucho polvillo, lo que ensucia y
afecta el funcionamiento de los equipos.
32
Ambiente antropológico:
La planta se encuentra en el eje costero del Municipio Guanta, rodeada por el Parque
Nacional Mochima. Una parte considerable de los obreros de planta son de las localidades
cercanas, sin embargo el personal técnico y administrativo procede de distintas regiones del
país ya que esta es una zona con una presencia importante de industrias tanto cementeras
como petroleras. La planta cuenta con instalaciones deportivas para el disfrute de sus
trabajadores, así como de áreas sociales para descanso y convivencia. También cuenta con
una zona residencial que puede ser habitada por los gerentes y directivos de las distintas
áreas. Anteriormente se contaba con un club marítimo en el cual se podían tomar botes y
lanchas recreacionales con destino a las islas del Parque Nacional Mochima, pero este
beneficio fue eliminado producto de la nacionalización de la empresa por parte del
gobierno nacional.
Ambiente tecnológico:
Al estar la planta de agregados dentro del sistema de plantas de cemento de Pertigalete,
tiene acceso a los distintos almacenes de repuestos existentes en el complejo. Estos
almacenes se encuentran bien dotados de repuestos básicos ya que los mismos son muy
utilizados por todas las plantas. Así mismo cualquier equipo o dispositivo necesario en la
trituradora de agregados puede ser solicitado a las plantas de cemento eliminando los
tiempos de espera comunes en la procura de bienes y servicios para las otras plantas. Para
la adquisición de repuestos específicos o importados si existen problemas ya que los
tiempos de compra por parte del departamento de abastecimiento de la empresa son muy
altos. Esto debido a la dificultad de asignación de dólares americanos para la empresa.
Los equipos existentes en esta trituradora son provenientes de marcas conocidas.
Aunque algunos son muy antiguos y las marcas fabricantes ya no existen, aún se encuentra
representación de algún tipo dentro del país, lo que facilita el soporte técnico y la
adquisición de repuestos.
33
Ambiente económico o financiero:
El aspecto económico no representa problemas para esta planta ya que se maneja por el
presupuesto global del departamento. Por otro lado, la Trituradora 2 de Pertigalete es la
planta de agregados con mayor producción perteneciente a la empresa, por lo que cuenta
con un amplio presupuesto para la adquisición de equipos y realización de tareas de
mantenimiento.
Ambiente educativo y cultural:
El nivel educativo de la zona es medio. En el municipio Guanta se encuentran algunas
Escuelas Bolivarianas pero, dada su cercanía con la ciudad de Puerto La Cruz, los
habitantes del mismo cuentan con una buena formación técnica y universitaria. Así mismo
al ser una zona industrial se pueden encontrar personas provenientes de distintas regiones
del país en su mayoría empleados del área administrativa y gerencial.
La empresa cuenta con un colegio para los hijos de los trabajadores en el cual se
imparte educación básica y media. En la ciudad de Puerto La Cruz se encuentra un gran
número de universidades en las cuales los habitantes pueden completar sus estudios
profesionales. La empresa da facilidades para que los trabajadores estudien y trabajen,
buscando que cada quien logre superarse personalmente.
34
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se presentará un resumen de las actividades realizadas durante período
de pasantía el cual inició el 14 de Mayo de 2012 hasta el 28 de Octubre de 2012. Se
detallan las actividades de investigación acerca de los equipos, visitas a las plantas,
entrevistas con el personal y revisión de bibliografía y lectura de los manuales de operación
y mantenimiento (conocidos como manuales O&M) de los equipos. Las actividades
realizadas se resumen en la figura 4.1 con un flujograma.
Figura 3.1. Flujograma de actividades realizadas
35
3.1. Presentación del equipo de trabajo.
Un aspecto muy importante para la elaboración de cualquier proyecto es conocer bien
a los integrantes del equipo de trabajo así como las funciones que desempeñan. Es por esto
que fue de vital importancia para el autor entrar en contacto con todas las personas que
pudieran estar involucradas directa o indirectamente en el proyecto. Estas personas son las
siguientes:
Tabla 3.1. Equipo de trabajo del área de mantenimiento.
Cargo
Preparador de mantenimiento
Inspector de mantenimiento #1
Ubicación
T2 Pertigalete
T2 Pertigalete
Coordinador de mantenimiento
Planta Aragüita
Inspector de mantenimiento #2
Planta Aragüita
Planificadores de mantenimiento
Pasante
Corporativo
Caracas
Corporativo
Caracas
Atribuciones
Equipos Fijos
Equipos Fijos
Equipos móviles y
fijos
Equipos móviles y
fijos
Equipos móviles y
fijos
Equipos móviles y
fijos
El trabajo en conjunto con los planificadores, inspectores y coordinadores fue de vital
importancia para poder llevar a cabo cada uno de los objetivos de este proyecto.
3.2. Levantamiento de información de los equipos.
Se inició el proyecto recopilando información acerca de las plantas de agregados a las
cuales se les deseaba aplicar los procedimientos rutinarios de mantenimiento preventivo.
Las plantas seleccionadas para este proyecto fueron la Planta de lavado Aragüita y la
trituradora 2 (conocida como T2) de Planta Pertigalete. La empresa suministró un listado de
los equipos ubicados en cada una de estas plantas.
Para la Planta Pertigalete sólo se trabajó con los equipos fijos. Esta planta sólo cuenta
con dos cargadores frontales y una retroexcavadora en el área de equipos móviles, sin
36
embargo el mantenimiento de los mismos se realiza en el taller de equipos pesados de la
Planta de Cemento Pertigalete por lo que no fueron seleccionados para este proyecto. El
acarreo de material para esta planta se realiza con camiones pertenecientes también al
departamento de cemento.
3.3. Elaboración de planes de mantenimiento teóricos.
Una vez conocidos los equipos involucrados en el proyecto se procedió a revisar los
manuales de O&M de cada uno para conocer sus modos de operación, capacidad,
configuración adecuada, listado de consumibles y repuestos vitales, así como las
recomendaciones y procedimientos del fabricante acerca del mantenimiento de los mismos.
Los manuales necesarios para este procedimiento se encontraron tanto en las oficinas en
formato digital como impresos en cada una de las plantas. Se trabajó con los manuales en
formato digital. En algunos casos fue necesario realizar traducciones de idioma de ingles a
español debido a que muchos de estos equipos son de fabricación estadounidense y por lo
tanto los manuales sólo se encontraban en ese idioma. Así mismo, los equipos de extracción
y acarreo de material en Planta Aragüita son de fabricación china (Equipos pesados
XCMG) y Bielorrusa (Camiones MAZ), por lo que mucha de la documentación
suministrada por los fabricantes se encontraba en su idioma de origen o en inglés, y lo poco
que ofrecían en español presentaba serios problemas de traducción. Para este caso se tuvo
que trabajar con traductores digitales e ir comparando la información de los manuales
originales y en inglés y así poder descifrar la información contenida en los manuales
relacionada con el mantenimiento.
Los manuales de mantenimiento no estuvieron disponibles para todos los modelos de
equipos existentes en las plantas, por lo que en algunos casos fue necesario adaptar las
rutinas preventivas entre equipos de características similares.
Una vez extraída la información disponible en los manuales se procedió a elaborar
planes de mantenimiento del fabricante, los cuales contenían la información de
mantenimiento recomendada en el área de lubricación, inspección y mantenimiento
37
rutinario en función de las horas de uso de los equipos. Estos planes de mantenimiento se
dividieron según los distintos subsistemas y componentes vitales de cada equipo (motor,
sistema de trituración, sistema hidráulico, lubricación, cambio de aceite y elementos
consumibles entre otros). Esta parte del procedimiento será explicada mediante un ejemplo
en la presentación de los resultados.
3.4. Visita a planta para conocer los equipos.
En esta fase del proyecto se realizaron una serie de visitas a las plantas seleccionadas
con el fin de inspeccionar personalmente los equipos, verificar los conocimientos de
operación y funcionamiento de los mismos obtenidos mediante la lectura de los manuales
de O&M, verificar el estado en el que se encontraban mismos, es decir si estaban en
operación, completamente funcionales o si por el contrario requerían de alguna
intervención del tipo correctiva.
Con el apoyo de los jefes de planta y los coordinadores de mantenimiento se realizaron
recorridos por el área de operaciones, desde el área de extracción, el patio de descarga, y un
recorrido por la planta para observar cada uno de los equipos en funcionamiento y en
parada
.
Figura 3.2. Excavadora XCMG XE230 utilizada para extraer material de la ribera del río
Tuy en Planta Aragüita.
38
Figura 3.3. Vista de una parte de las instalaciones de la T2 de Pertigalete.
Con esta serie de visitas y recorridos realizados dentro de las plantas se pudo observar
directamente cómo son los procesos en los que están involucrados cada uno de los equipos
estudiados en este proyecto. Así mismo se observó el tipo de material con el que se trabaja
con lo cual se estudió posteriormente algunos efectos que el mismo pudiese tener sobre los
equipos.
Otro aspecto importante en esta etapa fue verificar las condiciones ambientales bajo las
cuales operan los equipos. Estos aspectos pueden influir en la modificación de los planes de
mantenimiento teóricos elaborados en el punto anterior.
Además de recorrer las plantas y observar los distintos procesos dentro de las mismas,
se procedió a entrevistar al personal técnico y obrero que labora en las mismas con lo cual
se obtuvo información adicional a la existente en los manuales de los equipos. Entre las
preguntas realizadas al personal de la planta se encuentran las siguientes:
¿Cuál es la situación actual del equipo?
¿El equipo presenta alguna falla o alguna alarma que indique un funcionamiento
irregular?
En caso de presentar fallas, ¿qué se está haciendo para corregirla y evitar que
empeore la situación?
39
Si el equipo se encuentra en parada, ¿qué hace falta para ponerlo en operación?
¿Tiene el equipo alguna falla que afecte la comodidad del operador a la hora de su
funcionamiento?
¿Ha sido sometido el equipo a alguna modificación?
En caso de respuesta positiva, ¿qué modificación se realizó y como afecta esta en la
operación y mantenimiento del equipo?
¿Ha recibido el equipo las rutinas de mantenimiento correspondientes a su tiempo
de operación?
En caso de respuesta negativa, ¿por qué no se le ha realizado el mantenimiento
correspondiente?
¿El departamento de mantenimiento cuenta con los repuestos necesarios para
mantener y reparar el equipo?
¿Se encuentran disponibles en el taller mecánico todas las herramientas necesarias
para inspección, reparación y mantenimiento de los equipos?
¿Qué clase de herramientas, equipos y repuestos hacen falta en la planta para
garantizar el cumplimiento de las tareas de mantenimiento?
Las respuestas obtenidas del personal de la planta permitieron alimentar los planes de
mantenimiento elaborados. También fueron de gran ayuda para recopilar información
acerca de las herramientas necesarias, así como los repuestos y consumibles para cada uno
de los equipos.
3.5. Análisis de modo de falla.
Una vez obtenida la información técnica de los equipos en planta, así como de las
condiciones de ambiente y entorno en el lugar de operación se procedió a realizar un
análisis de modo y efecto de falla de las funciones principales de los equipos.
La empresa no contaba con formatos oficiales para la elaboración de los AMEF por lo
que se procedió a elaborar uno.
40
Figura 3.4. Formato oficial para la elaboración del AMEF.
Se elaboró un AMEF genérico para los equipos móviles ya que los subsistemas
existentes en los mismos pueden ser analizados de manera similar. Este AMEF genérico se
realizó principalmente con los componentes de un cargador frontal. La información
obtenida por este análisis de falla. Si bien los equipos cumplen distintas funciones, los
sistemas que los componen tienen un funcionamiento similar y por lo tanto los mismos
modos de falla.
