Industria del amoníaco

UPME
ELABORADO POR:
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
GRUPO DE GESTIÓN EFICIENTE DE ENERGÍA, KAI:
DR. JUAN CARLOS CAMPOS AVELLA, INVESTIGADOR PRINCIPAL.
MSC. EDGAR LORA FIGUEROA, COINVESTIGADOR.
MSC. LOURDES MERIÑO STAND, COINVESTIGADOR.
MSC. IVÁN TOVAR OSPINO, COINVESTIGADOR.
ING. ALFREDO NAVARRO GÓMEZ, AUXILIAR DE INVESTIGACIÓN.
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
GRUPO DE INVESTIGACIÓN EN ENERGÍAS, GIEN:
MSC. ENRIQUE CIRO QUISPE OQUEÑA, COINVESTIGADOR.
MSC. JUAN RICARDO VIDAL MEDINA, COINVESTIGADOR.
MSC. YURI LÓPEZ CASTRILLÓN, COINVESTIGADOR.
ESP. ROSAURA CASTRILLÓN MENDOZA, COINVESTIGADOR.
ASESOR
MSC. OMAR PRIAS CAICEDO, COINVESTIGADOR.
UN PROYECTO DE LA UNIDAD DE PLANEACIÓN MINERO
ENERGÉTICA DE COLOMBIA (UPME) Y EL INSTITUTO
COLOMBIANO PARA EL DESARROLLO DE LA CIENCIA Y LA
TECNOLOGÍA. “FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS” (COLCIENCIAS).
CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
2. PROCESO PRODUCTIVO………………………………………………… 4
2.1 PRODUCCIÓN DEL GAS SÍNTESIS POR REFORMADO CON VAPOR………….. 4
2.1.1 Desulfuración…………………………………………………………….. 4
2.1.2 Reformado con Vapor…………………………………………………... 4
2.2 PURIFICACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS……………………………………….. 7
2.2.1 Etapa de Conversión……………………………………………………. 8
2.2.2 Etapa de Eliminación del CO2………………………………………….. 9
2.2.3 Etapa de Metanización…………………………………………………. 9
2.3 SÍNTESIS DEL AMONIACO……………………………………………………. 9
2.3.1 Factores que Influyen en el Consumo Energético…………………… 10
3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA………………….. 12
4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA…………………………………… 13
4.1 MEJORAS EN LA COMBUSTIÓN………………………………………………. 13
4.2 REFORMADO PRIMARIO DE TIPO INTERCAMBIO DE CALOR CON
RECUPERACIÓN DE CALOR RESIDUAL……………………………………… 13
4.3 MÁXIMA RECUPERACIÓN DE CALOR HORNO DE REFORMADO……………... 14
4.4 RECUPERACIÓN CONDENSADOS DE VAPOR…………………………………16
4.4.1 Recuperación de Calor de Purgas…………………………………….. 16
4.4.2 Recuperación de Condensados a Presión…………………………… 17
4.5 REACTOR CONVERTIDOR ISOTERMAL DE CO………………………………. 18
4.6 RECUPERACIÓN CRIOGÉNICA DEL HIDRÓGENO DEL GAS DE PURGA………. 19
4.7 REACTOR DE OXIDACIÓN DE CO……………………………………………. 19
4.8 REACTOR DE SÍNTESIS DE ALTO ÍNDICE DE CONVERSIÓN…………………. 20
4.9 MOTORES DE ALTO RENDIMIENTO………………………………………….. 20
4.10 VARIADORES DE FRECUENCIA…………………………………………….. 21
5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES……………………………… 22
5.1 ESTRATEGIAS PARA PROMOVER LA MINIMIZACIÓN EN ORIGEN DEL
IMPACTO AMBIENTAL………………………………………………………... 23
5.1.1 Optimización de las Materias Primas Empleadas…………………… 23
5.1.2 Optimización de las Técnicas de Producción………………………… 24
5.1.3 Optimización de los Sistemas de Distribución……………………….. 24
5.2 PRODUCCIÓN DE AMONIACO POR BIOTECNOLOGÍA………………………… 24
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………. 26
_____________________________________________
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
i
1.
INTRODUCCIÓN
El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria
química. La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de
fertilizantes, como:
Nitrato amónico: NH4NO3
Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4
Urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amoníaco incluyen:
Fabricación de HNO3.
Explosivos.
Caprolactama, nylon.
Poliuretanos.
Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.
Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales.
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores
de la industria química.
Síntesis Industrial
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz
Haber y Carl Bosh). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y
el hidrógeno gaseosos
3H 2 ( g )
N 2 (g)
2NH 3 ( g ) Calor
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no
favorece la formación de amoníaco
25 ºC K = 6,8x105 atm.
450 ºC K = 7,8x10-2 atm.
Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi
nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de
activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La solución de Haber al
problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto favorece la
formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de
fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh.
.
Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
1
de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación
a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se
producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para
producir el NH3.
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del
catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N
atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la
disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica.
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos
derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes
están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos
de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.
(Ver Figura 1).
La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química
pesada.
Figura 1. Fuentes del Gas de Síntesis.
Fuente: www.TextosCientificos.com
El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia
prima. El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de
reformado con vapor. (Ver Figura 2).
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2
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
Figura 2.
Diagrama de Obtención del Amoniaco por el Método Reformado con Vapor.
Fuente: www.TextosCientificos.com
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
3
2.
PROCESO PRODUCTIVO
Actualmente la obtención del gas de síntesis se puede hacer a partir de cualquier
materia prima que contenga carbono: hulla, coque, lignitos de cualquier riqueza,
naftas, fuel-oil, fracciones pesadas del petróleo, gas natural, etc. La selección de
la materia prima dependerá en cada caso de la economía, disponibilidad y
situación geográfica de la planta.
