Aquasart PS (1,0 μm)

82034-538-89
Aquasart PS (1,0 μm)
Gebrauchsanleitung
für Filterkerzen der Bauform 250, 500, 750 und 1000 mm
Standardkerzen
541 24A#
Legende:
= Adapter 25, 28
# = Bauhöhe
1 = 250 mm
2 = 500 mm
3 = 750 mm
4 = 1000 mm
1. Kennzeichnung
Auf der Rückstausicherung der
Filterkerze sind der Name der Filterkerze, Porengröße, Chargennummer
und die fortlaufende Kerzennummer
eingeprägt.
Diese Daten sind identisch mit den
Angaben auf dem Etikett des Kunststoffbeutels und der Umverpackung,
wo neben Typenbezeichnung, Porengröße und Chargennummer auch die
Bestellnummer angegeben ist.
2. Einbau der Filterkerze
– Aufschneiden des Kunststoffbeutels
am unteren Ende (an der O-Ring
Seite der Filterkerze).
– Der Kunststoffbeutel verbleibt
beim Einsetzen als Schutz auf der
Filterkerze und wird erst danach
entfernt.
– Anfeuchten der O-Ringe mit Wasser (oder mit dem zu filtrierenden
Medium)
– Die Filterkerze mit der O-Ring
Seite durch leichte Drehung in den
Gehäuseboden einsetzen, dabei die
Filterkerze am unteren und oberen
Teil anfassen.
3. Spülung | Benetzung
(in Filtrationsrichtung mit
vorfiltriertem Wasser)
– Das Filterkerzengehäuse mit Wasser
füllen. Erst jetzt das Entlüftungsventil am Eingangsmanometer öffnen bis Wasser am Ventil austritt.
– Das Filtratauslaufventil öffnen.
– bei einem Differenzdruck von
0,3 bar 5 min. spülen.
4. Sterilisation
(in Filtrationsrichtung)
– Das Filterkerzengehäuse entleeren.
Die Entleerungszeit kann durch
Leerdrücken mit öl- und wasserfreier Druckluft (max. Δp = 0,3 bar)
verkürzt werden. Das Wasser wird
filtratseitig über Probenahme |
Prüfventil oder Vorlaufventil
abgelassen.
– Sämtliche Ventile am Filterkerzengehäuse etwas öffnen.
– Die Filterkerzen nur im vollständig
benetzten Zustand sterilisieren.
a) Dampf:
(Niederdrucksattdampf) max. 1 bar,
121°C, max. Δp = 0,5 bar
Sterilisationszeit: 30 min. nach
Dampfaustritt am Filterausgang
b) Heißwasser:
Temperatur: 85 bis 90°C am
Gehäuseauslauf
Sterilisationszeit: 30 min. nach
Erreichen der Sterilisationstemperatur (Hinweis: Wasser
im Kreislauf führen zur Energieersparnis). Fließgeschwindigkeit
ca. 500 l/h pro 750 mm Kerze.
– Unmittelbar vor dem Sterilisationsende alle nachgenannten Ventile
(Ventile in der Hauptleitung, am
Ein- und Ausgang, Vorlaufventil,
Prüfventil, Probenahmeventil)
schließen und Dampf| Heißwasser
eingangsseitig abstellen.
– Um bei Abkühlung ein Kondensationsvakuum im Gehäuse zu vermeiden, was möglicherweise eine
Beschädigung der Filterkerzen zur
Folge haben könnte, beaufschlagen
Sie das geschlossene Gehäuse mit
0,5 bar Druckluft.
– Bei Heißwassersterilisation entleeren
Sie das Gehäuse zuerst mit 0,3 bar
Druckluft über das Vorlaufventil
und erhöhen anschließend den
Druck im Gehäuse auf 0,5 bar.
– Bei sofortiger Inbetriebnahme das
System langsam mit Kaltwasser
abkühlen. Dabei müssen Druckschläge vermieden werden und
der anliegende Differenzdruck darf
0,3 bar nicht übersteigen. Beim
Kaltfahren das Entlüftungsventil
leicht geöffnet lassen. Das System
ist abgekühlt, wenn das austretende
Wasser und der Gehäusedom
ebenfalls kalt sind
5. Integritätstest
(Manuelle Durchführung)
Wir empfehlen vor und nach jeder
Abfüllung einen Integritätstest
durchzuführen, um eine einwandfreie Funktionsfähigkeit der
Filterkerzen zu gewährleisten.
– Vor dem Integritätstest ist sicherzustellen, dass das Gehäuse und
die Filterkerzen auf Umgebungstemperatur abgekühlt wurden.
– Auf der Filtratseite das Prüfventil
öffnen bzw. das Vorlaufventil zum
Füller öffnen.
– Das Filterkerzengehäuse in Filtrationsrichtung mit 0,3 bar Druck
beaufschlagen (z.B. mit Luft, Stickstoff); dabei wird filtratseitig das
Wasser im Filterkerzengehäuse
über das Prüfventil herausgedrückt.
Die Restentleerung erfolgt über
das Ablassventil.
– Das Filterkerzengehäuse langsam
bis zum Prüfdruck von 2,5 bar
beaufschlagen und das Gasventil
schliessen. Für eine Dauer von
5 min. (Stabilisierungsphase)
warten. Gegebenenfalls muss der
Druck wieder auf obigen Wert
einreguliert werden.
– Druckzufuhr sperren.
– Testzeit danach 10 min.
– Der maximal zulässige Druckabfall
ist in Abhängigkeit vom Volumen
des Filtergehäuses und dessen
Installation über folgende Formel
zu berechnen:
Δp =
Max. D + n + h + t + patm
Vin
Δp:
Druckabfall (mbar)
Max. D: max. erlaubte Diffusion
= 21 ml/10“-Element*min
n:
Anzahl Kerzen
h:
Bauhöhe der Kerzen
t:
Testzeit
patm: Atmosphärendruck (mbar)
Vin:
Eingangsvolumen (ml)
– Die Durchführung des Tests
erfordert die Dichtigkeit der
eingangsseitigen Anschlüsse wie
Ventile, Manometer, usw. Besteht
das Filtersystem den Integritätstest,
ist die einwandfreie Funktion der
Filterkerzen gewährleistet.
– Sollte innerhalb der Testzeit
der eingestellte Druckwert am
Manometer mehr als erlaubt
abfallen, ist entweder das Filtersystem undicht oder es hat keine
ausreichende Spülung |Benetzung
der Filterkerzen stattgefunden.
Dann Druckzufuhr sperren und
das Filterkerzengehäuse entlüften
und nochmals eine Benetzung
gemäß Punkt 3 durchführen.
– Sollte der Test wiederum nicht
bestanden werden, beachten Sie
bitte folgendes:
– Systemleckagen können an Eingangs- /Ausgangsventil, an Manometer |Entlüftungseinheit oder am
Dichtring des Gehäusedoms auftreten. Bitte überprüfen Sie diese
Stellen bei angelegtem Testdruck.
– Beachten Sie bitte den korrekten
Sitz der Kerzen, evtl. hat sich
beim Einbau ein Dichtring aus
der Adapternut verschoben.
– Lässt sich keine Schwachstelle
ausfindig machen, sollen die Kerzen
entweder mit einem Einzelgehäuse,
oder falls nicht vorhanden mit
einem Back-Pressure-Test, einzeln
getestet werden. Hilfestellung
können Sie vom zuständigen
Außendienstmitarbeiter oder direkt
aus Göttingen bekommen.
