Métodos de transmisión

TIPOS DE TRANSMISION
Transmisiones por cadena.
Este tipo de transmisiones trabajan de
acuerdo con el principio de engranaje.
En las transmisiones por cadena que tienen
el esquema de transmisión flexible abierta,
el lugar de las poleas lo ocupan ruedas
dentadas, a las que se llama ruedas de
estrella o simplemente estrella y en vez de
la cinta flexible tenemos una cadena. En estas
transmisiones el engrane tiene lugar entre
los dientes de la estrella y los eslabones de
la cadena.
Dichas transmisiones se emplean cuando las
distancias entre los ejes son considerables
(hasta 4 m). La potencia de estas
transmisiones alcanza 5000 CV. La máxima
relación de engranaje es igual a siete. Las
referidas transmisiones poseen una relación
de engranaje constante y elevado
rendimiento, cuya magnitud alcanza 0,98.
En caso en que las velocidades sean medias
o pequeñas en las máquinas herramienta,
máquinas transportadoras, máquinas
agrícolas, etc.
1
Transmisión por husillo y tuerca.
Este tipo de transmisión consta de un husillo
(tornillo) y una tuerca y sirve para transformar
el movimiento de rotación en el de traslación.
Estas transmisiones según sean sus
aplicaciones se dividen en las de avance y en
las de carga. Se llaman de avance los husillos
que sirven para desplazar, a veces con mucha
precisión, distintas partes de una máquina
herramienta o de un instrumento de medida.
Un ejemplo que viene al caso es el husillo
guiador del carro longitudinal de un torno.
Se llaman husillos de carga los que se
emplean para vencer considerables
esfuerzos. Un ejemplo de este caso es el
husillo de un gato o de una presa de tornillo.
Los husillos de avance deben reunir requisitos
de exactitud de fabricación y elevada
resistencia al desgaste. Los de carga deben
ser resistentes.
Este tipo de transmisiones se caracteriza por
su construcción sencilla, elevada exactitud de
fabricación, propiedad de autofrenado y bajo
rendimiento.
CARACTERISTICAS
Rodamientos.
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El fin que debe cumplir un cojinete es soportar
una carga en tanto permite el movimiento
relativo entre dos piezas de una máquina. El
término cojinete de contacto giratorio se
refiere a la extensa variedad de cojinetes en
los que se utilizan bolas o algún tipo de
rodamiento entre las piezas fijas y las
movibles. El tipo más común de cojinete
soporta una flecha giratoria, que resiste
cargas radiales simples o una combinación
de cargas radiales y axiales, es decir de
empuje. Algunos cojinetes están diseñados
para soportar sólo cargas de empuje. Casi
todos los cojinetes se emplean en
aplicaciones o usos que implican rotación,
pero algunos se utilizan en aplicaciones de
movimiento lineal.
Los componentes de un cojinete de contacto
giratorio son el anillo o pista de rodamientos
internos, el anillo o pista de rodamientos
externo y las piezas giratorias. La figura
ilustra el cojinete de bolas de hilera única y
ranura profunda común. Por lo regular, la
pista de rodamientos internos es presionada
contra la flecha giratoria y por lo tanto gira
junto con ésta. Así, las bolas giran entre el
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anillo interno y el externo.
Comparación de tipo de cojinetes.
Cojinetes Rígidos de una hilera de bolas.
Características
Velocidad de operación: alta.
Capacidad de carga radial: media.
Capacidad de carga axial: media.
Capacidad de carga mixta (combinada):media.
Capacidad de desalineamiento: baja.
Por lo general, la pista de rodamientos interna
se presiona contra la flecha en el asiento del
cojinete con un ajuste de interferencia
pequeño para asegurar que gire junto con el
eje o flecha. Las piezas esféricas giratorias, o
bolas, giratorias, o bolas, giran dentro de
una ranura profunda tanto en los anillos
externos cono en los internos. El
espaciamiento de las bolas se mantiene
mediante dispositivos de retención o
jaulas.
