El stock y su importancia

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Consultora en Instalaciones
Eléctricas y Termomecánicas
CONCEPTO DE STOCK Y SU IMPORTANCIA
Los términos de stock, inventarios o existencias, se utilizan para referirse a los artículos que
permanecen almacenados en la empresa a la espera de una posterior utilización. Son recursos
ociosos que tienen un valor económico y que están pendientes de ser empleados en el proceso
productivo. La inmensa mayoría de las empresas tienen artículos o recursos que no están siendo
utilizados actualmente, pero que se espera poder emplearlos en un futuro inmediato (papel de
fax o cartuchos de impresora para las oficinas, cintas de precinto o cajas para el embalaje de
una empresa de transportes, componentes eléctricos, televisores depositados en los almacenes
de un taller de reparaciones, componentes electrónicos, componentes lumínicos, etc.).
Como se ve en los ejemplos mencionados, según el artículo almacenado, los inventarios pueden
ser de muchos tipos:
*inventarios de materias primas y componentes, materiales que se adquieren a proveedores y
suministradores de la empresa para su incorporación al producto final.
*inventarios de piezas de repuesto de los equipos y de suministros industriales, artículos que se
almacenan para conseguir que el equipo productivo tenga un correcto y continuo
funcionamiento.
*inventarios de productos terminados, productos listos para ser enviados al cliente que los
adquiera.
Esta variedad hace que se puedan clasificar según gran variedad de criterios. Los inventarios
suelen existir en la práctica en la totalidad de las empresas. No obstante, la presencia de unos u
otros tipos de inventarios y la mayor o menor cantidad de artículos almacenados va a depender,
fundamentalmente, de la actividad que desarrolle la empresa. Una empresa de prestación de
servicios (bancos, oficinas de profesionales, etc.) tendrá menores inventarios que las empresas
industriales. Suelen ser éstas, junto a las empresas de distribución (hipermercados, centros
mayoristas, etc.), las que acumulan mayores inventarios. Las empresas industriales tienen
normalmente grandes stocks de fabricación, mientras que las empresas de distribución dominan
claramente los stocks de productos terminados.
Las razones que justifican la existencia de inventarios en las empresas son muy numerosas. Sin
embargo podemos destacar dos de ellas:
1. la necesidad de hacer frente a las demandas de los clientes cuando éstas se producen
2. el intento de evitar interrupciones en el proceso de producción o de prestación de
servicios de la empresa.
La primera razón explica la presencia de stocks de productos terminados. Si la empresa
conociera con certeza cuándo se va a producir la demanda así como la magnitud de ésta, y
pudiera ajustar su proceso productivo para obtener la cantidad justa de productos en el
momento preciso, no necesitaría inventarios de productos terminados. No obstante, tales
condiciones son muy difíciles de conseguir en la práctica. Por esta razón, salvo las empresas
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que trabajan sobre pedido (carpinterías, fabricantes de equipos industriales, etc.), el resto de las
empresas industriales y de distribución mantienen stocks de productos terminados. En la
medida que los servicios son intangibles, las firmas que se dedican a la prestación de servicios
no tienen inventarios de productos terminados, excepto de aquellos productos que se entregan o
venden con el servicio, aunque esto ya supone una actividad diferente.
Las interrupciones del proceso productivo pueden derivar de problemas en el plazo de entrega
de la materia prima o de los componentes adquiridos en el exterior, o bien de alguna dificultad
en las operaciones internas de la compañía. Cualquiera de estas causas puede provocar una
parada en alguna fase del proceso de fabricación, al no tener dicha actividad materiales para
trabajar o piezas de repuesto para solucionar un problema en la maquinaria. Para evitar esta
interrupción la empresa suele crear stocks de fabricación; estos stocks no solamente logran ese
objetivo, sino que permiten, además, hacer frente a incrementos rápidos de producción no
planificados.
Aunque las variables que determinan las razones de la presencia de inventarios fueran
conocidas con certeza, los inventarios pueden continuar existiendo por razones puramente
económicas. En efecto, todo pedido a un proveedor lleva aparejados unos costos, de forma que
los costos de pedido por unidad comprada son menores a medida que se solicita mayor
cantidad. Las llamadas telefónicas, el tiempo utilizado por el empleado, los costos de
transporte, etc., son, unitariamente menores cuando la empresa realiza un pedido a su
proveedor de X unidades que cuando realiza n pedidos de X/n unidades. No obstante, los
productos almacenados generan otros costos que deben también ser tenidos en cuenta a la hora
de decidir el nivel de inventarios en la empresa.
