A) Procesos Primarios

Monómero
Polimerización
Polímero
Activación
• Plásticos es una palabra que deriva del
griego “plastikos” , cuyo significado es
“capaz de ser moldeado”
• Los plásticos son parte de la familia de los
polímeros (poli= muchas meros= cosas).
•  Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas
por grandes cadenas moleculares que contienen en su estructura
carbono e hidrógeno principalmente (monómeros).
•  Son obtenidas mediante reacciones químicas entre diferentes materias
primas de origen sintético o natural, siendo posible moldearlos mediante
procesos de transformación aplicándoles calor y presión.
• La materia prima más
importante para la
fabricación de plásticos es
el petróleo, ya que de él
se derivan los diferentes
monómeros que sirven de
materias primas básicas
para la fabricación de los
diferentes tipos de
plásticos.
• Entre estos monómeros
encontramos
principalmente al etileno,
el propileno, el estireno y el
butadieno
La estructura interna de los plásticos determina sus propiedades
fundamentales, siendo estas propiedades principalmente:
Propiedades mecánicas: Dureza, Resistencia al impacto, a la
compresión, a la tensión, a la flexión.
Propiedades Térmicas: Resistencia a la flama, Temperatura de
deflexión.
Propiedades Químicas: Resistencia a exposición de productos
Químicos, concentrados y diluidos.
Propiedades Eléctricas: Resistencia al arco.
• Los plásticos podemos clasificarlos por:
Comportamiento al calor
Termoplásticos: Reciclables.
Termofijo: No reciclables, su estructura molecular es mas fuerte y al aumentar la
temperatura se quema.
Presencia de monomeros
Homopolimeros: Tiene el mismo monomero base.
Copolimeros : Tiene dos monomeros base.
Terpolimero: Tiene tres monomeros base.
Cristalinidad
Cristalinos : Su cadena molecular es parcialmente ordenada. Duros, opacos.
Amorfos: Su cadena molecular no tiene un orden determinado. Flexibles, suelen ser
trasparentes.
PLASTICOS
TERMOPLASTICO
SEMICRISTALINOS
POLIETILENO
POLIPROPILENO
ACETAL
NYLON
AMORFOS
POLICARBONATO
ACRILICO
POLIESTIRENO
PVC
PET
TERMOFIJOS
RESINAS POLIESTER
BAKELITA
RESINA EPOXICA
ELASTOMEROS
POLIBUTADIENO
POLIURETANO
•  CLASIFICACION:
Los procesos para la transformación de plásticos los podemos
clasificar en:
A) Procesos Primarios: Donde el material pasa de estado
sólido a líquido y viceversa, ejemplos: Extrusión, Inyección,
Soplado, Calandreo, Rotomoldeo.
B) Procesos secundarios: Donde el material cambia de
forma gracias a la utilización de medios mecánicos o
neumáticos, por ejemplo: Termoformado, corte, torneado,
barrenado.
DEFINICION:
El proceso de Inyección es un proceso intermitente ( discontinuo )
para producir piezas de plástico, y consiste básicamente en un sistema de
fusión y mezclado de la resina , diseñado para expulsarla a alta presión una vez
que se encuentra en estado líquido, un molde metálico hecho de dos o más
piezas y un sistema de cierre de molde que evita que este se abra al recibir la
presión interna del plástico fundido.
VENTAJAS:
Este proceso tiene la ventaja de producir piezas con las siguientes
características:
• Superficies lisas
• Se pueden obtener propiedades de resistencia excelentes en
espesores delgados
• Hay posibilidad de formar orificios, refuerzos e inserciones de partes
metálicas
• Se logran elevadas productividades dependiendo del tamaño de
la pieza inyectada
• Obtención de piezas listas para ensamble, no hay segundas
operaciones.
• Se logran piezas de gran exactitud, en forma y dimensiones.