Hay esencialmente dos procedimientos para la obtención del gas de síntesis:
Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada gas natural, naftas
ligeras o pesadas, que contengan hasta 1.000 p.p.m. de azufre.
Oxidación parcial, tratamiento más enérgico que el anterior. Se puede
emplear como materia prima fracciones pesadas del petróleo o carbón. Es
necesaria una planta de fraccionamiento de aire.
Existen también otros procedimientos menos empleados por ser solamente
rentables en ciertos casos aislados, como son la obtención del hidrógeno por
electrólisis y el aprovechamiento del gas de coquería.
2.1 PRODUCCIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS POR REFORMADO CON VAPOR.
Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el
90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.
2.1.1 Desulfuración
El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente, para remover las
últimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del catalizador.
R - SH + H 2
Catalizador
Co - Mo
H 2 S + ZnO
RH + H 2 S
Hidrogenac ión
H 2 O + ZnS Adsorción
2.1.2 Reformado con Vapor
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor
de agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla
con vapor en la proporción (1:3,3)-(gas: vapor) y se conduce al proceso de
reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
4
a. Reformador Primario
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo
donde tiene lugar las reacciones siguientes
CH 4 + H 2 O
CH 4 + 2H 2 O
CO + 3H 2
CO 2 + 4H 2
La reacción global es fuertemente endotérmica, y para conseguir un alto
porcentaje de reformado hay que operar a temperaturas superiores a 700ºC. A fin
de alcanzar estas temperaturas, la reacción se verifica en un horno donde se
quema combustible, circulando los reaccionantes dentro de unos tubos rellenos de
catalizador (óxido de Níquel (NiO)), así se favorece la formación de H2.
Variables que Influyen en el Consumo Energético.
Dado que el volumen de los gases formados es muy superior al de partida, el
equilibrio de las reacciones anteriores se desplaza hacia la derecha cuando
se opera a bajas presiones. Pero es preferible, desde el punto de vista
energético, operar a medias o altas presiones debido a que:
1. El gas de síntesis final hay que comprimirlo a altas presiones y es más
económico energéticamente comprimir los gases antes del reformado,
ahorrando además la etapa de compresión entre el reformado secundario
y la conversión del monóxido de carbono.
2. En la etapa de conversión del CO, aunque la reacción es independiente de
la presión, ésta influye del catalizador. Por otra parte, si se comprime
después del reformado, es necesario enfriar los gases, habiendo la
posibilidad de condensación de vapor de agua, vapor que es necesario en
la siguiente etapa.
Relación vapor/carbono. La cantidad de vapor introducida debe ser superior a
la estequiometria, a fin de evitar la formación de carbonilla en el catalizador,
asimismo se agrega el vapor necesario para la etapa siguiente. Un aumento
suplementario de la cantidad de vapor introducida, llevaría consigo un
desplazamiento favorable del equilibrio en las reacciones de reformado, pero
a costa de un importante aumento en el consumo energético. Es más
rentable desplazar el equilibrio aumentando la presión.
La relación vapor/carbono debe de ajustarse al máximo, su valor suele ser 3
para el gas natural, 4 para la nafta ligera y 4,5 para la pesada. En la Figura 3
relaciona la energía necesaria para el reformado, en función de la presión de
operación y de la relación vapor/carbono, con la temperatura de los gases de
salida del reformado secundario.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
5
Figura 3.
Energía necesaria para reformado en función de la presión y de la
temperatura de salida de los gases.
Cantidad de azufre en la alimentación. Si el gas natural de partida contienen
azufre, éste reacciona con el níquel del catalizador disminuyendo la actividad.
Para compensar esta pérdida de actividad es necesario aumentar la
temperatura de operación, con el consiguiente aumento del consumo
energético. Un aumento de p.p.m. de azufre en los hidrocarburos de la
alimentación, implica aumentar la temperatura 56°C.
En la tabla 1 se puede apreciar la gran importancia que tiene una adecuada
desulfuración de la alimentación. Los datos son para un reformador
convencional a presión, operando a calor absorbido constante; del orden de
44.000 kcal/h m2 utilizando como materia prima gas natural.
Tabla 1. Efectos del azufre sobre la temperatura de los gases.
AZUFRE EN LA
ALIMENTACIÓN (p.p.m)
TEMPERATURA EN
O
LA SALIDA ( C)
TEMP. MÁXIMA EN LA
O
SUPERFICIE DEL TUBO ( C)
CH4 EN GASES DE
SALIDA (%)
0,60
0,19
0,38
0,76
1,52
3,03
6,01
11,90
23,50
780
783
783
790
811
823
840
866
893
907
909
912
920
929
938
952
971
992
10,6
10,7
10,9
11,5
12,1
12,7
13,7
15,2
16,8
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6
b. Reformador Secundario
El gases procedentes del reformador primario, se mezclan con una corriente de
aire para proporcionar la cantidad de nitrógeno necesario para el gas de síntesis
estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano
alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.
Las reacciones que tienen lugar son:
Reacción de combustión
0,275O 2 1,1N2
0,4H2
0,15CO
0,4H2O 0,15CO 2 1,1N2
Reacción de reformado
0,2CH4
0,2CO2
0,2H2
0,2H2O
0,4CO 0,6H2
0,2H2O
Reacción global
CH 4
0,275O 2
1,1N 2
4H 2 O
2,7H 2
0,75CO 0,25CO 2
1,1N 2
3,3H 2 O
En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aprox.
N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar
(0,1%).
