MRP Planificación de materiales Presentación Historia

MRP
Planificación de materiales
09.10.07
Presentación
• Los sistemas tradicionales de gestión de
almacenes no se puede aplicar a los productos
con demanda dependiente.
• Se va a estudiar la historia de los sistemas de
gestión.
– Desde MRP.
– Hasta ERP (sistemas de gestión integral).
• El año 2000 ha potenciado la aparición de
programas de gestión integral.
– El MRP necesita de ordenadores para funcionar.
Historia
• A finales de los 50 había empresas con
problemas en el suministro de piezas para
montaje.
– Un producto.
• 20 componentes -> método tradicional de gestión.
– protegidos contra roturas de stock en un 95%.
• Si falta un componente no puede realizarse el
montaje.
– La probabilidad de que no pueda realizarse el
montaje correcto por falta de un componente
resulta ser del 64%.
Historia
• Se inventó la Lista de
Materiales (BOM).
– Eran estructuras
jerarquizadas.
• Análogas a las padre-hijo.
– Esta operación se conoce
como “explosión”.
Historia
• Se inventó la Lista de
Materiales (BOM).
– Eran estructuras
jerarquizadas.
• Análogas a las padre-hijo.
– Esta operación se conoce
como “explosión”.
Historia
• Esta lista no daba fechas de pedido.
• Apareció el MRP (Material Requierement
Planning)
– Proyecta en el tiempo las necesidades de
materiales.
– Gestiona los pedidos de los productos según la
previsión del artículo “padre”.
• La demanda de los “hijos” se sabe con certeza.
Evolución
• MRP: Material Requirement Planning.
– Cuánto y cuándo pedir los productos con
demanda dependiente.
• CRP: Capacity Requirement Planning.
– Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
• MRP II: Manufacturing Resource Planning.
– Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa
(contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...)
• ERP: Enterprise Resource Planning.
– Gestión Integral.
– No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.
MRP. Objetivo
• “Conseguir materiales correctos, en el lugar
adecuado y en el momento preciso partiendo de
los datos del plan maestro”.
• Concretando en logros menores.
– Asegurar la disponibilidad de materiales y
componentes.
– Mantener un bajo nivel de inventario.
– Reaccionar ante posibles imprevistos.
– Adelantar o retrasar trabajos en función de
cambios en la fecha de entrega.
MRP. Funcionamiento
Maestro de
artículos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
Previsiones
MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
Ordenes
de calidad
MRP. Entradas. Plan maestro
Maestro de
artículos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
• A partir de previsiones y pedidos
en firme.
Previsiones
MRP
– Demanda exacta de componentes
sin incluir mermas o posibles
defectuosos.
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
Ordenes
de calidad
• Previsión de demanda de
componentes para recambios.
MRP. Entradas. Lista de materiales.
Maestro de
artículos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
• Componentes del artículo y
cantidades.
Previsiones
MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
• Explosión uninivel.
– Explosión -> de arriba a abajo.
– Uninivel -> componentes de cada
componente.
Ordenes
de calidad
SILLA (1)
Artículo
PATAS (4)
RESPALDO (1)
TABLA (1)
ASIENTO (1)
Componente
Cantidad
Silla
Silla
Patas
Asiento
4
1
Silla
Respaldo
Respaldo
Tabla
1
1
Respaldo
Barrotes
2
BARROTES (1)
MRP. Entradas. Maestro de artículos
Maestro de
artículos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
• Estado actual y futuro del
inventario.
Previsiones
MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
• PE o PF de componentes.
– Certeza absoluta en estos datos.
Ordenes
de calidad
• Decalaje en el tiempo.
Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
6
5
7
6
8
7
9
8
10
9
10
Artículo
Inventario
Pedido Mínimo
PF o montaje
Silla
Respaldo
Tablas
Patas
0
0
30
160
50
50
50
100
1
1
1
2
MRP. Entradas. Maestro de artículos
Maestro de
artículos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
• Stock de seguridad.
Previsiones
– Productos finales.
– Componentes con demanda
parcialmente independiente.
– Mermas o defectuosos.
MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
Ordenes
de calidad
Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
6
5
7
6
8
7
9
8
Artículo
Inventario
Pedido Mínimo
PF o montaje
Silla
Respaldo
Tablas
Patas
0
0
30
160
50
50
50
100
1
1
1
2
10
9
10
MRP. Salidas
Maestro de
artículos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
Previsiones
• Informes primarios.
