2 Gestion y diseño de almacenes I

Indice
Capítulo 1. Concepto y diseño de Almacenes.
Capítulo 2. Gestión del flujo de materiales.
Capítulo 3. Soluciones a la problemática de la
preparación de pedidos.
Capítulo 4. Sistemas de información en los
almacenes.
Capítulo 5. Control económico de la gestión de
Almacenes.
Ejercicio de diseño.
2
CAPITULO 1
Concepto y diseño de Almacenes.
3
Definición de Almacén
Según el diccionario de la lengua española:
Local donde se depositan mercancías para
guardarlas o venderlas al por mayor.
Según una terminología moderna :
Local destinado a guardar materias primas,
primas
productos semielaborados , productos terminados
o las existencias de reserva a través de toda la
cadena de abastecimiento.
4
Definición de Almacén
Según el diccionario de la ELA (European Logistics
Association):
Edificio especialmente proyectado para
recibir, guardar, manipular, reacondicionar y
expedir productos.
5
Funciones de los Almacenes
COORDINACION DE LOS DESEQUILIBRIOS
ENTRE LA OFERTA Y LA DEMANDA.
REDUCCION DE COSTOS POR COMPRA O
TRANSPORTE
COMPLEMENTO AL PROCESO PRODUCTIVO.
6
Clases de Almacenes
SEGUN NATURALEZA DE ARTÍCULOS
ALMACENADOS
SEGUN SU REGIMEN JURIDICO (instalaciones y gestión)
7
Clases de Almacenes
¿ PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ?
ALQUILADO
Ventajas :
Conservar el capital
Cubrir los picos de almacenamiento
Menores riesgos frente a los cambios
Flexibilidad, contratos corto plazo
Impuestos
Costos conocidos y economía de escala
SERVICIOS DE VALOR AGREGADO
Desventajas :
Problemas de comunicación ( sistemas)
Servicios restringidos a zonas
específicas
Puede no haber disponibilidad de
espacio cuando se necesite
8
Clases de Almacenes
¿ PROPIO O ALQUILADO ?
PROPIO
Ventajas :
Control de la gestión
Especialización en necesidades específicas
Costos menores a largo plazo
Desventajas :
Capital
Falta de flexibilidad respecto a la demanda:
los costos fijos.
9
Clases de almacenes
SEGUN SU FUNCION EN LA LOGÍSTICA DE
LA EMPRESA
Consolidación
Proveedor o Planta
A
Proveedor o Planta
B
Proveedor o Planta
C
CONSOLIDACIÓN
Disgregación
Proveedor o Planta
A
DISGREGACIÓN
Cliente
A
Cliente
Cliente
B
B
Cliente
Cliente
C
C
Cliente
A
Cliente
B
Cliente
C
(BREAK BULK)
10
Clases de Almacenes
SEGUN LAS TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN
y ESTIBA
EN BLOQUE /CONVENCIONALES/
COMPACTOS /
DINÁMICOS / MÓVILES /
AUTOMÁTICOS-SEMIAUTOMÁTICOS
11
El compromiso en la dirección
actual y futura de un almacén
Transacciones :
Mayor cantidad y más pequeñas
Manipular y almacenar:
Mayor cantidad de SKUs
Productos customizados :
Cantidad creciente
Servicios de valor agregado :
Logística inversa :
Oferta creciente
Más retornos /envases etc.
Con : MENOS TIEMPO, MENOR MARGEN
DE ERROR, MENORES RECURSOS
12
Objetivo de la gestión de
Almacenes
Objetivos genéricos de la logística :
“Máxima eficiencia global, con mínima inversión y
cumpliendo con el servicio a cliente especificado”
Enunciados básicos de los objetivos de un almacén:
1- Maximizar aprovechamiento del espacio en
términos de VOLUMEN
2- Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y
MANIPULACIÓN DE MATERIALES
3-Cumplir con las especificaciones de servicio
requeridas en cuanto a TIEMPO-COSTO-CALIDAD
13
Actividades necesarias y de valor
agregado en los depósitos
Recepción
Prepacking
Ubicación y estiba
Almacenamiento
Picking y manipulación
Consolidación, disgregación, carga.
14
Interpretación Logística del
Almacén
EL ALMACEN ES UN SERVICIO
EL ALMACEN NO ES UN ENTE
AISLADO
15
Principios generales de
almacenaje
1- DISEÑO VOLUMÉTRICO
APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO
FLUJO DIRECTO DE LOS PRODUCTOS
16
Principios generales de
almacenaje
2- TECNOLOGÍA DE MANIPULACIÓN
MÍNIMO MANTENIMIENTO
CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO
ECONOMÍA DE ESCALA
17
Principios generales de
almacenaje
3- ESTIBAS
FÁCIL ACCESO AL STOCK
FLEXIBILIDAD EN LA UBICACIÓN
ADECUACIÓN A LA ROTACIÓN DE
STOCKS
FACILIDAD DE CONTROL DE STOCKS
18
Unidades de carga
CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO)
BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON)
BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO)
SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO)
ROLLOS
BOBINAS
PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS)
CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO)
PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON)
ROLLS
19
Palets.