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La ranura permite que se soporte una carga
considerable de empuje porque se le diseña
con capacidad para soportar carga radial. La
carga de empuje se aplicará en un lado de
la pista de rodamientos interna mediante un
hombro en la flecha o eje. La carga pasará a
lo largo del lado de la ranura, a través de la
bola, hacia el lado opuesto del anillo de bolas
externo, y después hacia la carcasa. El radio
de la bola es un poco más pequeño que el
radio de la ranura para permitir el
rodamiento libre de las bolas. En teoría, el
contacto entre una bola y la pista de
rodamientos se da en un punto, sin embargo,
en realidad es un área circular pequeña,
debido a la deformación de las piezas, Como
la carga es soportada en un área pequeña,
se presentan tensiones debidas al contacto
muy altas a nivel local. Para incrementar la
capacidad de un cojinete de hilera única, se
debe utilizar un cojinete que tenga mayor
número de bolas o bolas más grandes que
funcionen en pistas de rodamientos más
grandes
Cojinete Rígidos de 2 hileras de bolas.
Características.
5
Velocidad de operación: baja.
Capacidad de carga radial: alta.
Capacidad de carga axial: media.
Capacidad de carga mixta (combinada):Media.
Capacidad de desalineamiento: baja.
Si se le compara con el diseño de una sola
hilera, agregar una segunda hilera de bolas
incrementa la capacidad para soportar carga
radial del tipo de cojinete de ranura profunda
porque es mayor el números de bolas que
soportan la carga. Por tanto, una mayor carga
puede ser soportada por el mismo espacio
o una carga específica puede ser soportada
en un espacio más pequeño.
El espesor más grande de los cojinetes de
doble hilera suele afectar de manera adversa
la capacidad de desalineación.
Cojinete de rodamientos cilíndricos.
Características
Velocidad de operación: media.
Capacidad de carga radial: alta.
Capacidad de carga axial: no aceptable.
Capacidad de carga mixta (combinada):no aceptable.
Capacidad de desalineamiento: baja.
Sustituir las bolas esféricas con rodamientos
cilíndricos con los cambios correspondientes
6
en el diseño de los collares de bolas,
proporciona una mayor capacidad de carga
radial.
Los niveles de tensión debida al
contacto son más bajos que los que
corresponden a cojinetes de bola de un
tamaño equivalente, lo que permite que
cojinetes más pequeños soporten una carga
particular o que un cojinete de un tamaño
específico soporte una carga mayor. La
capacidad para soportar carga de empuje es
pobre porque el lado de los rodamientos se
le aplicarán cualquier carga de empuje y ello
provocará frotamiento y no un verdadero
movimiento giratorio. Se recomienda no
aplicar carga de empuje. Los cojinetes de
rodamientos cilíndricos suelen ser muy
anchos, lo cual les confiere escasa capacidad
para adaptarse a la desalineación angular.
Cojinetes de aguja.
Características
Velocidad de operación: baja.
Capacidad de carga radial: alta.
Capacidad de carga axial: no aceptable.
Capacidad de carga mixta.
(combinada): no aceptable.
7
Capacidad de desalineamiento: no aceptable.
.
Los cojinetes de aguja son en realidad
cojinetes de rodamientos, pero el diámetro
es mucho menor, como puede observarse si
se comparan las figuras 111 y 112. Por lo
común para que los cojinetes de aguja
soporten una carga específica se requiere un
espacio radial más pequeño que el que se
necesita para cualquier otro tipo de cojinetes
de contacto giratorio. Esto facilita su diseño
en muchos tipos de equipos y componentes
como bombas, juntas universales,
instrumentos de precisión y aparatos para
el hogar. La rodilla de leva o seguidor de
leva que se ilustra en la figura, es otro objeto
en el que la operación antifricción de los
cojinetes de aguja puede incorporarse con
poca necesidad de espacio radial. Al igual
que en otros cojinetes de rodamientos, la
capacidad de empuje y desalineación es
pobre.
Rodillo Cónico.
Características.
Velocidad de operación: media
Capacidad de carga radial: alta
8
Capacidad de carga axial: baja.
Capacidad de carga mixta (combinada):alta.
Capacidad de desalineamiento: baja.
Sellos.
Los sellos son una parte importante del diseño
mecánico en situaciones en las que:
1. Agentes contaminantes deben
mantenerse fuera de áreas cuya importancia
es crítica en una máquina.
2. Los lubricantes deben estar
contenidos dentro de un espacio.
3. Los fluidos presurizados deben
mantenerse dentro de un componente como
una válvula o un cilindro hidráulico.