DESVENTAJAS:
• 
• 
• 
Cada pieza requiere de un molde en particular
La forma de la pieza puede ser complicada, por lo que se recurre a moldes complicados y
caros.
Existe un límite para el espesor de las paredes que se quieran formar ( 15 a 20 milésimas de
pulgada )
APLICACIONES:
El proceso de Inyección a pesar de no alcanzar los volúmenes de producción que se logran
con el proceso de extrusión (Kg. De materia prima) tiene su importancia en la variedad de
artículos que se pueden fabricar, y por lo tanto, en la diversidad de mercados que se pueden
abarcar.
La Extrusión es un proceso continuo en el que la resina es fundida por la acción
de temperatura y fricción, es forzada a pasar por un dado que le da una forma
definida y es enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Este
proceso es utilizado para la fabricación de tubos, perfiles, películas,
mangueras, láminas, filamentos y pellets.
VENTAJAS:
Alta productividad.
Fácil Operación.
Costo de la maquinaria moderado.
DESVENTAJAS:
Sección transversal constante.
En la mayoría de los casos es necesario procesos secundarios.
APLICACIONES:
Por su versatilidad y amplia aplicación, la Extrusión suele dividirse
en varios tipos, dependiendo de la forma del dado y el producto
extruido, así la Extrusión puede ser:
• De tubo y perfil
• De película tubular
• De lámina y película plana
• Para recubrimiento de alambre
• De monofilamento
• Para pelletización y fabricación de compuestos
(Compaunding).
Definición:
El rotomoldeo utiliza un plastisol (pasta más o menos viscosa obtenida
por la dispersión de PVC, o el plástico a utilizar en plastificante) muy
fluido que se introduce en el molde, éste se cierra, se rota vertical y
horizontalmente y se introduce en un horno. Cuando el plastisol
comienza a fundir, el molde que continúa rotando, distribuye al
plastisol sobre sus paredes por efecto de la fuerza centrífuga
formando una piel. Después de un periodo determinado, el molde se
retira del horno y se enfría cuidadosamente para evitar que el
producto sufra encogimiento o torsión.
El moldeo rotacional o rotomoldeo es un proceso sumamente popular
y ampliamente utilizado para obtener artículos normalmente huecos.
Se utiliza más a menudo para la producción de pequeñas cantidades
de artículos muy grandes. Productos como juguetes, pelotas,
mobiliario para jardín se fabrican por este proceso.
Ventajas.
El rotomoldeo ofrece ventajas básicas que
lo diferencian respecto a otras técnicas de
procesamiento de plásticos:
· Su capacidad para producir partes
huecas de una sola pieza, de gran tamaño
y de formas poco comunes.
· Es un proceso de baja presión, por lo que
el equipo y los moldes requeridos son
relativamente bajos en costo, esto le da
ventaja en la producción de pequeñas
cantidades de partes grandes.
· En relación a su tamaño, las partes
rotomoldeadas tienen paredes delgadas
que permiten ahorros en materiales.
· Comparado con partes producidas por
otros procesos, las partes rotomoldeadas
pueden tener niveles relativamente bajos
de esfuerzos intrínsecos. Debido a lo
anterior se mejora tanto la resistencia al
impacto como la resistencia a agentes
químicos.
Ventajas de Diseño
• Con un diseño adecuado, partes diseñadas en base a ensambles de varias piezas
pueden ser moldeadas como una sola pieza, eliminando costosos procesos de fabricación.
• El proceso también tiene un número de puntos inherentes del diseño, por ejemplo: grueso
de pared constante y fuertes esquinas exteriores que son virtualmente libres de tensión. Si se
requiere mayor fuerza, se puede diseñar costillas de refuerzo.
• El rotomoldeo entrega el producto que el diseñador prevé. Los diseñadores pueden
seleccionar el mejor material para su uso, incluyendo los materiales que resuelven requisitos
del FDA.
