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VI.
CONTRAMEDIDAS
Se entiende por contramedida acciones particulares que se realizan sobre un sistema,
para minimizar e eliminar las causas principales de un problema.
Una vez identificada las causas, se establecen las contramedidas, para así, poder atacar a
nuestro problema, considerando las ventajas y desventajas de las alternativas de solución.
En la siguiente tabla se muestran las consideraciones a tomar y su aprobación en Sanko.
TABLA 6.1
CAUSAS
Contenedor de
materia prima no
sellada
completamente
Establecimiento de propuestas de solución.
ALTERNATIVAS DE
SOLUCIÓN
Con otro tipo de tapa evitara
Cambiar el tipo de tapa para el
que se contamine el material
cilindro
con otros de diferente color.
Falta de 5´s en Acomodar todos los cilindros en
área de Almacén el área de almacén por la misma
(Molidos)
categoría de colores.
No evidencia de Dar entrenamiento a todos los
entrenamiento de
técnicos, documentar
Técnicos de cambio
entrenamiento y crear una
de color
matriz de entrenamiento.
6.1.
VENTAJAS
DESVENTAJAS
El costo de la nueva tapa
Los contenedores al estar
acomodadas por misma
categoría de color, no
impactara si se llegara
contaminar .
Ninguna Desventaja
Se tendrá a todos los
técnicos capacitados y se
tendrá una matriz de
entrenamiento
Ninguna Desventaja
¿SE APRUEBA?
SI
SI
SI
Plan de acción
Un plan de acción es un tipo de plan que prioriza las iniciativas más importantes a
cumplir con ciertos objetivos y metas. Este se constituye como una especie de guía que
brinda un marco o estructura a la hora de llevar a cabo un proyecto.
En una empresa, un plan de acción puede involucrar distintos departamentos y áreas. El
plan establece quienes serán los responsables que se encargaran en tiempo y forma. Por lo
general, también incluye algún mecanismo o método de seguimiento y control, para que
estos responsables puedan analizar las acciones siguen el camino correcto.
El plan propone una forma de alcanzar los objetivos establecidos con anterioridad y
supone el paso previo a la ejecución efectiva de una idea o propuesta.
Una vez aprobadas alternativas de solución del equipo de Sanko con respecto a las
causas del problema, se realiza una planificación de contramedidas, elaborando un plan de
actividades programando fechas y responsables de las acciones que se llevaran a cabo, tal
como se muestra en la siguiente tabla.
TABLA 6.2
Plan de Acción Sanko.
PLAN DE ACTIVIDADES
CAUSA
ACCIONES
RESPONSABLE
1
Contenedor de materia
prima no sellada
completamente
Cambiar el tipo de tapa
para el cilindro
Gabriel Hernández
2
Falta de 5's en Almacén
de MP (Molidos)
Acomodar todos los
cilindros en el área de
almacén por la misma
categoría de colores.
Gabriel Hernández
3
Sem 2
Sem 3
SEPTIEMBRE
Sem 4
Sem 1
Sem 2
Sem 3
Sem 4
Plan
Dar entrenamiento a todos
No evidencia de
los técnicos, documentar
entrenamiento de
Técnicos de cambio de entrenamiento y crear una
matriz de entrenamiento.
color
6.2.
AGOSTO
Sem 1
Plan
l
Plan
Julio Picazo
Ejecución de contramedidas
Este punto se refiere a la implementación de las soluciones elegidas anteriormente para
supervisar su progreso así como dar seguimiento correcto al plan del proyecto.
De acuerdo al plan de acción la primera causa del problema es que los contenedores de
materia prima no se encuentran sellados completamente y esto puede estar provocando que
los cilindros se estén contaminando.
La acción a seguir fue cambiar la tapa actual por una con un mejor cubrimiento, más
económica y que previene la contaminación de los materiales que se encuentra dentro de
los contenedores en la figura 6.1. se muestran el cambio de tapas para los cilindros de
materia prima.
ANTES
DESPUÉS
Tapas de cilindro no sellan adecuadamente,
contaminando el material dentro de ellos
(molido)..
FIGURA 6.1.
Nuevas tapas para cilindros que cubrirán
mejor previniendo la contaminación de los
materiales molidos.`
Cilindros de materia prima con tapa anterior vs. actual.
