Presentación de PowerPoint

Plan de Excelencia Industrial
centrado en el Mejoramiento de la
Producción y Mantenimiento en
Planta de Beneficio
I+D Cenipalma / Cesar Díaz
Caso de éxito Extractora Central / Nelson
Rodríguez
Bogotá, Octubre 2 de 2014
Equipo de Investigación y Desarrollo
Programa de Procesamiento
•
•
•
IMC. Esp. Cesar A. Díaz – investigador líder de proyecto y gestor Suite CeniSiiC.
IEE. Juan C. Barrera – seguimiento y asistencia Zona Norte
IM. Esp. José C. Montero – líder línea Productividad Competitiva y Sostenible
•
•
IA. M Sc (e). Nidia E. Contreras – Coordinadora (e) Programa de Procesamiento
IS. PhD (e). Jesús A. García – Líder Programa de Procesamiento
División de Validación y Transferencia de Tecnología
para Plantas de Beneficio
•
•
IQ. Silvia L. Cala – Extensionista - Transferidor Zona Oriental y Sur-Occidental
IQ. Cristhian C. Peña – Extensionista - Transferidor Zona Norte y Central
•
IA. M Sc. Jorge A. Beltrán – Líder División de Validación y Transferencia de
Tecnología
Marco comparativo internacional de costos,
pérdidas y desperdicios en producción
15%
Costos de Producción
%ERP (%OEE)
1 t APC (CPO)
(Después de sanidad y sostenimiento de
cultivo en cadena productiva)
Pérdidas en
Disponibilidad
de Planta
Pérdidas en
Calidad de
Proceso
Fallas
mayores/menores
Microparadas
Calidad de
Proceso
Calibración de
Equipos
Reducción de
velocidad y
frecuencias
Otros tipos de
Tiempos Perdidos
Arranque y
Prearranque
* Según estudio en 2013 de la entidad
consultora internacional LMC International Ltd.
Pérdidas en
Rendimiento de
Equipos
Parada General de
Planta
*Costo Nominal para procesar
en planta de beneficio
1 tonelada de Aceite de Palma
Crudo (CPO)/USD.
Ganancias
Aparentes
Benchmarking Internacional y Referenciación Competitiva
Sector Industrial
Industria Aeronáutica (sólo fabricantes y
ensambladores).
Generadoras y distribuidoras de energía
eléctrica.
Industria Gas&Oil (cadena productiva completa).
*APC: Módulo Aceite
de Palma Crudo o
CPO, Crude Palm Oil.
** 1 billón USD =
$1,000,000,000 COP.
*** N. BALUCH,
Maintenance
Management
Performance of
Malaysian Palm Oil
Mills, University Utara
Malaysia, 2012.
Producción continua de sustancias químicas y
fármacos en general.
Industria productora de papel.
Procesadoras de alimentos en general para
consumo humano.
Acerías, extrusoras de aluminio y otros metales
de uso convencional.
Fabricación y ensamble productos de línea
blanca.
Industria de bebidas gaseosas, maltas y cervezas
en general.
Centros de maquinado y forja de piezas
metalmecánicas.
Industria manufacturera en general.
Plantas de beneficio en Colombia, %ERP
(APC*) promedio de 25 plantas con
información en CeniSiiC a 2012 (25 de 60
plantas existentes en el país).
Plantas de beneficio en Malasia, %ERP
(APC) promedio de 41 plantas con
información a 2011 (373 plantas activas,
del total 434 existentes).