Normativa de paletización: RAL
TIPOS Y UTILIZACIÓN
EN FUNCIÓN DE SU FORMA CONSTRUCTIVA.
NORMAS UNE-49900
800 x 1200 mm. de madera. Paleta "europea" norma
49902-77-parte III
1000 x 1200 mm.
600 x 800 mm. Media paleta.
1200 x 1200 mm.
.....…
(de varios materiales y de otras medidas).
20
Palets.
Normativa de paletización: RAL
TIPOS Y UTILIZACIÓN
EN FUNCIÓN DEL USO A QUE SE DESTINEN
para productos de gran consumo. (Recomendación
AECOC)
para bebidas
para latas de conserva
paletas para sacos
para bidones
21
Pallets
NORMA MERCOSUR / UNE 49900
22
Sistemas de almacenaje
ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS
PRODUCTOS
FLUJO DE ENTRADA / SALIDA
OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE
23
Según la organización del almacenaje
ALMACEN ORDENADO
Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado,
para cada producto
ALMACEN CAÓTICO
"HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se
realiza de manera que se asignan las ubicaciones a
medida que se van recepcionando, siguiendo unos
criterios básicos de zona, tamaño, condiciones, ...
24
Según el flujo de entrada/salida
FIFO - (FEFO)
"FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra
primero es el que sale primero. Adecuado para
productos perecederos.
LIFO
"LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el
último es el que sale primero. Obligado en el
almacenaje en bloque y en estanterías
compactas.
25
Según la optimización del espacio
disponible
ALMACENAJE SIN PASILLOS
A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS, ...)
APILADO EN BLOQUE
RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE
FACILMENTE)
COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS
ESTANTERIAS DINAMICAS
ESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE
THROUGH)
COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES
26
Según la optimización del espacio
disponible
ALMACENAJE CON PASILLOS
ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE
PALETIZACION O LIGERAS)
ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS
ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD
27
En bloque
Profundidad :
Rango de 2 a 10
Pérdida de espacio:
espacio
hasta no culminar el vaciado
de una fila, no se puede
completar con otro SKU
EFECTO PANAL
Altura según:
estabilidad
peso
condiciones
piso
clima (cartón)
28
Convencionales (simples o dobles)
Con posición asignada :
Pérdida de espacio hasta
reaprovisionamiento
Siempre lindan
con un pasillo
de acceso
(anchos o estrechos)
29
Compactos -Drive In / Drive Thru
Combinación “bloque-convencional”
Espacio entre
bastidores
para ingreso
de autoelevador
Estanterías
penetrables
Permite ahorro
de superficie
al eliminar
pasillos pero
se pierde por
efecto panal
30
Dinámicos / de rodillos
Carga en un
extremo y
descarga por
el otro
Las unidades
se desplazan por
gravedad
Rotación
ideal
31
Móviles
Desplazamiento
de toda la
estantería
sobre carriles
Un solo pasillo
32
Otras clases de
almacenamiento
SUELTO EN PISO
EN CESTOS O CONTENEDORES
ENTREPISOS
DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA
AUTOMATICOS
33
Tabla comparativa de los
sistemas
VENTAJAS
EN BLOQUE
CONVENCIONALES
PENETRABLES
RODILLOS
MÓVILES
INCONVENIENTES
ECONÓMICO
SENCILLO
MÁXIMO VOLUMEN
DAÑOS
POCO CONTROL
BAJA ROTACIÓN
Acceso individual
Equipo sencillo
Fácil instalación
Artic. protegidos
Poco aprov. del espacio
Necesita sist. ubicaciones
Rotación no asegurada
Buena util. volumen
Equipo sencillo
Funcionamiento lento
Pisos fuertes
Mala rotación
Acceso a pallets limitado
Rotación perfecta
Poca manipulación
Buena util. del volumen
Pallets especiales
Costo alto
Mal acceso
Pocos huecos de preparación
Excelente aprovechamiento
del volumen
Alto costo
Lento
Mantenimiento
34
¿ CÓMO DISEÑAR UN ALMACEN?
Algunas consideraciones:
-Benchmarking
-Descubrir el “perfil” propio
-Innovar en forma permanente
-Automatizar lo posible
-Humanizar
-“El personal tiene éxito en implementar
lo que han ayudado a diseñar”.