Algunos de los parámetros que inciden en la
elección de un tipo de sistema de sellado,
los materiales que se utilizan y los detalles
de su diseño son:
1. La naturaleza de los fluidos que deben
mantenerse contenidos o excluidos.
2. Las presiones en ambos lados del sello.
3. La naturaleza de cualquier movimiento
relativo entre el sello y los componentes
que embonan.
4. Las temperaturas en todas las partes del
sistema de sellado.
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5. Grado de sellado que se requiere ¿es
posible tolerar cierto grado de fuga?
6. Expectativas de vida útil del sistema.
7. Naturaleza de los materiales sólidos
contra los que deben actuar el sello;
potencial de corrosión, suavidad, dureza,
resistencia al desgaste.
8. Facilidad de servicio para remplazar sello
desgastados.
Tipos de sellos.
Empaques.
Los empaques para sellar ejes, varillas,
vástagos de válvulas y aplicaciones similares
se fabrican de una amplia variedad de
materiales, entre los que se incluyen cuero,
algodón, lino, plásticos de distintos tipos,
alambre de cobre o aluminio enrollado o
trenzado, tela laminada y materiales
elastoméricos y grafito flexible.
Juntas.
Los materiales más comunes con los que se
fabrican juntas son el corcho, compuesto de
corcho y hule, hule relleno, papel, plásticos
elásticos o flexibles y espumas.
Bandas y poleas
Una banda es un elemento flexible capaz de
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transmitir potencia que sienta en forma
ajustada sobre un conjunto de poleas o
poleas acanaladas. Cuando se utiliza para
reducir de velocidad, el caso es más común,
la polea acanalada más pequeña se monta
en la flecha de alta velocidad, como la flecha
de un motor eléctrico. La polea de mayor
tamaño se monta en la máquina que es
impulsada. La banda se diseña de manera
que gire alrededor de las dos poleas sin
deslizarse.
La banda se instala colocándola entre las dos
poleas mientas la distancia central entre ellas
se reduce. Luego se separan las dos poleas
acanaladas colocando la banda con una
tensión inicial relativamente alta. Cuando se
transmite potencias, la fricción provoca que
la banda se adhiera a la polea impulsora y, a
su vez , se incrementa la tensión en un lado
al que se denomina el lado tensionado del
impulsor. El lado
opuesto de la banda aún está en tensión,
pero de menor valor. Por tanto se le da el
nombre de lado flojo.
La banda plana
Es la más simple, casi siempre
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se fabrica de piel o de tela recubierta con
hule. La superficie de la polea acanalada
también es plana y lisa, por consiguiente la
fuerza impulsora está por la fricción entre la
banda y la polea. Algunos diseñadores
prefieren bandas planas para máquinas
delicadas porque la banda se deslizará si el
torque tiende a incrementarse a un nivel lo
suficiente alto para dañar la máquina.
Las bandas dentadas.
La las que a veces se
les da el nombre de bandas de temporización
o sincronizadas se desplazan sobre poleas
provistas de ranuras con las que enlazan los
dientes en el asiento de la banda. Este es un
impulsor más positivo, sólo se ve limitado
por la tensión por esfuerzo de tracción que
se genera en la banda y la resistencia al
esfuerzo de corte de los dientes de la banda.
Ejemplos
a) Construcción envolvente; b) Cortado
con dado, tipo dentada; c) Banda de sincronización o
temporización.
d) Banda con costillas múltiples; e) Banda
en V; f) Banda en V de doble ángulo.
Cadenas.
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Una cadena es un elemento de transmisión
de potencia que se fabrica como una serie
de eslabones que se unen mediante pernos.
El diseño proporciona flexibilidad mientras
permite que la cadena transmita fuerzas de
tracción cuya magnitud es considerable.
El tipo más común de cadena es la cadena
de rodamientos, en la que el rodamiento de
cada perno proporciona una fricción
excepcionalmente baja entre la cadena y las
ruedas dentadas.
La cadena de rodamiento se clasifica con base
en su paso, la distancia entre partes
correspondientes de eslabones adyacentes.