Junto a las dos razones principales señaladas existen otras muchas que explican o justifican la
presencia de inventarios en la empresa. Así, por ejemplo, en determinadas empresas agrícolas
la producción se obtiene en un período breve de tiempo, mientras que el consumo se produce
durante todo el año. En otros casos, las empresas compran y almacenan una gran cantidad de un
determinado producto ante el anuncio de un alza en el precio o de una escasez del mismo,
dando lugar a los stocks especulativos.
Las razones anteriores, justifican la existencia de inventarios en las empresas. Ahora bien, esta
serie de motivos NO debe llevarnos al error de pensar que “cuanto mayor sea el inventario
mejor es para la empresa”, pues de esta forma la firma puede hacer frente a cualquier
contingencia. No debemos olvidar que los stocks se crean y mantienen por problemas de
desajustes que la empresa no puede o no sabe solucionar. Además, como hemos señalado, los
inventarios suponen un costo para la firma que, en ocasiones, son bastantes elevados.
CLASES DE STOCKS
Para llevar a cabo una buena gestión de existencias, y poder aplicar métodos cuantitativos
específicos en dicha gestión, es necesario conocer las características del artículo o artículos
almacenados. Dicha información es más fácil conseguirla si previamente hemos encuadrado el
artículo en un esquema clasificatorio. Partiendo de este hecho, vamos a clasificar los stocks, en
primer lugar atendiendo a la función que desempeñan dentro de la empresa, exponiendo la idea
conceptual de cada uno de ellos.
El stock de seguridad, también llamado stock de protección, lo podemos definir como el
volumen de existencias que se tiene en el almacén, por encima de lo que normalmente se espera
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necesitar, para hacer frente a las fluctuaciones en exceso de demanda o a retrasos imprevistos
en la entrega de los pedidos.
Si los aprovisionamientos no son instantáneos y existe un cierto tiempo entre el momento en
que se hace el pedido al proveedor y el momento en que éste llega al almacén, será necesario
disponer de cierto número de existencias para hacer frente a la demanda o salidas de almacén,
durante dicho plazo de reposición. Y si la demanda en dicha unidad de tiempo es conocida
exactamente, no habrá problema al calcular las existencias necesarias destinadas a este fin. Pero
si la demanda es aleatoria, aparece un factor de incertidumbre sobre la necesidad futura de
existencias para hacer frente a esta demanda. Por lo que será necesario tener en almacén un
número de existencias, a la hora de hacer un pedido, igual al consumo normal que tiene lugar
durante el plazo de reposición, más una cierta cantidad que, aunque no esperamos salga del
almacén antes de que llegue el nuevo aprovisionamiento, es de hecho necesaria para prevenir
las posibles fluctuaciones imprevistas de la demanda.
También se hace necesaria la presencia del stock de seguridad en el almacén cuando la
demanda es totalmente conocida en cada unidad de tiempo sin ningún tipo de incertidumbre,
pero el plazo de reposición sí adolece de este factor de incertidumbre. Cuando el plazo de
reposición es aleatorio y puede fluctuar, es imprescindible abastecerse de un cierto número de
existencias, suficientes para atender la demanda durante los días en que el nuevo pedido puede
tardar en llegar al almacén, por encima del tiempo que se considera como plazo normal; de lo
contrario, corremos el riesgo de que haya "ruptura" en el almacén, es decir, de que nos falten
existencias para atender a las salidas ciertos días, si el nuevo pedido tarda en llegar un tiempo
imprevisto.
También pueden darse las dos circunstancias conjuntamente: que las salidas de almacén estén
sujetas a una cierta oscilación y que el plazo de reposición sea un tanto incierto. Por tanto, la
cantidad de stock de seguridad depende de la variabilidad de la demanda, longitud y
variabilidad del plazo de entrega y del riesgo que la dirección esté dispuesta a admitir
encontrarse sin existencias.
El stock activo es aquel que se constituye para hacer frente a las demandas normales del
proceso productivo de la empresa o de los clientes. Éste alcanza su valor máximo cuando llega
al almacén de la empresa el pedido formulado a los proveedores. A este tipo también se le
denomina stock normal, cíclico o de trabajo.