35
Fases para el diseño de un almacén
A ) RECOPILACION DE DATOS BASE
1 - GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas)
2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes,
frecuencias, estructura de los pedidos y cartera
de clientes y proveedores)
3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de
la demanda)
B)
DIMENSIONADO:
MERCANCIAS EN MOVIMIENTO
MERCANCIAS ALMACENADAS
C)
LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
36
Fases para el diseño de un almacén
D) DISEÑO
EDIFICIO
PLANTA Y LAY OUT
INSTALACIONES DE ALMACENAJE
MEDIOS DE MANUTENCION
PLANTILLA, STAFF
SERVICIOS VARIOS
EXPANSION FUTURA
37
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
1 - GAMA DE ARTICULOS
FORMA
PESO
APILABILIDAD
CONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA,
HUMEDAD,...)
LONGEVIDAD
PELIGROSIDAD / COMPATIBILIDAD
REQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO,
INDIFERENTE, ...)
RELACIÓN DE UD.ALMACENAJE / UD. PREPARACION
...
38
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
1 - GAMA DE ARTICULOS
TOTAL DE ITEMS
1- Familia - TEMPERATURA
CONGELADOS
AMBIENTE
REFRIGERADOS
2- Familia - QUÍMICOS
INFLAMABLES
REGULARES
PELIGROSOS
3-- Familia - SEGURIDAD
4 - ZONAS PICKING
VALOR ALTO
ZONA 1
VALOR REGULAR
ZONA 2
ZONA X
ZONA n
Esta clasificación de artículos determinará el tipo
5-- Familia -MODO ESTIBA
MODO 1
MODO X
MODO n
de características edilicias primarias
y la clase
de instalación en cada área.
6-- Familia -ACTIVIDAD
ZONA
ORO
ZONA
PLATA
ZONA
BRONCE
39
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
¿QUÉ PREGUNTAS CLAVE DEBEMOS HACERNOS?
2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS
Flujo/Actividad
Preguntas clave
-Tamaño de la orden / lote
Diseño del proceso de
carga y picking
-Frecuencia de picking
-Recorridos para picking
Perfil requerido de:
Formato de datos a analizar
-Distribución del mix de la orden
Ordenes de entrega a -Distribución de líneas por orden
clientes
-Distribución de líneas/volumen p/orden
-Disposición y modo de carga
Diseño del proceso de
recepción y estiba
-Disposición y modo de descarga
-Tamaño de la orden/lote a estibar
-Recorridos para la estiba
-Distribución del mix de la orden
Ordenes de compra -Distribución de líneas por orden recibida
-Distribución de líneas/volumen p/orden
-Definición de zona
-Popularidad por SKU
-Movimiento cúbico / volumétrico
-Selección del modo de estiba
Almacenaje
-Dimensionado de estiba
-Dimensionado de la faz de picking
Actividad por SKU
-Modo de asignación de lugar / SKU
Sistemas de transporte
-Dimensionado y selección de los
sistemas de manipulación
-Popularidad por volumen
-Cumplimiento de órdenes
-Correlación de la demanda
-Variabilidad de la demanda
Actividad temporal
- Actividad diaria
- Estacionalidades
40
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA( outbound) : Órdenes de
clientes
¿Porqué comenzar por los datos de salida de
artículos?
“ Satisfacer los requerimientos de nivel de
servicio a cliente como prioridad del
depósito”.
La
importancia de algunos
clientes
por la idénticos
demanda o
Observaciones
: se pueden
realizar
el servicioyque
solicitan
inducen
a tener un
esquemas
gráficos
para
los ingresos
al
“depósito dentro del depósito” o a considerar
41
depósito.
(
inbound)
diferentes formas de operativa.
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes
i) Distribución del mix
de artículos por orden para
definir la estrategia de almacenamiento
Por familia : Analiza si las órdenes a clientes mantienen cierta
tendencia a agrupar mix de artículos por familia ( puras) o son
heterogéneas
35 %
A = L im p ieza , B = Seco s , C = R efrig erad o s
30%
25 %
35%
20 %
25%
15 %
10%
15%
10 %
5%
5%
5%
5 %
0 %
So lo A
So lo B
So lo C
A+B
A+C
- D istribución m ix por fam ilia -
B +C
A+B +C
42
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes
i) Distribución del mix
de artículos por orden
Por unidad de manipulación completa : Analiza
si las
se cumplen por unidad completa ( pallet /
órdenes a clientes
cajas) o parciales.
75% 7
0%
75%
% de órdenes
65%
60%
% de líneas
55%
50%
45%
40%
50%
35 %
20%
30%
15
25 %
30%
20 %
10%
15 %
10 %
5 %
0 %
Unidad
fraccionada
Unidad
com pleta
- Distribución m ix por pallet-caja
com pleta
Mix (algunos
com pletos/fracc.)
