LA ABSORCIÓN es una operación unitaria de transferencia

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA ECBTI
211618- Maquinaria y Equipos de Alimentos
Act No. 11 Reconocimiento Unidad 3
LA ABSORCIÓN
es una operación unitaria de transferencia de materia que consiste en la transferencia de uno
o más componentes minoritarios de una corriente gaseosa a una corriente líquida, llamada
el agente absorbente. La absorción puede ser física o química, según que el componente de
la fase gaseosa lo realice en el líquido absorbente o reaccione con él dando un nuevo
compuesto químico.
Fundamentalmente
dos
son
los
propósitos
de
esta
operación
- La de purificar una corriente gaseosa para su procesamiento posterior o su emisión a la
atmósfera, o bien,
- Recuperar un componente valioso presente en la corriente gaseosa.
Una aplicación de mucha utilidad en la industria alimentaria directamente relacionada con
la generación de vapor en las calderas, es la absorción del SO2 presente en los gases de
combustión mediante soluciones alcalinas; lo mismo que la absorción de CO y CO2 del gas
de síntesis de amoníaco, mientras que la absorción de óxidos de Nitrógeno en agua en la
etapa final del proceso de fabricación de ácido nítrico.
La operación inversa se denomina desorción, desabsorción o "stripping" y su finalidad es
eliminar o recuperar uno o varios componentes minoritarios de una corriente líquida por
transferencia a una corriente gaseosa.
El soluto o agente absorbido, se puede recuperar posteriormente del líquido por destilación
y el líquido absorbente puede desecharse o bien ser reutilizado. La absorción se suele llevar
a cabo en torres o columnas de relleno.
El gas que contiene el componente a absorber se introduce por la parte inferior y atraviesa
el relleno, el cual consiste de una cierta cantidad de partículas de un determinado tamaño,
forma, y material.
Al mismo tiempo, se introduce la corriente de agente absorbente por la parte superior a
través de un distribuidor, conectado a una serie de tubos en forma de corona circular que en
su extremos poseen pulverizadores que convierten la corriente líquida en finas gotas para
aumentar el área de contacto entre el gas que contiene el agente a absorber y el líquido
absorbente, el cual cae por gravedad en el interior de la torre, incrementando el contacto
sobre la superficie externa del relleno en la torre.
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Una masa soportada de cuerpos sólidos inertes que recibe el nombre de relleno, el cual
puede ser cargado al azar en la torre o bien ser colocado ordenadamente a mano crea, por
un lado una amplia superficie de interfase y, por otro un contacto intenso y turbulento entre
ambas fases.
SECADO DE ALIMENTO
Uno de los motivos para el secado de los alimentos es su conservación; sin embargo hay
otras razones para llevar a cabo este proceso y son:
- Obtener un producto con el grado de humedad que exige la comercialización.
- Evitar cambios físicos o químicos por un exceso de humedad.
- Disminuir los costos de manejo, transporte, empaque y almacenamiento.
- Adecuar el material para procesos ulteriores.
- Eliminar la humedad adquirida en operaciones previas.
- Recuperar subproductos.
- Obtener productos que favorezcan al consumidor.
Las normas de comercialización establecen contenidos máximos de humedad para
productos alimenticios y en muchas ocasiones se hace necesario el secado para lograr los
valores prefijados como es el caso de los cereales que se admiten con un máximo del 15%
de humedad, cuando las condiciones climatéricas dejan productos del 18% o aún más de
humedad.
Así no ocurran cambios microbiológicos que deterioren los productos, la humedad puede
favorecer cambios físicos o químicos como el color, la textura y aún el sabor en productos
de panificación o repostería.
Los productos deshidratados ocupan menor volumen y tienen menor peso que los productos
originales, consecuencialmente los costos del manejo en general se ven disminuidos
favoreciendo tanto al productor como al comprador. Los huevos deshidratados pesan la
quinta parte y ocupan una sexta parte del volumen de los naturales y se pueden conservar
en condiciones ambientales sin necesidad de refrigeración.
El manejo de materias primas implica el tener cantidades adecuadas, así su consumo diario
sea relativamente bajo. El empleo de productos desecados permite extraer partes del
material sin que se afecte el resto o se modifiquen las condiciones de almacenamiento,
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favoreciendo así el manejo.
Buscando mantener al máximo las características originales o minimizar los cambios
irreversibles, se ha introducido un secamiento artificial con condiciones de humedad,
temperatura y presión controladas, lo que conlleva altos costos en la operación por el
manejo de la energía calorífica.
Las anteriores circunstancias han llevado a introducir operaciones previas al secado como:
tamizado, prensado, centrifugación, ósmosis, evaporación, etc., que son de todas formas
mucho más económicas. Son las características del producto lo que permite seleccionar las
operaciones previas o en un caso dado no aceptarlas.
EL PROCESO DE PANIFICACION
Los procesos de panificación se estructura en diferentes niveles de complejidad industrial;
se encuentran modelos artesanales hasta líneas industrializadas. En los últimos años estos
modelos exigen desarrollos evolutivos.
En el país se encuentra gran disponibilidad de maquinaria tanto de producción nacional
como de producción extranjera.
Además, la tendencia en este sector es la de producción en línea continua, respondiendo a
las exigencias del consumidor tanto en innovación como en higiene y seguridad.
- pan de molde. La producción de pan de molde en una gran panificadora automática no es
de ningún modo un trabajo artesano, sino que está sometida a una dirección científica y
técnica. Empieza cuando la harina, pasada por el tamiz, entra en la mezcladora-amasadora.
Se añade la proporción correcta de agua a una temperatura determinada y cantidades
exactamente medidas de levadura, sal, manteca y otros aditivos necesarios, según el tipo de
pan que se quiera conseguir y el procedimiento que se haya de emplear, y todos esos
ingredientes se mezclan juntos hasta obtener la masa.
Mientras ésta fermenta, es transportada a una sala de temperatura constante en una especie
de artesa metálica.
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Cuando la masa ha alcanzado el grado de sazón preciso, pasa a una máquina cortadora, que
la fragmenta mecánicamente en piezas del peso deseado. Sí la masa ha alcanzado esa sazón
por medios mecánicos o químicos, pasa directamente de la amasadora a la cortadora.
Las piezas de masa con su peso correspondiente son conducidas sobre cintas
transportadoras hasta una máquina que les da forma de bolas y las deposita
automáticamente en unas oquedades de otra cinta sin fin que recorre un recinto húmedo y
cálido, en el que se da tiempo a que las piezas de masa se recuperen del castigo sufrido al
cortarlas y moldearlas, y se reanuda la producción de gas.
Todos los ingredientes, excepto azúcar y sal, se combinan en la primera mezcladora.
Después de dos o tres horas se añaden la sal y el azúcar, se vuelve a mezclar la masa y se
deja reposar de nuevo. Se da luego forma a la masa ya fermentada en porciones uniformes
en una distribuidora de la que pasa a una moldeadora. Las piezas individuales de masa
pasan entonces a una maquina intermedia para que maduren y recuperen la elasticidad
perdida. Una moldeadora especial acaba de dar su forma a las piezas mediante un sistema
de rodillos, que reducen al mínimo cualquier nueva deformación de la masa, y después de
una nueva fase de maduración se cuecen las piezas.
Nota: Tener como referente el Modulo del Curso.
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