A fin de obtener el máximo rendimiento energético, se requiere que la mayor parte
de la reacción se lleve a cabo en la zona de combustión, ya que al ser exotérmica
se reduce el combustible aportado. Para que esto ocurra es necesario precalentar
el aire a una temperatura del orden de 600°C.
2.2 PURIFICACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS.
Los gases procedentes del reformado secundario, contienen cantidades
importantes de monóxido de carbono que hay que convertir en hidrógeno por
medio de vapor agua, debido a que el CO representa una pérdida potencial de
materia prima en la obtención de hidrógeno para la síntesis del amoniaco, siendo
por otro lado un veneno para el catalizador.
Dentro de la fabricación del amoniaco, la purificación del gas de síntesis
representa el 1% del consumo energético total.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
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2.2.1 Etapa de Conversión
Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde se produce la reacción.
CO(g)
H 2 O(g)
CO 2 ( g ) H 2 ( g )
ΔH
9,838 kcal
ΔG
6,817 kcal
Reacción exotérmica en donde no influye la presión. Esta reacción requiere de un
catalizador que no se desactive con el CO. Este tipo de catálisis, ofrece las
siguientes ventajas:
Ser exotérmica y estar favorecida por las bajas temperaturas.
Disminución de la cantidad de vapor necesario, con el consiguiente ahorro
energético.
Aumento de la conversión, es decir, aumento del hidrógeno producido por
unidad de hidrocarburo, pues al reducir el contenido de CO, se ahorra parte
del hidrógeno que se consume en el metanizador. Teniendo en cuenta estos
factores, por cada mol de monóxido de carbono que se convierte se ahorran
cuatro moles de hidrógeno.
Reducción del costo de los equipos, debido a que por su elevado
rendimiento, el tamaño de estos, es menor.
Menor presión de operación en la síntesis, pues al disminuir, la cantidad de
inertes, se puede operar entre 140 y 200 kg/cm2, con la consiguiente
reducción de la potencia de compresión.
En la práctica industrial, la conversión del monóxido de carbono se efectúa en dos
etapas.
a. Aproximadamente a 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador. En esta
primera etapa, se desprende una considerable cantidad de calor que eleva la
temperatura de los gases impidiendo una conversión elevada (75% de la
conversión). Por ello, los gases convertidos se llevan a una caldera de
recuperación de calor donde se enfrían y pasan a una segunda etapa.
b. Aproximadamente a 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al
envenenamiento: Cu-ZnO, prácticamente la conversión completa.
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2.2.2 Etapa de Eliminación del CO2.
El anhídrido carbónico, formado en las reacciones anteriores, tiene que eliminarse
antes de pasar a la etapa de compresión.
El CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorción con
carbonato potásico (K2CO3) a contracorriente, formándose KHCO3 según
CO 3 K 2
CO 2
H 2O
ΔH
2CO 3 HK
6,400 kcal
Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO 2, el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2. (Subproducto para fabricación de
bebidas refrescantes).
2.2.3 Etapa de Metanización.
También hay que eliminar el monóxido de carbono residual que es peligroso para
el catalizador del reactor de síntesis.
Desde el punto de vista energético, el proceso más interesante es la metanización
catalítica, que no sólo elimina el CO, sino también el CO2 y el O2 residual. Además
las reacciones son fuertemente exotérmicas:
CO(g)
3H 2 ( g )
ΔH
CO(g)
49,217 kcal
4H 2 ( g )
ΔH
CH 4 ( g ) 2H 2 O(g)
113,500 kcal
2H 2 ( g )
ΔH
CH 4 ( g ) H 2 O(g)
O2
2H 2 O
115,600kcal
Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).
2.3 SÍNTESIS DEL AMONIACO.
A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente
(compresor centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar
la producción del amoníaco, sobre un lecho catalítico.
N 2 (g)
3 H 2 (g) 2 NH 3 (g)
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
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del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al
reactor pasando antes por dos operaciones:
a. Extracción del amoníaco mediante una condensación.
b. Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es mala
para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación
Ar para comercializarse
CH4 se utiliza como fuente de energía
N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis
En el proceso anterior hay tres variables que optimizar para obtener un
rendimiento idóneo y son: presión, temperatura y actividad del catalizador. Estas
influyen en la cinética y en el equilibrio de la reacción.
Figura 4. Compresión y Síntesis del Amoniaco.
Fuente: www.TextosCientificos.com
El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que se
evapora (necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el
tanque.
2.3.1 Factores que Influyen en el Consumo Energético
La utilización de tubos catalíticos de flujo radial, con menor pérdida de carga,
hace que el catalizador pueda ser de grano más fino, aumentando la
velocidad espacial y por lo tanto, la capacidad de producción. A partir de 600
ton NH3/día es rentable energéticamente, producir vapor a alta presión y
descargarlo a través de una turbina que accione los compresores.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
10
Una presión elevada da más conversión, más capacidad y concentración de
amoniaco, pudiendo condensarse una cantidad elevada del mismo, con un
simple enfriamiento de gases, sin necesidad de equipo refrigerante.
Posibilitando igualmente una mayor recuperación de calor. Pero en contra
está el mayor consumo de energía y las mayores dificultades constructivas.
La presencia de inertes en la alimentación hace disminuir la presión parcial de
los gases, traduciéndose en un desplazamiento del equilibrio que perjudica la
formación de amoniaco. Para contrarrestar la presencia de inertes, se
aumenta la potencia del compresor, con el consiguiente aumento del
consumo energético.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
11
3.
DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA
Los consumos específicos son función, de las siguientes variables: proceso de
fabricación empleado, capacidad de producción, materia prima, y antigüedad de la
instalación. En las grandes instalaciones, a partir de 600 ton/día, aparte del ahorro
energético debido a la economía de escala, se pueden utilizar grandes reactores
de flujo radial por lo que disminuye la pérdida de carga y hace posible la
sustitución de los compresores alternativos por centrífugos de mayor rendimiento,
empleándose turbinas de vapor para accionarlos. Esto queda reflejado en la tabla
2.
En la Figura 5 se ha representado el porcentaje de energía que consume cada
operación. Se puede apreciar que sólo dos operaciones: reformado y compresión,
representan el 96% de la energía consumida.
Figura 5. Porcentaje de energía Consumida por Operación.
GAS NATURAL
CO2
REFORMADO
52%
PURIFICACIÓN
1%
VAPOR
COMPRESIÓN
44%
SÍNTESIS
3%
NH3
N2 (AIRE)
Tabla 2. Consumos específicos en función de la materia prima y de la capacidad
de producción. Proceso de Reformado con Vapor.
CAPACIDAD
PRODUCCIÓN
ton NH3 / DÍA
M ATERIA
PRIMA
CON. ENER. TER.
M. PRIMA + COMB.
TEP/ ton NH3
kWh/ ton NH3
EP. ELÉCTRICA
TEP / ton NH3
EP. TOTAL
TEP / ton
NH3
C. ELECTRICO
100
Gas Natural
0.74456
683.57
0.1688
0.9133
100
Nafta
0,82425
716.648
0.1770
1.0012
300
Gas Natural
0,7289
661,52
0.1633
0.8922
300
Nafta
0,819
683.57
0.1688
0,9878
600
Gas Natural
0,8200
27,56
0.0068
0,8268
600
Nafta
0,945
33,076
0.0081
0,9531
1.000
Gas Natural
0,807
.22,050
0,0054
0.8124
1.000
Nafta
0,9345
27,56
0.0068
0.9413
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
12
4.
4 .1
MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA
MEJORAS EN LA COMBUSTIÓN
Los parámetros que definen las condiciones de la combustión en calderas, vienen
determinados principalmente por el tipo de combustible empleado, la cantidad de
aire introducido y el tipo de caldera.
Si se introduce poco aire, o la combustión es incompleta, los humos de la caldera
poseen una elevada opacidad, indicativo de un mal funcionamiento de la misma.
Este efecto, puede verse igualmente producido por depósitos de ceniza y un mal
intercambio de calor. Para mejorar estos problemas, es conveniente introducir aire
en exceso dentro de la caldera, pero esto repercute negativamente también en el
balance térmico, al calentar aire que no es utilizado en la combustión, ni para
calentar el fluido térmico.
Manteniendo un exceso de aire entre el 80-100% para calderas de combustible
sólido, del 30-40% para calderas a fuel-oil y del 15-20% para calderas a gas, las
pérdidas de calor sensible disminuyen al disminuir su caudal, y además se
disminuye el porcentaje de inquemados gaseosos en ellos presentes al aumentar
la temperatura del hogar.
El ahorro energético que se derivaría de la aplicación de esta optimización es
como media del 10% sobre el consumo total de combustible en calderas (en el
caso de usar un combustible sólido) y del 2,5-5% en el caso de calderas
alimentadas con fuel-oil, gasóleo o gas natural.
4 .2
REFORMADOR PRIMARIO DE TIPO INTERCAMBIO DE CALOR CON RECUPERACIÓN DE
CALOR RESIDUAL
Es una tecnología de ahorro de energía de tipo de recuperación de calor residual,
que utiliza el calor residual de alta temperatura emitido por el reformador
secundario en el proceso de reformado en las plantas de amoníaco; éste se usa
como fuente de calor para la reacción endotérmica en el reformador primario.
El calor residual del proceso, con una temperatura de aproximadamente 1000°C
en el escape del reformador secundario, se usa como calor de reacción para el
reformador primario. EL reformador primario (ver Figura 6) es un reactor de tipo de
intercambio de calor. Los tubos de transferencia de calor están llenos de un
catalizador que contiene Ni, y el gas de escape del reformador secundario; esto es
el fluido calentador, que fluye al lado de la cubierta. Este proceso elimina la
necesidad de calentar el combustible en el reformador primario de tipo de horno
de calentamiento convencional.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
13
Detalles de la mejora:
1. Se usan tubos de catalizador de tipo bayoneta y vaina, y una mezcla de
material precalentado y vapor fluye por la parte anular entre los tubos
exteriores e interiores, que están llenos del catalizador.
2. La reacción ocurre cuando la mezcla fluye hacia abajo en el lecho catalizador.
El gas saliendo del lecho catalizador sube en el tubo interior, y luego hacia el
tubo conectado con el reformador secundario.
3. Se aplica material aislador al tubo interno, reduciendo el intercambio de calor
con el gas de entrada.
4. Todos los tubos externos están rodeados por tubos de cubierta externa. El
gas de alta temperatura del reformador secundario fluye por la parte anular
entre el tubo de cubierta y el tubo externo.
Figura 6. Reformado Primario del Tipo de Intercambiador de Calor.
Fuente: Reporte de Estudio año fiscal 2000 Survey of Energy Saving in Japan.
4 .3
MÁXIMA RECUPERACIÓN DE CALOR EN EL HORNO DE REFORMADO
El horno de reformado primario es el punto de mayor consumo energético de la
instalación, por lo que alcanzar una elevada recuperación de calor es de máxima
importancia.
______________________________________________
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
14
En la casi totalidad de los hornos reformados de las plantas de amoniaco el tiro de
la chimenea es de convección natural por lo que el límite de recuperación
energética, dado por la temperatura de los humos, es de 250 - 300ºC. A esta
temperatura el calor perdido es del orden de 2.16x107 kcal por tonelada de
amoniaco producido, que representa el 9,1% de la energía total utilizada en caso
de ser gas natural, y el 8,3% si se utiliza nafta .como materia prima.