Stock sobrante. Comprende todos los artículos en buen estado que dejan de necesitarse y hay
que darles salida bien sea utilizándolos en cualquier otro menester, si es posible, o bien
devolviéndolos al proveedor, o vendiéndolos cuando se presente la ocasión adecuada. Estos
artículos han de estar muy a la vista en el almacén para que no queden en el olvido.
Los stocks especulativos o de anticipación, son aquellos que encuentran su justificación en la
necesidad de aprovisionarse en el único momento en que las materias se encuentran
disponibles; puede tratarse de artículos de producción estacional o periódica. O también que sea
conveniente aprovisionarse en el momento en que los precios del artículo son más bajos para
así especular con ellos, vendiéndolos cuando los precios son más altos, o proceder a su
utilización en períodos posteriores, cuando el aprovisionamiento sería más costoso.
Stock medio es el volumen medio de existencias que tenemos en almacén durante un período
de tiempo. Nos expresa la inversión que, por término medio, tenemos realizada en existencias.
El nivel de stocks en almacén evoluciona entre un máximo, que coincide con la entrada de un
pedido al almacén, y un mínimo, que refleja el volumen de stocks en el momento antes de tener
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lugar la llegada al almacén de un nuevo pedido. El stock medio es la medida aritmética de
ambos extremos, para un solo plazo de aprovisionamiento (tiempo que media entre dos
entradas consecutivas de almacén). Ahora bien, cuando sea necesario cuantificar el stock medio
referido a un tiempo, durante el cual han tenido lugar varias entradas de mercancía al almacén,
habrá que precisar el sistema de aprovisionamiento que se está utilizando.
También es interesante clasificar los stocks según su naturaleza física, ya que el tipo de gestión
a seguir y las técnicas a aplicar en la misma son distintas según se trate de un artículo u otro.
Por ejemplo, no puede tener el mismo tratamiento el almacén de materia prima, cuyas
necesidades de salida vienen motivadas por su incorporación al proceso productivo, que el
almacén de producto acabado donde la demanda que se recibe es totalmente independiente del
proceso de fabricación, ya que procede del mercado.
CONTROL DE INVENTARIOS POR EL MÉTODO ABC.
Hasta el momento hemos puesto de manifiesto la necesidad de que las empresas lleven algún
tipo de control de sus inventarios. Pero un control riguroso de todas las existencias de almacén
sería antieconómico para éstas, por lo que es necesario determinar qué control requiere cada
una de ellas.
En los almacenes de cualquier empresa, sea cual sea su actividad, es muy frecuente encontrar
un número bastante elevado de artículos distintos con características diferentes. De todas estas
características, la clasificación de los stocks por su valor monetario, permitirá determinar la
rigurosidad adecuada, que se empleará sobre el control de cada tipo de existencias. Los
artículos existentes en un almacén pueden representar distinto valor debido a su precio de
compra o fabricación, o bien por la cantidad utilizada de dicho producto, o por la utilidad que
representa para el funcionamiento de la empresa.
Será necesario prestar mayor atención y afinar más en la gestión en lo referente a la aplicación
de métodos que, aunque sean más complejos a la hora de ser aplicados, sin embargo, supongan
una mayor exactitud en los resultados, con márgenes mínimos de error de aquellos artículos
que por su precio de compra o adquisición representen un porcentaje elevado de inversión en
existencias.
Para decidir sobre el grado de control a prestar a los diversos tipos de productos, muchas
empresas suelen recurrir al método ABC, que deriva de la famosa Ley de Pareto, en honor del
economista suizo que percibió tal fenómeno estadístico en numerosos hechos económicos.
Según la Ley Pareto, en muchas situaciones económicas se observa que a un pequeño número
de elementos de un conjunto (aproximadamente el 20 %) le corresponde la mayor parte del
valor de otro conjunto (en torno al 80 %). Así, por ejemplo, el 80 % de la riqueza mundial está
en manos del 20 % de la población; el 80 % de las ventas de una empresa corresponden a un 20
% de los productos que la empresa comercializa, etc. Como se comprenderá, esta
correspondencia (20-80) no es exacta. Viene a indicar, más bien, la desproporción que con
frecuencia se da en el reparto de un determinado conjunto entre un grupo de elementos.