/ fraccionada -
43
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes
i) Distribución del mix
de artículos por orden
Por incremento de fracción de unidad por orden :
Analiza la proporción respecto a la unidad de manipulación
que es requerida por órden y línea
% de líneas por orden
20 %
15%
15%
15 %
10 %
1% a 5%
5 %
1% a 5%
1% a 5%
0 %
5%
15%
25%
35%
45%
55 %
65 %
% de pallet / caja ordenada
75%
85%
95 %
44
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes
ii) Distribución de líneas por orden
Cantidad de líneas por orden : Analiza
la proporción de
órdenes que tienen un solo ítem o sus incrementales respecto
al total
75% 7
0%
60%
65%
U n id a d c o m p le ta
55%
60%
55%
P a r c ia le s
50%
50%
Agreg ado
45%
40%
35 %
30%
20%
25 %
15%
20 %
15%
15%
15%
10%
7%
15 %
10 %
3%
5%
10%
5 %
0 %
5%
1 lín e a
2 lín e a s
3 a 5 lín e a s
6 a 9 lín e a s
+ 1 0 lín e a s
- D is tr ib u c ió n d e lín e a s p o r o r d e n c o n a p e r tu r a d e u n id a d e s p a r c ia liz a d a s -
45
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes
iii) Distribución de líneas y volumen por orden
Analiza en un solo esquema gráfico, la información crítica para definir una
estrategia de picking eficiente. Clasifica las órdenes en líneas por familia y
volumen por familia. Se debe graficar por períodos.
Volumen movido ( pies 3 / m 3 )
Cantidad de
líneas por orden
0-1
1-2
2-5
5 - 10
10 - 20
+ 20
Total de
órdenes
% Ordenes
Total de
líneas
% Líneas
1
176
15
16
7
3
3
220
49%
220
17%
2-5
100
24
27
15
10
2
178
40%
623
47%
6-9
8
6
6
6
4
3
33
7%
248
19%
+ 10
2
1
1
6
4
1
15
3%
225
17%
Totales
286
46
50
34
21
9
446
100%
1316
100%
% Ordenes por
volumen
64% 10% 11% 8%
5%
2% 100%
Volumen Total
143
315
270 1227
69
175
255
46
Distribución de líneas y volumen por orden
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes
iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS
CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO) Analiza
la
importancia en movimiento, dinero, volumen ,etc, de cada
artículo respecto al total.
1-Elaborar lista con todos los ítems, su demanda
anual en pallets y la frecuencia de movimientos de
unidades (pallets o cajas) anuales (entregas)
2-Multiplicar el volumen de la demanda por su
frecuencia
3-Elaborar una lista con los resultados, ordenada en
forma decreciente.
4-Calcular totales acumulados por artículo
5-Dividir en categorías y calcular porcentajes.
47
Clasificación ABC
Item
100
200
300
400
500
600
Demanda anual Frecuencia de
en unidades
movimientos
5000
3000
300
150
10000
400
50000
500
1500
1000
900
900
48
Clasificación ABC
Item
% DE MOVIMIENTOS / PICKING
400
100
300
500
600
200
Demanda anual Frecuencia de Ponderación
en unidades
movimientos
50000
500
25000000
5000
3000
15000000
10000
400
4000000
1500
1000
1500000
900
900
810000
300
150
45000
46355000
%
%
ABC
Acumulado
54%
54%
32%
86%
9%
95%
3%
98%
2%
100%
0%
100%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20 %
10 %
0 %
CANTIDAD DE ARTÍCULOS / % DE ARTÍCULOS
49
Clasificación ABC
LA CLASIFICACION ABC PERMITE :
1-Disminuir costos de manipulación por optimización
distancia/frecuencia/volumen
2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las
zonas de artículos de bajo movimiento.
3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que
permite optimizar supervisión
EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE
LA SUPERFICIE
50
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes
iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS
Correlación de la demanda- Analiza la “ afinidad” de la
demanda entre artículos individuales o entre familias . El ABC
se realiza “rankeando” los artículos basados en su frecuencia
de aparecer juntos.
Ejemplo : Colores de un “conjunto” de prendas. Frecuencia de grupos de talles.
Variabilidad de la demanda- Analiza la desviación estándar
de los artículos respecto al promedio diario. Es útil para
reponer las posiciones de picking con una frecuencia aceptable
desde el punto de vista operativo ( generalmente no más de
una vez por día).
51
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
2 - FLUJOS DE SALIDA/ENTRADAS
iv) DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO
Distribución de las estacionalidades -Graficar la demanda en
función del tiempo para analizar estacionalidades y proyectar las
actividades/ recursos.
Distribución de la actividad diaria - Graficar los movimientos
diarios/ líneas/ órdenes/ camiones en función de los distintos turnos ( u otra
partición) en el día para planificar los recursos / operativa adecuadamente.
Estas actividades consideran recepciones y entregas.
55%
R e c e p c io n e s
50%
45%
Ó rd enes d e carg a
40%
35 %
50%
50%
30%
25 %
20 %
20%
30%
30%
15 %
10 %
20%
5 %
0 %
T u rn o
6 a 12
T u rn o
12 a 18
T u rn o
18 a 24
- D is t r ib u c ió n d e a c t iv id a d e s d e r e c e p c ió n y c a r g a d u r a n t e e l d í a
52
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
3 - EXISTENCIAS
Clasificación ABC por VMA / Inventario promedioAnaliza la relación del inventario actual y su relación con el
movimiento anual . El ABC se realiza “rankeando” los artículos
basados en su inventario promedio o su VMA considerando en
el análisis, la rotación.