Usando tiro forzado, y mediante calentamiento de los gases de combustión en la
zona de radiación del horno, el límite de recuperación de calor está en 130°C que
representa un ahorro de 6.955.110 kcal por tonelada de amoniaco producido.
Esquemáticamente el proceso de precalentamiento se representa en la Figura 7,
en donde el fluido de proceso no sufre modificación alguna con relación al horno
sin precalentamiento.
Los gases de combustión son desviados hacia el precalentador donde ceden calor
sensible al aire de combustión y posteriormente se envían a la chimenea mediante
un ventilador de tiro inducido.
Por otro lado el aire de combustión caliente se envía, mediante un ventilador, a los
mecheros del horno de reformado.
Figura 7. Precalentamiento del Aire de Combustión.
SECCIÓN
CONVECCIÓN
PROCESO
SECCIÓN
RADIACIÓN
PRECALENTADOR
DE AIRE
PROCESO
RECIPIENTE
HUMOS CALIENTES
HUMOS FRÍOS
VENTILADOR DE
TIRO INDUCIDO
AIRE
QUEMADORES
COMBUSTIBLE
VAPOR
VENTILADOR DE
TIRO FORZADO
BY PASS
BOMBA
______________________________________________
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
15
4 .4
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS DE VAPOR
La energía contenida en el vapor no es aprovechable en su totalidad, pues un 25%
suele estar contenido en el condensado evacuado y sólo el 75% restante es lo que
se aprovecha de forma útil en el proceso.
La medida de ahorro energético aquí planteada, es la del aprovechamiento de la
mayor parte de ese 25%; normalmente se destina a precalentar el agua de
alimentación a las calderas, para lo cual es necesario realizar una red de retorno
de condensados, según el esquema de la Figura 8.
En el caso de que el condensado se encuentre contaminado con sustancias que
no permitan garantizar el funcionamiento seguro de la caldera, se puede recuperar
el calor del condensado, de forma indirecta, mediante un intercambiador de calor.
Figura 8. Recuperación de Condensado de Vapor.
Fuente: Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 en Andalucía/Subsector Industria
Química.
4.4.1 Recuperación del Calor de Purgas
El calor de purgas es recuperable, pudiendo variar el porcentaje de recuperación
según la inversión que se quiera realizar. Los procedimientos generales que
pueden seguirse son:
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
16
a. Flash Simple.
El proceso consiste en hacer entrar el agua de purgas en un depósito de
expansión donde, al disminuir la presión, se produce vapor flash. Este vapor se
suele introducir en el depósito de agua de alimentación, calentándola y
favoreciendo la desgasificación de la misma.
Por este proceso puede recuperarse hasta el 60% del calor de purgas. Una gran
parte del resto de este calor puede aún recuperarse utilizando un intercambiador
para calentar también el agua de alimentación a partir del efluente del depósito de
expansión.
b. Flash Múltiple.
Consiste en someter la purga a varias operaciones consecutivas de expansión,
obteniéndose vapor de agua a varias presiones que pueden servir para
determinados procesos en la fábrica recuperándose su calor.
4.4.2 Recuperación de Condensados a Presión.
El calor residual correspondiente a los condensados a la presión de saturación
representa del orden del 15 - 30% del calor utilizado en el proceso (calor latente).
Normalmente, la recuperación de los condensados se basa en el reenvío de los
mismos a caldera a través de una red a presión atmosférica, con una pérdida de
calor asociada al 4 - 10% del calor del combustible.
La recuperación de condensados a la presión de utilización traería consigo un
ahorro energético del orden del 3 - 8% del calor combustible.
Sin embargo, su utilización no está extendida por los siguientes motivos:
Excesiva complejidad del sistema.
Precios bajos de los combustibles actuales.
Posibilidad de contaminación de los condensados por el producto tratado. En
ese caso puede recuperarse el calor de manera indirecta.
Por tanto, la instalación de recuperación de condensados a presión persigue
retornar los condensados, a la mayor temperatura posible, al sistema de
alimentación de agua al generador de vapor. Por cada 5 - 6ºC de incremento de
temperatura de la alimentación se obtiene un ahorro aproximado del 1% de
consumo de combustible.
El sistema se basa en un equipo bomba centrífuga + eyector (jet), capaz de
bombear condensados calientes mezclados con aire y vapor. La bomba, adecuada
para bombear agua caliente, es capaz de proyectar una descarga, suficiente para
activar el jet, y multiplicar así la presión, para poder descargar el condensado en el
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
tanque de condensados presurizado.
Existe un circuito aleteado de reciclaje para crear la depresión de temperatura
necesaria y para mantener las condiciones propias de succión en la bomba
centrífuga. También un separador de aire y ventilación para la descarga
automática del aire y de los gases incondensables.
Por último, existe una válvula de control de la presión diferencial, especialmente
diseñada, que asegura la acumulación de una cantidad suficiente de condensados
en el circuito aleteado, para proveer continuamente de energía al jet. La válvula
representa el factor de corrección diferencial de la presión base, almacenada para
dar a la bomba la capacidad de bombeo requerida.
El ahorro energético viene dado no solo por el aumento de la temperatura del
agua de alimentación a las calderas de vapor, sino también por permitir un aporte
de calor vivo más constante y uniforme, debido al efecto de retirada-extracción
continua y uniforme de condensados + aire + incondensables, que el sistema
permite.
4 .5
REACTOR CONVERTIDOR ISOTERMAL DE CO
Reactor con intercambiador de calor interno capaz de recuperar el calor de la
reacción de conversión de CO en la planta de amoníaco en un proceso de una
etapa.