En el caso de los equipos fijos se elaboró un AMEF para cada familia, tomando en
cuenta cada uno de los subsistemas que los componen para su funcionamiento.
Para la elaboración de este análisis fue de gran ayuda tener a la mano información
histórica de fallas en los equipos recopilada por el personal de planta. Así mismo, el apoyo
de los planificadores y los coordinadores de mantenimiento fue vital para garantizar que la
información fuese correcta.
Durante la elaboración de este análisis se procedió a separar los equipos en sistemas de
acuerdo a los requerimientos de esta investigación. Luego se evaluaron cada uno de los
componentes de ese sistema que fueran considerados críticos según el equipo de
41
mantenimiento. A cada uno de estos componentes se estudió cuales son las funciones que
cumple y a partir de estas funciones se hallaron las fallas funcionales, posible origen de la
misma, efecto causado y acciones a tomar para corregirla.
Este análisis permitió obtener posibles fallas que pueden ser evitadas con el
mantenimiento periódico y que no estaban contempladas en los planes de mantenimiento
realizados inicialmente.
3.6. Estudio de criticidad de las fallas (Método RPN)
Con la información obtenida del AMEF se procedió a evaluar la criticidad de los
modos de falla utilizando el método de RPN o número de prioridad de riesgo. Para esto se
clasificaron los modos de falla obtenidos en tres categorías: severidad, ocurrencia y
detección. Cada categoría fue ponderada con un valor que puede ir desde 1 hasta 10, siendo
1 más bajo en la escala y 10 el más alto y, por lo tanto, el que representa mayor riesgo.
Luego de ponderar los modos de falla en cada categoría se procedió a calcular el valor
RPN de cada uno, el cual se obtuvo con la siguiente fórmula.
A partir de los valores obtenidos se procedió a analizar cada caso observándose los
modos de falla con un alto RPN y también los que tenían severidad muy alta.
Los criterios de ponderación para las tres categorías fueron los siguientes:
42
Severidad:
Tabla 3.2. Criterios para evaluar severidad de modo de falla.
Efecto
Severidad
Criterio de severidad
Rango
Peligroso con
advertencia
Nivel de severidad muy alto
cuando un modo de falla afecta la
operación segura del equipo e
incumple con regulaciones legales.
5
Alto
Vehículo inoperable con pérdida de
función primaria.
4
Medio
Vehículo operable pero sin
funcionamiento de artículos de
comodidad.
3
Bajo
Reparación sencilla. Defecto
detectable por los usuarios
promedio.
2
Ninguno
Sin efecto
1
Ocurrencia:
Tabla 3.3. Criterios para evaluar ocurrencia del modo de falla.
Ocurrencia
Probabilidad de
Rango
falla
Muy alto: Falla es
5
inevitable
Alto: Falla repetitiva
4
Moderado: Falla
ocasional
3
Bajo: Falla de baja
ocurrencia
2
Remota: Falla
improbable
1
43
Detección:
Tabla 3.4. Criterios para evaluar detección una vez ocurrida la falla.
Detección
Detección
Rango
Casi imposible
5
Baja
4
Moderadamente
3
Alta
2
Certero
1
Este procedimiento se realizó como complemento del AMEF para observar la
criticidad y la prioridad de riesgo que estaba asociada a cada uno de los modos de falla
analizados. [12]
3.7. Alimentación de los planes de mantenimiento.
Utilizando toda la información recopilada en los procesos anteriores se procedió a
actualizar y adaptar los planes de mantenimiento elaborados tomando en cuenta nuevos
factores como las condiciones ambientales donde operan los equipos y el material con el
que trabajan. Se modificaron rutinas que fueron consideradas poco relevantes o
inaplicables.
Se decidió distribuir las rutinas en intervalos de tiempo fijos basados en horas para los
equipos con horómetros y en intervalos de semanas para los equipos sin medidores de
horas. Las intervenciones en base a horas fueron distribuidas según su necesidad en
intervalos de 50, 250, 500, 1000, y 2000 horas. En los planes de mantenimiento se
especifica cuáles actividades deberían ser realizadas en cada intervención y cada cuanto
tiempo se repiten. Para los equipos con intervenciones en base a días se acordó distribuirlas
de forma semanal, mensual, bimensual, trimestral, semestral y anual.
44
Adicionalmente se elaboraron procedimientos y revisiones a llevar a cabo antes de
arrancar los equipos y durante la operación diaria de los mismos.
Otro elemento importante fue elaborar los procedimientos que deben seguirse para
cumplir los puntos de mantenimiento especificados. Esto se hizo basándose en la
información obtenida de los manuales de O&M, así como de las entrevistas realizadas al
personal técnico del departamento de mantenimiento de las plantas. En estos
procedimientos se exponen los pasos a seguir para ejecutar las tareas correspondientes a
cada intervalo.
3.8. Elaboración de listado de consumibles.
Para poder cumplir las tareas de mantenimiento periódico es necesario que la planta
cuente con los distintos repuestos y consumibles en inventario de su almacén. Para esto se
procedió a codificar cada uno de estos elementos consumibles según la información
obtenida en el manual de partes de cada equipo.
Una vez ubicada la pieza a codificar se procedió a llenar el siguiente formato con los
datos de nombre de la pieza, descripción, fabricante y número de parte, así mismo fue
necesario colocar los datos de la persona que estuviese realizando la solicitud.
Figura 3.5. Formato para la solicitud de apertura de código para materiales.
45
Una vez llenado el formato con los datos especificados se envió la información al
personal encargado de codificación del departamento de informática.
En este procedimiento se encontraron una serie de inconvenientes ya que algunos
manuales de partes no incluían todos los consumibles necesarios para realizar el
mantenimiento preventivo de los equipos, por lo tanto no fue posible encontrar los números
de parte y asociarlos con el fabricante del mismo. Se procedió a observar directamente el
número de parte impreso sobre el repuesto instalado en el equipo, pero el departamento de
informática no aceptó esta información debido a que la misma no podía ser verificada
mediante los manuales. Para el momento de culminación de este proyecto este asunto aún
se encontraba en discusión y por lo tanto no se pudieron incluir todos los repuestos en las
listas de recursos elaboradas.
3.9. Codificación de las rutinas de mantenimiento en el sistema JDE.
Una vez completado el proceso de planificación de mantenimiento se procedió a
codificar toda la información en el módulo de mantenimiento del sistema JDE servirá como
herramienta para la gestión del mantenimiento de cada planta. Este proceso se realizó en
varias etapas.
3.9.1. Elaboración de códigos para cada familia de equipos según normativa de la
empresa.
Para poder introducir cada rutina, procedimiento y lista de recursos en el sistema fue
necesario asignarle un número característico según las normas de codificación de la
empresa.
La estructura de codificación de cada procedimiento tuvo la forma:
la cual es detallada a continuación:
46
Figura 3.6. Estructura de codificación para equipos.
Z: Se refiere al sector ejecutante. En este caso las rutinas serían ejecutadas por el sector de
mantenimiento, por lo que el primer dígito es M.
X: Estado del equipo. Se refiere a si el equipo se encuentra en servicio, parada o
desincorporado. Las rutinas fueron elaboradas para todos los equipos que se encontraban en
servicio por lo que se le asignó la letra S.
XXX: Código DET. Es el código interno con el que la empresa denota cada uno de los
equipos que pueden ser encontrados en las plantas.
XXX: Números consecutivos. Son utilizados para separar las rutinas existentes para un
mismo equipo. Si en el sistema no existe ninguna codificación con un equipo determinado
se inicia con el número 001 para el primer procedimiento, y se va incrementando el último
número a medida que se añade una rutina nueva (002, 003, 004).
Adicionalmente al código para cada rutina también se le colocó una descripción corta de 40
caracteres que ayudara a que la misma sea identificada al buscar en el sistema. En esta
descripción se incluyó el tipo de equipo al que está asociada la rutina, y el período de
tiempo al cual corresponde.
47
Figura 3.7. Listado parcial de códigos DET asociados a equipo móvil.
Adicionalmente se crearon los códigos para las listas de recursos materiales (conocidas
como LR). Estas listas contienen información acerca de la cantidad de repuestos y artículos
necesarios para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento periódicas. Todos estos artículos
(repuestos y herramientas) deben estar codificados en el sistema para poder ser añadidos a
la lista de recursos correspondiente.
Cada lista de recursos va asociada a una rutina de mantenimiento por equipo. Para
crear los códigos de las LR se utilizó la siguiente regla:
Las siglas LR indican que el código es de una lista de recursos materiales
El código de la rutina es el código asociado a la rutina y procedimiento al cual
pertenece la lista de recursos creada.
Los dígitos XXX son números consecutivos que distinguen las distintas listas que
puedan estar asociadas a una misma rutina. Esto se toma en cuenta a la hora de manejar
equipos del mismo tipo pero marcas o modelos diferentes que por lo tanto tendrán
48
repuestos distintos. Si no hay ninguna lista codificada en el sistema se empieza con los
números 000 y se va aumentando a medida que se añaden nuevas listas al sistema.
De igual manera como se hizo con las rutinas, a las LR también se les añadió una
descripción de 40 caracteres en las que se indica brevemente a cual equipo pertenece cada
lista y cual es el procedimiento correspondiente.
Una vez elaborados los códigos para cada rutina y lista de recursos se procedió a
enviarlos al personal responsable del módulo de mantenimiento del departamento de
informática para su revisión, aprobación e inclusión en la base de datos del sistema JDE.
Por normativa del departamento de informática los procedimientos de mantenimiento
fueron creados en el sistema utilizando el mismo código asignado a la rutina
correspondiente.
3.9.2. Codificación de procedimientos en el sistema JDE.
Luego de que el departamento de informática aprobó los códigos creados y los
introdujo en la base de datos del sistema JDE, se insertó la información correspondiente a
las rutinas y procedimientos de mantenimiento en el mismo.
En el área de descripción de cada procedimiento se colocaron todos los puntos de
mantenimiento que deben ser realizados durante cada rutina y además se colocó el
procedimiento recomendado para llevar a cabo cada tarea. Esta información se obtuvo a
partir de los manuales de O&M de los equipos y mediante las entrevistas con el personal
técnico de las plantas. La descripción tuvo que ser separada manualmente ya que el sistema
admitía que el texto no tuviese más de 80 caracteres por línea.
49
Figura 3.8. Introducción de descripción de rutinas y procedimientos.
3.9.3. Elaboración de las listas de recursos.
Una vez codificados totalmente las rutinas y procedimientos se procedió a llenar las
listas de recursos correspondientes a cada equipo. Para esto fue necesario obtener los
códigos internos de cada artículo. Estos artículos se encontraron en una base de datos hecha
en Microsoft Excel® por el departamento de abastecimiento. Esta base de datos incluía una
descripción completa del artículo, el número de parte según el fabricante del mismo y el
código ST con el cual la empresa marca los artículos para poderlos ubicar en el sistema.
Para simplificar esta tarea los consumibles asignados a cada equipo habían sido
enviados a codificar varias semanas atrás y por lo tanto ya se tenían a la mano los códigos
ST.
Para el caso de las herramientas e instrumentos de inspección si fue necesario realizar
una búsqueda exhaustiva en la base de datos, así como ir discriminando si los artículos
encontrados en la misma eran exactamente lo que se estaba buscando o si por el contrario
era necesario codificar algunos diferentes.
50
Figura 3.9. Base de datos con descripción y códigos de los artículos.
Una vez recolectados los elementos se procedió a llenar las LR en el sistema utilizando
la aplicación “Lista de recursos materiales” del mismo.