Esta desproporción también suele presentarse en el caso de los inventarios. La constatación de
esta realidad en un gran número de empresas impulsó la aplicación del método ABC para
decidir el grado de atención que se iba a prestar a los diferentes productos. Este método
consiste en dividir las existencias totales en tres grupos: A, B y C, incluyendo en el grupo A los
artículos que, aunque representan un porcentaje más pequeño en unidades físicas respecto al
total de artículos en existencias, sin embargo, suponen la mayor parte del capital inmovilizado
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en stock, en el grupo B los de segundo orden en valor, y en el grupo C, por último, incluyen al
resto de artículos de tercer orden en importancia.
A este procedimiento de clasificación lo han denominado "método ABC" pero podría
considerarse más adecuado denominarlo como procedimiento de clasificación alfabético, en
orden a su valor de importancia. No tienen por qué ser sólo tres los grupos, y no sólo es el valor
monetario inmovilizado que suponen lo que merece una mayor atención en su gestión y un
mayor control de la misma, sino también el uso que se haga de los mismos y los beneficios y
utilidad que representen dichos stocks para la empresa.
El método ABC de control de inventarios
En ocasiones, esa clasificación no tiene en cuenta el número de unidades almacenadas de cada
categoría, sino simplemente el número de tipos. El método supone la ordenación de los tipos de
productos según esos dos criterios: número de unidades almacenadas de los mismos y valor
invertido en el almacén. Al establecer esas dos ordenaciones y llevarlas a unos ejes de
coordenadas, obtenemos una curva como la representada en la figura.
A partir de esa clasificación de los productos en las tres categorías, la empresa puede decidir
sobre casos particulares cuyos inventarios requieren una atención especial (productos que
proporcionan imagen a la empresa independientemente de su valor, productos complementarios
de otros productos de mayor valor, etc.). En definitiva, el método ABC representa una forma de
ordenación de los productos que la empresa almacena y constituye el punto de partida para
establecer el grado de control para los distintos tipos de artículos.
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE PEDIDO
Los factores a tener en cuenta en la gestión de stocks pueden ser diferentes de un almacén a
otro, de una empresa a otra, etc. No obstante, hay una serie de elementos que en la mayoría de
las ocasiones inciden en la gestión de los almacenes. Dichos elementos a veces pueden
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controlarse y en otros casos son condicionantes. Entre los factores que con mayor frecuencia se
pueden controlar están: la cantidad a pedir o fabricar, el punto de pedido, el stock de
seguridad o protección y el plazo de aprovisionamiento. Entre los factores que se presentan
como no controlables podemos citar las demandas o necesidades de salida de almacén, las
formas de financiación, la caducidad de los artículos y el espacio del almacén.
Se han desarrollado diversos modelos orientados a ayudar a la dirección en la toma de
decisiones acerca de los factores que se pueden controlar en la gestión de inventarios. La
variedad de los modelos deriva de las hipótesis que asumen sobre la naturaleza de la demanda y
del tiempo de suministro, es decir, la consideración del carácter cierto o aleatorio de dichas
variables.
El modelo de Wilson es determinar el tamaño del lote a comprar o fabricar. Los supuestos en
los que se apoya el modelo son bastante ideales, al menos, es difícil que se den en la realidad en
su forma pura. Dichos supuestos son los siguientes:
*Que todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas
* La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y regulares a lo largo de todo
el período a estudiar.
* Que los precios de adquisición o costes de fabricación permanecen invariables durante dicho
período.
* Que no existen restricciones de espacio ni de presupuesto financiero
* Que los aprovisionamientos son instantáneos, o bien que el plazo de entrega es totalmente
conocido.
* Que los costos de la gestión que afectan a la cantidad o lote a pedir o fabricar se reducen a
dos categorías que son: costo de mantenimiento y costo de pedido.
Sólo en estas condiciones es posible aplicar dicho modelo. Convendrá, por tanto, que
examinemos los supuestos y cálculos del mismo a fin de poder evaluar su aplicabilidad.
Si el estudio de la gestión se refiere a un período de tiempo T, es evidente que probablemente
nos interese aprovisionar de una sola vez la cantidad C que será consumida durante el período
T, pues este hecho ocasiona un solo gasto S por hacerse un solo pedido; ello entraña un stock
medio C/2 con un gasto de mantenimiento I·C/2 que corremos el riesgo de que sea muy
elevado.
Si hacemos un solo pedido, la trayectoria de las existencias en almacén la podríamos
representar gráficamente según la siguiente figura.