El gas emitido por el reformador secundario contiene un 13% de CO. Al utilizar un
reactor isotermal (reacción de 1 etapa a baja temperatura), esta tecnología mejora
el índice de conversión del H2 (optimización del consumo de materia prima de la
unidad) Este CO se convierte en H2 mediante la reacción de conversión
CO H 2 O CO2 H 2 . Sin embargo, debido a que esta reacción se vuelve más
ventajosa desde el punto de vista del equilibrio químico a temperaturas más bajas,
pueden ser adoptada una tecnología de una etapa a baja temperatura. El reactor
de una etapa a baja temperatura (reactor convertidor isotermal de CO) es
estructuralmente complejo debido a que se usa un intercambiador de calor, pero
sólo se requiere un catalizador de Cu, y la cantidad es además pequeña.
Detalles de la mejora: En el método convencional se usa un proceso de dos
etapas, con una conversión a alta temperatura, 370°C-430°C, con un reactor
aislado que normalmente se encuentra lleno con un catalizador de Fe-Cu, y una
conversión a baja temperatura, 200°C-230°C, con un reactor aislado lleno de
catalizador de Cu. Este aparato usa un reactor isotermal y realiza la reacción de
conversión en una etapa a aproximadamente 250°C. Este reactor recupera el calor
de la reacción generado por la conversación de CO al generar vapor a una presión
media en un intercambiador de calor interno.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
18
4 .6
RECUPERACIÓN CRIOGÉNICA DEL HIDRÓGENO DEL GAS DE PURGA
A la entrada del reactor el gas de síntesis está formado por nitrógeno e hidrógeno
en proporción estequiométrica e inertes (metano 0.8 - 0,9% y argón 0,3%) que no
han sido eliminados en las etapas de purificación. Los gases de salida del reactor
de síntesis, una vez recuperado el amoniaco formado y debido a que la conversión
no es muy alta, se reciclan pasando nuevamente a la etapa de compresión.
Puesto que esta corriente es rica en inertes, para mantener constante su
proporción en la alimentación, se purgan en continuo los gases de salida del
reactor una vez recuperado el amoniaco formado. Esta purga hace que se pierda
el hidrógeno que acompaña al metano y al argón, representando del 6 al 7% del
total de hidrógeno obtenido en el gas de síntesis.
Esta purga suele utilizarse como combustible en los hornos de reformado debido a
que cuando se diseñaron las plantas actuales, los costos no justificaban
inversiones adicionales para un mejor aprovechamiento energético. Hoy día, es
rentable recuperar el hidrógeno del gas de purga mediante un proceso criogénico
de separación. Siendo el ahorro energético el equivalente a los gastos de
producción -materia prima y combustible- del hidrógeno recuperado.
El proceso consiste esencialmente en un pretratamiento y una separación
criogénica. En la sección de pretratamiento se efectúa un lavado de los gases de
purga mediante absorción directa del amoniaco presente. A continuación se pasa
a una etapa de absorción, con sólidos, de las trazas de agua y amoníaco que
hayan podido quedar, pues debido a las bajas temperaturas de la etapa siguiente
se solidificarían atascando las conducciones. En la sección criogénica los gases
pasan a través de un conjunto de intercambiadores de calor en serie donde se
enfrían y condensan parcialmente los gases, separándose en dos fases, siendo el
vapor rico en hidrógeno y la fase líquida en metano.
El hidrógeno así obtenido es apto para entrar directamente en la etapa de
compresión. La corriente rica en metano se lleva al horno de reformado donde se
quema.
Utilizando este procedimiento se puede recuperar el 95% del hidrógeno contenido
en el gas de purga.
4 .7
REACTOR DE OXIDACIÓN DE CO
Aparato de oxidación de aire del CO restante después de que se realizan las dos
etapas de reacciones a alta y baja temperatura durante la conversión de CO en
plantas de amoníaco; produce CO2 mediante la oxidación de CO con un
catalizador de Pd.
En el pasado, las plantas no estaban equipadas con este tipo de reactor de
oxidación. Como resultado, se requería una gran cantidad de gas de purga,
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
deteriorando el consumo de combustible de la unidad. Debido a que el catalizador
de Pd reduce la concentración de CO (un 0,3-0,5% residual del volumen de CO
dejado tras la reacción de conversión de CO) mediante la oxidación selectiva del
CO a CO2. El CH4 que se forma en el proceso de metanización aguas abajo puede
reducirse, y la pureza del gas sintetizado puede aumentarse. Como resultado, se
recude el consumo de gas de purga.
Detalles de la mejora: El CO que queda después de la reacción de conversión se
transforma en CH4 en el proceso de metanización aguas abajo. Sin embargo, este
CH4 gradualmente se acumula en la reacción de síntesis, convirtiéndose en un
impedimento para la misma. Este catalizador oxida el CO, convirtiéndolo en CO 2,
sacado en el proceso de eliminación de dióxido de carbono. Cuando la pureza del
gas sintetizado aumenta, el consumo de gas de purga en el proceso de síntesis
puede reducirse. Como resultado, la cantidad de H2 perdido asimismo decrece.
4 .8
REACTOR DE SÍNTESIS DE ALTO ÍNDICE DE CONVERSIÓN
Este es un reactor de ahorro energético en el interior del cual se instala un
intercambiador de calor para el proceso de síntesis de una planta de amoníaco,
permitiendo la recuperación efectiva del calor presente en el gas emitido por el
reactor, al mismo tiempo que controla adecuadamente la temperatura de la
reacción, al intercambiar el calor entre el gas en la reacción (reacción exotermal) y
parte del gas de enfriamiento inerte.
