Artículo sobre Cementos con Escorias

SUPERCEM. Experiencia de Holcim (España) con cementos con escorias de alto horno altamente adicionados
Supercem®.
Experiencia de Holcim (España) con cementos con escorias
de alto horno altamente adicionados.
Hernán Reino García, Ing. de Caminos, Canales y Puertos.
Resp. de Aplicaciones e Innovación. Holcim (España)
RESUMEN.
El uso de escorias de horno alto por parte de Holcim (España) data de 1999, pero no es hasta finales de
2010 cuando se lanza al mercado la gama de cementos Supercem. En la gama Supercem se utilizan
porcentajes de escorias superiores al 40%, explotando al máximo las cualidades de esta adición. La
buena aceptación que ha tenido este cemento en nuestros mercados nos ha permitido destacarnos como
proveedores de soluciones adaptadas a las necesidades de nuestros clientes.
INTRODUCCIÓN.
La utilización de escorias de horno alto como
material de construcción data del s. XVIII, y no
solo como material de relleno o árido para la
elaboración
de
morteros,
sino
que
el
aprovechamiento de las propiedades hidráulicas
de este material favoreció desde un primer
momento el desarrollo de cementos alternativos a
los portland.
Ya a finales del s. XIX el empleo de los cementos
de escorias estaba bastante extendido en el norte
de Europa, en particular en países como Francia,
Alemania y Gran Bretaña, y sus características
eran muy apreciadas y valoradas en obras
marítimas y subterráneas, en donde competía con
el cemento portland por su buen comportamiento
en ambientes químicamente agresivos.
Las propiedades que las escorias de horno alto
proporcionan a los cementos portland han sido
aprovechadas por Holcim (España) desde
comienzos del año 2000, haciendo de este
material una de nuestras principales adiciones en
la fabricación de cementos portland con adición
de categoría resistente 42,5. Es el caso de
nuestro cemento II/A-S 42,5 N /SRC que, con un
porcentaje de adición de escorias del 12%, se ha
empleado hasta la fecha en numerosas obras en
las que se requerían tanto prestaciones
mecánicas como de durabilidad. Los buenos
resultados en obra de este cemento y su gran
aceptación nos animó a que a finales de 2010
lanzáramos al mercado la gama de cementos
Supercem:
CEM III/A 42,5 N
III/A 42,5 N /SRC
CEM III/B 32,5 N-LH/SR
Supercem
Supercem SR
Supercem LH
Se trata de cementos tipo III con contenidos de
escorias superiores al 40% y cuyo empleo en
estos dos años y medio de comercialización ha
sido común, en particular en el área geográfica de
Valencia, Alicante, Murcia y Andalucía Oriental.
LAS ESCORIAS DE HORNO ALTO.
Las escorias deben ser consideradas como un coproducto de la industria metalúrgica, y no como
un sub-producto ni, mucho menos, como un
residuo. Su composición química es bastante
próxima a la que pueda tener un clínker de
cemento portland, como queda reflejado en el
diagrama ternario CaO-SiO2-Al2O3.
Imagen 1. Diagrama ternario de RANKIN.
Siendo los componentes principales de las
escorias el CaO (45%), el SiO2 (35%), el Al2O3
(12%) y el MgO (4%), la proporción de estos
componentes determina la basicidad de la escoria
y su capacidad hidráulica. Pero para que la
escoria pueda desarrollar realmente su potencial
hidráulico necesita que su fase vítrea sea
mayoritaria (superior al 70%). Esta presencia de
fase vítrea caracteriza el poder hidráulico de la
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escoria, que no es otro que el de su capacidad
para recrear el ‘edificio cristalino’ que
proporcionará al hormigón sus propiedades.
La forma de conseguir porcentajes elevados de
fase vítrea es mediante el enfriamiento brusco de
la escoria a la salida del horno, pasando de
temperaturas de 1.400 ºC a temperaturas por
debajo de los 800 ºC a fin de evitar la formación
de fases cristalinas. Este enfriamiento puede ser
realizado mediante la inyección de aire o de agua,
siendo mucho más efectivo el enfriamiento con
agua.