• Los aditivos ayudan a hacer las piezas resistentes a la intemperie, retardador del fuego,
puede ser especificados.
• Rellenos, hilos de rosca, manijas, socavas de menor importancia, y superficies planas que
eliminan ángulos del boceto o el detalle superficial pueden todas ser parte del diseño.
• Los diseñadores también tienen la opción del moldeado de la multi-pared que puede ser
hueco o espuma llenada.
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas
(flexibles y rígidas, transparentes y opacas, espumadas o no, encogibles y
orientadas, con y sin carga, con y sin pigmento, etc.), en grandes
volúmenes, empleando principalmente resinas de suspensión,
homopolímeros o copolímeros.
El proceso se emplea para la fabricación de chapas y películas plásticas.
Consiste en pasar un polímero convertido en una masa blanda entre una
serie de rodillos calentados. A medida que el polímero pasa a través de los
rodillos se forma" un producto uniforme. El último par de rodillos se ajustan
para dar el espesor deseado. El sistema de rodi-llos de enfriamiento da a las
cha-pas o películas su estructura molecular permanente
Definición:
El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de producción de
recipientes y artículos huecos, en donde una resina termoplástico es
fundida, extruida o transformada en una pre-forma hueca y llevada
a un molde final, en donde, por la introducción de aire a presión en
su interior, se expande hasta tomar la forma final del molde, para
posteriormente ser enfriada y expulsada como un articulo terminado
Para la extrusión del material y/o preforma, consideraremos dos
procesos primarios para su obtención, por lo que se dividirá este
proceso en :
Extrusión soplo.
Inyección soplo.
Descripción:
El moldeo por soplado tiene la complejidad de que en su proceso de
obtención del parison y la preforma, depende de dos procesos primarios
principales, bajo esta base en la que obtenemos la preforma que se va a
moldear consideraremos el proceso de soplado en:
Extrusión Soplo : Donde el parison proviene de la extrusión de la materia
prima.
Inyección Soplo: Donde la preforma proviene de un proceso primario de
inyección de la materia prima.
Ventajas y restricciones:
El proceso de soplado tiene la ventaja de ser el único proceso para la
producción de recipientes de boca angosta, compartiendo el
mercado únicamente con el proceso de rotomoldeo para
contenedores de gran capacidad.
Dentro de las ventajas que se manejan para este proceso, esta la
economía de los moldes sobre todo los requeridos para el proceso de
extrusión soplo, consideraremos como ventaja que además se tiene la
opción de tener productos finales con espesores de pared delgada
con excelentes propiedades mecánicas, operativamente permite
cambios en la producción con relativa sencillez tomando en cuenta
que los moldes suelen no ser voluminosos y pesados.
Como restricción del proceso se puede mencionar que producen
artículos huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje, lo
cual dificulta la comercialización en regiones que no estén próximas a
la planta productora.
PET
Polietileno Tereftalato
PEAD
Polietileno de Alta Densidad
Se produce a partir del Ácido
Tereftálico y Etilenglicol, por poli
condensación; existiendo dos tipos:
grado textil y grado botella. Para el
grado botella se lo debe post
condensar, existiendo diversos
colores para estos usos.
El polietileno de alta densidad es un
termoplástico fabricado a partir del
etileno (elaborado a partir del etano,
uno de los componentes del
gas natural). Es muy versátil y se lo
puede transformar de diversas formas:
Inyección, Soplado, Extrusión, o
Rotomoldeo.
Envases para gaseosas, aceites, agua
mineral, cosmética, frascos varios
(mayonesa, salsas, etc.). Películas
transparentes, fibras textiles,
laminados de barrera (productos
alimenticios), envases al vacío, bolsas
para horno, bandejas para
microondas, cintas de video y audio,
geotextiles (pavimentación /
caminos); películas radiográficas.