En el método convencional, se usa un proceso de apagado para eliminar el calor
de la reacción en el reactor sintetizador de amoníaco. En este proceso, el gas en
el reactor de alta temperatura se enfría directamente con el gas de enfriamiento
inerte. Las desventajas del reactor de síntesis con apagado es que ese proceso
diluye la concentración del amoníaco, que se había incrementado con la síntesis y
reduce la temperatura de salida del reactor. Se desarrolló un reactor con enfriado
indirecto para superar estas inconvenientes. En el reactor de refrigerado indirecto,
la temperatura del gas de salida se incrementa del aproximado convencional de
300°C a 450-500°C, haciendo posible recuperar energía en la forma de vapor a
gran presión o vapor de calentado.
Detalles de la mejora: En el reactor de refrigerado indirecto, la temperatura del gas
de salida se aumenta de 300 a 450-500°C, y el calor de la reacción puede ser
usado efectivamente en vapor a gran presión o vapor de calentado. La Figura 9
muestra un ejemplo de un reactor de refrigerado indirecto con un alto índice de
conversión.
4 .9
MOTORES DE ALTO RENDIMIENTO
Este es un campo que permite grandes ahorros, ya que en las industrias químicas
existen gran cantidad de diversos motores con tamaños muy variables. El
comportamiento para motores de elevada potencia es similar al de los motores
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20
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
convencionales, esto indica que en motores grandes, la mejora es cercana al 1%,
pero el coste del equipo es muy cercano al convencional, con lo que se hace
rentable realizar una inversión algo mayor y adquirir uno de estos motores. El
efecto del rendimiento más eficiente alcanza su máxima intensidad en motores de
menos de 15 kW los cuales se encuentran en diferentes accionamientos dentro de
la industria y en los cuales se puede mejorar el rendimiento hasta en un 7%.
Figura 9. Reactor de Refrigerado Indirecto con Alto Índice de Conversión.
Fuente: Reporte de Estudio año fiscal 2000 Survey of Energy Saving in Japan.
4.10 VARIADORES DE FRECUENCIA
El objetivo de incorporar convertidores de frecuencia en motores de elevada
utilización y potencia, por ejemplo, en ventiladores, bombas de elevada potencia,
molinos, compresores, etc., es ajustar de forma continua y automática la velocidad
de giro del motor a la carga del equipo (material cargado en molinos, caudal de
aire a vehicular, etc.).
Introduciendo variadores de frecuencia se puede reducir la pérdida de energía que
tiene lugar en la válvula/clapeta que suele haber a la salida de la
bomba/ventilador; la regulación de capacidad del equipo se hace mediante esa
válvula que estrangula el caudal de aire o agua, y en consecuencia, el exceso de
electricidad consumida se pierde en fricción.
En el caso de bombas y soplantes, el par motor es proporcional al cuadrado de la
velocidad de giro y la potencia va con el cubo de este parámetro. Por ello, una
pequeña reducción de la velocidad de giro del motor puede representar un ahorro
importante.
Los ahorros de electricidad que estos equipos permiten conseguir son del orden
del 25-30% del consumo actual de electricidad. Incluso puede ser igual o superior
al 30% para motores de elevada potencia eléctrica y una gran utilización anual.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
21
5.
ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES
La mejor vía para la reducción de las emisiones, vertidos y residuos en general en
la industria es su prevención en origen. La aplicación de técnicas de prevención de
la contaminación mejora la eficiencia de los procesos e incrementa los beneficios
a la vez que minimiza el impacto ambiental de la actividad. La minimización en
origen puede hacerse de varias formas, ya sea reduciendo las entradas de
materias primas y auxiliares, rediseñando el proceso, reutilizando productos
secundarios, mejorando la gestión, reutilizando recursos como el agua,
incrementando la eficiencia energética, substituyendo productos tóxicos y
peligrosos por otros más benignos, etc.
El uso de técnicas de prevención de la contaminación tiene muchas ventajas
respecto a las soluciones a final de línea, es decir, la aplicación de las tecnologías
de tratamiento final. En la siguiente lista se enumeran una serie de beneficios,
directos e indirectos, de la prevención:
Beneficios directos:
Reducción de los costos de tratamiento interno y de gestión externa de
corrientes residuales.
Reducción de los costos de producción debido a la mejora en el rendimiento y
eficiencia del proceso.
Ahorro debido a la reutilización de productos y recursos.
Reducción de los costos derivados del incumplimiento de límites legales de
emisión.
Reducción de emisiones secundarias, por ejemplo en las instalaciones de
tratamiento.
Penetrar en mercados exigentes en producción ambientalmente limpia,
vetados hasta el momento.
Minimización del impacto ambiental.
Aportación de un componente pedagógico importante que ejerce un efecto
substancial en la concienciación de los trabajadores.
Aumento de la seguridad en la planta en relación con la protección
medioambiental.
Beneficios indirectos:
Reducir la probabilidad de futuros costos relacionados con:
Reparación.
Responsabilidades legales.
Cumplimiento de regulaciones futuras.
Mejorar la relación y la imagen respecto a la comunidad (vecinos, etc.).
Mejora del ambiente laboral al existir una mayor comunicación interna y
formación ambiental.
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22
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
Reducir costos sociales.
Mejora de la salud pública.
5 .1
ESTRATEGIAS
AMBIENTAL
PARA
PROMOVER
LA
MINIMIZACIÓN
EN
ORIGEN
DEL
IMPACTO
La prevención de la contaminación puede llevarse a cabo en cualquier fase del
desarrollo de un proceso. En general, los cambios que se realicen en la fase de
investigación y desarrollo tendrán un impacto mayor. Sin embargo, los cambios en
las fases de diseño del proceso y en las prácticas de operación también pueden
dar resultados significativos.