Posteriormente en el plan de acción para dar solución a la segunda causa de falta de
implementación de 5´s se programó el acomodo de cilindros en el área de almacén de
materia prima (molidos).
Se obtiene como resultado un área más organizada, limpia y eficiente, tal como se
muestra en la figura 6.2.
ANTES
DESPUÉS
Cilindros de materia prima acomodados por
diferentes categoría de color (colores claros
con obscuros)
Cilindro de molidos acomodados por tonos
semejantes
FIGURA 6.2
Cilindros de materia prima con acomodo anterior v.s. actual.
Para atacar la tercera causa se creó matriz de entrenamiento de personal que fue
autorizada e implementada en la empresa ya que no se encontró evidencia de haber sido
utilizada anteriormente.
TABLA 6.3 Matriz de entrenamiento.
DESPUÉS
Matriz de entrenamiento actualizada
La tabla 6.3 muestra la matriz de entrenamiento de personal elaborada por el equipo de
Sanko donde se evalúan las habilidades y conocimientos que deben de tener dependiendo
de su puesto.
6.3.
Áreas de oportunidad
En la auditoria 5´s realizada en línea se encontraron áreas de mejora y se implementaron
cambios en diversas áreas de la empresa.
ANTES
DESPUÉS
Áreas Identificadas
Falta de Identificación
FIGURA 6.3.
Almacén.
ANTES
DESPUÉS
Falta de muestrarios, cables sueltos
FIGURA 6.4.
Se colocó muestrario en línea modelo y
se aplico 5´s en toda la planta
Línea de producción.
6.4. Verificación de resultados
Una vez implementadas las acciones se realizó una segunda auditoría en la cual
evidencia el incremento de las calificaciones obtenidas en cada una de las áreas donde se
aplicaron dichas acciones.
TABLA 6.4.
Check List de auditoria 5´s antes de implementar las contramedidas.
ANTES
CHECK LIST 5 "S"
Semana del:_____ al ______ de ________20__
AREA / LÍNEA:
ELABORO:T/1
AMANDA TRUJILLO
RESPONSABLE:T/1
ELABORO:T/2
NIVEL
MALO
BUENO
RESPONSABLE:T/2
PUNTUACION
0
1
Desperdicio es cualquier cosa que no sea la misma cantidad de equipo ,
Puntuacion en %
26 Pts
100%
21 al 24
95%
16 al 20
85%
11 al 15
75%
6 al 10
65%
0 al 5
0%
Categoría
CLASIFICAR
CUANDO TENGAS DUDA
SEPÁRALO
ORGANIZACIÓN
UN LUGAR PARA CADA
COSA Y TODA COSA EN SU
LUGAR
LIMPIEZA
INSPECCIONA MIENTRAS
LIMPIES
materialies, partes, espacio y tiempo del asociado, los cuales son:
absolutamente esenciales para agregar valor al producto.
PUNTOS A REVISAR
29
30
33
Separar lo que no se necesite
L
L
M
hay cables que sobran en la línea (Revisa que este bien cableada la línea)
0
0
0
Existen fixturas,materiales,mesas etc que sobran en línea
1
1
1
Sin artículos en pasillos (cartón, charolas etc.). Revisar el pasillo derecho de la línea
1
1
1
Material identificado (agua,aceite,limpia pizarron,etc.) revisar en gaveta de limpieza
1
1
1
Tableros en buen estado
0
0
0
Artículos de limpieza identificados (Revisar físicamente en gaveta de limpieza)
0
0
0
No hay artículos fuera de su lugar (revisa que no este nada fuera de la líneas amarillas)
0
0
0
Se respeta el acomodo en kan ban (Revisa que este todo en su lugar)
0
1
0
Revizar si los componentes en linea y racks estan bien identificados
1
1
1
Se encuentran herramientas o materiales sin retirar inmediatamente después de su uso
0
1
0
No hay componentes tirados (Revisa bajo las maquinas)
0
0
0
Maquinaria , computadoras y estructuras libres de polvo (revisar detalle)
0
0
0
Fixturas,muestras limites, muestras maestras libres de polvo
0
1
1
Maniful libre de polvo e identificados los contactos de energía eléctrica
0
0
0
CUALQUIER COSA EN
ESTADO LISTO PARA
MEJORAR
El formato de auditoria esta disponible para el personal
0
0
0
Los artículos necesarios están a menos de 30 segundos del personal de operación
1
1
1
DISCIPLINA
Mantener la disciplina a través de cultura de apoyo
Se esta dando seguimiento a las no conformidades del día anterior
1
1
1
Personal con uniforme ( playera de takata, bata y gaffet visible )
0
0
0
No hay articulos personales en linea
1
1
1
Personal sin accesorios (aretes, relojes, cadenas,esclavas.etc.) y no tacones
0
0
0
Pintura de maquinaria
1
0
1
Racks de material en buen estado
1
1
1
Contenedores y botes en buenas condiciones
0
1
1
Piso pintado no rayado o dañado
0
0
0
Aluminio en buen estado
1
1
1
Cinta amarilla o gris completas y limpias
0
0
COMUNICACIÓN DIARIA
M
J
J
V
V
Mantener en excelentes condiciones
Total:%
TABLA 6.5.