La cantidad de stock promedio es :
SS + Q/2(stock de ciclo)
Con
SS = STOCK DE SEGURIDAD
en función del servicio a cliente , la variabilidad de la demanda y
Q = cantidad pedida
53
STOCK DE CICLO : Q/2
Stock de Ciclo
o Maniobra
Ingreso (suministro)
Q
Cantidad Q
Q/2
S
Área 1
t
o
Q/2
c
k
Salidas (demanda)
Área 2
0
Tiempo
t0
Área 1
=
t1
Área 2
54
Función stock-tiempo ( dientes de sierra)
En las posiciones fijas, el espacio necesario
para los artículos es el máximo stock
Lo usual es 2 x (SS +Q/2) = 2x SS+ Q
En las posiciones libres , el espacio necesario
para los artículos es el relacionado con su
inventario promedio ( SS+ Q/2) +10-20 %
Nivel de stock
Q
Qpp
S
(stock seguridad)
d
Variación de la demanda
(más del promedio)
Tiempo
Variación del lead time
(fuera de plazo) 55
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
3 - EXISTENCIAS
Distribución de existencias por unidad de manipulación
El análisis ABC por VMA o inventario promedio no es útil para tomar
decisiones de diseño de alternativas de almacenamiento si no considera
las cifras en términos de unidades de manipulación.
Ej. tomar como unidad de manipulación el pallet
Graficar :
- en abscisas cantidad de pallets promedio en inventario por artículo
- en ordenadas el % acumulado de SKUs en stock y/o acumulado de pallets ( o
fracción) en stock
100% 9
0%
% acum ulado de SKUs
80%
70%
60%
50%
40%
% acum ulado de pallets
30%
20 %
10 %
0 %
<1 p
1a2
3a5
6 -10
10- 30
30 - 50
50-100
100-200
- Distribución de unidades de m anipulación (pallets) en stock
+ 200
56
B) DIMENSIONADO
PARA ALMACENAR LOS STOCKS NECESARIOS,
PERIODIFICADOS:
HISTÓRICO
PREVISIONES (OPTIMISTA - PESIMISTA)
PARA OTRAS ZONAS DE TRABAJO. CONOCIDAS
CON EXACTITUD O EN PORCENTAJE SOBRE LA
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO.
DECIDIR POR LAS NECESIDADES CON MAYOR
PROBABILIDAD.
(SIEMPRE EXISTE LA POSIBILIDAD DE SUBCONTRATAR LOS EXCESOS)
57
B) Dimensionado
Características previas a considerar :
DEL TERRENOTERRENO
PRECIO
FACILIDAD DE ACCESO
EXISTENCIA DE SERVICIOS
POSIBILIDAD DE EXPANSION
SUELOS, FIRMEZA, HUMEDAD
COMUNICACIONES
58
B) Dimensionado
Características previas a considerar:
DEL EDIFICIO
PLANTA DIAFANA (Capacidad, compartimentación, ...)
POSIBILIDAD DE EXPANSIÓN
NUMERO DE PLANTAS (S/producto, s/coste terreno,...)
GEOMETRIA DE LA SUPERFICIE (Flexible, no espacios
muertos,...)
PISO RESISTENTE A CARGAS Y ROCES (Higiene,
planitud, ...)
APROVECHAMIENTO DE COLUMNAS (Autoportante,
servicios, ...)
ILUMINACION (Sectorizada, potencia s/zonas, ...)
REGLAMENTACIONES Y USOS LOCALES
59
B) Dimensionado
Consideraciones generales :
El especialista en logística o manipulación
debe trabajar muy cercano al profesional de
construcción para desarrollar un sistema
integral
Especial atención en elementos que pueden
convertirse luego en restricciones : luces,
cañerías, sistemas de incendio, ductos de
ventilación, antenas de comunicación, etc.
Considerar con extremo cuidado el tamaño de
las columnas y su disposición. Tener en
cuenta lay out de estibas.