Debido a la importante inversión en tecnología y a la larga vida útil de los equipos
de una planta química, la prevención de la contaminación no es de fácil aplicación
en las primeras etapas de un proceso, a no ser que se trate del diseño de un
proceso nuevo. Además, los productores de determinadas especialidades
químicas están sujetos a las especificaciones de los clientes o de organismos
reguladores, lo que limita la flexibilidad en cambios. A pesar de estas limitaciones
existen numerosas oportunidades de prevención de la contaminación que pueden
llevarse a cabo mediante modificaciones en los procesos e instalaciones
existentes.
Para desarrollar las oportunidades de minimización de los impactos ambientales
generados por una actividad industrial, y en concreto en el sector químico, se
precisa establecer una serie de estrategias encaminadas a alcanzar un modelo de
producción más limpia.
5.1.1 Optimización de las Materias Primas Empleadas
El uso de substancias peligrosas para el medio ambiente en el proceso, implica
costes relacionados con el la seguridad e higiene laboral y con la gestión de los
residuos. Por tanto, una de las estrategias que debe considerarse es la de elegir
los materiales más apropiados desde el punto de vista para apoyar esta
estrategia:
Usar materias primas más limpias, que eviten las emisiones ya sea durante el
almacenamiento, la manipulación, el proceso o su eliminación como residuo.
Promover el uso de materiales que provengan de fuentes renovables.
Promover el uso de materias primas que se hayan elaborado con criterios
ambientales limpios (por ejemplo que la energía empleada sea limpia).
Usar materiales reciclados, subproductos, productos fuera de especificación,
etc. del propio proceso o de otros.
Usar materiales reciclables en nuestro proceso, por ejemplo el embalaje final.
Reducir el uso de materiales.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
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5.1.2 Optimización de las Técnicas de Producción
Este factor estratégico consiste en establecer prácticas de producción limpia
haciendo que el proceso sea lo más respetuoso posible con el entorno. Entre
otros, los criterios que deben regir la implantación de esta estrategia son:
Diseñar los procesos evitando el uso de substancias peligrosas y minimizando
el uso de materias auxiliares.
Procurar que los procesos sean lo más eficientes posible, para evitar la
formación de subproductos indeseados.
Evitar fugas y pérdidas durante el proceso.
Diseñar los procesos teniendo en cuenta la mínima generación de residuos.
Diseñar el proceso en los mínimos pasos posibles.
Reducir el consumo de energía o usar energías más limpias, de fuentes
renovables.
Buscar oportunidades de reciclaje de residuos in-situ.
5.1.3 Optimización de los Sistemas de Distribución
La aplicación de esta estrategia asegura que los productos se transportan de la
forma más eficiente posible. Algunos de los criterios relacionados con esta
estrategia son:
Usar materiales de embalaje retornables o reutilizables cuando sea posible
por el tipo de producto.
Optimizar el modo de almacenaje, el transporte y la logística en la
distribución.
5 .2
PRODUCCIÓN DE AMONIACO POR BIOTECNOLOGÍA
El amoníaco, es la materia prima para la fabricación de muchos productos químicos, y es en sí mismo un producto final altamente demandado. El químico alemán
Fritz Haber ideó un proceso mediante el cual se hace reaccionar nitrógeno con
hidrógeno en fase gaseosa, en presencia de catalizadores, a elevadas presiones y
temperaturas (y por tanto, gran consumo de energía), que revolucionó en su día la
industria química.
Existen unas bacterias, las bacterias fijadoras de nitrógeno, que resuelven este
mismo problema a la presión atmosférica y a la temperatura ambiente: las
bacterias contienen enzimas, que son catalizadores extraordinariamente
eficientes. Si se consiguiera utilizar estas enzimas de la fijación de nitrógeno en un
sentido biotecnológico, podríamos tener un considerable ahorro energético.
Esta tecnología está aún en fase de desarrollo, por lo que aún no es de directa
aplicación a las industrias del sector, pero el potencial de ahorro energético
rondaría las 31.000 tep (toneladas equivalentes de petróleo). En este ahorro se
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
tiene en cuenta la energía que no habría que consumir para la activación de los
reactivos, más el gas natural que dejaría de consumirse en la elaboración del
amoníaco, por ser el propio gas natural un reactivo en su fabricación.
Es por este motivo que el potencial de ahorro es tan elevado. Si únicamente se
contabilizara el ahorro debido a un menor consumo energético, y no al ahorro por
menor consumo de gas natural, entonces el ahorro potencial disminuiría hasta las
1.400 tep.
El ahorro de energía eléctrica es pequeño en comparación con el ahorro en
combustibles.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONIACO
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Técnicas de Conservación Energética en la Industria/Ahorro en Proceso. Tomo
II. Editorial Centro de estudios de la energía. ISBN 84-7474-168-8
2. Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 en Andalucía/Subsector
Industria Química. Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía, S.A.
España. Disponible en Internet: http://www.sodean.es/.
3. Reporte de Estudio año fiscal 2000 Survey of Energy Saving in Japan
(Encuesta sobre ahorro energético en Japón), Organización de Desarrollo de
Nueva Energía y Tecnología Industrial (NEDO), marzo de 2001.
4. Proceso de Producción de Amoniaco. Método de Reformado de Vapor.
Disponible en Internet: http://www.textos cienticicos.com.
5. Amoniaco. Disponible en Internet: http://www.textos cienticicos.com.
6. Alternativas de Prevención de la Contaminación en el Sector de la Química en
Discontinuo. Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia
(CAR/PL). Plan de Acción para el Mediterráneo. España 2006.
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