Trayectoria de las existencias de un solo pedido
Siendo C la cantidad total de artículos utilizada durante el período de tiempo T, cuanto mayor
sea el volumen de cada pedido mayor será el stock medio en almacén, y por consiguiente,
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mayores serán los costos de mantenimiento, pero menor será el número de pedidos a realizar
durante el período T y, por tanto, menores serán los costos de pedido y viceversa. Con el
modelo Wilson se intenta determinar un volumen óptimo de pedido que suponga unos costos
mínimos totales, es decir, que la suma de costos de pedido más los costos de mantenimiento sea
mínima.
Determinada la cantidad económica de pedido, el número de pedidos a realizar durante el
período T sería n. La trayectoria de las existencias en almacén respondería, gráficamente
representada en la figura, siendo Q la cantidad económica a pedir, y T la duración del período
total al cual se refiere la gestión.
Solución de la cantidad económica de pedido
Por otra parte, si representamos gráficamente (ver figura) las funciones de costos, podemos
comprobar que el volumen de Q, en unidades físicas, que hace mínima la función CT será aquel
que haga iguales los costos de mantenimiento y los costos de pedido.
Variación de los costos en función del volumen de pedido
Los costos de mantenimiento durante el período T serán iguales a los costos de pedido durante
el mismo período en el punto de corte de ambas curvas. Por tanto, también podemos calcular el
volumen de Q para ese punto de corte.
Como vemos el volumen de Q es el mismo en ambos casos, con lo que queda demostrado que
la cantidad de pedido que hace mínimos los costos de la gestión, en este caso concreto, será
aquella que suponga unos costos de mantenimiento igual a los costos de pedido.
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PUNTO DE PEDIDO Y STOCK DE SEGURIDAD
Como ya hemos visto, la actividad de almacenar existencias, en muchos casos, viene motivada
por el hecho de que los aprovisionamientos no suelen ser instantáneos. Es normal que medie un
tiempo inevitable entre el momento en que se hace un pedido y el instante en que las
existencias correspondientes a dicho pedido llegan al almacén.
Por ello se ha de hacer el pedido cuando las existencias en almacén sean suficientes para
atender la demanda durante este plazo de reposición. Al nivel de existencias que define este
instante en que se ha de hacer el pedido lo llamamos punto de pedido.
Si no conocemos con exactitud el volumen de salidas esperadas durante dicho tiempo, y
pretendemos evitar la eventualidad de quedarnos sin existencias, el volumen del punto de
pedido comprenderá el stock normal necesario durante el plazo de entrega, más un cierto
volumen de existencias en concepto de stock de seguridad.
Cuando la demanda es aleatoria y el plazo de entrega conocido, la determinación del punto de
pedido es un tanto importante, ya que de su acierto o no depende la buena marcha de la gestión
de stocks. Si este punto se calcula por exceso, la empresa puede incurrir en unos costos de
inmovilización en existencias innecesarios, y si se calcula por defecto, demasiado reducido,
dará lugar a costos de ruptura.
Para calcular este punto de pedido, cuando la demanda es aleatoria, podemos basarnos en
estadísticas anteriores, si existen, y así podemos conocer la distribución que ésta sigue.
Podemos tomar como formas de distribución estudiadas en estadística, la que más se ajuste al
caso concreto.
También hemos de tener en cuenta a la hora de estimar la demanda, no sólo las estadísticas
anteriores, sino también los cambios futuros previsibles en los gustos de los consumidores,
cambios en la actuación de la competencia, etc.
La actuación de la competencia es generalmente un factor determinante de la perspectiva de
ventas de una empresa. Por ejemplo, una empresa puede hacer mejoras en las condiciones
comerciales en un momento determinado y, sin embargo, la presencia de un nuevo competidor
fuerte puede hacer disminuir sus ventas.
Si estamos en un caso en el que la demanda sigue la ley normal de Gauss, es decir, si la
demanda es aleatoria siguiendo una distribución normal, y el plazo de reposición conocido, los
parámetros de la variable aleatoria de demanda estarán referidos al plazo de entrega. O sea, que
x serán las salidas medias de almacén o salidas que por término medio esperamos salgan de
almacén durante el plazo de reposición, y la desviación estándar de dichas salidas. Siendo
F(x) la función de distribución, F(x) representará la probabilidad de que la variable demanda no
tome valores superiores a x, o lo que es lo mismo, la probabilidad de que no haya ruptura, si
tenemos un nivel de existencias igual a x, en el momento de hacer un pedido. A este nivel de
existencias le llamamos punto de pedido.