Dureza y superficie del piso
60
B) Dimensionado
CALCULO DEL ANCHO Y LARGO DE UN
ALMACEN
PASILLOS
CALCULO DEL NUMERO DE MUELLES
DIMENSION Y MOVIMIENTO
61
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
i)Materiales palletizados en bloque
DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN
BLOQUE
A mayor tamaño, mayor productividad
Selección de medidas según artículos contenidos
Preferible trabajar con un solo tipo
Ubicación de pallets más utilizada : 90 º
Emplazamiento
en recuadro - 90 º
Pasillo
62
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
ii)Materiales palletizados en racks
DATOS:
P
f
n
c
l
s
ap
k
número de paletas a almacenar
profundidad de la paleta
niveles de almacenamiento previstos
número de paletas a almacenar en cada hueco
longitud de un larguero mas el grueso de una escala
distancia de seguridad en la parte trasera
ancho de pasillo
coeficiente de proporcionalidad entre el ancho y el largo
63
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
ii)Materiales palletizados en racks -MODULOS
Cálculo de un módulo
S/2 - (dist.seguridad)
l
f
- (prof.del pallet)
ap - (ancho pasillo)
l
a
r
g
e
r
o
a - (ancho del módulo)
X l
a
Sm
=
ap
+
2
x
f +xs c
a =Cp = 2 x n
La superficie del módulo
Capacidad
El ancho
de almacenaje
del módulo
de pallets
64
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
ii)Materiales palletizados en racks - MODULOS
Si P es el número de pallets a almacenar :
La cantidad de módulos Cm = P / Cp
Si A es el ancho del depósito, y
La superficie S = A x L
L el largo :
Pero S es también la superficie de un módulo
por la cantidad de los mismos :
S = Sm x Cm => S = a x l x P / (2 x n x c)
65
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
El ancho de el edificio es una proporción del
largo, entonces S = A x L = A x k A = k A2
k A2 =
A
=
axlxP
2xnxc
axlxP
2xnxcxk
66
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
La proporción entre A y L que minimiza los
movimientos es con k = 2 , (aprox),entonces :
A
A
=
=
axlxP
axlxP
2 x n4x c x k
4xn
Supongamos un solo pallet por posición, c = 1
67
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
Debemos ajustar el ancho A del depósito a
un número entero de veces al ancho del
módulo a, para lo cuál hallamos el :
entero más próximo de
A
a
Una vez hallado, calculamos en ancho A final :
A = a x (entero)
68
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
Usando el planteo original :
axlxP
AxL =
2xnxc
Despejando, hallamos L (entero) :
L =
axlxP
Ax2xnxc
Ancho del depósito
69
Cálculo del ancho y el largo, resumen:
CALCULO:
a
ancho de un módulo
Sm superficie de un módulo
Cp capacidad en paletas
Nm número de módulos
S superficie almacenaje
a = ap + 2 x f + s
Sm = a x l
Cp = 2 x n x c
Nm = P / (2 x n x c)
S=AxL=axlxP/2xnxc
siendo L = k x A
k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c)
A=
((P x a x l) / (2 x n x c x k))
70
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
Incidencia de los pasillos
PASILLOS
Depende de las actividades a realizar en ellos (doble
sentido, carga y descarga)
Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat.
etc.)
Depende del tipo de equipo y su radio de giro :
Carretillas manuales
Autoelevadores convencionales
Autoelevadores Retráctiles (reach)
Triloaders
Transelevadores
1.50 / 1.70 m
3.50 m
2.50 m
1.80 m
1.60 m
Pasillos transversales
4.00 m
(Considerar largo máximo racks 30 m, seguridad, incendio)
71
B) Dimensionado
Cálculo del número de muelles
1) Número de llegadas/ salidas l por
unidad de tiempo
Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promedio
Ejemplo :
a) Calcular
las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que
ingresan/ salen por día)
b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir
según tipo de carga y capacidad de transporte, pedidos
estimados, etc.
c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito
d)Cálculo de
I
=
Número de llegadas/salidas teóricas
tiempo (turno/día)
72
B) Dimensionado
Cálculo del número de muelles
2) Número de vehículos v que se
descargan por unidad de tiempo en
promedio ( en un muelle)
Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de
movimientos estándar según vehículos / cargas
Con l y v podemos hacer una primera
aproximación de la cantidad de muelles s
mínimos a tener
¿Porqué?
s = l / v
¿Qué consideraciones debemos hacer?
73
B) Dimensionado
Cálculo del número de muelles
3) Parámetros de control
a) Tasa de utilización :
T = l(real) / (v x s )
Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso
de los muelles
b)Tasa de desocupación
sd = s x (1 - T)
Es el el número de muelles no usados ( usar T en
fracción decimal)
74
B) Dimensionado
Cálculo del número de muelles
c) Nº de vehículos descargando :
vd = T x s
Es en la cantidad de vehículos que están
descargando/cargando en promedio
d) Nº de vehículos esperando :
ve = T2 /(1-T)
Determina la cantidad de vehículos que en promedio no
están siendo atendidos.
75
B) Dimensionado
Cálculo del número de muelles
e)Tiempo promedio en espera
te = ve / l
Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no
atendidos están esperando. Puede ser usado para
evaluar el servicio, usarlo en análisis económicos, etc.
f)Tiempo promedio total en estancia
tm = te + 1 /(v x s)
Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el
depósito desde la llegada.