– Zur vereinfachten Testdurchführung, sowie zur automatischen
Protokollierung der Testergebisse,
bietet sich der Einsatz eines
Sartocheck Integritätstestgerätes
an. Weitere Informationen entnehmen Sie bitte den entsprechenden
Aufstellungs- und Bedienungsanleitungen für Sartocheck Junior.
– Sollte sich der Druckabfallwert
bei zwei aufeinander folgenden
Integritätstests innerhalb des
zulässigen Grenzwertes sprunghaft
erhöhen, (d. h. eine Veränderung des
Messwertes um min. 50% gegenüber
der vorangegangenen Messung)
könnte eine Systemundichtigkeit
oder auch ein Defekt an einzelnen
Filterkerzen vorliegen.
In diesem Fall ist zunächst eine
Wiederholungsmessung nach
vorangegangener Benetzung
durchzuführen. Sollte sich das
Ergebnis bestätigen, empfehlen
wir die Ursache für den erhöhten
Druckabfall zu ermitteln.
(Systemdichtigkeit überprüfen
bzw. Einzeltest der Kerzen).
6. Filtrieren
Nach bestandenem Integritätstest
kann das Filtersystem in Betrieb
genommen werden. Zur Ausnutzung
der vollen Filterfläche muss das
Gehäuse zu Beginn der Filtration
vollständig entlüftet werden. Dazu
das Entlüftungsventil leicht öffnen,
bis das Wasser austritt.
7. Stillstände bis 6 Wochen
– Die Filterkerzen wie in Punkt 4
beschrieben sterilisieren und das
Gehäuse unter einem Druck von
0,5–1 bar stehen lassen.
– Alternativ können die Kerzen
nach dem Sterilisieren bei 80°C
getrocknet werden. Wenn die
Kerzen vollständig trocken sind,
können sie bis zum nächsten
Einsatz im Beutel an einem keimarmen Ort aufbewahrt werden.
8. Stillstände länger als 6 Wochen
– Filterkerzen entsprechend Punkt 4
sterilisieren.
– Das Filterkerzengehäuse mit einer
Konservierungslösung füllen oder
die Filterkerzen außerhalb des
Gehäuses in einem entsprechenden
Behältnis mit Konservierungsmittel
nass konservieren. Zur Vermeidung
von Bakterienwachstum werden
folgende Konservierungsmittel und
Konzentrationen empfohlen:
Schwefelige Säure: 0,2%
Ethanol:
20%
Ultrasil 200:
1%
Ultrasil 91:
2%
NaOH:
0,5%
– Alternativ können die Kerzen
nach dem Sterilisieren bei 80°C
getrocknet werden. Wenn die
Kerzen vollständig trocken sind,
können sie bis zum nächsten
Einsatz im Beutel an einem keimarmen Ort aufbewahrt werden.
9. Druckbelastbarkeit der
Filterkerzen in Fließrichtung
Differenzdruck in Abhängigkeit von
der Temperatur.
– 20°C:
5 bar
– 80°C:
2 bar
– 85°C < T < 95°C: 1,5 bar
10. Filterkerzen sind erschöpft
– Wenn der max. Differenzdruck
erreicht ist, bzw. wenn auch durch
Regenerierung der Fillterkerzen die
Durchflussleistung nicht verbessert
werden kann.
– Bei einem Differenzdruck von über
2,5 bar kann in der Regel von einer
Verblockung der Filterkerzen ausgegangen werden.
11. Hinweis
– alle zu filtrierenden Medien sollten
durch einen geeigneten Vorfilter
bereits partikelfiltriert sein (auch
Dampf), um die Einsatzdauer der
Aquasart PS (1.0 μm) entsprechend
zu verlängern.
12. Anwendungstechnische
Beratung
Spezielle Fragen beantwortet Ihnen
unsere Abteilung Prozessfiltration.
Telefon +49.551.308.3381
Telefax +49.551.308.3681
13. Rücksendung gebrauchter
Filterelemente
Wenn benutzte Filterelemente zu
Untersuchungszwecken an Sartorius
Stedim Biotech zurückgeschickt
werden, muss sichergestellt sein, dass
diese einwandfrei sterilisiert und
dekontaminiert wurden. Dies muss in
der erforderlichen Rücksendungsanzeige, die von Ihrem Sartorius Stedim
Biotech-Vertreter angefordert
werden kann, bescheinigt werden.
Ansonsten ist eine Bearbeitung laut
den Bestimmungen des Arbeitsplatzschutzgesetzes nicht möglich.
14. Haftung
Sartorius Stedim Biotech kann keine
Haftung für Fehler | Schäden übernehmen, die durch unsachgemäße
Behandlung der Aquasart-Filterelemente aufgetreten sind. Eine
unsachgemäße Behandlung liegt
insbesondere bei Nichteinhaltung
der Gebrauchsanleitung vor.
Im Interesse der Weiterentwicklung
von Sartorius Stedim Biotech
Produkten behalten wir uns
Konstruktionsänderungen vor.
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Strasse 11
37079 Goettingen, Germany
www.sartorius-stedim.com
Specifications subject to change
without notice.
Printed and copyrighted by
Sartorius Stedim Biotech GmbH · W409.07
Publication No.: SGK6049-p09101
82034-538-89
Aquasart PS (1.0 μm)
Directions for Use
of 10”, 20”, 30” and 40” Filter Cartridges
Standard Cartridges
541 24A#
Key to symbols:
= adapter code 25, 28
# = Height
1 = 10” (250 mm)
2 = 20” (500 mm)
3 = 30” (750 mm)
4 = 40” (1,000 mm)
1. Labeling
The name of the cartridge, pore
size, lot number and the consecutive
cartridge number are imprinted on
the back pressure screen of each
filter cartridge. These specifications
are identical to those on the labeling
of the plastic bag and the box.
The order number is additionally
shown on the label.
2. Installing a Filter Cartridge
– Cut open the plastic bag at the
O-ring end of the filter cartridge.
– Slide up the open end of the bag
to expose the O-ring adapter, but
do not remove the bag until you
have completely installed the filter
cartridge. The bag protects the
cartridge from becoming soiled
during installation.
– Wet the O-rings with water or
with the liquid to be filtered.
– Hold the filter cartridge at both
ends and insert the O-ring end
into the housing base by slightly
turning the cartridge.
– Remove the plastic bag. Repeat
the steps above for each cartridge
to be installed.
3. Flushing | Wetting
(with Prefiltered Water in the
Direction of Filtration)
– Fill the filter cartridge housing with
water first. Then open the vent
valve at the inlet pressure gauge
and keep it open until water
escapes from the valve.
– Open the filtrate drain valve.
– Flush the filter cartridge housing
at a differential pressure of 0.3 bar
or 4.4 psi for 5 min.
4. Sterilization
(in the Direction of Filtration)
– Drain the filter cartridge housing.
You can reduce the drainage time
by pumping oil- and water-free
compressed air (max. Δp = 0.3 bar
or 4 psi) into the housing. Drain off
the water on the downstream side
through the sampling | test valve or
the mix zone valve.
– Slightly open all valves on the filter
cartridge housing.
– Completely wet the filter cartridges
before you sterilize them inside the
housing.