Para cuantificar el punto de pedido bastará con cuantificar x para un valor dado de F(x) como
se ve en la figura
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Campana de Gauss de la demanda
Si nos encontramos ante un caso de demanda aleatoria cuya distribución sigue la ley de
Poisson, el modelo de gestión de stock a seguir estaría basado en el cálculo de un punto de
pedido y un stock de seguridad tomando como punto de partida la hipótesis de variabilidad de
la demanda según la ley apuntada.
Si la demanda sigue la ley de los casos raros o distribución de Poisson, y el plazo de reposición
es conocido, tendremos que el número de salidas por término medio durante dicho plazo
coincidirá con la variancia, con lo que la desviación típica será:
La función de probabilidades vendrá dada por:
y las probabilidades acumuladas serán:
Como en nuestro caso, no habrá ruptura siempre que la variable demanda tome valores
inferiores o iguales a x, luego cuantificaremos el valor de x para una probabilidad acumulada
determinada, que será la probabilidad con que nos interesa cubrirnos. Ese valor de x será el
punto de pedido.
El stock de seguridad será, referida la media al plazo de entrega, el siguiente:
De esta forma obtendremos el punto de pedido que nos asegurará, bajo una probabilidad
elegida, que la demanda no va a ser superior a ese valor de x, y el stock de seguridad.
Siendo el plazo de reposición conocido, vemos ahora el cálculo del punto de pedido
suponiendo que la demanda sigue una distribución binomial. Partiendo de la función de
probabilidades binomiales, las probabilidades acumuladas serán:
Siendo :
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p:
Probabilidad de que se presente el suceso.
q:
Probabilidad de que no se presente.
m: Número de pruebas independientes.
x:
Número de éxitos.
En este caso, x puede variar desde cero hasta x. Si calculamos las probabilidades acumuladas
de los valores de x, desde que x toma el valor cero hasta que x toma un valor para el cual la
probabilidad acumulada hasta ese momento es la probabilidad con que deseamos asegurarnos
de que no va a haber ruptura durante el plazo de reposición, el valor x en ese punto será el
punto de pedido.
El stock de seguridad sería como en el caso anterior el valor del punto de pedido menos la
media o salidas medias de almacén durante el plazo de reposición.
Por
último,
estudiemos
el
caso
de
que
la demanda sea conocida
pero
el plazo de reposición resulte aleatorio. Una primera solución sencilla al problema podría ser
haciendo una estimación adecuada y conveniente del plazo de reposición, y tomar ésta como
constante y conocida, arriesgándose a sufrir las fluctuaciones.
Para la estimación de dicho plazo lo haremos a través de algún tipo de criterio. Uno de estos
podía ser el criterio optimista, que consiste en considerar el plazo de reposición como
constante, suponiendo que su duración será siempre como la del pedido que menos tiempo ha
tardado, según las estadísticas anteriores, es decir, suponiendo que va a tardar lo menos posible.
Después calculamos el punto de pedido multiplicando el plazo de reposición considerado por el
consumo en unidad de tiempo.
Otro criterio a adoptar sería el criterio pesimista, consistente en suponer que la duración del
plazo de reposición va a ser de la mayor duración dentro de las estimaciones hechas o según
duraciones observadas en períodos anteriores. Es decir, elegir como constante el plazo de
mayor duración. El punto de pedido vendría dado por el producto del plazo de reposición así
establecido y las salidas por unidad de tiempo, lo mismo que en el caso anterior.
Otro criterio a adoptar sería el criterio pesimista, consistente en suponer que la duración del
plazo de reposición va a ser de la mayor duración dentro de las estimaciones hechas o según
duraciones observadas en períodos anteriores. Es decir, elegir como constante el plazo de
mayor duración. El punto de pedido vendría dado por el producto del plazo de reposición así
establecido y las salidas por unidad de tiempo, lo mismo que en el caso anterior.
Otro criterio utilizado frecuentemente es aquel que considera el plazo de reposición a partir de
la suma del plazo de entrega D y de un cierto lapso de tiempo complementario, A, estimado
como margen de seguridad. En consecuencia y designado por x el número de salidas medidas
en unidad de tiempo, se tendrá que el punto de pedido o nivel de existencias al que debe estar
situado el almacén, a la hora de hacer el pedido de nuevos aprovisionamientos será :
Evidentemente, con esta cantidad de existencias tendremos una cobertura de m unidades físicas
de artículo de las que m - x·D constituirán el stock de seguridad.