76
Cálculo del número de muelles,
resumen
DATOS:
l número de llegadas por unidad de tiempo
v número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempo
s número de muelles
CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS:
T
sd
vd
ve
te
tm
tasa de utilización de muelles
muelles desocupados
vehículos (des)cargando
vehículos en espera
tiempo medio de espera
tiempo de estancia
T=l/vxs
sd = s x(1-T)
vd = T x s
ve = T2 /1-T
te = ve / l
tm = te + 1/v x s
El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en
cuenta los ahorros producidos por incrementar la cantidad.
77
C) Localización
UBICACION GEOGRAFICA
METODO DEL GRAFICO DE WEBER
Método que calcula la ubicación de un almacén en una
red de puntos, de forma que se minimice la suma de los
costes de transporte.
METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
Método basado en la consideración de que la mejor
situación de un almacén, es el centro de gravedad de la
demanda por los costes de transporte.
SELECCION DEL PUNTO CONCRETO
78
C) Localización
Localización del centro de gravedad
Base : Coordenadas Cartesianas de la zona
y
x,y
x2y2
x1y1
CD
x3y3
0
Distancia en Km
x
79
C) Localización
Localización del centro de gravedad
Parámetro : Tonelada transportada
-1
Fi
= Toneladas anuales a cada zona
x , y = Localización óptima
xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega
n
Σ
n
Σ
xi Fi
i =1
x=
i =1
y=
n
Σ
i =1
yi Fi
Fi
n
Σ
Fi
i =1
80
C) Localización
Localización del centro de gravedad
Parametro : Distancia recorrida
-2
di
= Distancia desde CD a cada punto
xk , yk = Localización óptima para cada iteración
xi , yi = Localizaciones de los puntos
l
= distancia del lado de un cuadrado, dentro del cuál
es admitido instalar el CD - (generalmente 1 km)
Procedimiento : 1- Se elije un punto aproximado y se mide di para cada punto
2-Se calcula xk e yk . Se utiliza xk e yk para hallar di para xi,yi
3-Si existen diferencias, se modifica el punto y se itera
hasta encontrar
al menos dos di que sean similares.
n
n
Σ xi /d i
Σ yi /d i
i=1
xk =
i=1
yk =
n
Σ
i=1
l /d
i
di =
n
Σ
l /d
(xi - xk)2
+
(yi - yk)2
i
i=1
81
C) Localización
Localización del centro de gravedad
Parametro : Tonelada-Kilómetro
-3
di
= Distancia desde CD a cada punto
xk , yk = Localización óptima para cada iteración
xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega
Procedimiento : iteración idem que anteriormente
n
Σ
n
Σ
(xi Fi)/di
i=1
xk =
i=1
di =
i=1
yk =
n
Σ
(yi Fi)/di
Fi/di
(xi - xk)2
+ (yi - yk)2
n
Σ
Fi/di
i=1
82
Cantidad de depósitos
¿Cuántos depósitos tener?
¿Cuáles son los trade-off?
Costo total
Costo del inventario
C
o
s
t
o
s
Costo de instalaciones
Costo de transporte
Cantidad de depósitos
83
Cantidad de depósitos
¿Centralizar vs Descentralizar?
Impacto en
Centralizar
Descentralizar
Stock y sus Costos
Menor
Menor
Mayor (despliegue)
Extenso-Rígido
Corto-Flexible
Menor
Menor
Menor-(compensa)
Alta-(reposición)
Alto
Menor
Menor
-(ágil)
Una especializada
Menor
Varias-mayor costo
Bajo-depende d
Bueno
Mayor
Lead time
Probabilidad de quiebre
Costo Transporte
Instalaciones
Nivel de servicio al cliente
84
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO
Principios básicos
Todos los movimientos necesitan espacio,
evitarlos toda vez que sea posible.
Evitar los giros (linealizar)
Parar lo menos posible
Posicionar el material para la operación
siguiente
Depositar el material lo mas cercano
posible al siguiente punto de uso
Evitar la congestión
Mover el equipo (persona) en lugar de la
mercadería
85
D) Diseño y Lay Out
DETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN
ALMACÉN
APARCAMIENTO DE VEHICULOS
MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA
RECEPCION Y CONTROL
STOCK DE RESERVA
PICKING Y PREPARACION
CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION
EMBALADO Y EXPEDICION
MUELLES Y ZONA DE CARGA
DEVOLUCIONES
CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS, ...)
OFICINAS
VESTUARIOS / SERVICIOS
PALETS VACIOS
ENVASES VACIOS
EMBALAJES
CARGA DE BATERIAS-COMBUSTIBLE
MANTENIMIENTO
RESIDUOS (PLASTICO, CARTON, ...)