%ERP
Calificación
Competitividad
99,999999%
99,999%
98,987%
Excelente
Excelente
(Clase Mundial)
97,96%
95,94%
93,93%
90,92%
88,95%
Buena
87,94%
Buena
(Camino a Clase Mundial)
85,92%
85,97%
67,57%
(Meta
85%)
Baja
Regular
62,00%
(Meta
85%)
(Aceptable sólo si está en proceso de mejora)
Pérdidas por ineficiencias alrededor de
275 millones USD (487 mil millones COP)
Inaceptable
Inaceptable
(Muy baja competitividad)
Pérdidas por ineficiencias alrededor de
7,05 billones** USD (13,29 billones COP)***
Análisis de Indicadores Claves de Desempeño Industrial (KPI’s)
Eficiencia Real de Producción (%ERP)
Plantas Piloto Zonas Norte, Central y Oriental – Enero a Agosto 2014
Indicadores Críticos Bajo Revisión:
1. Disponibilidad de Planta
2. Rendimiento de Equipos
Disponibilidad de Planta
Composición Porcentual de Paradas y Fallas
Plantas Piloto Zonas Norte, Central y Oriental – Enero a Agosto 2014
TIEMPO GLOBAL DE PRODUCCION
TIEMPOS PERDIDOS POR PARADAS
TIEMPO
TOTAL
PARADAS
23%
TIEMPO
NETO
OPERACIÓN
77%
FMAP
8,73%
MNP EGEE
1,68%
PCL
0,85%
MNP GVA
0,74%
MNP EPTA
0,15%
MNP EQ
MODULO
20,45%
PFC
9,02%
14.548 h
4.225 h
MP
9,13%
PE
17,01%
PO
9,61%
TIEMPO TOTAL
CALENDARIO
100%
18773 h
AE
11,28%
LP
11,36%
Disponibilidad de Planta
Impacto de paradas y fallas en producción
Plantas Piloto Zonas Norte, Central y Oriental – Enero a Agosto 2014
Disponibilidad de Planta
Análisis de Causa Raíz para Paradas y Fallas
Plantas Piloto Zonas Norte, Central y Oriental – Enero a Agosto 2014
Rendimiento de Equipos
Impacto de paradas y fallas en producción
Plantas Piloto Zonas Norte, Central y Oriental – Enero a Agosto 2014
Potenciales de mejoramiento en planta de beneficio
ERP Actual
54.39%
GAP
ERP Meta
Agroindustria
[30.61%]
85%
Se requiere incrementar
Disponibilidad
de Planta
Rendimiento de
Equipos
16.36%
Meta [96%]
22.34%
Meta [96%]
Con potenciales de mejora en
Producción
Mantenimiento
68.34%
Meta Paradas de Producción
20.00%
- Meta Paradas Programadas
10.00%
Actual Paradas de Producción
- Meta Paradas No Programadas
5.00%
Actual Programado
28.40%
Mantenimiento
Programado
[80%]
10%
Actual No Programado
Mantenimiento
Correctivo Planeado
[20%]
71.57%
5%
Planta Piloto Zona Central – Plan de Excelencia Industrial
Extractora Central S.A.
Equipo de Trabajo
Localización de planta
Vía hacia Costa Norte
Zona Central
(Santander)
Hacia Puerto
Wilches
Desde Bucaramanga
Vía hacia Medellín
Ing. Fernando González
Subdirectora
Ing. Laura Donado
Coordinador
de Procesos
Ing(e). Nelson Rodríguez
Facilitador
Plan de
Excelencia
Industrial
Ing. Julio Sánchez
Datos Técnicos
Historia del Proyecto
Capacidad Nominal
de Prensado
1. Inicio del proyecto e implementación de
CeniSiiC.
2. ERP y otros tipos de indicadores generales.
3. Información primaria en formatos,
planillas, registros, etc.
2012
Director de
Planta
2013
1. Auxiliar SENA como asistente.
2. Registro de paradas, fallas y hojas de
vida equipos.
3. Modelo de Eficiencia Real de
Producción.
1. Información de producción, paradas, fallas,
calidad y laboratorio.
2. Estandarización de las OT’s y procesos
vinculados a mantenimiento.
3. Análisis de Causa Raíz.
2014
Hoy
1. Se cambia de asistente por funcionario interno, sin
embargo se retrasan las labores por limitantes.
2. Se logra contratar a un ingeniero cuyo rol sería el
facilitador para el Plan de Excelencia Industrial.
Módulos de
Producción
40 t RFF/h
APC, RAPC, RAP
RFF Procesada
Ene - Ago 2014
154.294 t RFF
% TEA
Ene - Ago 2014
22,3%
%Total Pérdidas APC
Ene - Ago 2014
2,1%
Análisis de Indicadores Claves de Desempeño Industrial
Eficiencia Real de Producción (%ERP)
Extractora Central – Enero a Agosto 2014
FOCO DE
MEJORA
Identificación de Problemas en Disponibilidad de Planta
Planta Piloto Extractora Central– Enero a Agosto 2014
Tiempo perdido por paradas
1.319 h ≈ 1 mes y 25 días
= 24% del tiempo disponible
para producción
Identificación de Problemas en Rendimiento de Equipos
Planta Piloto Extractora Central– Enero a Agosto 2014
Se procesaron 156.049 toneladas RFF
con 6% reducción de capacidad.
Se hubiesen podido procesar 165.843
toneladas RFF idealmente.
Potenciales de Mejoramiento Industrial
Planta Piloto Extractora Central– Enero a Agosto 2014
FOCO DE
MEJORA
ERP Actual
61.92%
FALTA 24.16% PARA SER
Industria Clase Mundial
85%
Se necesita el
97% de
Disponibilidad
de Planta
Hay que reducir paradas en producción de
Se necesita el
97% de
Rendimiento
de Equipos
74.25%
a
20.00%
Hay que reducir paradas por mantenimiento de
23.14%
a
15.00%
¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!
“Donde hay una empresa de
éxito, alguien tomó alguna vez
una decisión valiente”.
Peter Drucker
…¿y ud ya tomó su
decisión?