El paso se ejemplifica, por lo regular, como
la distancia entre pernos adyacentes. Una
cadena de rodamientos estándar lleva una
designación de tamaño entre 40 y 240, como
se enumera en la tabla siguiente. Los dígitos,
distintos al cero final, indican el paso de la
cadena en octavos de pulgada, igual que en
la tabla. Por ejemplo, la cadena número 100
tiene un paso de 10/8 o 11/4. Una serie de
tamaños para trabajo pesado, con el sufijo
H en la designación (60H−240H), tiene las
mismas dimensiones básicas que la cadena
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estándar del mismo número, a excepción de
las placas laterales de mayor espesor.
Además existen los tamaños más pequeños
y ligeros: 25, 35 y 41.
Los impulsores de cadena se emplean casi
siempre a velocidades más bajas, con los
consecuentes torque de mayor magnitud. Los
eslabones de cadena de acero tienen una alta
resistencia a esfuerzos de tracción para que
sean capaces de soportar las considerables
fuerzas que resultan de un torque de alta
magnitud. No obstante, a velocidades altas,
el ruido, el impacto entre los eslabones de
la cadena y los dientes de la rueda dentada
así como la dificultad para brindar una
lubricación adecuada se convierten en
problemas severos.
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Por tanto, las bandas y las cadenas se
complementan entre sí. De hecho, es difícil
encontrar un sistema en el cual un impulsor
de banda proporciona la primera fase de
reducción a partir de un motor hacia la
entrada de un reductor de velocidad tipo
engrane. Por consiguiente, un impulsor de
cadena proporciona la reducción final,
a la velocidad más baja, hacia la máquina
que es impulsada.
Engranes.
Los engranes son ruedas cilíndricas dentadas
que se emplean para transmitir movimiento
y potencia desde un eje o flecha giratoria a
otro. Los dientes de un engrane impulsor se
insertan, enlazándose con precisión, en los
espacios entre los dientes del engrane que
es impulsado. Los dientes impulsores
empujan a los dientes que son impulsados,
ejerciendo una fuerza perpendicular al radio
del eje. Por consiguiente se transmite un
torque y, debido a que el engrane está
girando, también se transmite potencia.
Tipos de engranes.
Existe una gran variedad de engranes,
dependiendo de la forma de los dientes. Aquí
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estudiaremos los tipos y aplicaciones más
comunes en la maquinaria aunque otro
engranaje que pudiera encontrarse, estará
bajo los mismos principios de alguno de los
aprendidos aquí.
Por otro lado, llamaremos siempre piñón
al engrane más pequeño y corona al
engrane mayor.
Engrane recto.
Es el más sencillo y comúnmente utilizado
en la maquinaria, no produce esfuerzo ni
deslizamientos hacia los extremos de los ejes.
Tiene la tendencia a producir más ruido que
los otros tipos y son de baja velocidad.
Engranes helicoidales
Como su nombre lo indica, los dientes de
este tipo de engranes, tienen la forma de
hélice, ya que están cortados diagonalmente,
formando un ángulo llamado ángulo de la
hélice (varía de 20 a 54º).
Este tipo de engranes, son más silenciosos y
de funcionamiento más suave, debido a que
su superficie de contacto entre dientes, es
mayor que el engrane recto.
Los engranes helicoidales. Producen un
empuje lateral, tanto en los engranes, como
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en las flechas; por lo que, para contrarrestar
este efecto, tienen que usarse chumaceras
de empuje. Para evitar este empuje axial (a
lo largo de la flecha), se utilizan engranes de
hélices opuestas, o bien, engranes
bihelocoidales que tienen 2 series de dientes
helicoidales dispuestos en V, con los que
neutralizan los empujes axiales, evitando así
el utilizar chumaceras de empuje.
Engrane sinfín.
Estos son utilizados generalmente, en
reductores de velocidad. Exclusivamente en
sinfín, puede mover la corona, pero nunca
al revés, ya que provocaría un gran esfuerzo
de rozamiento, que dañaría el equipo.
Los engranes sinfín, pueden ser sencillos,
dobles, triples, etc., dependiendo del número
de hilos o dientes que tengan, que es lo que
determina la relación de velocidad.
Engranes cónicos.
Existen 2 tipos principales, cónico recto y
cónico helicoidal, pero con la misma
característica de transmitir la fuerza en
ángulo y con la diferencia que el cónico recto
transmite menor carga que el otro.
La forma de estos tipos de engranes como
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su nombre lo indica, son conos truncados
con dientes en las caras cónicas.
Flechas y acoplamientos.