Imagen 2. Granulación de la escoria de horno alto.
LA FABRICACIÓN DE CEMENTOS CON
ESCORIAS.
Si en la introducción citábamos la presencia en el
mercado de cementos fabricados a base
exclusivamente de escorias de horno alto, en la
actualidad lo habitual es emplear la escoria como
adición a los cementos portland.
La norma UNE-EN 197-1 contempla proporciones
de adición que van del 6% (es el caso de los
cementos tipo II/A-S, cuyo contenido máximo de
adición es del 20%) al 95% (en el caso de los tipo
III/C).
La forma de incorporar la escoria al proceso de
fabricación ofrece dos alternativas:
1. Molienda conjunta.
2. Molienda por separado y mezcla posterior.
En Holcim (España) hemos empleado ambos
sistemas. La molienda conjunta incorpora la
escoria granulada directamente al molino de
cemento. Con este sistema hemos fabricado
cementos tipo II/A-S, II/B-M y tipo V/A de
categorías resistentes 32,5 y 42,5. La molienda
separada con mezcla posterior la empezamos a
aplicar a partir del año 2004 con la puesta en
marcha de un molino vertical de escoria en
nuestra fábrica de Carboneras (Almería).
A este proceso se le conoce como granulación y
en él, además de alcanzar porcentajes de fase
vítrea superiores al 95%, se logra un producto de
aspecto similar al de una arena.
Imagen 3. Escoria granulada de horno alto.
La composición y características de las escorias
dependerán de las materias primas empleadas en
el horno de la siderurgia (mineral de hierro y
material calizo o dolomítico utilizado como
fundente, además de las cenizas del combustible
utilizado) y del proceso seguido en su
enfriamiento/granulación.
El desarrollo actual de la industria siderúrgica
permite ofrecer un producto de calidad muy
homogénea.
La decisión de cambiar a un sistema de molienda
separada se justifica en razón de las distintas
durezas de ambos materiales, clínker y escoria, y
se adopta por razones técnicas (un mejor
aprovechamiento del potencial hidráulico de la
escoria al poder molerla a la finura adecuada),
económicas y ambientales (mayores rendimientos
de molinos y menores consumos energéticos en
el proceso de molienda). Este salto técnico nos ha
permitido desarrollar la gama de productos
Supercem, que incorporan porcentajes de adición
de escorias superiores al 40% y en los que se ha
optimizado la finura de sus componentes (clínker
de cemento portland y escoria de horno alto) para
adecuar el comportamiento del cemento durante
su hidratación a las prestaciones de durabilidad y
mecánicas buscadas.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS
CEMENTOS CON ESCORIAS.
El proceso de hidratación de las escorias es más
lento que el del clínker debido a que su disolución
es más difícil por su carácter vítreo y a la
necesidad de activación sulfática (yeso, anhidrita)
o alcalina (por presencia de álcalis o portlandita).
Originalmente, la activación del proceso de
hidratación en los cementos hechos a base de
escorias se realizaba a partir de la adición de
yeso. En el caso de los cementos de la norma
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UNE-EN 197-1 esta activación se realiza por la
portlandita liberada en la hidratación del clínker,
por los álcalis contenidos en él y por la acción del
regulador de fraguado (yeso y/o anhidrita)
Además de esta característica principal, en la
hidratación de las escorias se destacan los
siguientes aspectos:
1. No se libera portlandita (Ca(OH)2).
2. No se forma aluminato tricálcico (C3A).
3. Los álcalis (K2O y Na2O), que participan
como catalizadores en la hidratación de las
escorias, quedan atrapados en la red
cristalina y no en estado libre.
En los siguientes párrafos se incidirá en la
manera en que las escorias influencian el
comportamiento de los cementos, en particular en
aspectos relacionados con el calor desprendido
durante el proceso de hidratación, las resistencias
a compresión y la durabilidad.