Para esta aplicación es necesario llenar los siguientes campos:
Artículo principal: se refiere al código de la lista de recursos que va a ser llenada.
Sucursal/planta: es la sucursal a la cual está asignada la lista de recursos. Como todas
estas listas son para manejo del sistema van asignadas a un único almacén ficticio de
mantenimiento al cual se le asignó el código 40100MTO.
N° de partida: Es el código ST correspondiente a cada artículo según la codificación de la
empresa.
Cantidad: Se coloca la cantidad necesaria de dicho artículo.
Uni mda: Se coloca la unidad en la cual está medida la cantidad del artículo (piezas,
kilogramos, litros, tambores).
Sucursal componente: Es el almacén donde se encuentra almacenado el artículo. Este
código es diferente para cada una de las plantas.
51
Para el caso de Planta Aragüita se utilizó el código 41023CUS, mientras que para la
T2 de Pertigalete se utilizó el código 41100CUS perteneciente al almacén general de la
planta de cemento ubicada en Pertigalete.
Figura 3.10. Aplicación para creación de listas de recursos en el sistema JDE.
3.9.4. Codificación de mantenimiento preventivo.
Una vez creados los procedimientos y listas de recursos en el sistema se procedió a
codificar el mantenimiento preventivo, para lo cual se cumplieron los siguientes pasos.
Crear órdenes de trabajo modelo para cada equipo.
Programar mantenimiento preventivo según periodicidad.
Establecer las reglas que rigen la activación de una rutina de mantenimiento por el
sistema.
Cargar la información correspondiente a los medidores de uso en el sistema.
52
3.9.4.1. Creación de órdenes de trabajo modelo.
Para ejecutar el mantenimiento preventivo en base al tiempo es necesario crear órdenes
de trabajo modelo las cuales deben contener toda la información acerca del equipo, rutinas,
procedimientos detallados a realizar, repuestos y herramientas necesarias, tiempo estimado
que durará la intervención y características de la misma que ayuden a clasificar la orden de
trabajo dentro del sistema.
Para esto se trabajó con la aplicación “Maestro de órdenes de trabajo” del sistema JDE.
Esta aplicación requiere llenar una información detallada acerca del procedimiento que se
le va a realizar al equipo durante la rutina de mantenimiento (Figura 3.11).
Lo principal es seleccionar el tipo de OT bajo la categoría M correspondiente a las OT
modelo. Luego se coloca el número de activo fijo correspondiente al equipo el cual
corresponde a la codificación que tenga la empresa sobre el mismo. Al colocar el código
del equipo la OT queda asociada al mismo y por lo tanto a una planta en específico que es
en la que opera dicha maquinaria. Se debe especificar la lista de recursos que contenga los
artículos necesarios para el mantenimiento.
Figura 3.11. Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 1.
53
En la segunda página (Figura 3.12) se debe cambiar el estado de la orden a estado MO
correspondiente a órdenes de trabajo modelo. Adicionalmente es muy importante colocar
un estimado de las horas que durará el equipo detenido, así como el tiempo que va a durar
la intervención del mismo, esto es para llevar un control acerca de las horas totales
invertidas en mantenimiento. Se debe colocar los datos de las personas encargadas de
generar la OT, así como de supervisar el cumplimiento de la misma en planta y la
retroalimentación por parte de los planificadores.
En la siguiente página (Figura 3.13 se deben llenar todos los códigos correspondientes
a las distintas categorías. Esto se hace para poder clasificar las OT según distintas
categorías que resultan muy útiles al momento de realizar una búsqueda en el sistema.
Así mismo es muy importante rellenar los campos de Procedimiento y Rutina con el
código correspondiente a la rutina que se va a llevar a cabo mediante la OT que se está
creando.
Figura 3.12. Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 2.
54
Figura 3.13. Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 3.
Finalmente se puede colocar un anexo en el cual se especifiquen los puntos a ser
ejecutados durante la intervención programada así como cualquier otra información que el
planificador de mantenimiento considere relevante.
3.9.4.2. Programación de las rutinas de mantenimiento preventivo.
Una vez creadas las OT modelo se procedió a programar en el sistema los parámetros
para la creación de las órdenes de trabajo regulares. Para esto se utilizó la aplicación
“Programación de MP” del sistema JDE.
55
Figura 3.14. Aplicación para la programación del mantenimiento preventivo.
En esta aplicación es necesario rellenar los siguientes parámetros.
N° de equipo: Se coloca el código de activo fijo perteneciente al equipo al que se le está
realizando la planificación.
Tipo de servicio: Se introduce el código de la rutina de mantenimiento que se desea
programar.
Intervalo programa: En este caso se debe colocar el parámetro con el que se medirá el
tiempo de operación del equipo. Esto puede ser medido en horas de funcionamiento,
kilometraje de servicio, combustible utilizado, período de servicio (en días), programar una
fecha específica o colocar un indicador de frecuencia que establezca una repetición de la
rutina semanal, quincenal, mensual, trimestral, semestral o anual.
Orden de trabajo modelo: Se coloca la OT modelo asignada a la rutina que está siendo
programada.
Procedimiento: Se introduce el código correspondiente al procedimiento detallado que se
llevará a cabo con la rutina programada. Se debe verificar que el código introducido en el
cuadro “Procedimiento” sea igual al código de “Tipo de servicio” y también sea el mismo
introducido en la creación de la OT modelo.
56
Para el caso de los equipos móviles se especificó que las rutinas se ejecutaran según
intervalos medidos en horas de servicio, mientras que para los equipos fijos se colocaron
indicadores de frecuencia que cubrieran períodos de tiempo desde semanal hasta anual.
3.9.4.3. Establecimiento de reglas para la activación de las rutinas.
En este paso se procedió a colocar una serie de reglas que establecieran los parámetros
de creación de las OT regulares asociadas a cada intervención. Para esto se utilizó la
aplicación “Reglas de mantenimiento”.
En esta aplicación se cubren las reglas para las rutinas o tipos de servicios sin
especificar el equipo a intervenir, esto es porque las reglas de repetición no dependen del
equipo sino de cuando desea el planificador que se inicie la preparación del mantenimiento
a realizar.
Para esto entre las opciones que se llenaron se destaca el porcentaje de cumplimiento.
Este determina cuanto porcentaje de tiempo tiene que haber pasado entre que se ejecutó una
rutina y su próxima repetición para que pueda originarse la siguiente orden de trabajo. En
este caso se determinó que las OT debían ser generadas cuando se cumpliera un 70% del
tiempo transcurrido entre la repetición de un mismo procedimiento. Se estableció este
período de tiempo para permitir que el taller mecánico de la planta pueda reunir los
recursos y repuestos necesarios para la ejecución del mantenimiento, así como gestionar la
compra y contratación de bienes y servicios adicionales que no estuviesen disponibles
57
Figura 3.15. Aplicación para establecimiento de reglas de mantenimiento.
3.9.4.4. Actualización de información de los medidores de uso.
Finalmente se procedió a cargar en el sistema la información correspondiente a las
lecturas de los horómetros para cada uno de los equipos móviles. Esto se realizó para que el
sistema pudiese activar la cuenta regresiva e iniciar la creación de las órdenes de trabajo
ordinarias para cada una de las rutinas programadas.
En reuniones con los planificadores de mantenimiento se estableció que la información
de los horómetros de cada equipo deberá ser actualizada en el sistema dos veces por
semana para garantizar la continua creación de las OT con el tiempo suficiente para su
planificación. Esta tarea les fue asignada a los coordinadores de mantenimiento de cada
planta.
Los procedimientos llevados a cabo para la programación del mantenimiento
preventivo en el sistema JDE no se encontraron en ningún manual específico para esta
función, sino que fueron ideados por el autor de este trabajo luego de estudiar la
documentación acerca de las distintas aplicaciones del módulo de mantenimiento, así como
58
luego de diversas consultas con el personal técnico encargado en el área del Departamento
de Informática. Debido a esto se creó un manual detallando los pasos para la creación y
programación de rutinas de mantenimiento preventivo, así como para realizar el
seguimiento necesario a las OT generadas por el sistema.
59
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos aplicando la metodología de
planificación de mantenimiento explicada en el capítulo anterior a los equipos
seleccionados de la Planta Aragüita y de la T2 de Planta Pertigalete. Los resultados serán
presentados en forma de tablas y figuras.
El proceso de planificación de mantenimiento preventivo no se llevó a cabo en todos
debido a que algunos se encuentran muy deteriorados y la empresa no ha determinado si
van a ser recuperados o desincorporados de las planta. En otro caso como el de los equipos
móviles de la T2 de Pertigalete no se tomaron en cuenta debido a que su mantenimiento es
administrado por el taller de equipos pesados de la planta de cemento.
Los equipos seleccionados están distribuidos de la siguiente forma:
Distribución de los equipos seleccionados
21%
Equipos móviles ARAG: 9
Equipos fijos ARAG: 12
50%
Equipos móviles PTG: 0
Equipos fijos PTG: 21
29%
0%
Figura 4.1. Distribución de los equipos seleccionados.
60
Se puede apreciar en la figura 4.1 que el número de equipos fijos seleccionados para la
T2 es casi el doble de los seleccionados para Aragüita, y constituye el 50% de equipos
totales. Esto se debe a que la T2 de Pertigalete es una planta de mayor capacidad de
producción comparada con Aragüita (2500 toneladas diarias vs 1200 toneladas), por lo que
cuenta con un mayor número de cernidores y bandas transportadoras.
La metodología de trabajo explicada se aplicó a los siguientes equipos.
Equipos fijos en la T2 de Pertigalete:
Tabla 4.3. Equipos fijos seleccionados en la T2 de Pertigalete.
Equipo
Cantidad Fabricante
Modelo
Función
Clasificar el material. Separar
piedra y arena.
Criba n°1
1
Nordberg
7'x14' Single Deck
Criba n°2
1
Nordberg
6'x12' Double
Deck
Clasificar el material extraído.
Separar piedra y arena.
Criba n°3
1
Nordberg
6'x12' Double
Deck
Clasificar el material. Separar
piedra y arena.
Criba n°4
1
Metso
Nordberg 7'x20'
Triple Deck
Clasificar el material. Separar
piedra y arena.
Cono n°1
1
Allis
Chalmers
Superior Gyratory
42"x65"
Triturar el material extraído de
la mina desde un máximo de
100cm hasta 15-20cm.
Triturar el material proveniente
del cono n°1 transformándolo
en polvillo y piedra de 2,5cm.
Transportar material a través de
los equipos de la planta.
Impactor
1
Svedala
150/230
Secondary TC
M5861
Bandas
transportadoras
15
Fabricadas
en planta
-
61
Equipos móviles de Planta Aragüita:
Tabla 4.1. Equipos móviles seleccionados en Planta Aragüita.
Equipo
Cargador
Frontal
Cantidad Fabricante
1
Modelo
Función
XCMG
LW300K
Cargar camiones de despacho
Cargar camiones para acarreo.
LW800K Alimentar la planta con material sin
procesar
Cargador
Frontal
2
XCMG
Retroexcavadora
Camión volteo
2
2
XCMG
MAZ
Camión volteo
1
Mack
Motoniveladora
1
XCMG
XE230
551605
Granite
320
Extraer material de la ribera del río
Acarrear material desde el área de
extracción hasta la planta de
lavado.
GR165
Nivelar la superficie de terreno
transitada por los equipos de la
planta.
Equipos fijos de Planta Aragüita:
Tabla 4.2. Equipos fijos seleccionados en Planta Aragüita.