Una flecha o eje es el componente de los
dispositivos mecánicos que transmite energía
rotacional y potencia. Es partes integral de
dispositivos o artefactos como reductores de
velocidad tipo engrane, impulsores de banda
o cadena, transportadores, bombas,
ventiladores, agitadores y muchos tipos de
equipo para automatización. En el proceso
de transmitir potencia a una velocidad de
giro o velocidad rotacional específica, el eje
se sujeta, de manera inherente, a un
momento de torsión o torque.
Cople.
se refiere a un dispositivo
que se utiliza para unir dos ejes en sus
extremos con el fin de transmitir potencia.
Existen dos tipos generales de coples, rígidos
y flexibles.
Los coples rígidos se diseñan para unir dos
ejes en forma apretada de manera que no
sea posible que se genere movimiento
relativo entre ellos. Este diseño es deseable
para ciertos tipos de equipos en los cuales
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se requiere una alineación precisa de dos eje
que puede lograrse. En tales casos, el cople COPLE RIGIDO
debe diseñarse de manera que sea capaz de
transmitir el torque en los ejes.
Los coples flexibles son diseñados de tal
manera que sean capaces de transmitir
torque con suavidad en tanto permiten cierta
desalineación axial, radial y angular. La
flexibilidad es tal que, cuando ocurre una
desalineación, las piezas del cople se mueven
sin ninguna o una mínima resistencia. En
consecuencia no se desarrollan tensiones
significativas por flexión en el eje.
Cople de cadena. El torque es transmitido
mediante una cadena de rodamiento doble. Los
espaciamientos entre la cadena y los dientes de la
rueda dentada en las dos mitades del cople
compensan la desalineación.
Cople de engrane. El torque es transmitido
entre los dientes en forma de corona a partir de la
mitad del cople hacia la camisa. La forma de corona
en los dientes permite desalineación.
Cople Tipo mordaza. A) Cople
ensamblado, b) Tipos de insertos.
Junta universal industrial
Embragues y frenos.
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Los sistemas mecánicos necesitan controlarse
siempre que haya necesidad de cambiar el
sentido del movimiento de uno o más de
sus componentes. Cuando un dispositivo se
arranca o enciende en un principio, tiene que
acelerar a partir del estado de reposo hasta
alcanzar la velocidad de operación. Según
vaya terminado sus funciones, suele ser
necesario que el sistema vuelva al estado de
reposo. En aquellos sistemas que operan de
manera continua, a menudo es necesario
cambiar de velocidad para ajustarse a las
distintas condiciones de operación. En
ocasiones, la seguridad es la que dicta el
método para controlar el movimiento que
se va a utilizar, como ocurre con una carga
que desciende por medio de un malacate o
de un elevador .
Los elementos mecánicos que más se utilizan
para controlar el movimiento son el
embrague y el freno, que se define en los
términos siguientes.
Un embrague es un dispositivo que se
emplea para conectar o desconectar un
componente que es impulsado, de la planta
motriz principal del sistema. Por ejemplo,
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en una máquina que debe completar ciclos
con frecuencia, se permite que el motor
trabaje en forma continua y se interpone un
embrague entre el motor y la máquina que
es impulsada. Luego el embrague completa
ciclos de encender y apagar para conectar y
desconectar la carga. Esto permite que el
motor funcione a una velocidad eficiente, y
también que el sistema complete ciclos con
mayor rapidez ya que no es necesario
acelerar el pesado rotor del motor en cada
ciclo.
Un freno es un dispositivo que se utiliza para
llevar al estado de reposo a un sistema que
se encuentra en movimiento, para disminuir
su velocidad, o bien, para controlar su
velocidad hasta un cierto valor bajo
condiciones variables.
Tipos de embragues y frenos de
fricción.
Freno de disco calibrador.
A la máquina que se pretende controlar, se
le conecta un rotor en forma de disco. Las
balatas de fricción, que sólo cubren una parte
del disco, están contenidas dentro de un
ensamble fijo que se denomina calibrador y
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su fuerza contra el disco mediante presión
hidráulica o neumática.
Embrague o freno de cono.
Un dispositivo de este tipo es similar a un
embrague o freno de placa a excepción de
que las superficies que se enlazan se
encuentran en una parte de un como en lugar
de una placa plana.
Freno de bloque o de balata.