M
Limpiar todo de adentro y afuera
Mantener check list para 3 'S (otros)
CONDICIONES DE LINEA
M
Organizando y etiquetando con líneas divisoras
ESTANDARIZAR
ENTRENAMIENTO,
REFUERZOS Y
MEDICIONES
63%
65%
0
75%
75%
Check List de auditoria 5´s una vez ejecutadas las contramedidas.
DESPUÉS
95%
En la tabla figura 6.5 se muestra de abril a junio el incremento en el porcentaje de
contaminación, y como disminuye durante y después de la implementación de
contramedidas el porcentaje de contaminación en el número de parte 2022023-9781.
80
% DE CONTAMINACIÓN 2022023-9781 ABRIL - NOVIEMBRE
70
60
50
40
30
20
10
0
FIGURA 6.5.
6.5.
Porcentaje de Contaminación abril –noviembre.
Estandarización de Contramedidas
La estandarización se refiere a la homogenización de los criterios de producción para
asegurar el equilibrio y la uniformidad que cualquier cliente busca en los productos.
La estandarización no surge de la nada, es imprescindible identificar todos los procesos
de producción internos y deben de ser documentados para que sea posible conseguir y
acceder a la información total de manera precisa. Algo tan simple como la realización de
manuales de procesos y procedimientos puede mejorar la comunicación de todos los
integrantes físicos y técnicos de la organización.
Al mismo tiempo, se consiguen disminuir los tiempos de proceso de creación de los
productos pues se detectan aquellas actividades que pueden ser realizadas automáticamente,
si no
n en su totalidad, sí enn buena partte. Al tener todos los prrocesos defiinidos tambiién es
más fácil detecttar los errorees e intentar mejorar las fases de estaa estandarizaación.
P
Para
la estan
ndarización del procesoo en Sanko se
s piensan im
mplementar el uso del nuevo
n
tipoo de tapa en todos los ciilindros de materia
m
prim
ma y utilizar las
l 5´s en toodas las líneeas de
covvers y las áreeas involucraadas.
FIGURA
A 6.6.
FIIGURA 6.7.
Lay-ouut de Sanko.
Cilindros de materia
m
prima y calendario de
d limpieza sem
manal
6.6.
Beneficios obtenidos
La meta planeada fue reducir el scrap del número de parte 2022023 0781 en línea 28 y
mejorar porcentaje de calificación de 5´s.
Los beneficios obtenidos después de la ejecución de las contramedidas fueron:
1.
En calidad se redujo el scrap teniendo como resultado un producto más confiable
2.
Se logra personal más satisfecho con las actividades que desempeña ya que el
asociado en línea está más tranquilo de no originar un rechazo interno.
3.
Se obtienen satisfacción por parte del cliente ya que el producto será más confiable.
4.
En referencia a la implementación de 5´s se tiene una planta más limpia y segura ya
que no se encuentran los cables, mangueras y obstáculos entre líneas.
La figura 6.8 la primera barra muestra el porcentaje de scrap producido antes de realizar
mejoras en la línea; la segunda es la meta propuesta a alcanzar una vez implementados los
cambios; la ultima barra muestra los resultados reales obtenidos una vez ejecutadas las
contramedidas.
FIGURA 6.8.
% de scrap antes, meta establecida y después de la mejora.