– Sterilize the cartridges using either
of the following:
a) Steam:
Low-pressure steam:
1 bar or 15 psi max. at 121°C
(max. Δp = 0.5 bar or 7 psi)
Sterilization time: 30 min. once
steam escapes from the filter outlet
b) Hot water:
Temperature: 85 to 90°C at the
drain valve on the cartridge housing
Sterilization time: 30 min. after
the sterilization temperature has
been attained (please note that you
will save energy if you recirculate
this water).
Flow rate: approx. 500 l/h per 30”
cartridge
– Immediately before the end of
sterilization, close all valves listed
in parentheses (valves in the main
piping, at the inlet and outlet,
mix zone valve, test| sampling
valve). In addition, shut off the
steam or hot water supply on the
upstream side.
– Vacuum due to condensation inside
the housing may damage the filter
cartridges. To prevent vacuum from
resulting, pressurize the closed
cartridge housing using 0.5 bar or
7 psi of compressed air. If you have
used the hot-water sterilization
method, drain the housing with
0.3 bar or 4 psi of compressed air
via the mix zone valve first, then
increase the pressure inside the
housing to 0.5 bar or 7 psi.
– If you need to start up your filtration system immediately after sterilization, cool it by slowly pumping
cold water into the housing with
the vent valve slightly open. In the
process, prevent pulsation and
make sure that the differential
pressure does not exceed 0.3 bar
or 7 psi. When the water flowing
from the outlet and the housing
bell are cold, the system has been
sufficiently cooled.
5. Integrity Testing
We recommend performing an
integrity test before and after
each filling operation to ensure
that the filter cartridges will
function correctly.
– Please ensure that the housing and
the filter cartridges have cooled
down to the ambient temperature
before performing an integrity test.
– Open the test valve on the downstream filtrate side or the mix zone
valve upstream of the filler.
– Apply pressure to the filter cartridge
housing in the direction of filtration
using 0.3 bar or 4 psi of compressed
air or nitrogen, for example. In the
process, the pressure causes the
water inside the filter cartridge
housing to be drained from the
test valve. Open the drain valve to
drain off any residual water from
this valve.
– Slowly apply pressure to the filter
cartridge housing up to a test
pressure of 2.5 bar (approx. 37 psi);
then close the gas inlet valve. Wait
5 min. for the stabilization phase to
be completed. If necessary, you may
need to readjust the pressure to the
amount specified above.
– Shut off the pressure supply.
– Afterwards, the integrity test takes
10 minutes.
– Use the following formulas to
calculate the maximum permissible
pressure drop as a function of the
filter housing volume and its
installation:
Δp =
Max. D + n + h + t + patm
Vin
Δp:
Pressure drop (mbar)
Max. D: Max. allowable diffusion
= 21 ml/10” cartridge*min
n:
Number of cartridges
h:
Height of the cartridges
t:
Test time
patm: Atmospheric pressure
(mbar)
Vin:
Inlet volume (ml)
– The upstream connections, such
as the valves and pressure gauge,
must be completely leak-tight to
perform the integrity test. If the
filter cartridge system passes the
integrity test, the filter cartridges
are guaranteed to be in perfect
condition for filtration.
Should the pressure reading on the
pressure gauge drop by more than
the allowable amount during the test
time, either the filter cartridge system leaks or the filter cartridges have
not been sufficiently flushed or wetted. In this case, shut off
the pressure supply, vent the filter
cartridge housing and rewet the cartridges as described in step 3.
– If the filter cartridge system fails
the integrity test again, please
observe the following:
System leakage can occur at the
inlet or outlet valve, at the pressure
gauge |venting unit or at the
O-ring of the housing bell.
Please check these areas when the
cartridge housing is pressurized.
Make sure that the cartridges are
correctly installed; sometimes a
gasket may have become displaced
from the adapter groove during
installation of a cartridge.
– If you cannot find the cause of
such leakage, you should test
each cartridge installed a singlecartridge housing or, if this type
of housing is not available, you
should test each cartridge using
the back pressure method. For
more information on performing
this test, contact your local field
engineer or the Food and Beverage
Unit at Sartorius Stedim Biotech in
Germany.
– For convenient integrity testing
and for automatic recording and
printouts of the test results, it is
recommended to use a Sartocheck
Junior Integrity Tester. For more
information on using this integrity
tester, refer to the Installation
and Operating Instructions for
Sartocheck Junior.
– Should the pressure drop limit for
two consecutive integrity tests
show a significant increase within
the allowable limits (i.e., an
increase in the measured value by
at least 50% compared to the previous measurement), either system
leakage or defects in individual
cartridges could be the cause. In
this case, rewet the cartridges and
repeat the test. If the results are
substantiated, we recommend
determining the cause of the
increased pressure drop (check for
system leakage or individually test
the cartridges).
6. Filtration
Once the cartridge housing has
passed the integrity test, it is ready
to use for filtration. To utilize the
entire filter area, completely vent the
housing at the beginning of filtration
by slighting opening the vent valve.
Venting is complete when water
flows from the valve.
7. Downtimes Up to 6 Weeks
– Sterilize the filter cartridges as
directed in step 4 and leave the
housing to stand under pressure
at 0.5–1 bar (approx. 8 to 15 psi).
– As an alternative, you can dry
the cartridges at max. 80°C after
sterilization. Once the cartridges
have been completely dried,
you can store them in a bag in
a place that has a low bioburden
until the next use.
8. Downtimes Longer than 6 Weeks
– Sterilize the filter cartridges as
directed in step 4.
– Either fill the filter cartridge
housing with a preservative or
store the filter cartridges outside
the housing in a container that
is filled with a liquid preservative.
The following preservatives and
concentrations are recommended
to prevent bacterial growth:
Sulfurous
Ultrasil 200: 1%
acid:
0.2% NaOH:
0.5%
Ethanol: 20% Ultrasil 91: 2%
– As an alternative, you can dry
the cartridges at max. 80°C after
sterilization. Once the cartridges
have been completely dried, you
can store them in a bag in a place
that has a low bioburden until the
next use.
9. Maximum Pressure Resistance
of the Filter Cartridges in the
Direction of Filtration
The cartridges’ maximum differential
pressure as a function of the temperature is as follows:
– 20°C:
5 bar or 72 psi
– 80°C:
2 bar or 29 psi
– 85°C < T < 95°C: 1.5 bar or 22 psi
10. Changing the Filter Cartridges
The filter cartridges are spent and
must be changed in the following
cases:
– If the maximum differential
pressure has been attained or
the flow rate cannot be improved
even after regeneration
– If the differential pressure p
exceeds 2.5 bar (36 psi), you can
assume that the filter cartridges
are blocked.
11. Important Note
– All liquids to be filtered (including
steam) should already have been
passed through a suitable prefilter
to ensure that they are particlefree. The reason is to extend
the in-service life of Aquasart PS
(1.0 μm).
12. Applications Support
Your local Sartorius Stedim Biotech
field engineers and our Food & Beverage Unit in Germany will be happy
to answer any special questions that
you may have.
Phone in Germany: +49.551.308.3810
Fax in Germany: +49.551.308.3681
13. Return of Used Filter Cartridges
If you wish to return used filter
cartridges for testing at Sartorius
Stedim Biotech in Germany, make
sure that you sterilize or
decontaminate the cartridges first
before packaging them for shipment.