Cuando conocemos la distribución de las distintas duraciones que puede ir tomando el plazo de
reposición, o bien podemos asociar ésta a una distribución conocida, estimaremos la duración
del plazo de reposición en términos de probabilidad y, una vez determinado el plazo de
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reposición, si la demanda es conocida durante cada unidad de tiempo, bastaría multiplicar el
número de unidades de tiempo que comprenda dicho plazo por la demanda en cada unidad de
tiempo y tendríamos el punto de pedido.
El stock de seguridad lo calcularíamos multiplicando esta demanda, durante cada unidad de
tiempo, por el número de días que comprendiera este plazo de reposición estimado por encima
de lo normal.
Niveles de Existencias
Los niveles de existencias consisten en determinar la cantidad en unidades físicas ( kilos, litros,
piezas, toneladas, etc. ) que debe tener la empresa almacenada en su bodega. Las variables a
considerar para el cálculo de los niveles de existencia son:
A) Consumo: es la cantidad proyectada que se espera consumir de acuerdo a los programas de
producción. Esta información se debe basar en información estadística que debe estar registrada
para estos fines.
B) Tiempo de reposición: es el tiempo que demoran los proveedores en abastecer de materias
primas a la empresa. Dicho de otra forma este tiempo es el período comprendido entre que se
crea la necesidad de comprar hasta que los materiales están en disposición de la bodega para su
consumo.
C) Stock de seguridad y factores especiales: es una cantidad específica para cada empresa que
permite cubrir probables eventualidades derivadas de causas no confortables ya sea externa o
internas a la empresa. Estas causas pueden ser desabastecimiento por un desastre natural,
consumo extraordinario de materia prima por uso indebido o causas no previstas.
Nivel de existencia mínima
Este concepto se refiere a la cantidad mínima de material necesario para satisfacer las
necesidades de funcionamiento u operación de la empresa.
EXISTENCIA MÍNIMA =(CONSUMO
MÁXIMO)+STOCK DE SEGURIDAD
MAXIMO*
TIEMPO
DE
REPOSICIÓN
Nivel de existencias critica.
Se refiere al límite más bajo en que puede llegar la cantidad almacenada en bodega. Bajo este
punto puede producirse una interrupción en el flujo de abastecimiento.
EXISTENCIA CRITICA = EXISTENCIA MÍNIMA (CONSUMO PROMEDIO* TIEMPO DE
REPOSICIÓN PROMEDIO)
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Nivel de existencias máxima
Se refiere al límite superior que se puede alcanzar en el nivel de existencias que se produzcan
pérdidas de intereses sobre el capital invertido.
EXISTENCIA MÁXIMA = ( EXISTENCIA MÍNIMA ( CONSUMO MÍNIMO * TIEMPO DE
REPOSICIÓN MÍNIMO))+LEC
CONCLUSIONES del autor
El tema de Stock, como se podrá ver, es amplísimo, hay diferentes criterios y diferentes
autores y diferentes opiniones de un mismo autor ante la diferencia planteada por la ubicación o
emplazamiento de la Empresa ( sea cual fuere ).
Lo importante a tener en cuenta siempre en todos los casos es igual, MENOR costo de
inmovilización de materiales posible y MAYOR capacidad de respuesta ante la necesidad de un
artículo, sea repuesto o insumo.
La conclusión a la que llega en definitiva el tema de Stock, esta directamente dirigida a los
clientes y por ello ( indirectamente o directamente ) es para lograr la mayor satisfacción posible
al cliente, SIEMPRE teniendo en cuenta el gran tema que es COSTOS, de manera de tratar de
mejorar la rentabilidad del negocio, sea cual fuere, al menor costo posible.
He recopilado información y he tratado de ser lo mas claro posible en los conceptos vertidos,
agradezco a los especialistas en stock, aun así este gran tema STOCK, es fruto de los mas
amplios análisis, por Economistas, por Ingenieros, por Especialistas en Costos, etc, por un
sinnúmero de estudiosos que encuentran una pasión en el estudio de Stock, el cual hace que sea
algo totalmente dinámico y que de ninguna manera podamos unificar criterios como si fuera
una norma.
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