Equipo
Cantidad Fabricante
Cono triturador
1
Criba n°1
1
Criba n°2
1
Tornillo lavador
n°1
Tornillo lavador
n°2
Bandas
transportadoras
1
1
7
Modelo
Función
Triturar piedra desde 10cm
Telsmith
Serie D, 48FC
hasta 2,5cm
Clasificar el material
Specmaker 8'x20'
Telsmith
extraído del río. Separar
Double Deck
basura, piedra y arena.
Specmaker BClasificar la piedra
Telsmith
Style 8'x18'
proveniente de la criba n°1
Triple Deck
en tres tamaños.
Gator
Lavar la arena proveniente
PSST3625
Machinery
de criba n°1
Gator
Lavar la piedra proveniente
PCS3618
Machinery
de criba n°2
Transportar material a
Fabricadas
través de los equipos de la
en planta
planta.
El porcentaje de equipos tratados en relación con el total se observa en la siguiente figura.
62
Equipos tratados y no tratados
8%
17%
13%
Equipos móviles tratados: 9
Equipos fijos tratados: 33
Equipos móviles no tratados: 7
Equipos fijos no tratados: 4
62%
Figura 4.2. Relación entre equipos tratados y no tratados.
En la figura 4.2 se puede apreciar la comparación entre los equipos a los cuales se les aplicó
la planificación y los que no entraron en la misma. El número de equipos intervenidos llegó
hasta 42, lo cual supone un 79% del total de 53. Con esto se puede apreciar que el proyecto
tuvo un gran alcance dentro de los equipos de las plantas, lo que va a incidir positivamente
en la forma en que se mantengan los equipos, así como su durabilidad con respecto a si no
se les aplicara ningún plan organizado de mantenimiento.
4.1. Elaboración de planes de mantenimiento.
Utilizando la información encontrada en los manuales de O&M y catálogos de los equipos
se logró armar una serie de planes de mantenimiento recopilando las recomendaciones
generales del fabricante. A estos planes se les llamó teóricos debido a que no toman en
cuenta variables como las condiciones ambientales bajo las que operan los equipos así
como el tipo de material con el que se trabaja. En la figura 4.1 se presenta un ejemplo de un
plan de mantenimiento teórico realizado para un cargador frontal marca XCMG modelo
LW800k perteneciente a la Planta Aragüita. Es importante acotar que para efectos de este
63
informe sólo se presentará parte de la información obtenida ya que por razones de espacio
no se considera relevante colocarla completamente.
Los resultados presentados estarán referidos a un mismo tipo de equipo, el cual será el
cargador frontal.
Figura 4.3. Plan de mantenimiento teórico para el cargador frontal XCMG LW800K.
Se puede observar en la figura 4.1 que las rutinas de mantenimiento obtenidas en esta etapa
fueron separadas por sistema, y en la descripción sólo se indica cual es el punto de
mantenimiento sin dar detalles acerca de su ejecución. También se puede observar el
intervalo de tiempo en horas bajo el cual debe repetir cada rutina. En este paso los
procedimientos de revisión y arranque se encuentran mezclados con las intervenciones de
mantenimiento regulares.
En los planes de mantenimiento teóricos además de colocar rutinas de revisión se añadió un
plan de lubricación y reemplazo de aceites y lubricantes, así como de engrase.
Adicionalmente se generó un listado en el cual se detallaron los tipos de lubricantes,
64
combustible y refrigerante a utilizar en cada equipo, las marcas recomendadas y la cantidad
utilizada por cada elemento del equipo.
Figura 4.4. Plan de lubricación y reemplazo de consumibles para el cargador frontal XCMG
LW800K.
Figura 4.5. Listado de fluidos y sus cantidades para el cargador frontal XCMG
LW800k.
65
El obtener estos puntos de mantenimiento tan temprano en el proyecto fue de vital
importancia ya que permitió ir evaluando la factibilidad de los mismos, así como ir
modificando o añadiendo rutinas nuevas a medida que se fueron conociendo mejor los
equipos y las condiciones bajo las cuales operan.
4.2. Evaluación de los equipos en las plantas.
A partir de una serie de visitas a las plantas Aragüita y Pertigalete se pudieron apreciar
diversos aspectos que pueden influir en las rutinas de mantenimiento señaladas por los
fabricantes de los equipos.
Para el caso de Planta Aragüita se utilizan las retroexcavadoras para extraer el material en
bruto directamente del río, lo cual expone algunas partes vitales del equipo como el tren de
rodaje y el dispositivo de trabajo a una corriente constante de agua lo cual puede aumentar
la velocidad de corrosión de los elementos. Así mismo el flujo de agua retira la capa de
grasa aplicada a las articulaciones del equipo, dejándolo sin lubricación y por lo tanto
afectando gravemente su funcionamiento. Adicionalmente esta grasa representa un nuevo
contaminante que es arrojado al agua, por lo que la empresa falla en cumplir regulaciones
ambientales. El río del cual se extrae el material es el río Tuy, el cual está altamente
contaminado. Esto causa que mucho desecho sólidos golpeen al equipo y se queden
atascados en algunas partes del mismo.
Debido a estas razones se decidió aumentar el tiempo entre engrases para este dispositivo
de cada 50 horas (aproximadamente semanal) a cada 10 horas de uso (diariamente).
Adicionalmente se decidió lavar el equipo con agua fresca al final de cada turno y luego
rociar las partes vitales con anticorrosivo para evitar daño prematuro en el mismo. Al
momento de la culminación de este proyecto los equipos no estaban siendo rociados con el
anticorrosivo debido a problemas con la distribución del mismo hacia la planta, por lo que
es probable que se produzcan daños en los mismos por acción del agua contaminada.
66
Figura 4.6. Retroexcavadora Caterpillar 320C extrayendo material de la ribera del río Tuy
en planta Aragüita.
El material con el que trabaja en una planta de agregados es muy abrasivo para los
elementos de desgaste con los que vienen equipados normalmente los equipos pesados, es
por esto que el tiempo de reemplazo de las cuchillas y dientes debió ser reducido de cada
500 horas de uso (aproximadamente 8 - 10 semanas) a cada 250 horas (4 - 5 semanas). Por
otro lado se observó que algunos equipos viejos ubicados en la planta poseían baldes
reforzados con cordones de soldadura utilizando electrodos del tipo E7020 0. Este tipo de
electrodo crea una superficie muy resistente a la corrosión y al impacto y son
recomendados para el trabajo en la industria cementera.
67
Figura 4.7. Balde de excavadora JCB JS200 reforzado cordones de soldadura.
Figura 4.8. Balde de retroexcavadora XCMG XE230 reforzado parcialmente con
electrodos E7020 0.
En la figura 4.5 se puede apreciar el balde de una retroexcavadora marca JCB modelo
JS200 la cual se encontraba en Planta Aragüita fuera de funcionamiento. Se pueden
apreciar los refuerzos hechos en el balde con cordones de soldadura para evitar que el
material desgaste prematuramente la estructura del mismo. De este equipo se tomó la idea
de ejecutar ese procedimiento en todos los elementos de desgaste del resto de los equipos
en Planta Aragüita. En la figura 4.6 se puede observar el balde de una retroexcavadora
marca XCMG modelo XE230 el cual fue reforzado parcialmente utilizando electrodos para
acero al manganeso E7020 0. Al momento de culminación de este proyecto los baldes y
elementos de desgaste no habían sido recubiertos en su totalidad por problemas con el
proceso de adquisición de los electrodos.
Otra mejora que surgió producto de estas visitas fue la de realizar una protección a los
pernos de soporte de las cuchillas de los cargadores frontales. Originalmente estos
elementos se encontraban a la vista, pero debido a la acción abrasiva del material (arena y
piedra) la parte superior del mismo se desgastaba progresivamente lo que traía algunas
dificultades a la hora de reemplazar los elementos de desgaste.
68
Figura 4.9. Protección colocada en los pernos de sujeción de las cuchillas para un
cargador frontal.
En la figura 4.7 se puede observar el elemento de protección que fue colocado para
evitar el desgaste de los pernos de sujeción. Este elemento consistió en un segmento de
ángulo metálico soldado alrededor del perno. Dentro de este ángulo se acumuló un poco de
material el cual, al quedar depositado sobre el perno, lo protege evitando el desgaste y los
problemas posteriores que esto pueda traer.
Otro aspecto importante observado en Planta Aragüita fue de algunas malas prácticas
llevadas a cabo por los operadores de los camiones volteo y los cargadores frontales. Estos
camiones están diseñados para llevar una carga máxima de 25 toneladas, la cual estaba
medida en dos cargas con el balde lleno de un cargador XCMG LW800k (9 metros cúbicos
cada balde lleno). Sin embargo los operadores llenaban hasta tres cargas de balde lleno en
la tolva del camión, lo que resultaba en una sobrecarga del mismo y terminaba causando
daños graves en la suspensión.
Así mismo se pudo observar que los conductores de los camiones al descargar el
material no esperaban que la tolva de descarga llegara a su posición de reposo más baja
sino que emprendían la marcha para buscar más material mientras la tolva aún se
69
encontraba en movimiento. Esta acción puede resultar en daños en el cilindro hidráulico por
los fuertes movimientos que recibe con las irregularidades del terreno.
Se intentó informar a los operadores de los daños que estas dos acciones tienen sobre
los equipos pero no se logró evitar que las siguieran realizando. Por esto se le colocó como
labor al coordinador de mantenimiento tener presencia física en la planta en un lugar en el
que pueda ver a los operadores para llamarles la atención al momento de cometer un error.
Así mismo la jefa de Planta Aragüita solicitó la adquisición de un circuito cerrado de
cámaras que, además de contribuir con la seguridad de la planta, servirá para supervisar el
trabajo de los operadores.
En cuanto a los equipos fijos el principal factor observado que pudiese influir en la
mantenibilidad de los equipos estuvo en la extracción de desechos sólidos del río tales
como plásticos, cauchos, contenedores y desechos orgánicos. Este tipo de material se fue
acumulando en partes vitales de equipos como la tolva de alimentación causando
obstrucciones y retrasos en la producción, y en los rodillos del sistema de bandas
transportadoras ocasionando que los mismos se obstruyeran dañando la cinta de caucho de
las bandas.
Se programaron rutinas de limpieza semanales para evitar que este tipo de desecho se
acumule en gran escala.
Así mismo se pudo apreciar que en Planta Aragüita sólo hay disponibles dos camiones
volteo para el acarreo de material desde la zona de extracción hasta la alimentación de la
planta. Esto dificulta enormemente el realizar las tareas de mantenimiento a los mismos ya
que, por motivos económicos, la jefatura de planta no desea parar la producción de material
para intervenir los equipos. Sin embargo en el patio de la planta se encontraron tres
camiones volteo en condición de paro pero recuperables, por lo que se iniciaron las labores
para colocarlos en funcionamiento lo antes posible y de esta manera contar con un mayor
número de equipos para que la producción no se vea afectada por las tareas de
mantenimiento.
70
Figura 4.10. Basura y sedimentos depositados en una de las estaciones de rodillos de la
banda #4 de Planta Aragüita.
En el caso de Planta Pertigalete se encontró que el equipo de mantenimiento ya había
tomado en cuenta las condiciones ambientales sobre los equipos y habían puesto en práctica
algunas mejoras como refuerzo del anillo de alimentación del cono triturador (figura 4.9).
Otro aspecto importante en esta planta es que el material que se recibe para ser
procesado es de características arcillosas, por lo que durante el período de lluvias el barro
formado por el material obstruía las mallas de los cernidores. La solución a este problema
consistió en instalar un sistema de lavado a presión sobre cada una de las cribas para ayudar
a eliminar el material arcilloso. Al momento de finalizar este proyecto el sistema se
encontraba en construcción por lo que se implementó una solución provisional que
consistió en una manguera de alta presión manejada por un operador varias veces al día.