You must enclose a completed Return
Shipment Form in every cartridge
shipment. This form is available from
your local Sartorius Stedim Biotech
representative. Any return shipment
not accompanied by this completed
Form must be rejected under the
German Regulations for Workplace
Safety.
14. Liability
Sartorius Stedim Biotech shall not
assume any liability for defects or
damage that result from improper
handling of Aquasart PS (1.0 μm)
filter cartridges. In particular, if the
user does not follow these Directions
for Use, the filter cartridges will be
considered to have been improperly
handled.
In the interest of the further development of Sartorius Stedim Biotech
products, we reserve the right to
make changes to the specifications of
these products without notice.
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Strasse 11
37079 Goettingen, Germany
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82034-538-89
Aquasart PS (1,0 μm)
Notice d’utilisation
des cartouches filtrantes de 250, 500, 750 et 1000 mm
Cartouches standard
541 24A#
Légende :
= Adaptateur 25, 28
# = Encombrement en hauteur
1 = 250 mm
2 = 500 mm
3 = 750 mm
4 = 1000 mm
1. Marquage
Sur le dispositif de retenue de la
cartouche filtrante sont inscrits son
nom, la grosseur de pore, le numéro
de lot et le numéro continu de la cartouche. Ces données sont identiques
à celles indiquées sur l’étiquette du
sachet en plastique et sur l’emballage
où figurent également le code de
type, la grosseur de pore, le numéro
de lot et la référence pour la
commande.
2. Installation de la cartouche
filtrante
– Découper le sachet en plastique
à l'extrémité inférieure (du côté
du joint torique de la cartouche
filtrante).
– Lors de l'installation, le sachet en
plastique reste sur la cartouche
filtrante pour la protéger et n'est
retiré qu'après.
– Humidifier les joints toriques
avec de l'eau (ou avec le produit à
filtrer).
– Placer la cartouche filtrante du
côté joint torique au fond du carter
en tournant doucement et en
maintenant la cartouche filtrante
aux deux extrémités.
3. Rinçage | Mouillage
(avec l'eau préfiltrée dans le
sens de la filtration)
– Remplir le carter des cartouches
filtrantes d'eau. N'ouvrir que
maintenant la vanne d’évent sur
le manomètre d'entrée jusqu'à ce
que l'eau sorte de la vanne.
– Ouvrir la vanne de purge du
produit filtré.
– Rincer 5 min. à une pression
différentielle de 0,3 bar.
4. Stérilisation
(dans le sens de la filtration)
– Purger le carter des cartouches
filtrantes. La durée de la purge
peut être raccourcie en utilisant de
l'air comprimé exempt d'huile et
d'eau (Δp max. = 0,3 bar). L'eau est
évacuée côté filtrat via la vanne
de soutirage, d'essai ou d'amorce.
– Ouvrir légèrement toutes les
vannes sur le carter.
– Ne stériliser les cartouches
filtrantes qu'à l'état d'humidification complète.
a) Vapeur :
(Vapeur saturée basse pression)
max. 1 bar, 121°C,
Δp max. = 0,5 bar
Durée de stérilisation : 30 min.
après l'évacuation de la vapeur
de la sortie du filtre
b) Eau chaude :
Température : de 85 à 90°C à la
sortie du carter
Durée de stérilisation : 30 min.
après l’obtention de la température
de stérilisation (remarque : pour
économiser de l’énergie, faire
recirculer l’eau).
Débit d’environ 500 l/h par
cartouche de 750 mm.
– Juste avant la fin de la stérilisation,
couper toutes les vannes suivantes
(vannes de la conduite principale,
d'entrée et de sortie, vanne d'amorce, d'essai, de soutirage) et couper
l’arrivée de vapeur | d'eau chaude.
– Pour éviter la création de vide de
condensation dans le carter lors du
refroidissement, ce qui risquerait
d'endommager les cartouches
filtrantes, injecter de l'air comprimé
à 0,5 bar dans le carter fermé.
– Lors de la stérilisation à l'eau
chaude, commencer par purger le
carter à l'air comprimé à 0,3 bar
via la vanne d'amorce puis faire
monter la pression à 0,5 bar dans
le carter.
– En cas de mise en service immédiate, refroidir lentement le système
à l'eau froide. Veiller alors à éviter
les chocs de pression et à ce que la
pression différentielle ne dépasse
pas 0,3 bar. Pour une mise en
service à froid, ouvrir légèrement
la vanne d’évent. Le système est
refroidi lorsque l'eau évacuée et
la cloche du carter sont froids.
5. Test d'intégrité (exécution
manuelle)
Nous conseillons d'effectuer un
test d'intégrité avant et après
chaque remplissage, afin de garantir un parfait fonctionnement des
cartouches filtrantes.
– Avant le test d'intégrité, s'assurer
que le carter et les cartouches
filtrantes sont refroidis à température ambiante.
– Du côté filtrat, ouvrir la vanne
d'essai ou la vanne d'amorce vers
l'installation de remplissage.
– Injecter une pression (d'air, d'azote
par exemple) de 0,3 bar dans le
carter des cartouches filtrantes
dans le sens de la filtration ; du
côté filtrat, l'eau dans le carter
des cartouches filtrantes est alors
évacuée via la vanne d'essai. Le
reste d’eau est évacué via la vanne
de purge.
– Mettre le carter des cartouches
filtrantes sous pression jusqu'à
l'obtention d'une pression d'essai
de 2,5 bar et fermer la vanne de
gaz. Attendre 5 min. (phase de stabilisation). Réajuster si nécessaire
la pression à la valeur mentionnée
ci-dessus.
– Couper l'arrivée de pression.
– Ensuite, le test dure 10 min.
– Utiliser la formule suivante pour
calculer la chute de pression maximale autorisée en fonction du
volume du carter de filtration et de
son installation :
Δp =
Max. D + n + h + t + patm
Vin
Δp :
Chute de pression (mbar)
Max. D : Diffusion max. admise =
21 ml/10”-cartouche*min
n:
Nombre de cartouches
h:
Encombrement en hauteur
des cartouches
t:
Durée du test
patm : Pression atmosphérique
(mbar)
Vin :
Volume d'entrée (ml)
– Pour effectuer le test, les raccords
du côté de l'entrée, comme les
vannes et le manomètre, doivent
être étanches. Si le système de
filtration réussi le test d'intégrité,
le parfait fonctionnement des
cartouches filtrantes est garanti.
– Si lors du test, la pression relevée
sur le manomètre chute de plus de
la valeur admissible, c'est que le
système de filtration fuit ou que les
cartouches filtrantes n’ont pas été
suffisamment rincées|mouillées.
Fermer alors l'arrivée de pression,
purger le carter des cartouches
filtrantes et effectuer de nouveau
le mouillage comme décrit au
point 3.
– Si le test échoue de nouveau, tenez
compte des points suivants :
– Des fuites du système peuvent
apparaître au niveau de la vanne
d'entrée |de sortie, au niveau du
manomètre |de l'unité de purge
ou du joint d'étanchéité de la
cloche du carter. Vérifier ces
zones lorqu’elles sont soumises
à la pression de test !
– Vérifiez que les cartouches sont
correctement positionnées, un joint
d'étanchéité a peut-être glissé
de la rainure du raccord lors du
montage.