– Ordenes de fabricación o compra.
MRP
• Especificaciones de calidad.
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
– Informes de reprogramación.
– Cancelación de pedidos.
– Estado del inventario.
Ordenes
de calidad
• Informes Secundarios.
– Previsiones de roturas de stock.
Cálculos de un MRP
PATAS
Requerimientos Brutos B(t)
Demanda
1
2
40
160
120
Recepciones
programadas R(t)
En
curso
En Inventario
3
60
4
100
6
120
7
180
8
80
9
120
100
160
60
Necesitamos
Requerimientos netos N(t)
Cuanto pedir
Cuándo pedir
5
100
0
100
100
60
40
0
20
0
40
60
140
80
100
100
100
140
100
100
140
100
100
0
0
– B(t) -> Producción total anticipada.
• Productos terminados -> PMP (+ mermas).
• Componentes -> LOP (t) de sus “padres” (+mermas).
– R(t) -> Material pedido en un período anterior y que
llegará en el período señalado.
– N(t) -> Requerimiento netos.
• N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)
Cálculos de un MRP
PATAS
Requerimientos Brutos B(t)
Demanda
1
2
40
Recepciones
programadas R(t)
En
curso
Proyectado
en Mano M(t)
En
Inventario
3
60
4
100
160
120
160
60
Necesitamos
Requerimientos netos N(t)
Cuanto pedir
Recepción
órdenes ROP(t)
Lanzamiento
Cuándo pedirórdenes LOP(t)
5
100
6
120
7
180
8
80
9
120
100
0
100
100
60
40
0
20
0
40
60
140
80
100
100
100
140
100
100
140
100
100
0
0
– ROP(t) -> Tamaño de la orden prevista.
– M(t) -> Inventario esperado al final del período.
• M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t)
– LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t).
Cálculos de un MRP. Cuánto pedir
• No siempre coincidirá con N(t) -> Política.
– Lote a lote.
• Necesidades netas.
– Período constante.
• Se suman las cantidades de un período.
– POQ (Periodic Order Quantity).
• Cantidad fija -> el período varía.
– EOQ (Economic Order Quantity).
• Se pide la cantidad económica de pedido.
– Lote mínimo.
• La cantidad mínima de pedido es fija.
Casos particulares
• Programación de artículos antes de la fecha
actual.
– Emite un mensaje de excepción.
• El analista cambia la programación o comprime los
plazos de entrega (fabricación).
• Requerimientos procedentes de más de un
artículo.
– Se suman.
Planificación de la Capacidad
PMP
provisional
Plan de
necesidades
• La premisa de
capacidad suficiente
no es válida.
Revisar
el PMP
MRP
– Es necesario saber
si se puede
fabricar.
Convertir a
necesidades
de recursos
NO
¿Son
suficientes
los recursos?
NO
¿Puede
aumentarse
la capacidad?
SI
Plan maestro
definitivo
Convertir el PMP
en definitivo
SI
Modificar
la capacidad
Planificación de la Capacidad
• Aumento de capacidad.
– Horas extras.
– Subcontratación.
– ...
• Para simplificar supondremos que las
operaciones que son secuenciales se realizan
una cada día o semana (cubo de tiempo).
– Si el recurso tiene capacidad podrá hacer más de
un pedido cada cubo de tiempo.
• Se estudia la carga del recurso, no su secuencia.
– Los MRP reales están integrados con Schedulers.
CRP. Datos fundamentales
• Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas.
– Recoge los datos para saber qué secuencia es
necesaria para fabricar el artículo.
• Centros de trabajo o máquinas.
– Almacena las características de las máquinas.
A rtíc ulo
Operac ión
CDT
Capac idad
CDT
Nombre
Nº Máquinas
Patas
1
Torno1
30
1
Torno1
1
Patas
2
Torno2
15
2
Torno2
1
CRP. Salidas
140
120
100
CAPACIDAD
80
Prevista
60
Planificada
40
20
0
1
2
3
4
5
6
7
8
• CRP avisa de la carencia de capacidad pero no
toma decisiones.
• Dependiendo del sistema muestra posibilidades.
– El usuario debe elegir.
MRP
Planificación de materiales
09.10.07