4.3. Análisis de modos y efectos de falla.
Se decidió aplicar la metodología del AMEF ya que esta contribuye de forma
significativa en la elaboración y ejecución de rutinas de mantenimiento así como en el
proceso de detección de fallas. Para propósitos de este proyecto sólo se evaluaron los
71
modos de fallas que pudieran ser evitados mediante mantenimiento preventivo en base a
tiempo de uso. Para simplicidad de este informe se presentará el análisis realizado al
cargador frontal XCMG LW800k ya que la metodología utilizada para el resto de los
equipos fue la misma.
Los modos de falla fueron enumerados con una codificación con el siguiente formato.
X: Letra característica para cada componente. Se empieza por la A y se cambia la letra al
pasar a un componente siguiente.
#: Se enumeran los modos de falla para cada componente iniciando con el número 1. No se
pueden repetir números para un mismo componente.
Esta enumeración se realizó para identificar los modos de falla al momento de hacer el
análisis de número de prioridad de riesgo para la criticidad de las fallas. Por petición de la
Gerencia de mantenimiento se evaluaron los modos de falla que pudiesen causar una parada
inminente o potencial del equipo. En al tabla 4.5 se puede apreciar un extracto del AMEF
realizado al cargador frontal XCMG LW800k.
4.4. Análisis por el número de prioridad de riesgo para criticidad.
Utilizando los modos de falla obtenidos para cada equipo se procedió a analizar la
criticidad de cada uno evaluando su severidad, probabilidad de ocurrencia y capacidad de
detección una vez que la falla ha ocurrido. A cada una de estas categorías se les colocó un
valor numérico que va desde el 1 hasta el 5. La criticidad se calculó con la multiplicación
de los tres parámetros (severidad, ocurrencia y detección). Se dice que un modo de falla es
leve si su valor RPN está cercano a 1 y muy crítico si el RPN es cercano a 125.
. En la tabla 4.7 se presentan los valores RPN obtenidos solo para los modos de falla
mostrados en este informe.
72
Tabla 4.4. AMEF realizado a cargador frontal.
Equipo
Modelo
Sistema
Subsistema
Cargador frontal
AMEF Número
1
XCMG LW800k
Sistema de recolección y acarreo
de material
Pagina:
1 de 3
Roberto
Sánchez
Sistema hidráulico
Fecha del AMEF
(Orig.))
Elaborado por
(Rev.)
21/09/2012 30/09/2012
Componente
Función
Bomba hidráulica
Suministrar
presión
hidráulica a los
cilindros de
accionamiento
del dispositivo.
Falla
Funcional
No suministra
la presión
necesaria para
accionar los
cilindros
hidráulicos.
Modo de
Falla
Efecto de la falla
A-1.
Bomba
hidráulica
dañada.
Presión de aceite
insuficiente
A-2.
Circuito
eléctrico de
alimentació
n de la
bomba
defectuoso
Suministro de
potencia insuficiente
Tabla 4.5. Tabla de cálculo para RPN.
Modo de falla
A-1
A-2
B-1
C-1
C-2
D-1
D-2
E-1
E-2
E-3
F-1
F-2
Análisis RPN
Severidad Ocurrencia Detección RPN
4
3
2
24
3
3
2
18
3
4
1
12
3
2
1
6
5
1
1
5
3
2
3
18
4
1
4
16
4
2
2
16
5
3
1
15
3
3
1
9
3
2
2
12
3
3
1
9
73
.
Se puede observar con los resultados obtenidos que la mayoría de las fallas son de gran
severidad, esto se debe a que se pidió evaluar únicamente fallas que pudiesen causar parada
total del equipo o un mal funcionamiento que afectase el rendimiento del mismo. Aunque
estas fallas sean muy severas, algunas con niveles muy altos poniendo en riesgo la
seguridad del operador, estas tienen un grado de ocurrencia moderado, es decir que no
resulta tan probable que muchas de las mismas aparezcan durante la vida útil de los
equipos. Así mismo se puede observar que la capacidad de que las fallas sean detectadas
una vez que ha ocurrido es muy baja, lo que quiere decir que son fallas detectables
rápidamente, lo cual disminuye los tiempos de parada y reparación.
Con los resultados obtenidos del AMEF y su posterior estudio de criticidad se
discutieron propuestas para evitar que estas fallas ocurriesen ya que todas resultaron
evitables al aplicar correctamente los planes de mantenimiento.
4.5. Elaboración de planes de mantenimiento reales.
Utilizando la información recolectada en los pasos anteriores se procedió a elaborar
planes de mantenimiento adaptados a las condiciones de las plantas. Estas rutinas de
mantenimiento se elaboraron para categorías de equipos sin importar si son modelos o
marcas diferentes ya que el funcionamiento y los componentes encontrados son similares.
Esto ayuda a que si la planta adquiere nuevos equipos de otra marca se puedan poner bajo
este régimen de mantenimiento preventivo.
En las tablas 4.6 y 4.7 se muestra una parte de las rutinas de mantenimiento creadas
para los cargadores frontales. Por razones de espacio no se muestra el plan de
mantenimiento completo, el cual se muestra en el apéndice # 3.
74
Tabla 4.6. Rutinas de mantenimiento 50 horas para cargadores frontales.
Rutinas periódicas para Cargadores
Mantenimiento
Rutina
Observaciones
Mantenimiento 50 horas Lavar equipo
Mantenimiento 50 horas Chequear cinturón de seguridad y asiento del operador.
Mantenimiento 50 horas Revisar tapa del radiador.
Chequear fugas en sistema de freno (válvulas, líneas y
Mantenimiento 50 horas
conexiones)
Mantenimiento 50 horas Drenar sedimentos del tanque de combustible.
Chequear fugas de agua en la bomba de agua, radiador,
Mantenimiento 50 horas
mangueras y conexiones
Mantenimiento 50 horas Chequear luces del tablero y de la cabina.
Mantenimiento 50 horas Revisar limpiaparabrisas
Se realiza cada 50
horas conjuntamente
con las rutinas que
toquen en esa fecha
Mantenimiento 50 horas Chequear luces exteriores
Mantenimiento 50 horas Probar funcionamiento de la corneta.
Mantenimiento 50 horas Probar el funcionamiento de alarma de retroceso
Mantenimiento 50 horas Engrase general. Grasa EP2 (Venoco VENOLIT EP2)
Mantenimiento 50 horas Revisar ventiladores
Mantenimiento 50 horas Inspeccionar estado de correas, poleas y tensores
Adicionalmente se elaboró una guía de ejecución para cada uno de los procedimientos
comunes a llevar a cabo durante el mantenimiento. En la tabla 4.14 se muestra un extracto
de estos procedimientos. En el apéndice #4 se muestran los procedimientos completos para
los cargadores frontales.
Tabla 4.7. Procedimientos recomendados.
Cambiar refrigerante del radiador y agregar acondicionador
Apague el motor y deje enfriar. Remueva lentamente la tapa del radiador para liberar la
presión. Abra la válvula de drenaje localizada debajo del radiador y deje drenar el
refrigerante. Cierre la válvula de drenaje. Agregue agua limpia con 6 a 10% de
concentración de limpiador de sistema de refrigeración. Encienda el motor y déjelo
encendido por 90 minutos. Apague el motor y drene la solución limpiadora. Descargue el
sistema con agua limpia hasta que salga clara. Cierre la válvula de drenaje. Añada el
refrigerante según especificaciones del fabricante. Encienda el motor. Mantenga el nivel no
más de 13 mm por debajo del conducto de llenado. Instale la tapa de llenado. Apague el
motor.
75
Finalmente se realizó una hoja de programa de mantenimiento basado en horas la cual
deberá ser impresa, plastificada y colocada en un lugar visible en cada equipo.
Tabla 4.8. Programa de mantenimiento en base a horas para cargadores frontales.
Programación Cargadores (horas)
RECUERDE UTILIZAR LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
50 250 500 1000 2000
LUBRICACION
Lavar equipo
Cambiar aceite y filtro del motor.
Limpiar filtro de aire primario.
Limpiar filtro de combustible primario.
Reemplazar filtro de combustible secundario.
Reemplazar filtro de aire secundario
Cambiar aceite y filtro de transmisión.
Cambiar aceite y filtro del sistema hidráulico
En la tabla 4.11 se puede apreciar parte del programa de mantenimiento realizado para
los cargadores frontales. Al momento de culminar este proyecto estos programas no habían
sido reproducidos para su distribución en los distintos equipos de las plantas.
4.6. Codificación y programación del mantenimiento preventivo en el sistema JDE.
La finalidad de este proyecto, además de la elaboración de planes y rutinas de
mantenimiento consistió en su codificación en el sistema JDE para poder utilizar el
mecanismo de mantenimiento por OT digital. La finalidad del mismo fue proveer a los
planificadores de mantenimiento herramientas para garantizar la preparación y ejecución de
las rutinas preventivas y así obtener unos bajos tiempos de parada dentro de las plantas.
Una vez aplicada la metodología para la creación de códigos, creación de OT modelo,
elaboración de listas de recursos materiales, así como la respectiva programación de las
76
rutinas de MP se garantizó que periódicamente se generará en el sistema una orden de
trabajo regular indicando que se debe iniciar la preparación de los trabajos de
mantenimiento para un equipo determinado. La aplicación de este proyecto se encuentra en
ejecución, sin embargo depende de que los integrantes del departamento mantenimiento
cumplan con las funciones de mantener actualizada la información de los horómetros para
que el sistema genere las OT a tiempo, así como darle seguimiento a las órdenes de trabajo
creadas ya que si al sistema no se le notifica que un trabajo fue ejecutado no se crearán más
OT para ese equipo ya que el sistema asume que el equipo está en parada.
Según órdenes de la gerencia de mantenimiento todo trabajo de mantenimiento
realizado a los equipos, ya sea del tipo correctivo o preventivo, debe estar asociado a una
orden de trabajo o de lo contrario no será aprobado, esto para facilitar su planificación y
llevar un control de los trabajos realizados. Para el primer trimestre del año 2012 en la
Planta Aragüita sólo se habían registrado un total de 4 OT destinadas a trabajos de parada
mayor como lo son el reemplazo de bandas transportadoras, reemplazo de los mantos de
manganeso del cono triturador y desmontaje y reparación total de la criba 2. El resto de
trabajos de mantenimiento correctivo y preventivo no se estaban notificando ni llevando
bajo el sistema de OT digital. Al finalizar este proyecto se generaron un total de 106 OT
modelo las cuales se traducen en OT digitales para mantenimiento preventivo.
Comparación de OT antes y después,
Aragüita
4%
OT en sistema antes del
proyecto: 4
OT modelo generadas con
el proyecto: 106
96%
77
Figura 4.11. Comparación de OT generadas antes y después del proyecto en Aragüita.
En la figura 4.11 se puede apreciar el incremento en el número de OT generadas en el
sistema para Planta Aragüita. Esto se traduce en una mejor planificación y seguimiento de
las actividades de mantenimiento preventivo.
En el caso de la T2 de Pertigalete sí se llevaba un registro de los trabajos de
mantenimiento preventivo pero no en el sistema JDE, por lo tanto este proyecto resultó en
una migración de la programación de esta planta al sistema digital.
Las órdenes de trabajo generadas quedaron divididas según cada equipo como se
puede apreciar en la figura 4.12.
Distribución de OT modelo según
equipo (equipos móviles)
33%
34%
Cargadores frontales: 20
Excavadoras: 15
Motoniveladoras: 5
Camiones de volteo: 20
8%
25%
Figura 4.12. Distribución de las OT modelo según equipo (equipos móviles).