– Si la raison de la fuite ne peut
pas être identifiée, tester chaque
cartouche installée avec un carter
individuel ou, si ce type de carter
n’est pas disponible, tester chaque
cartouche en utilisant la méthode
de contre-pression. Pour plus
d’informations sur ce test, s'adresser au technicien d'entretien
responsable ou directement au
service clientèle de Göttingen.
– Il est possible d'utiliser un appareil
de test d'intégrité Sartocheck pour
simplifier la procédure de test et
pour automatiser la consignation
des résultats des tests. Pour de
plus amples informations, veuillez
consulter la notice de montage et
d’utilisation de Sartocheck Junior.
– Si la valeur de chute de pression
entre deux tests d'intégrité successifs augmente brusquement dans
la plage des valeurs admissibles,
c'est-à-dire en cas de modification
de la valeur de mesure d’au moins
50% par rapport à la mesure
précédente, ceci peut être dû à une
fuite du système ou à un défaut
sur une des cartouches filtrantes.
Dans ce cas, effectuer un nouveau
mouillage puis une nouvelle mesure.
Si le résultat se confirme, nous
conseillons de déterminer la cause
de l'augmentation de la chute de
pression (vérifier l'étanchéité du
système ou tester chaque cartouche
individuellement).
6. Filtration
Une fois le test d'intégrité réussi, le
système de filtration peut être mis en
service. Pour utiliser la totalité de la
surface de filtration, le carter doit
être complètement ventilé au début
de la filtration. Pour ce faire, ouvrir
légèrement la vanne d’évent jusqu'à
ce que l'eau sorte.
7. Arrêts de 6 semaines maximum
– Stériliser les cartouches filtrantes
comme indiqué au point 4 et
mettre le carter sous pression
de 0,5 à 1 bar.
– Sinon, les cartouches peuvent également être séchées à 80°C après
stérilisation. Lorsque les cartouches
sont complètement sèches, elles
peuvent être conservées jusqu'à
la prochaine utilisation dans un
sachet à un endroit stérile.
8. Arrêts de plus de 6 semaines
– Stériliser les cartouches filtrantes
conformément au point 4.
– Remplir le carter des cartouches
filtrantes d'une solution de conservation ou conserver les cartouches
filtrantes hors du carter dans un
récipient adéquat rempli de solution de conservation. Pour éviter
le développement de bactéries, les
concentrations et conservateurs
suivants sont recommandés :
Acide sulfurique : 0,2%
Ethanol :
20%
Ultrasil 200 :
1%
Ultrasil 91 :
2%
NaOH :
0,5%
– Sinon, les cartouches peuvent
également être séchées à 80°C
après stérilisation. Lorsque les
cartouches sont complètement
sèches, elles peuvent être conservées jusqu'à la prochaine utilisation
dans un sachet à un endroit stérile.
9. Résistance à la pression des
cartouches filtrantes dans le sens
du débit
Pressions différentielles en fonction
de la température :
– 20°C :
5 bar
– 80°C :
2 bar
– 85°C < T < 95°C : 1,5 bar
10. Changement des cartouches
– Si la pression différentielle maximale est atteinte ou si la régénération des cartouches filtrantes ne
permet pas d'améliorer la puissance
du débit.
– Une pression différentielle de plus
de 2,5 bar est généralement due
à un colmatage des cartouches
filtrantes.
11. Remarque
– Tous les produits à filtrer (même
la vapeur) doivent passer par un
premier filtre à particules approprié
pour rallonger la durée d'utilisation
de l'Aquasart PS (1.0 μm).
12. Conseils techniques
Notre service Filtration de processus
se fera un plaisir de répondre à vos
questions spécifiques.
Téléphone +49.551.308.3381
Télécopie +49.551.308.3381
13. Renvoi d'éléments de filtration
usagés
Lorsque vous renvoyez des éléments
de filtration usages a la société
Sartorius Stedim Biotech à Goettingen
en Allemagne pour des contrôles,
veuillez vous assurer que ceux-ci ont
été stérilisés et décontaminés parfaitement. Ceci doit être certifié dans la
notification de renvoi qui est obligatoire et que vous pouvez obtenir
auprès de votre revendeur Sartorius
Stedim Biotech. Conformément aux
dispositions de la législation allemande en matière de protection du lieu
de travail, nous sommes dans l'obligation de refuser tout renvoi d'éléments de filtration usagés non
accompagné de cette notification
certifiée.
14. Responsabilité
La société Sartorius Stedim Biotech
ne peut en aucun cas être tenue responsable de défauts ou de dommages
apparus suite à l’utilisation inadéquate des éléments de filtration Aquasart.
Le non respect de la présente notice
d’utilisation en particulier constitue
un cas d’utilisation inadéquate.
Dans l'intérêt de l'amélioration
et du développement des produits
Sartorius Stedim Biotech, nous nous
réservons le droit d’en modifier les
spécifications sans avertissement
préalable.
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Strasse 11
37079 Goettingen, Germany
www.sartorius-stedim.com
Specifications subject to change
without notice.
Printed and copyrighted by
Sartorius Stedim Biotech GmbH · W409.07
Publication No.: SGK6049-p09101
82034-538-89
Aquasart PS (1,0 μm)
Instrucciones para el uso
de cartuchos filtrantes con alturas de 250, 500, 750 y 1000 mm
Cartuchos estándar
541 24A#
Leyenda:
= Código de adaptadores
25, 28
# = Código de altura
1 = 250 mm
2 = 500 mm
3 = 750 mm
4 = 1000 mm
1. Especificaciones
El tipo de cartucho filtrante, la
porosidad, el número de lote y el
número individual de cada cartucho
se encuentran grabados en la banda
protectora reforzada de cada
cartucho filtrante. Estos datos son
idénticos con los que se encuentran
en la etiqueta de la bolsa de plástico
y del cartón de embalaje, donde
además del tipo de cartucho filtrante,
la porosidad y el número de lote
tambien está especificado el número
de pedido.
2. Instalación de los cartuchos
filtrantes
– Cortar la bolsa de plástico por su
extremo inferior, es decir, por la
parte de la junta tórica del cartucho filtrante.
– Para proteger el cartucho de
contaminación, la bolsa de plástico
abierta debe retirarse solamente
una vez que el cartucho filtrante
se encuentre instalado.
– Humedecer las juntas tóricas con
agua o con el líquido a ser filtrado.
– Introducir el extremo de la junta
tórica del cartucho filtrante en la
base del portacartuchos mediante
un ligero movimiento giratorio,
sujetando el cartucho de ambos
extremos.
– Retirar la bolsa de plástico. Repetir
los pasos anteriores para cada
cartucho a ser instalado.
3. Lavado | humidificación
(en dirección de la filtración con
agua prefiltrada)
– Llenar primero el portacartuchos
con agua. Solamente entonces
abrir la válvula de ventilación en
el manómetro de entrada hasta
que salga agua de la válvula.
– Abrir la válvula de drenaje del
filtrado.
– Lavar el portacartuchos con una
presión diferencial de 0,3 bar
durante 5 min.
4. Esterilización
(en dirección de la filtración)
– Vaciar el portacartuchos. El tiempo
de vaciado puede reducirse por
una presión de vacío con aire
comprimido libre de aceite y agua
(Δp máx. = 0,3 bar). El agua se
evacua por el lado del filtrado
mediante la válvula de toma de
muestra|control o por la válvula
antepuesta:
– Entreabrir todas las válvulas del
portacartuchos.
