5. Lean a lo Tico
Anuncio
REALIMENTACIÓN DE RESULTADOS DE EVALUACIÓN Lean a lo Tico PREMIO A LA EXCELENCIA Nuestro viaje al mundo Lean/Six Sigma 17 Marzo 2016 Marko Mileta Diego Bolaños Tico Electronics hoy: Empresa Tica (no somos subsidiaria y no somos multinacional) Ubicación: Zona Franca BES, Coyol, Alajuela Aproximadamente 320 empleados 20 años de existencia Dos edificios con más de 7,000 m2 de área productiva Clientes incluyen Moog Inc., Curtiss-Wright, Harco/Semco, Zetec, Mecaer, etc. Proveedor de segundo nivel (escala) a Boeing y Airbus Certificados: ISO 9001, AS9100, NADCAP, J-STD-001, Esencial Costa Rica Estructura horizontal y poco burocrática; ambiente familiar y transparente Tico se certifica NADCAP (TIG WELDING) 3/15/2013 Se termina el nuevo edificio de "Tico 2" 6/16/2014 Comienza implementacion filosofia "Lean" "Tico Pride Electronics" es fundada Tico se certifica IPC Class III Cambia nombre a Tico Electronics Comienza entrenamiento Six Sigma Green Belt 10/30/2003 Tico se certifica ISO 9001 9/20/1999 9/20/1995 7/15/2014 Tico se certifica JSTD-001 10/23/2003 7/15/2015 Tico se certifica AS9100 (Rev C) 2/22/2008 1995 1997 1999 2001 9/27/1999 Contacto con Litton Ply-Scientific (firma del primer acuerdo de colaboración) 2003 2005 2007 2009 1/15/2016 2011 2013 2015 Today Historia: Fotografías Vintage: ¿Por qué Lean? Crecimiento orgánico y acelerado con recursos limitados Enfoque a certificaciones, nuevos procesos tecnológicos y calidad del producto Traspaso de líneas del cliente con todas sus ineficiencias (Cliente enfocado en desarrollo con margen de desarrollo y nosotros enfocados en ? con margen de manufactura) Ventas Crecimiento 2012-13: 33% - Ventas se duplicaron en 3 años # empleados también (450pax) Utilidad 2012-13: 1% Serios problemas de solvencia y flujo de efectivo ¿Qué hicimos? ¡Buscar expertos en manufactura! Es difícil definir quien tiene el conocimiento y la energía para llevar a cabo este tipo de proyecto Entrevistamos 3 empresas de consultoría en el tema – Seleccionamos la empresa con menos experiencia en consultorías CUIDADO: ¡Mucha gente habla de consultoría Lean Six Sigma! Muy pocos han hecho proyectos de transformación ¿Dónde Comenzamos? Seleccionamos el problema de mas grande impacto: línea Brushless MPAP ◦ 120 personas ◦ Procesos de relativamente poco requerimiento técnico ◦ Solo 3 modelos de productos ◦ Inventario en consignación Fotos del horror Fotos del horror Fotos del horror Fotos del horror Transformación Transformación Resultados de la transformación LO MUY BUENO: LO MENOS BUENO: Duración: 3 meses Despidos: 25 personas Personal: de 120 operarios a 80 operarios Miedo al “lean” Mejora en utilidad: aprox. 40% Sudor y lágrimas – ¡literalmente! Eliminación turno noche Pérdida de supervisora Liberación de más de 200 m2 Cambio total de creencias y mitos No más “status quo” Recuperación de inversión: 4 meses ¿Cómo ajustar a las personas al cambio? Resultados de la transformación Resultados de la transformación Inspección antes: Inspección ahora: Inspección al 100% Muestreos de aceptación. 3 estaciones de inspección 2 personas 8 personas inspeccionando …y ahora que hacemos? ¿Cómo hacemos para pensar así? ¿Cómo lo hacemos parte del ADN de la empresa? Tenemos que capacitar a la gerencia y a los ingenieros líderes de producción (aproximadamente 15 personas)! ◦ Tiene que ser práctico ◦ Tiene que involucrar y convencer a todos ◦ Requiere trabajo en equipo ◦ Tiene que dar resultados parecidos a los ya vistos ◦ Tiene que causar menos daño al ambiente organizacional Buscamos los mejores en las capacitaciones Lean Six Sigma y les pedimos una clase a la medida donde transformaríamos una línea de producción bien compleja! El nuevo reto Seleccionamos BN Motors: - aprox 40 personas - Procesos muy variados y complejos - Variedad de maquinas - Mas de 100 operaciones - Mas de 200 productos - Inventario siempre con faltantes - “Hay que entrarle con machete” Fotos del horror: Fotos del horror Fotos del horror ¿Cómo lo hicimos? Clase una vez por semana con tareas el resto de la semana Entender la demanda Definir familias – lo más importante! Definir bloques de operaciones Crear grupos – total de 15 personas involucradas – 4 grupos Value Stream presentes y futuros Cambios de layout Integración Seguimiento ¿Cómo lo hicimos? Resultados Mejora de eficiencia de 35% Manejo de línea por medio de tarjetas y heijunka Eliminación de “inspección (retrabajo) final” Mejora de ambiente laboral Absorción de personal sobrante en otras líneas y rotación orgánica de personal Mejora de 20% en entregas a tiempo 15 lideres de la empresa entrenados y convencidos de la metodología lean Fotos del después Fotos del después ¿Qué sigue? En el 2015 comenzamos capacitación Six Sigma Green Belt para 15 gerentes e ingenieros líderes de línea. Parte del curso se volvió práctico para afrontar problemas actuales de la empresa. El curso termina en Abril y pensamos seleccionar 3-4 personas del grupo para que sigan con el Black Belt. Los conceptos Lean Six Sigma ahora son parte de nuestro ADN. Los usamos en producción, en compras, en proceso de materiales (recibo, bodega, kitting), en contabilidad, etc. En el 2016 comenzamos a invertir en la mejora de los indicadores visuales en la planta. Adoptamos el A3 como proceso estándar para análisis de problemas. Estamos en proceso de hacer cambios organizacionales en la empresa para facilitar el trabajo en equipo. Cambio de cultura Lecciones aprendidas - El proceso de cambio no siempre es agradable. - Es mucho mas fácil cerrar la puerta de la oficina y contestar correos. - Es imposible para una persona hacer un cambio significativo; se requiere trabajo en equipo. - Ante la duda, una celda de producción siempre es mejor que una línea de producción. - Hemos visto excelentes ideas fallar porque las familias de productos no se definieron bien. - Se puede mejenguear antes de tener todos los datos, pero al final siempre hay que terminar la tarea. ¡MUCHAS GRACIAS!