Adicionalmente, en la figura 4.13 se puede apreciar la distribución de las OT creadas
para los equipos fijos. Las bandas transportadoras se llevan el mayor porcentaje debido a
que son el equipo que más se repite en la planta. Aunque su mantenimiento sea siempre el
mismo, cada banda tiene un código de identificación diferente por lo que cada una requiere
órdenes de trabajo distintas para su mantenimiento.
78
Distribución de OT modelo según
equipo (equipos fijos)
2%
Cono triturador: 8
6%
16%
5%
Impactor: 3
Cribas: 20
71%
Tornillos lavadores: 6
Figura 4.13. Distribución de OT modelo según equipo (equipos fijos).
Para mantener ordenada la información obtenida durante la elaboración de este
proyecto y facilitar su acceso se recopiló toda en una serie de hojas de cálculo hechas en
Microsoft Excel ®. Estas hojas reúnen listado de equipos móviles y fijos, fichas técnicas,
rutinas de mantenimiento, procedimientos y programa, así como una lista de consumibles.
También se añadió en esa serie de archivos un listado con los códigos de número de
identificación de equipo, OT modelo, código de rutina y procedimiento y código de la lista
de recursos materiales. Esto será de gran ayuda a la hora de que sea requerido realizar
alguna modificación en el sistema.
A continuación se presentan una secuencia de imágenes acerca del funcionamiento de
esta herramienta de consulta.
En la pantalla inicial (figura 4.14) se selecciona la planta a consultar entre Planta
Aragüita o la T2 de Pertigalete.
79
Figura 4.14. Portada de la herramienta: Selección de planta a consultar.
En la figura 4.15 se muestra la pantalla de selección de equipos móviles en la que
aparecen los equipos codificados en el sistema.
Figura 4.15. Pantalla de selección de equipos móviles.
80
Para cada equipo móvil se creó una ficha técnica (figura 4.16) con información básica
acerca del mismo además de vínculos a otras páginas con información importante como
planes de mantenimiento, lista de recursos (figura 4.17), procedimientos y listado de
órdenes de trabajo y códigos creados para cada equipo (figura 4.18).
Figura 4.16. Pantalla de ficha técnica de cargador frontal XCMG LW 800K.
Figura 4.17. Pantalla de listado de consumibles, cargador frontal XCMG LW800K.
81
Figura 4.18. Pantalla con listado de órdenes de trabajo, códigos de rutina,
procedimientos y listas de recursos para cargadores frontales.
Para los equipos fijos se elaboró un diagrama con la posición de cada uno en la planta
y el orden en el cual intervienen dentro del proceso (figura 4.19). Así mismo se colocaron
vínculos hacia la información importante acerca del mantenimiento.
Figura 4.19. Pantalla con diagrama de equipos fijos Planta Aragüita.
82
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En esta sección se presentan brevemente las conclusiones más relevantes obtenidas
como producto de la elaboración de este proyecto.
Se elaboraron planes de mantenimiento para el 60% de los equipos móviles y
para el 89% de los equipos fijos de las plantas de agregados Aragüita y
Pertigalete.
Se incorporaron mejoras y soluciones a algunos problemas de mala operación de
los equipos y desgaste acelerado de sus componentes.
Se realizó una evaluación de las fallas comunes que pueden causar parada total o
bajo rendimiento en los equipos mediante la utilización de herramientas como el
AMEF y estudio de criticidad.
Se alimentaron los planes de mantenimiento de los equipos móviles y fijos de
Planta Aragüita y los equipos fijos de Planta Pertigalete adaptándose a las
condiciones de funcionamiento y entorno en cada caso. Estos planes cubren un
total de 79% de los equipos totales de las plantas, pero pueden ser extrapolados
al resto de equipos no cubiertos.
Se redactaron procedimientos recomendados para la ejecución de cada una de las
rutinas de mantenimiento elaboradas para cada equipo.
Se generó un listado de herramientas y consumibles necesarios para cada una de
las intervenciones de mantenimiento para los equipos de las plantas de agregados
seleccionadas.
Se codificaron en el sistema JDE cada una de las rutinas y procedimientos para la
generación automática de órdenes de trabajo y su aplicación en la planificación
del mantenimiento preventivo.
Se generó un total de 185 órdenes de trabajo modelo, distribuidas en 106 para
Planta Aragüita y 79 para la T2 de Pertigalete, con el fin de garantizar el
seguimiento de las labores de mantenimiento preventivo.
83
Mediante la metodología seleccionada fue posible la realización y cumplimiento de los
objetivos de este proyecto. Sin embargo quedan algunos aspectos pendientes por parte de la
empresa Venezolana de Cementos para garantizar que la ejecución del mismo no sea
interrumpida y se logre prevenir las fallas por falta de mantenimiento preventivo.
Debido a esto se hacen las siguientes recomendaciones para garantizar y optimizar el
cumplimiento de las labores de mantenimiento preventivo.
Agilizar los procesos de adquisición de repuestos, herramientas y servicios.
Actualmente los requerimientos de compra pueden tardar meses en ser aprobados
y ejecutados, por lo que los mantenimientos planificados sufren retrasos no
programados. Esto afecta directamente a los equipos debido a que sobrepasan el
tiempo límite para recibir mantenimiento y sus piezas sufren desgaste excesivo.
Contratar un equipo de mecánicos para la Planta Aragüita. La planta no cuenta
con mecánicos calificados, por lo tanto las reparaciones las realizan obreros y
ayudantes de mecánica. Esto ha traído como consecuencia trabajos mal
realizados y problemas en los equipos, así como costos adicionales en la
contratación de reparaciones externas.
Adiestrar al personal del equipo de mantenimiento acerca de todas las funciones
que posee el sistema JDE utilizado por la empresa. Muchos de los empleados del
Departamento de Agregados desconocen los pasos para llevar a cabo muchas de
las tareas en el sistema. Al haber poca gente que posea los conocimientos acerca
del mismo se dificulta que el resto del personal aprenda. Por esto se recomienda
que la empresa invierta en cursos de capacitación acerca de los diversos
módulos, en especial el de mantenimiento ya que muy poca gente lo maneja.
Diseñar y mantener un plan de seguimiento de la información obtenida en este
proyecto para evitar diferencias en el contenido almacenado en la herramienta de
Microsoft Excel ® y la utilizada por el sistema JDE. Esto para evitar una
84
dualidad de información y que, por lo tanto, uno de las dos alternativas deje de
estar actualizada y pierda utilidad.
Realizar mejoras en el control de manejo de desechos ya que muchos
contaminantes líquidos son vertidos intencional o accidentalmente en el suelo o
en aguas cercanas sin tomar medidas para su recolección. Esto puede traer
problemas con el ecosistema cercano, afectar a las comunidades y representar
costosas multas para la empresa.
85
REFERENCIAS
[1] Venezolana de Cementos S.A. 2009. Reseña histórica de la empresa. Presentación
realizada por el Departamento de Agregados.
[2] Duffuaa, S., Raouff, A., Campbell, J., “Sistemas de Mantenimiento: Planeación y
Control”, LIMUSA WILEY, México, pp 32-37, 41-43, (2000)
[3] Confiabilidad.net. 2010. ¿Por qué su programa de mantenimiento preventivo no está
funcionando?
Disponible
en
Internet:
http://confiabilidad.net/articulos/por-que-su-
programa-de-mantenimiento-preventivo-no-esta-funcionando/,
consultado
el
10
de
Septiembre de 2012
[4] Quality-One International (Q-1). 1995. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF).
Disponible en Internet: http://www.quality-one.com/fmea/, consultado el 12 de Septiembre
de 2012
[5] Porrero, J., Ramos, C., Grases, J., Velazco, G. “Manual del Concreto Estructural”.
SIDETUR, Caracas -Venezuela. 2009.
[6] Sennebogen. 2010. Catálogo digital de equipos de excavación. Disponible en internet
en http://sennebogen.com/hp4578/SENNEBOGEN-650-HD-with-dragline.htm, consultado
el 12 de Octubre de 2012
[7]
Agregados.biz.
2008.
Equipos para trituración.
Disponible en Internet:
http://www.agregados.biz/producto/trituradora-de-piedra/triturador-de-cono-giratorio.php,
consultado el 12 de Octubre de 2012
[8] Whiteñai.com, 2009. Catálogo de ventas equipos de trituración, Trituradora de
impacto. Disponible en Internet: http://whitelai.com/product.php?id=17, Consultado el 12
de Octubre de 2012
[9] Elgin Equipment Group, 2010. Catálogo de ventas, Cernidores. Disponible en
Internet:http://www.elginindustries.com/solution/industrial_equipment_products/vibrating_
screens/, consultado el 12 de Octubre de 2012
86
[10] Aegis Engineering, 2007. Catálogo de equipos de uso especial. Disponible en
Internet: http://www.aegisengg.com/Special.htm, consultado el 12 de Octubre de 2012
[11] Information-Driven Enterprise, 2006. JD Edwards Enterprise One: La solución
correcta
por
las
razones
correctas.
Disponible
en
Internet:
http://www.oracle.com/us/018846.pdf?ssSourceSiteId=ocomlad, consultado 13 de Octubre
de 2012
[12] FMEA-FMECA, 2006. FMEA RPN: Número de Prioridad de Riesgo (Risk Priority
Number). Disponible en Internet: http://www.fmea-fmeca.com/fmea-rpn.html, Consultado
20 de Agosto de 2012
87
APÉNDICE A: PLAN DE MANTENIMIENTO TEÓRICO PARA CARGADOR
FRONTAL XCMG LW 800K.
88
89
APÉNDICE B: FLUÍDOS Y LUBRICANTES PARA CARGADOR FRONTAL
XCMG LW 800K.
90
APÉNDICE C: ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF) PARA
CARGADOR FRONTAL XCMG LW 800K.
Equipo
Cargador frontal
AMEF Número
1
Modelo
XCMG LW800k
Pagina:
Sistema de recolección y acarreo de material
Elaborado por
Sistema hidráulico
Fecha del AMEF
(Orig.))
1 de 3
Roberto
Sánchez
Sistema
Subsistem
a
21/09/2012
Componente
Bomba hidráulica
Filtros de aceite
Función
Falla
Funcional
Suministrar presión
hidráulica a los
cilindros de
accionamiento del
dispositivo.
No suministra
la presión
necesaria para
accionar los
cilindros
hidráulicos.
Retener partículas
sólidas que puedan
ingresar al sistema
hidráulico.
Permite el
paso de
partículas
sólidas al
sistema
hidráulico
Modo de
Falla
Efecto de la falla
Bomba
hidráulica
dañada.
No bombea aceite
hidráulico
Circuito
eléctrico de
alimentación
de la bomba
defectuoso
La bomba no recibe la
potencia necesaria para
funcionar.
Mal funcionamiento y
deterioro de los
cilindros hidráulicos
Elemento
filtrante roto.
Atascamiento de la
bomba hidráulica.
(Rev.)
30/09/2012
91
Cilindros hidráulicos
Cuerpo de válvulas
No desplaza
los elementos
del dispositivo
de trabajo.
Los sellos
dentro del
cilindro
hidráulico se
encuentran
rotos.
Fuga de aceite
hidráulico. Pérdida de
presión del sistema.
El cilindro no
realiza su
carrera de
forma
completa.
El cilindro se
encuentra
doblado
debido a una
sobrecarga de
peso.
Mal funcionamiento de
los gatos hidráulicos.
Desplazar los
brazos y el balde
del dispositivo de
trabajo.
Distribuir la presión
hidráulica por las
distintas mangueras
hacia los cilindros.
No se
distribuye la
presión de
manera
correcta
Las válvulas
se encuentran
obstruidas por
Mal funcionamiento del
sedimentos o
sistema hidráulico.
sólidos
contaminante
s.