– Esterilizar los portacartuchos
solamente cuando están completamente humectados.
a) Vapor:
(Vapor saturado a baja presión)
1 bar máx., 121°C,
Δp máx. = 0,5 bar
Tiempo de esterilización: 30 min.
una vez que el vapor salga por la
salida del filtro
b) Agua caliente:
Temperatura: 85 hasta 90°C a la
salida del portacartuchos
Tiempo de esterilización: 30 min.
después de alcanzar la temperatura
de esterilización
(Nota: El agua en circuito cerrado
economiza energía).
Velocidad de flujo aprox. 500 l/h
para un cartucho de 750 mm.
– Inmediatamente antes de finalizar
la esterilización, cerrar todas las
válvulas mencionadas a continuación: válvulas en el conducto
principal, en la entrada y salida,
válvula antepuesta, válvula de
control y válvula de toma de
muestra. A continuación, cortar
el ingreso de vapor | agua caliente
por el lado de la entrada.
– Para evitar un vacío debido a la
condensación en el portacartuchos,
lo que podría tener como consecuencia un daño de los cartuchos
filtrantes, presurizar el portacartuchos cerrado con aire comprimido
a una presión de 0,5 bar.
– En la esterilización con agua
caliente, vaciar primero el portacartuchos con aire comprimido a
una presión de 0,3 bar por medio
de la válvula antepuesta y luego
aumentar la presión en el portacartuchos a 0,5 bar.
– Si es necesario poner inmediatamente en marcha el sistema,
enfriarlo lentamente con agua fría.
Al efectuar esto deben evitarse los
golpes de presión y la diferencia
de presión existente no debe sobrepasar los 0,3 bar. Durante la operación de enfriamiento, entreabrir
la válvula de purga. El sistema se
ha enfriado, cuando sale agua fría
y la campana del portacartuchos
está fría.
5. Prueba de integridad (Realización manual)
Nosotros recomendamos realizar
una prueba de integridad antes
y después de cada llenado, para
garantizar la funcionalidad de
los cartuchos filtrantes.
– Antes de realizar la prueba de
integridad, asegurarse que el portacartuchos y los cartuchos filtrantes
se han enfriado y se encuentran a
la temperatura ambiente.
– Abrir la válvula de control en
el lado del filtrado o la válvula
antepuesta al llenador.
– Aplicar al portacartuchos una
presión de 0,3 bar en dirección
de la filtración (p.ej., con aire
comprimido o nitrógeno); con esto
se empuja el agua por el lado del
filtrado en el portacartuchos. El
vaciado del resto se realiza por la
válvula de descarga.
– Aplicar al portacartuchos lentamente una presión de 2,5 bar y cerrar
la válvula de gas. Esperar durante
5 min (fase de estabilización).
Eventualmente debe volverse a
regular la presión al valor anterior.
– Suspender el suministro de presión.
– El tiempo de prueba después de
esto es de 10 min.
– Usar las siguientes fórmulas para
calcular la caída de presión máxima
permitida como función del volumen de la carcasa de filtración y su
instalación:
Δp =
Max. D + n + h + t + patm
Vin
Disminución de presión
(mbar)
Max. D: Difusión máx. permitida
= 21 ml/10“ elemento*min
n:
Número de cartuchos
h:
Altura de los cartuchos
t:
Tiempo de prueba
patm: Presión atmosférica (mbar)
Vin:
Volumen de entrada (ml)
Δp:
– Para poder realizar la prueba
es imprescindible que todas las
conexiones de la entrada (válvulas,
manómetro etc.) estén herméticamente cerradas. Un funcionamiento
perfecto de los cartuchos filtrantes
está garantizado, si el sistema filtrante pasa la prueba de integridad.
– Si la presion inicial ajustada por
el manómetro baja más de lo permitido durante la realización de la
prueba, significa que el sistema de
filtración no es hermético o que los
cartuchos filtrantes no han sido
lavados| humectados lo suficiente.
En este caso, suspender la fuente
de presión y humectar los cartuchos nuevamente según el paso 3.
– Si el sistema falla la prueba de
integridad nuevamente, compruebe
lo siguiente:
– Pueden haber fugas en las válvulas
de entrada y salida, en el manómetro y en el anillo de junta. Controle
si estos puntos son herméticos
aplicando una presion de control.
– Controle, si la instalación de los
cartuchos es correcta. Es posible
que un anillo de junta se encuentre
fuera del surco del adaptador.
– Si no se puede determinar la origen
de la falla, hay que examinar los
cartuchos uno a uno en un portacartuchos individual, o, si no hay
un portacartuchos individual
disponible, con un Back-PressureTest. Para mayores informaciones
sobre la realización de esta prueba,
contactar el servicio técnico local
o directamente la unidad de Food
and Beverage de Sartorius Stedim
Biotech en Alemania.
– Para una realización sencilla de la
prueba y para la memorización e
impresión automática de los resultados de la prueba , se recomienda
la utilización de aparato de prueba
de integridad Sartocheck. Mayores
informaciones al respecto, puede
obtenerlas del manual de instalación e instrucciones del Sartocheck
Junior.
– Si el gradiente de presión entre dos
pruebas de integridad consecutivas
aumenta repentinamente dentro
del valor límite permitido (es decir,
un incremento en el valor de
medición de mínimo 50% respecto
a la medición anterior), puede
haber una fuga en el sistema o una
falla en los cartuchos filtrantes
individuales.
En este caso, humectar nuevamente
los cartuchos como se describe en el
paso 2 y repetir la prueba después de
la humectación. Si el resultado se
confirma, se recomienda determinar
la causa del aumento del gradiente
de presión. (Comprobar la hermeticidad del sistema o controlar los
cartuchos individualmente).
6. Filtración
Una vez que se ha aprobado la
prueba de integridad el sistema
puede ponerse en funcionamiento.
Para la utilización de la superficie
total de filtración, el portacartuchos
debe ser purgado totalmente antes
de la filtración. Para esto, abrir la
válvula de purga ligeramente hasta
que salga agua.
7. Período de inactividad de
hasta 6 semanas
– Esterilizar las cartuchos como se
describe en el paso 4 y mantener el
portacartuchos bajo una presión
entre 0,5 y 1 bar.
– Como alternativa, los cartuchos
pueden secarse a 80°C después de
la esterilización. Una vez que los
cartuchos estén totalmente secos,
pueden almacenarse hasta la próxima utilización en una bolsa
en un lugar de baja contaminación
biológica.
8. Período de inactividad de más
de 6 semanas
– Esterilizar los cartuchos como se
indica en el paso 4.
– Llenar el portacartuchos con una
solución de conservación o conservar los cartuchos filtrantes fuera
del portacartuchos en un recipiente
lleno con la solución de conservación. Para evitar el crecimiento
bacteriano, se recomiendan los
siguientes medios de conservación
y concentraciones respectivas:
Ácido sulfuroso:
0,2%
Etanol:
20%
Ultrasil 200:
1%
Ultrasil 91:
2%
NaOH:
0,5%
– Como alternativa, los cartuchos
pueden secarse a 80°C después de
la esterilización. Una vez que los
cartuchos estén totalmente secos,
pueden almacenarse hasta la próxima utilización en una bolsa
en un lugar de baja contaminación
biológica.
9. Presiones diferenciales máximas
permitidas de los cartuchos filtrantes en dirección del flujo
La presión diferencial depende de la
temperatura.