Unas balatas rígidas y curvas, que se colocan
opuestas al material de fricción, se fuerzan
contra la superficie de un tambor, ya sea
desde el exterior o el interior y ejercen una
fuerza tangencial para detener la carga.
FALLAS Y SOLUCIONES
Fallas e inspección en rodamientos.
Los baleros así como las chumaceras de
deslizamiento, deben ser revisados
regularmente en el sitio de trabajo y en
funcionamiento. Esta es una inspección
rutinaria que ayudará a conocer el equipo y
a prevenir daños.
Generalmente las chumaceras (cualquier tipo)
antes de dañarse, dan aviso que debe uno
tomar muy en cuenta.
Estas revisiones son muy simples y consisten
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en:
1. Observar detenidamente la chumacera
verificado:
− Nivel de aceite, funcionamiento del
sistema de lubricación y de enfriamiento
(si es que los tiene).
− Engrasar si es necesario de acuerdo con
las instrucciones de lubricación.
− Engrasar si es necesario de acuerdo con
las instrucciones de lubricación.
− Detectar posibles fugas de aceite.
− Y cualquier indicación fuera de lo común.
2. Tocar con la mano la chumacera para:
− Sentir la vibración producida por el giro
del eje.
− Palpar la temperatura de trabajo.
Cualquier aumento de vibración y/o
temperatura, es indicativo de que existe una
anomalía y se deberá investigar la causa,
Generalmente un balero se daña por mal
montaje, impurezas, problemas en la
lubricación (falta, exceso o contaminación del
lubricante)
3. Escuchar con estetoscopio, desarmador o
palo de madera el tipo de zumbido que
emite. Con la práctica se irá familiarizando
23
con cada tipo de zumbido.
Lo normal es un zumbido suave y regular,
cualquier cambio de sonido, indicará un
balero dañado.
Una avería interna, se detecta por el aumento
del ruido que provoca y además produce
sonido irregular.
Un silbido, indica generalmente lubricación
defectuosa.
Un sonido de golpeteo o ruido confuso
como de voces (rumores), puede indicar que
el balero tiene daños o materias extrañas
(suciedad) en el rodamiento.
Si es escuchado un chirrido (sonido agudo y
desagradable) y si es continuo, indica fallo
inminente del balero.
Figura 158.
Precaución. Al efectuar cualquier
inspección del equipo en funcionamiento,
deberá seguir las siguientes indicaciones
mínimas de seguridad:
A) No utilizar ropa suelta
B) Ajustarse perfectamente, mangas de
camisola, agujetas de zapatos, etc.
C) No usar anillos, pulseras, cadenas, etc.
D) Utilizar anteojos de seguridad.
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E) Verificar, que donde se pare, no exista
grasa, aceite o cualquier cosa que pueda
provocar un resbalamiento.
F) No pegar el cuerpo a partes en
movimiento.
Fallas e inspección en Sellos.
Independientemente del tipo, las pruebas de
funcionamiento consisten en comprobar su
posición correcta que no presente fugas en
partes elastoméricas ni tampoco grietas o
partes desgastadas excesivamente.
Fallas e inspección en Bandas y poleas.
La tensión, debe verificarse en todas las
bandas, que deberán tener más p menos la
misma flexión, pequeñas diferencias no
presenta problema alguno, pero si éstas son
excesivas, indicará que están desalineadas las
poleas o que las bandas son de diferentes
largos.
Cuando el equipo esté funcionando, observe
el movimiento de las bandas y podrá obtener
un diagnóstico de la tensión, tomando las
siguientes consideraciones:
Fallas e inspección en cadenas.
De la parte inferior del depósito, el cual no
deberá llenarse a más de 2 cm de la parte
25
más baja de la catarina o rueda dentada, a
menos que el fabricante indique otra cosa.
Otra forma, sería lubricarla periódicamente
con brocha (para esto, se deberá parar el
equipo).
Siempre se revisará que las cubiertas de
cualquier tipo de cadena, estén
perfectamente selladas, inspeccionando sus
juntas y empaques. Cada vez que se destape
y si son tipos muy polvozos, colóqueles
alrededor de juntas y tapas un sellador.
El aceite a usar en cadena en condiciones
normales, se recomienda sea grado 30 (SAE−
30) y para temperaturas altas SAE−60 ó 70 o
lo que recomiende el fabricante del equipo
en cuestión.