Las válvulas
se encuentran
dobladas o
rotas.
No hay funcionamiento
de sistema hidráulico.
92
Sistema
Sistema de recolección y acarreo de material
Cargador frontal
Equipo
Subsistem
Sistema de rodaje
a
Modelo
AMEF Número
1
Pagina:
2 de 3
Roberto
Sánchez
Elaborado por
Fecha del AMEF
(Orig.))
XCMG LW800k
(Rev.)
21/09/2012 30/09/2012
Componente
Función
Transmisión
Transmitir la
potencia generada
por el motor hacia
las ruedas.
Cardán
Acoplar el eje que
sale de la
transmisión con el
eje que llega al
diferencial
Diferencial
Permitir el giro de
las ruedas de un
mismo eje a
velocidades
diferentes.
Falla
Funcional
Modo de
Falla
No transmite
Falla en los
potencia hacia engranajes de
los ejes y
la caja de
ruedas.
cambios.
Pierde el
acople entre
los dos ejes.
No permitir el
giro de las
ruedas a
velocidades
diferentes.
Cauchos
No permiten
el agarre ni
tracción
deseados en
un terreno.
La caja no cambia de
velocidades. El equipo
no se puede mover.
Rotura de la
cruceta.
Perdida de tracción en
un eje.
Los dientes
de los
engranajes se
encuentran
desgastados.
Dientes de la
transmisión no
engranan.
Los
engranajes se
atascan por
suciedad en
el aceite
lubricante.
Los
engranajes se
fracturan por
falta de aceite
lubricante o
contaminació
n del mismo.
Proporcionar agarre
en el terreno de
trabajo.
Efecto de la falla
El caucho se
encuentra liso
o desgastado.
Problemas de movilidad
del equipo.
Falta de tracción del
equipo.
93
Proporcionar suave
manejo.
Freno de conducción
Freno de mano
Disminuir la
velocidad o detener
el equipo.
Mantener detenido
el equipo cuando
está en parada.
El manejo del
equipo es
irregular y no
es suave.
No disminuye
ni detiene la
velocidad del
equipo.
No mantener
el equipo
detenido.
El caucho se
encuentra sin
la presión
adecuada de
aire.
Falta de tracción del
equipo.
El caucho se
encuentra
desgastado o
roto.
Inestabilidad del
equipo.
Las zapatas
de freno se
encuentran
desgastadas.
El equipo no se detiene.
El sistema
hidráulico de
frenado no
recibe presión
suficiente
para accionar
las zapatas de
freno.
El equipo tiene
problemas para
detenerse.
Las zapatas
de freno se
encuentran
desgastadas.
El equipo no se detiene.
El freno de
mano no
acciona las
zapatas.
El freno de mano no
funciona.
94
Sistema
Equipo
Subsistema
Modelo
Sistema de recolección y acarreo de
material
Cargador frontal
AMEF Número
1
Pagina:
3 de 3
Roberto
Sánchez
Sistema del motor
Elaborado por
XCMG LW800k
Fecha del AMEF
(Orig.))
(Rev.)
21/09/2012 30/09/2012
Componente
Sistema de
combustible
Sistema de admisión
de aire
Función
Llevar el
combustible desde el
tanque hacia el
sistema de
inyección.
Suministrar aire
limpio para la
combustión.
Falla
Funcional
El
combustible
no llega al
sistema de
inyección.
No llega aire
a la cámara de
combustión.
Modo de
Falla
Efecto de la falla
La bomba de
combustible
no funciona.
No desplaza el
combustible desde el
tanque hacia los
inyectores.
Fuga de
combustible
por alguna de
las
mangueras o
tuberías.
Derrame de
combustible.
El filtro de
combustible
se encuentra
obstruido.
No hay paso suficiente
de combustible hacia el
sistema.
El conducto
de entrada de
aire se
encuentra
obstruido.
El filtro de
aire se
encuentra
obstruido
No hay paso de aire al
sistema.
95
Sistema de
refrigeración.
Mantener la
temperatura del
motor en un rango
de operación
estable.
La
temperatura
del motor es
muy alta.
El sistema de
circulación
de
refrigerante
se encuentra
obstruido.
Se sobrecalienta el
motor.
Bajo nivel de
líquido
refrigerante.
Fuga de refrigerante.
El líquido
refrigerante
se mantiene a
temperaturas
muy altas.
Se sobrecalienta el
motor.
96
APÉNDICE D: PLAN DE MANTENIMIENTO PARA CARGADOR FRONTAL
XCMG LW 800K.
Rutinas periódicas para Cargadores
Inspección
Rutina
Mantenimiento 50 horas
Lavar equipo
Mantenimiento 50 horas
Chequear cinturón de seguridad y asiento del operador.
Mantenimiento 50 horas
Revisar tapa del radiador.
Mantenimiento 50 horas
Chequear fugas en sistema de freno (válvulas, líneas y conexiones)
Mantenimiento 50 horas
Chequear fugas en sistema de escape.
Mantenimiento 50 horas
Revisar aspas del ventilador.
Mantenimiento 50 horas
Drenar sedimentos del tanque de combustible.
Mantenimiento 50 horas
Chequear fugas de agua en la bomba de agua, radiador, mangueras y
conexiones
Mantenimiento 50 horas
Chequear luces del tablero y de la cabina.
Mantenimiento 50 horas
Revisar limpiaparabrisas
Mantenimiento 50 horas
Revisar indicadores (manómetros, termómetros y amperímetro).
Mantenimiento 50 horas
Chequear luces exteriores
Mantenimiento 50 horas
Probar funcionamiento de la corneta.
Mantenimiento 50 horas
Probar el funcionamiento de alarma de retroceso
Mantenimiento 50 horas
Mantenimiento 50 horas
Engrase general. Grasa EP2 (Venoco VENOLIT EP2)
Revisar ventiladores
Mantenimiento 50 horas
Inspeccionar estado de correas, poleas y tensores
Observaciones
Se realiza cada
50 horas
conjuntamente
con las rutinas
que toquen en
esa fecha
Mantenimiento 250 horas Cambiar aceite y filtro del motor. Aceite 15W/40
Mantenimiento 250 horas Verificar carga del extintor de incendios.
Mantenimiento 250 horas Comprobar funcionamiento del freno de servicio y de estacionamiento.
Mantenimiento 250 horas Chequear cardanes y ajustar crucetas.
Mantenimiento 250 horas Chequear fugas en los mandos finales traseros.
Mantenimiento 250 horas Ajustar pernos de anclaje del eje trasero y delantero
Mantenimiento 250 horas Chequear cilindros, líneas y válvulas de control del sistema hidráulico
Mantenimiento 250 horas Chequear bomba y tanque del sistema hidráulico
Mantenimiento 250 horas Chequear y corregir nivel de electrólito de la batería
Mantenimiento 250 horas Limpiar y aplicar compuesto protector (vaselina) a los bornes de la batería
Mantenimiento 250 horas Chequear el estado de los cables de la batería y sulfatación de los mismos.
Mantenimiento 250 horas Revisar bomba, líneas y tornillos de anclaje de la transmisión
Mantenimiento 250 horas Inspeccionar alternador
Se realiza cada
250 horas de
uso.
Adicionalment
e se realizan los
puntos del
mantenimiento
de 50 horas
97
Mantenimiento 250 horas Chequear cableado para detectar cortocircuitos en estructura
Mantenimiento 250 horas Inspeccionar motor de arranque
Mantenimiento 250 horas Chequear fugas en líneas, compresor, evaporador y condensador.
Mantenimiento 250 horas Revisar y cambiar si es necesario los filtros de aire
Mantenimiento 250 horas Revisar estado de mangueras
Mantenimiento 250 horas Revisar ajuste de tuercas de las ruedas y estado de los neumáticos.
Mantenimiento 250 horas Inspeccionar dientes del balde y revisar pernos y planchas de desgaste.
Mantenimiento 250 horas Chequear y ajustar pernos de anclaje de la cabina.
Mantenimiento 250 horas Chequear correas de ventilador, alternador y aire acondicionado.
Mantenimiento 250 horas Chequear enfriador de aceite y líneas de la transmisión por fugas.
Mantenimiento 250 horas Chequear fugas de aceite en filtro, líneas y conexiones del motor.
Mantenimiento 250 horas Tomar muestra de aceite del motor
Chequear presión de aire de cauchos. (Delanteros a 46psi, traseros a
Mantenimiento 250 horas
43psi).
Mantenimiento 250 horas Limpiar filtro de aire primario.
Mantenimiento 250 horas Limpiar filtro de combustible primario.
Mantenimiento 500 horas Tomar muestra de aceite de la transmisión
Mantenimiento 500 horas Reemplazar filtro de combustible secundario.
Mantenimiento 1000
horas
Mantenimiento 1000
horas
Mantenimiento 1000
horas
Mantenimiento 1000
horas
Mantenimiento 2000
horas
Mantenimiento 2000
horas
Mantenimiento 2000
horas
Tomar muestra de aceite del sistema hidráulico, diferencial y mandos
finales.
Reemplazar líquido refrigerante
Cambiar aceite y filtro de transmisión. Aceite 15W/40
Revisar válvula de alivio del radiador.
Se realiza cada
500 horas de
uso.
Adicionalment
e se realizan los
puntos del
mantenimiento
de 250 horas
Se realiza cada
1000 horas de
uso.
Adicionalment
e se realizan los
puntos del
mantenimiento
de 500 horas
Se realiza cada
2000 horas de
uso.
Cambiar aceite y filtro del sistema hidráulico. Aceite SAE 10W
Adicionalment
e se realizan los
puntos del
Cambiar aceite del sistema diferencial y mandos finales delanteros y
mantenimiento
traseros. Aceite 15W/40
de 1000 horas
Reemplazar filtro de aire secundario
98
APÉNDICE E: PROCEDIMIENTOS DETALLADOS DE MANTENIMIENTO
PARA CARGADOR FRONTAL XCMG LW 800K.
Procedimientos de mantenimiento para cargadores
Lavar equipo
Apague el motor y deje enfriar. Si tiene exceso de grasa aplicar desengrasante.
Tomar muestra de aceite del motor
Cuando esté drenando el aceite del motor, tome una muestra de aceite tibio después de que haya drenado algo de aceite y
antes de que salga lo último. Colóquelo en un envase e identifíquelo.
Tomar muestra de aceite de la transmisión
Cuando esté drenando el aceite dela transmisión, tome una muestra de aceite tibio después de que haya drenado algo de
aceite y antes de que salga lo último. Colóquelo en un envase e identifíquelo.
Tomar muestra de aceite del sistema hidráulico, diferencial y mandos finales.
Cuando esté drenando el aceite del sistema correspondiente, tome una muestra de aceite tibio después de que haya
drenado algo de aceite y antes de que salga lo último. Colóquelo en un envase e identifíquelo.
Cambiar aceite y filtro del motor.
Abrir la puerta de acceso al motor. Abrir la válvula de drenaje del cárter. Drenar el aceite y cerrar la válvula. Remover
los elementos de filtro Limpiar la base de los filtros. Aplicar una capa delgada de aceite al sello del nuevo filtro.
Instalar el filtro nuevo con las manos. Cuando el sello haga contacto con la base apretar tres cuartos de vuelta más.
Remover tapa de llenado de aceite. Agregar el aceite nuevo. Limpiar e instalar la tapa. Encender motor y dejar que se
caliente un poco. Chequear por fugas. Chequear nivel. Cerrar la puerta de acceso y apagar el motor.
Limpiar filtro de aire primario.