– 20°C:
5 bar
– 80°C:
2 bar
– 85°C < T < 95°C:
1,5 bar
10. Cambio de los cartuchos
filtrantes
Los cartuchos filtrantes están
agotados y deben cambiarse en
los siguientes casos:
– cuando se ha alcanzado la presión
diferencial máxima y/o el rendimiento de flujo no mejora incluso
después de la regeneración
– cuando la presión diferencial
excede a un valor de 2,5 bar, en
este caso, se puede suponer que
los cartuchos están bloqueados.
11. Nota importante
– Todos los medios a ser filtrados
(incluido el vapor) deberán pasar
primero por un prefiltro adecuado
para asegurar que ellos están libres
de partículas. La razón de este tratamiento es prolongar la vida
útil de Aquasart PS (1.0 μm).
12. Asesoría técnica de aplicación
Todas las informaciones especiales
que Ud. necesite, las obtendrá de
nuestro departamento de Filtración
de Procesos.
Teléfono +49.551.308.3381
Fax +49.551.308.3681
13. Retorno de elementos filtrantes
usados
Cuando, por motivos de inspeccion,
se tienen que reenviar a Sartorius
Stedim Biotech elementos filtrantes
ya utilizados, hay que asegurarse de
que estos han sido esterilizados y
descontaminados correspondientemente. Esto tiene que documentarse
en la declaracion de envío necesaria,
la que puede ser requerida por el
representante de Sartorius Stedim
Biotech; de lo contrario, una inspección no sera posible, segun las estipulaciones de la ley en Alemania,
respecto a la protección y seguridad
del lugar de trabajo.
14. Responsabilidad
Sartorius Stedim Biotech no asume
responsabilidad alguna por fallos o
daños que resulten de un uso inadecuado de los elementos filtrantes
Aquasart. Un uso inadecuado resulta,
por lo general, al no observarse las
instrucciones de empleo.
En interés del desarrollo ulterior
de los productos Sartorius Stedim
Biotech nos reservamos los derechos
de modificaciones de construcción.
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Strasse 11
37079 Goettingen, Germany
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Aquasart PS (1,0 μm)
Istruzioni per l’uso
per cartucce filtranti in formato 250, 500, 750 e 1000 mm
Cartucce standard
541 24A#
Legenda:
= Adattatore 25, 28
# = Altezza cartuccia
1 = 250 mm
2 = 500 mm
3 = 750 mm
4 = 1.000 mm
1. Codifica
Sulla rete di contropressione esterna
della cartuccia sono stampigliati
il tipo, la porosità, il numero del
lotto ed il codice progressivo di ogni
cartuccia. Queste indicazioni sono
identiche a quelle riportate sull’etichetta della busta in plastica e sulla
confezione su cui, oltre al tipo, alla
porosità e al numero del lotto, viene
indicato anche il codice d’ordinazione.
2. Installazione della cartuccia
filtrante
– Tagliare la busta in plastica
all’estremità inferiore (vicino
all’O-ring dalla parte della
cartuccia filtrante).
- Utilizzare la busta in plastica per
proteggere la cartuccia anche
durante l’inserimento. Rimuoverla
solo ad installazione avvenuta.
- Inumidire gli O-ring con dell’acqua
(o con il liquido da filtrare)
- Prendendo la cartuccia filtrante da
entrambe le estremità, inserirla con
una leggera rotazione dalla parte
dell’O-ring, nel fondo dell’housing.
3. Lavaggio|Inumidimento
(con acqua prefiltrata nella
direzione della filtrazione)
– Riempire l’housing della cartuccia
filtrante con dell’acqua. Solo ora
aprire la valvola di sfiato sul
manometro d’ingresso fino a
quando l’acqua esce dalla valvola.
- Aprire la valvola di scarico del
filtrato.
- Lavare per 5 min. ad una pressione
differenziale di 0,3 bar.
4. Sterilizzazione
(nella direzione della filtrazione)
– Svuotare l’housing della cartuccia
filtrante. Il tempo per lo svuotamento può essere ridotto immettendo
nell’housing aria compressa priva di
olio ed acqua (max. Δp = 0,3 bar).
L’acqua viene scaricata dalla parte
d’uscita del filtrato attraverso la
valvola di campionatura|test o la
valvola del prodotto di testa (zona
di mescolamento).
– Aprire leggermente tutte le valvole
sull’housing della cartuccia filtrante.
– Sterilizzare le cartucce filtranti solo
se completamente inumidite.
a) Vapore:
(vapore saturo a bassa pressione)
max. 1 bar, 121°C, max. Δp = 0,5 bar
Durata di sterilizzazione: 30 min. dal
momento in cui il vapore fuoriesce
dall’uscita del filtro
b) Acqua calda:
Temperatura: 85 ... 90°C all’uscita
dell’housing
Durata di sterilizzazione: 30 min. dal
raggiungimento della temperatura
di sterilizzazione (nota: per risparmiare energia reimmettere l’acqua
nel circuito) Portata del flusso circa
500 l/h per cartuccia da 750 mm.
– Poco prima del completamento del
processo di sterilizzazione chiudere
tutte le valvole indicate tra parentesi (valvole nella linea principale,
all’ingresso ed all’uscita, valvola del
prodotto di testa (zona di mescolamento), valvola di test, valvola di
campionatura) e interrompere il flusso di vapore | acqua calda in entrata.
– Se, durante la fase di raffreddamento, si vuole evitare un vuoto di
condensa nell’housing, che potrebbe
danneggiare le cartucce filtranti,
immettere aria compressa a 0,5 bar
nell’housing chiuso.
– Se si è scelta la sterilizzazione con
acqua calda, svuotare prima l’housing con aria compressa a 0,3 bar,
attraverso la valvola del prodotto
di testa (zona di mescolamento),
e quindi portare la pressione
nell’housing a 0,5 bar.
– In caso di messa in esercizio
immediata del sistema, raffreddarlo
lentamente con acqua fredda.
Evitare getti di pressione eccessivi
e non far salire la pressione differenziale oltre i 0,3 bar. In caso di
avvio a freddo lasciare leggermente
aperta la valvola di sfiato. Il sistema
è raffreddato quando anche l’acqua
in uscita e la campana dell’housing
si sono raffreddate.
5. Test d’integrità
(esecuzione manuale)
Consigliamo di eseguire un test
d’integrità prima e dopo ogni
riempimento, per garantire il
corretto funzionamento delle
cartucce filtranti.
– Prima di iniziare il test d’integrità
accertarsi che l’housing e le cartucce
filtranti siano stati raffreddati a
temperatura ambiente.
– Aprire la valvola di test sul lato
del filtrato oppure la valvola del
prodotto di testa (zona di mescolamento) a monte del riempitore.
– Immettere, in direzione della
filtrazione, una pressione di 0,3 bar
(p.e. aria, azoto) nell’housing delle
cartucce filtranti; in questo modo
si ottiene la fuoriuscita dell’acqua
nell’housing delle cartucce filtranti,
dal lato del filtrato, attraverso la
valvola di test. Lo svuotamento
dell’acqua residua avviene attraverso la valvola di drenaggio.
– Immettere lentamente pressione
nell’housing della cartuccia filtrante
fino a raggiungere la pressione di
test di 2,5 bar e chiudere la valvola
del gas. Attendere 5 min. (fase di
stabilizzazione). Se necessario
regolare nuovamente la pressione
sul valore sopra indicato.