Envases para: detergentes, lavandina,
aceites automotor, shampoo, lácteos,
bolsas para supermercados, bazar y
menaje, cajones para pescados,
gaseosas y cervezas, baldes para pintura,
helados, aceites, tambores, caños para
gas, telefonía, agua potable, minería,
drenaje y uso sanitario, macetas, bolsas
tejidas.
PVC
Cloruro de Polivinilo
PEBD
Polietileno de Baja Densidad
Se produce a partir de dos materias
primas naturales: gas 43% y sal común
(*) 57%.
Para su procesado es necesario
fabricar compuestos con aditivos
especiales, que permiten obtener
productos de variadas propiedades
para un gran número de aplicaciones.
Se obtienen productos rígidos o
totalmente flexibles (Inyección Extrusión - Soplado).
(*) Cloruro de Sodio (2 NaCl)
Se produce a partir del gas natural. Al igual
que el PEAD es de gran versatilidad y se
procesa de diversas formas: Inyección,
Soplado, Extrusión y Rotomoldeo.
Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y
economía hacen que esté presente en una
diversidad de envases, sólo o en conjunto
con otros materiales y en variadas
aplicaciones.
Envases para agua mineral, aceites,
jugos, mayonesa. Perfiles para marcos
de ventanas, puertas, caños para
desagües domiciliarios y de redes,
mangueras, blister para medicamentos,
pilas, juguetes, envolturas para
golosinas, películas flexibles para
envasado (carnes, fiambres, verduras),
film cobertura, cables, cuerina, papel
vinílico (decoración), catéteres, bolsas
para sangre.
Bolsas de todo tipo: supermercados,
boutiques, panificación, congelados,
industriales, etc. Películas para: Agro
(recubrimiento de Acequias), envasamiento
automático de alimentos y productos
industriales (leche, agua, plásticos, etc.).
Streech film, base para pañales descartables.
Bolsas para suero, contenedores herméticos
domésticos. Tubos y pomos (cosméticos,
medicamentos y alimentos), tuberías para
riego.
PP
Polipropileno
El PP es un termoplástico que se obtiene
por polimerización del propileno. Los
copolímeros se forman agregando
etileno durante el proceso. El PP es un
plástico rígido de alta cristalinidad y
elevado punto de fusión, excelente
resistencia química y de más baja
densidad. Al adicionarle distintas cargas
(talco, caucho, fibra de vidrio, etc.), se
potencian sus propiedades hasta
transformarlo en un polímero de
ingeniería. (El PP es transformado en la
industria por los procesos de inyección,
soplado y extrusión/termoformado)
PS
Poliestireno
PS Cristal: Es un polímero de estireno
monómero (derivado del petróleo),
cristalino y de alto brillo.
PS Alto Impacto: Es un polímero de
estireno monómero con oclusiones de
Polibutadieno que le confiere alta
resistencia al impacto.
Ambos PS son fácilmente moldeables a
través de procesos de: Inyección,
Extrusión/Termoformado, Soplado.
Película/Film (para alimentos, snacks,
cigarrillos, chicles, golosinas,
indumentaria). Bolsas tejidas (para papas,
cereales). Envases industriales (Big Bag).
Hilos cabos, cordelería. Caños para agua
caliente. Jeringas descartables. Tapas en
general, envases. Bazar y menaje.
Cajones para bebidas. Baldes para
pintura, helados. Potes para margarina.
Fibras para tapicería, cubrecamas, etc.
Telas no tejidas (pañales descartables).
Alfombras. Cajas de batería, paragolpes
y autopartes.
Potes para lácteos (yoghurt, postres, etc.),
helados, dulces, etc. Envases varios, vasos,
bandejas de supermercados y rotiserías.
Heladeras:
contrapuertas, anaqueles. Cosmética:
envases, máquinas de afeitar
descartables. Bazar: platos, cubiertos,
bandejas, etc. Juguetes, cassetes, blisters,
etc. Aislantes: planchas de PS espumado.