Hacer mantenimiento a los filtros si el indicador se encuentra en la zona roja con el motor a máxima rpm. Procedimiento
limpieza: Apague el motor. Abra puerta lateral. Remueva la cubierta del filtro. Remueva el filtro primario. Limpie el
alojamiento del filtro. Limpie e inspeccionar el filtro. Dirija aire comprimido (máx. 30 psi) o agua (máx. 40 psi) hacia los
pliegues internos y externos. Si usa agua deje secar muy bien. Inspeccione el filtro una vez limpio. No use con pliegues
dañados, fugas o sellos. Instale el filtro nuevo. Limpie e instale la cubierta. Ajuste manualmente los pernos. Cierre puerta
de acceso.
Limpiar filtro de combustible primario.
Abrir la cubierta de acceso al motor en lado izquierdo de la máquina. Afloje los pernos del alojamiento del filtro.
Remueva el alojamiento y el filtro. Remueva el filtro de alojamiento. Lave el elemento y el alojamiento con un solvente
no inflamable. Seque el elemento usando aire a presión. Inspeccione el sello. Reemplace si está dañado. Inserte el filtro
limpio. Reapriete los pernos hasta un torque de 24 + - 4 Nm (18 + - 3 lb ft). Cierre la cubierta de acceso.
Reemplazar filtro de aire secundario
Abra cubierta de acceso. Remueva la cubierta del alojamiento y el filtro primario. Remueva los pernos que sostienen el
filtro secundario. Remueva el filtro secundario. Cubra la abertura de entrada de aire. Limpie el interior del alojamiento.
Inspeccione posibles fugas entre el conducto de entrada de aire y el alojamiento. Descubra la entrada de aire e instale un
filtro nuevo. Instale y ajuste manualmente las tuercas. Instale el filtro primario. Cierre la cubierta de acceso.
Cambiar aceite y filtro de transmisión.
99
Opere la máquina hasta que el aceite esté tibio. Abra la cubierta de acceso. Remueva los pernos y la carcasa del filtro.
Remueva y deseche adecuadamente el filtro usado. Limpie el alojamiento del filtro. Instale el filtro nuevo. Inspeccione
el sello. Instale la carcasa del filtro y los pernos. Remueva el tapón de drenaje del aceite. Lave el tubo y la rejilla. Instale
la cubierta. Limpie e instale el tapón de drenaje. Agregue aceite nuevo según capacidad. Remueva el respiradero. Cierre
cubierta de acceso. Encienda motor. Aplique freno de servicio. Lentamente opere controles STIC de la transmisión para
hacer circular aceite. Chequee nivel y posibles fugas.
Cambiar aceite y filtro del sistema hidráulico
Abrir la cubierta de acceso. Remover la tapa de llenado de aceite. Remover el tapón de drenaje del aceite localizado en
el fondo del tanque hidráulico. Abrir la válvula de drenaje y drenar aceite. Cerrar válvula y colocar tapón. Remover los
cobertores de los filtros. Inspeccionar los sellos y reemplazar si es necesario. Remover y desechar adecuadamente los 4
filtros. Remover y limpiar las 2 mallas. Instalar las mallas y los filtros nuevos. Instalar las cubiertas.
Cambiar aceite del sistema diferencial y de los mandos finales delanteros y traseros.
Delantero: Sitúe cada rueda delantera con el tapón de drenaje hacia abajo. Remueva el tapón y drene y aceite. Remueva
el tapón de drenaje del diferencial delantero y permita que drene el aceite. Limpie e instale los tapones. Remueva el tapón
de llenado. Agregue aceite hasta el nivel de la abertura de llenado al diferencial delantero. Limpie e instale el tapón de
llenado. Sitúe las ruedas delanteras hasta que los tapones de llenado estén en el punto medio de la rueda. Limpie e instale
el tapón de llenado. Agregue aceite a los mandos finales lentamente hasta el nivel de las aberturas de llenado.
Trasero: Sitúe cada rueda trasera con el tapón de drenaje hacia abajo. Remueva el tapón y drene y aceite. Remueva el
tapón de drenaje del diferencial trasero y permita que drene el aceite. Limpie e instale los tapones. Remueva el tapón de
llenado. Sitúe las ruedas traseras hasta que los tapones de llenado estén en el punto medio de la rueda. Limpie e instale el
tapón de llenado. Agregue aceite a los mandos finales lentamente hasta el nivel de las aberturas de llenado.
Cambiar agua del radiador y agregar acondicionador
Apague el motor y deje enfriar. Remueva lentamente la tapa del radiador para liberar la presión. Abra la válvula de
drenaje localizada debajo del radiador y deje drenar el refrigerante. Cierre la válvula de drenaje. Agregue agua limpia con
6 a 10% de concentración de limpiador de sistema de refrigeración. Encienda el motor y déjelo encendido por 90
minutos. Apague el motor y drene la solución limpiadora. Descargue el sistema con agua limpia hasta que salga clara.
Cierre la válvula de drenaje. Añada el refrigerante según especificaciones del fabricante. Encienda el motor. Mantenga el
nivel no más de 13 mm por debajo del conducto de llenado. Instale la tapa de llenado. Apague el motor.
Comprobar funcionamiento del freno de servicio y de estacionamiento.
Freno de servicio: Encender motor, liberar freno de parqueo, colocar 3° velocidad, aplicar freno de servicio y marcha
adelante, acelerar hasta 1500 rpm y verificar que no se mueva.
Freno de estacionamiento: Colocar equipo en pendiente, aplicar freno y verificar que el equipo no se mueva.
Revisar tapa del radiador.
Desenroscar tapa, revisar empaque, protector y nivel del refrigerante, enroscar tapa y verificar si sella
Revisar válvula de alivio del radiador.
Extraer tapón parte superior, instalar bomba (compresor), inyectar aire alta presión y verificar que se libere la válvula
Revisar aspas del ventilador.
Revisar por dobleces, falta de pesas de balanceo, limpieza de la polea del aspa
Chequear correas de ventilador, alternador y aire acondicionado.
Abrir la puerta de acceso al motor en el lado derecho de la máquina. Inspeccionar la condición de las correas del
alternador. Deben tener una deflexión de 14 a 20 mm bajo 110 N (25 lbf) de fuerza. Si no es así proceda a ajustar.
Procedimiento de ajuste: Liberar el perno soporte del alternador. Liberar la corredera de ajuste. Apretar tuerca hasta
alcanzar la tensión deseada. Ajustar la corredera hasta 150 + - 20 Nm. Apretar el perno soporte. Cerrar la puerta de
acceso.
Chequear enfriador de aceite y líneas de la transmisión por fugas.
Desmontar el protector lateral izquierdo de la latonería y observar enfriador y líneas por fugas
100
Chequear fugas de aceite en filtro, líneas y conexiones.
Abrir puerta y observar fugas
Drenar sedimentos del tanque de combustible.
Abrir válvula ubicada en la parte inferior del tanque de combustible, dejar que salga combustible hasta que salga limpio,
cerrar válvula.
Chequear fugas de agua en la bomba de agua, radiador, mangueras y conexiones
Levantar tapa superior para revisar fugas y revisar presión con un indicador colocado en la parte superior del filtro
(rango: 380-400 psi)
Revisar bomba, líneas y tornillos de anclaje de la transmisión
Abrir tapa en la parte superior del equipo y observar
Chequear luces del tablero.
Pasar interruptor de encendido. Encender luces de tablero y de cabina y verificar que enciendan.
Revisar indicadores (manómetros, termómetros y amperímetro).
Encender motor y verificar funcionamiento de indicadores
Chequear y corregir daños en el limpiaparabrisas.
Pasar el interruptor de encendido. Accionar limpiaparabrisas, verificar funcionamiento
Chequear y corregir nivel de electrólito de la batería
Abrir puerta de acceso a la batería localizada en la parte posterior del equipo. Limpiar la superficie de las baterías.
Destapar cada vaso. Medir el nivel y chequear la densidad
Chequear el alternador
Encender el motor y verificar si se ilumina el indicador
Chequear cableado para detectar cortocircuitos en estructura
Observar cableado en el compartimiento del motor y parte trasera
Chequear fugas en líneas, compresor, evaporador y condensador.
Destapar asiento pequeño de cabina y limpiar evaporador
Revisar y cambiar si es necesario los filtros de aire
Observar color del indicador, si está en rojo, reemplazar.
Revisar estado de mangueras
Reemplazar en caso de grietas o fugas
101
APÉNDICE F: PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PARA CARGADOR
FRONTAL XCMG LW 800K.
Programación Cargadores (horas)
RECUERDE UTILIZAR LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
LUBRICACION
Lavar equipo
Tomar muestra de aceite del motor
Tomar muestra de aceite de la transmisión
Tomar muestra de aceite del sistema hidráulico, diferencial y mandos finales.
Cambiar aceite y filtro del motor.
Limpiar filtro de aire primario.
Limpiar filtro de combustible primario.
Reemplazar filtro de combustible secundario.
Reemplazar filtro de aire secundario
Cambiar aceite y filtro de transmisión.
Cambiar aceite y filtro del sistema hidráulico
Cambiar aceite del sistema diferencial y mandos finales delanteros y traseros.
Cambiar líquido refrigerante
Engrase general
Chequear presión de aire de cauchos. (Pos) 1._____, 2._____, 3._____, 4._____
MANTENIMIENTO MECANICO
Chequear cinturón de seguridad y asiento del operador.
Verificar carga del extintor de incendios.
Comprobar funcionamiento del freno de servicio y de estacionamiento.
Revisar tapa del radiador.
Revisar válvula de alivio del radiador.
Chequear fugas en sistema de freno (válvulas, líneas y conexiones)
Chequear fugas en sistema de escape.
Revisar aspas del ventilador.
Chequear correas de ventilador, alternador y aire acondicionado.
Chequear enfriador de aceite y líneas de la transmisión por fugas.
Chequear presión de aceite del motor en baja r.p.m.:
alta r.p.m.:
Chequear fugas de aceite en filtro, líneas y conexiones del motor.
Chequear bomba de transferencia, filtros, líneas y conexiones.
Drenar sedimentos del tanque de combustible.
Chequear fugas de agua en la bomba de agua, radiador, mangueras y conexiones
50 250 500 1000 2000 3000
102
Revisar bomba, líneas y tornillos de anclaje de la transmisión
Chequear cardanes y ajustar crucetas.
Chequear fugas en los mandos finales traseros.
Ajustar pernos de anclaje del eje trasero y delantero
Chequear cilindros, líneas y válvulas de control del sistema hidráulico
Chequear bomba y tanque del sistema hidráulico
Anotar presión del sistema hidráulico, bomba1:
bomba 2:
Revisar ajuste de tuercas de las ruedas y estado de los neumáticos.
Inspeccionar dientes del balde y revisar pernos y planchas de desgaste.
Chequear y ajustar pernos de anclaje de la cabina.
MANTENIMIENTO ELECTRICO
Chequear luces del tablero y de la cabina.
Revisar limpiaparabrisas
Revisar indicadores (manómetros, termómetros y amperímetro).
Chequear luces exteriores
Probar funcionamiento de la corneta.
Probar el funcionamiento de alarma de retroceso
Chequear y corregir nivel de electrólito de la batería
Limpiar y aplicar compuesto protector a los bornes de la batería
Chequear el estado de los cables de la batería y sulfatación de los mismos.
Inspeccionar alternador
Chequear cableado para detectar cortocircuitos en estructura
Inspeccionar motor de arranque
MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO
Chequear fugas en líneas, compresor, evaporador y condensador.
Chequear fugas de agua en la cabina
Revisar y cambiar si es necesario los filtros de aire
Revisar sistema de protección del A/A
Revisar estado de mangueras
Revisar ventiladores
Inspeccionar estado de correas, poleas y tensores
103
APÉNDICE G: HERRAMIENTA AUXILIAR DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.
104