– Chiudere l’alimentazione di pressione.
– A partire da questo momento la
durata del test è di 10 min.
– Utilizzare le seguenti formule per
calcolare la caduta di pressione
massima ammessa in funzione del
volume dell'housing per filtrazione
e della sua installazione:
Δp =
Max. D + n + h + t + patm
Vin
Δp:
Calo di pressione (mbar)
Max. D: Diffusione max. consentita
= 21 ml/10“-cartuccia*min
n:
Numero cartucce
h:
Altezza cartucce
t:
Durata test
patm: Pressione atmosferica
(mbar)
Vin:
Volume d’ingresso (ml)
– Per eseguire il test, i collegamenti
lato ingresso (valvole, manometro,
ecc.) devono essere ermetici. Se il
sistema filtrante supera il test d’integrità, il funzionamento perfetto
delle cartucce filtranti è garantito.
– Se, durante l’esecuzione del test,
il valore di pressione regolato sul
manometro dovesse scendere
al di sotto dei valori consentiti,
potrebbe esserci una anermeticità
nel sistema filtrante oppure il lavaggio |inumidimento delle cartucce
filtranti non è stato sufficiente. In
questo caso interrompere l’alimentazione della pressione, lasciar uscire
l’aria dall’housing delle cartucce
filtranti e procedere nuovamente
all’inumidimento così come descritto
al punto 3.
– Se il sistema non superasse
nuovamente il test tenere conto
di quanto segue:
– Delle perdite nel sistema possono
verificarsi sulla valvola d’ingresso |
uscita, sul manometro |unità di
sfiato o sull’anello di tenuta della
campana dell’housing. Controllare
questi punti con la pressione di
test applicata.
– Controllare che le cartucce siano
posizionate correttamente; durante
il montaggio un anello di tenuta
potrebbe essere uscito dalla scanalatura dell’adattatore.
– Se non si riesce ad identificare la
causa dell’anermeticità, bisogna
controllare le cartucce in housing
singoli o, se non disponibili,
singolarmente con un test di
back-pressure. Per informazioni
sull’esecuzione di questo test
contattare il rivenditore locale o
direttamente la sede di Göttingen.
- Per un’esecuzione semplificata del
test e per la registrazione e stampa
automatica dei risultati del test, si
raccomanda l’impiego dell’apparecchio per test d’integrità Sartocheck.
Per ulteriori informazioni vedere
le relative istruzioni per l’installazione e l’utilizzo dell’apparecchio
Sartocheck Junior.
– Se il valore di caduta della pressione,
nel corso di due test d’integrità
successivi, aumentasse significativamente nell’ambito del valore limite
consentito (ovvero se il valore di
misurazione aumentasse di almeno
50% rispetto alla misurazione precedente), ciò potrebbe far sospettare
un anermeticità del sistema oppure
un difetto delle singole cartucce
filtranti.
In questo caso inumidire nuovamente
le cartucce e procedere poi ad una
nuova misurazione. Nel caso in cui il
risultato si ripetesse nuovamente,
consigliamo di ricercare a fondo la
causa dell’elevato calo di pressione
(controllare l’anermeticità del
sistema o sottoporre a test le singole
cartucce).
6. Filtrazione
Dopo che ha superato il test
d’integrità il sistema filtrante può
essere messo in funzione. Per poter
utilizzare l’intera superficie filtrante
bisogna far uscire tutta l’aria dall’housing all’inizio della filtrazione. A tale
scopo aprire leggermente la valvola di
sfiato sino a quando fuoriesce l’acqua.
7. Periodo di non utilizzo sino
a 6 settimane
– Sterilizzare le cartucce filtranti,
così come descritto al punto 4,
e mettere l’housing sotto una
pressione di 0,5 –1 bar.
– In alternativa le cartucce possono
essere sterilizzate e quindi asciugate
a 80°C. Quando le cartucce sono
completamente asciutte, possono
essere conservate in una busta,
in un luogo privo di carico batteriologico, sino al prossimo utilizzo.
8. Periodo di non utilizzo superiore
alle 6 settimane
– Sterilizzare le cartucce filtranti,
così come descritto al punto 4.
- Riempire l’housing della cartuccia
con una soluzione batteriostatica
oppure conservare le cartucce
filtranti fuori dall’housing in un contenitore adatto riempito con una
soluzione batteriostatica. Per evitare
il moltiplicarsi di batteri raccomandiamo i seguenti liquidi batteriostatici e le seguenti
concentrazioni:
Acido solforoso: 0,2%
Etanolo:
20%
Ultrasil 200:
1%
Ultrasil 91:
2%
NaOH:
0,5%
– In alternativa le cartucce possono
essere sterilizzate e quindi asciugate
a 80°C. Quando le cartucce sono
completamente asciutte, possono
essere conservate in una busta,
in un luogo privo di carico batteriologico, sino al prossimo utilizzo.
9. Resistenza alla pressione delle
cartucce filtranti in direzione
del flusso
Pressione differenziale in funzione
della temperatura:
– 20°C:
5 bar
– 80°C:
2 bar
– 85°C < T < 95°C: 1,5 bar
10. Sostituzione delle cartucce
filtranti
– Le cartucce filtranti devono essere
sostituite:
– Quando è stata raggiunta la
pressione differenziale massima
o quando il flusso non migliora
nonostante si sia proceduto ad
una pulizia delle cartucce.
– Con una pressione differenziale
superiore a 2,5 bar è presumibile
che le cartucce filtranti siano
bloccate.
11. Nota
– Tutte le sostanze da filtrate
(compreso il vapore) dovrebbero
essere già fatte passare attraverso
un prefiltro adeguato per garantire
che siano prive di particelle; in
questo modo viene garantita
una maggiore durata d’impiego
dell’Aquasart PS (1.0 μm).
12. Consulenza tecnico-applicativa
In caso di domande specifiche Vi
preghiamo di rivolgerVi al Centro
Assistenza Tecnica Sartorius Stedim
Biotech locale o al Vostro rivenditore
Sartorius Stedim Biotech.
13. Resa di elementi filtranti usati
Se si devono rispedire alla Sartorius
Stedim Biotech elementi filtranti
usati, affinché vengano sottoposti ad
ispezione, deve esserne garantita la
loro perfetta sterilizzazione e decontaminazione. L’avvenuta sterilizzazione e decontaminazione devono essere
certificate nella cartolina di resa
obbligatoria che potrete richiedere al
Vostro rivenditore Sartorius Stedim
Biotech. In caso contrario, in conformità alle normative previste dalla
legge tedesca in materia di protezione del posto di lavoro, gli elementi
filtranti non possono essere ispezionati.
14. Responsabilità
La Sartorius Stedim Biotech non si
assume alcuna responsabilità per
errori o danni causati da un uso
improprio degli elementi filtranti
Aquasart. Un uso improprio potrebbe
risultare soprattutto da un mancato
rispetto delle istruzioni per l’uso.
Nell’interesse di un continuo sviluppo
dei prodotti Sartorius Stedim Biotech,
ci riserviamo di apportare modifiche
alla costruzione.
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Strasse 11
37079 Goettingen, Germany
www.sartorius-stedim.com
Specifications subject to change
without notice.
Printed and copyrighted by
Sartorius Stedim Biotech GmbH
W409.07
Publication No.: SGK6049-p09101