Existen situaciones, en que no puede ser
protegida la cadena de rodillos, debido al
tipo de maquinaria; en este caso, no se
deberá lubricar , ya que la tierra se le pega a
la grasa o aceite actuando como lija en todos
sus componentes, por lo que no deberá
lubricarse, basta sólo limpiarla eventualmente
con diesel. Generalmente esto sucede en
transmisiones de baja velocidad.
Tensión de la cadena. Esta debe quedar
26
un poco floja con el lado tenso arriba.
Tensión correcta. La cadena inferior , se
observa un poco floja, produciéndose un
pequeño arco en la parte inferior.
Cadena floja. Esta se conoce porque el
arco formado es exagerado y la cadena tiende
a chicotear.
Fallas e inspección en engranes.
El proceso de rodaje inicial de cualquier caja
de engranes, requiere de ciertas
precauciones, ya que es necesario que las
superficies de los dientes, se asienten entre
sí, puliéndose mutuamente.
Generalmente el fabricante, indica el método
a seguir para poner su equipo en servicio,
pero si no fuera así, deberá seguir las
siguientes recomendaciones.
− Cuando un engranaje entra en servicio
por primera vez, debe lubricarse con un
aceite de una viscosidad un poco mayor
a la recomendada.
− El rodaje inicial, deberá ser con carga muy
ligera, o sin carga (o sea que no transmita
movimiento o potencia) hasta que
aparezca una línea o franja brillante (línea
de contacto), a lo largo de la carga del
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diente más o menos 10 horas.
− Cuando el proceso de rodaje haya
terminado, se deberá cambiar el aceite,
ya que tendrá pequeñas partículas de
metal debido al asentamiento del
engranaje.
Inspección rutinaria de los engranajes.
Estas revisiones deberán efectuarse
periódicamente, de acuerdo con el manual
del fabricante, o tomando como base el
número de horas trabajadas, la carga de
trabajo y el medio ambiente en el que está
instalado el equipo, pero mientas más
frecuentes sean estas inspecciones, mayor
seguridad tendremos en descubrir un
problema y corregirlo antes de que ocurran
daños mayores. Cualquier condición extraña,
deberá investigarse a fondo.
Utilizando una varilla y colocando un extremo
sobre el alojamiento de los cojinetes o la caja
en engranes y el otro en el oído. Determinar
si existen ruidos excesivos o extraños. La
práctica de este método, dará la experiencia
para saber la diferencia entre un ruido normal
Fallas e inspección en Flechas y acoplamientos.
Llamados también flechas o árboles, son las
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partes más comunes en cualquier tipo de
maquinaria, no sería posible transmitir
movimiento sin estos elementos, su
constitución es sencilla y los cuidados son
pocos, pero de gran importancia.
Algunos de los componentes de las flechas
son: cuñeros, cuerdas, escalones, estrías.,
asientos, etc., y su característica es que son
rectas y deben ser así, para proporcionar el
trabajo adecuado.
Al examinar una flecha, se verificará
irregularidades, desgastes y posible
excentricidad.
Irregulares. Picado de la flecha, corrosión
u oxidación. Esta última, es debida a
escurrimiento entre la flecha y bajo el
elemento que sienta en ella, ya sea un
impulsor, manga o cualquier pieza que esté
en contacto con la humedad.
Desgastes. Examinar detalladamente toda
la flecha, así como sus componentes,
localizando posibles deformaciones y
desgastes, ya que un cuñero, cuerda,
asientos, etc., desgastado o deformado,
ocasiona un ajuste incorrecto; originando
vibraciones y operación ruidosa.
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Los acoplamientos, requieren poca vigilancia
y ésta, consiste en verificar que no tengan
fugas de aceite y en cambiarles el lubricante
periódicamente. Recordando que antes de
cambiar el aceite, se deberá limpiar
correctamente el depósito, ya que los
residuos del aceite viejo, aceran el deterioro
del lubricante nuevo.
Fallas e inspección en Embragues y frenos.
Estas revisiones, deberán efectuarse
periódicamente de acuerdo con el manual
del fabricante, o tomarlo como base el
número de horas trabajadas, la carga de
trabajo y el medio ambiente en el que está
instalado el equipo, verificar además los
niveles de fluido hidráulico en caso de ser
éste el tipo y la vida de los materiales
desgastables, como son pastas y balatas.
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