86
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO
Flujo de mercancías
EN “ I ” (Industria)
EN “ L ”
EN “ U ” (Distribución)
87
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO
Flujo en
l - ( línea
recta)
MUELLES
OPUESTOS
y zona/ equipos/ sistemas
1-Por diferenciaMuelles
de vehículos
dede
maniobra
2-Por diferencia
actividades del personal
3-Por diferencia de especialización del personal
Recepción
Control
R
e
c
e
p
c
i
ó
n
Reserva
Pallets
Picking pallets
Pasillo principal
FLUJO DE MERCANCÍAS
Preparación
Acumulación
Clasif. y pack
Control
E
x
p
e
d
i
c
i
ó
n
Zona de
PickingPRODUCTOS A
88
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO
Flujo en U -
Asignación de muelles indistintamente a
carga o descarga
Zona de
PickingPRODUCTOS A
E
x
p
.
Picking Preparación
a carga
P asillo principal
Acumulación
Clasif. y pack
Control
Cross-dock
Abastecim.
Se puede
ampliar el
depósito en
tres
direcciones
Se comparten accesos y estacionamiento
Directo
a primaria
Recepción
Control
Reserva
Pallets
Picking pallets
Directo a Reserva
FLUJO DE MERCANCÍAS
R
e
c
e
p
c
i
ó
n
Cross - Docking
Generalmente se pueden lograr recorridos menores
89
D) Diseño y Lay Out
DETALLE DE LA ZONA DE MUELLES
90
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
CRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACEN
COMPATIBILIDAD
COMPLEMENTARIEDAD
TAMAÑO / PESO
DE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS
(plataformas)
ROTACION (ABC de salidas)
ZONIFICACION ABC de salidas.
Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida
- "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION
- "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION
- "C" 50% ARTICULOS 5% LINEAS DE EXTRACCION
91
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
Secuencia resumida de etapas
TOTAL DE ITEMS
1- Familia - TEMPERATURA
CONGELADOS
AMBIENTE
REFRIGERADOS
2- Familia - QUÍMICOS
INFLAMABLES
REGULARES
PELIGROSOS
3-- Familia - SEGURIDAD
VALOR ALTO
ZONA 2
ZONA X
ZONA n
5-- Familia -MODO ESTIBA
MODO 1
MODO X
MODO n
6-- Familia -ACTIVIDAD
ZONA
ORO
ZONA
PLATA
ZONA
BRONCE
4 - ZONAS PICKING
ZONA 1
VALOR REGULAR
92
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
Ubicación de mercancías
SISTEMAS DE UBICACIÓN
POR ESTANTERIA (Tipo peine)
POR PASILLO (Tipo serpiente)
SISTEMAS DE COORDENADAS: Definición del vector
de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde:
(Z
A
B
C
D
(E
Almacén)
Zona del almacén
Estantería o pasillo
Profundidad
Nivel
División)
93
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
GESTIÓN DE LAS UBICACIONES
"A PRIORI"
Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías.
Asignación de ubicación más conveniente.
Ubicación física del producto.
Confirmación al sistema de la ubicación correcta.
"A POSTERIORI"
Ubicación física del producto, en la posición más
conveniente, de forma manual.
Información al sistema de la ubicación ocupada.
94
D) Diseño y Lay Out
Cálculo de los recursos necesarios
Para poder determinar los medios humanos requeridos, para
desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja
aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la
polivalencia.
Equipos de trabajo:
Recepción y descarga
Entrada y ubicación
Movimientos internos
Reposiciones
Preparación de pedidos (Bloque o picking)
Expediciones
Administración
Tareas complementarias
Limpieza
Mantenimiento
...
95
D) Diseño y Lay Out
Cálculo de los recursos necesarios
Consideraciones para cálculos promedio de personal y
equipos :
-1- Conocer las distancias recorridas en un ciclo
para el cálculo de autoelevadores.
Un ciclo puede formalizarse como :
1-De zona de recepción
a un punto central
2-De zona central al
punto de almacenaje
3-Del punto de
almacenaje a preparación
4-Del punto de
preparación a carga
5-Calcular tiempo total según velocidad
vehicular y movimiento mensual
96
D) Diseño y Lay Out
Cálculo de los recursos necesarios
2-Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR,
EXTRAER, Y DEJAR. 3-Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y
BAJAR HORQUILLAS (es el valor medio para subir
con carga y sin carga combinado con subir sin y
bajar con carga)
4- Pérdidas de tiempo (NECESIDADES
PERSONALES, COLAS, CONGESTIONAMIENTO)
( DE 15 % A 75 %)
Necesidad de M de O - Autoelevador :
Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo
Tiempo disponible
97
Cálculo de recursos
Algunos tiempos estándar de carga/descarga
Hombre conduciendo autoelevador :
Recoger y colocar carga con elevador :
Elevación y descenso de uñas elevador :
Estiba sin guías
120 m /min
60 s
20 s
20 s
Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m
Conducir ida-vuelta 60 m :
Recoger y colocar carga con elevador :
Elevación y descenso de uñas elevador :
Estiba sin guías
Total sin pérdidas de tiempo :
60 % tolerancias : 130 x 1.5 = 208 ----
30 s
60 s
20 s
20 s
------130 s
3.50 min 98
Cálculo de los recursos necesarios
99