Calor de hidratación.
La escoria de horno alto es una adición con
hidraulicidad latente. Su hidratación da lugar a
silicatos cálcicos hidratados de características
similares a los producidos durante la hidratación
del cemento portland, lo que permite que sea la
única adición que admite porcentajes de hasta el
95% en el cemento (sería el caso del UNE-EN
197-1 CEM III/C).
Sin embargo, el proceso de hidratación de las
escorias es más lento que el del clínker. Para su
hidratación necesita ser "activada". En el caso de
los cementos comunes, esta activación se logra
en su etapa inicial por los álcalis que contiene el
cemento y, en una segunda etapa, por la
portlandita generada durante la hidratación del
clínker portland. Este proceso de hidratación
favorece una generación de calor más lenta y
prolongada en el tiempo, lo que favorece su
disipación.
factores que afectarán a su adecuada durabilidad.
Conceptos como la difusibilidad o permeabilidad
están estrechamente ligados a la porosidad. Sin
embargo tan importante como la porosidad es el
tamaño de los poros y su interconectividad: una
red de poros interconectados favorece la
penetración y difusión de los agentes agresivos;
una red de poros capilares y microporos (de
pequeño tamaño) dificulta estos mismos efectos.
La incorporación de la escoria de horno alto
modifica la naturaleza y características de los
hidratos que se forman, afectando a la red capilar
del hormigón, reduciendo el tamaño y el número
de poros. Este mismo efecto se produce también
por el menor tamaño de las partículas de escoria,
que favorecen el relleno de huecos en el
hormigón.
Como contrapartida se destaca que los
hormigones elaborados con cementos con
porcentajes elevados de esta adición son muy
sensibles a las condiciones de curado: un curado
inadecuado o insuficiente puede provocar una
desecación prematura del hormigón, en particular
en superficie, lo que se traduciría en una
insuficiente hidratación del cemento y, en
consecuencia,
en
un
aumento
de
la
permeabilidad.
Sensibilidad a la carbonatación.
La carbonatación de los componentes hidratados
del cemento por el CO2 del aire es un proceso
característico que afecta a todos los hormigones.
Este fenómeno reduce el pH del recubrimiento de
las armaduras. Si el pH de ese recubrimiento se
sitúa por debajo de un determinado valor (inferior
a 11) las hace susceptibles a la corrosión.
Además, la profundidad de la carbonatación
aumenta de modo lineal con la relación
agua/cemento (a/c) empleada en la fabricación
del hormigón, doblándose prácticamente cuando
la relación a/c pasa de 0,6 a 1.
Resistencias a compresión.
Las resistencias a compresión a edades
tempranas disminuyen en función de la cantidad
de escoria añadida, debido a que el proceso de
hidratación de las escorias se desarrolla más
lentamente que el del clínker de cemento
portland. Por el contrario, a edades normales (28
días) las resistencias son similares o incluso más
altas, conservando potencial de crecimiento a
edades a largo plazo (60 días).
Imagen 4. Evolución de la carbonatación en función
de la relación a/c.
Permeabilidad al agua.
Uno de los principales factores que determina la
adecuada durabilidad de un hormigón es la
dificultad que ofrece a la penetración de los
agentes agresivos. Así, la porosidad de los
hormigones se convierte en uno de los principales
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Si experimentalmente se admite que los
cementos tipo III son más sensibles al efecto de la
carbonatación debido a una menor reserva
alcalina (pues como se ha indicado en párrafos
anteriores la escoria de horno alto no solo no
libera portlandita en su hidratación, sino que
además consume la liberada por el clínker), el
desarrollo actual de la industria del hormigón y la
reglamentación relativa a los contenidos mínimos
de cemento y las relaciones a/c máximas
admisibles
permite
que
en
hormigones
estructurales (resistencias superiores a los 25
MPa) esta mayor susceptibilidad sea considerada
como
marginal,
dado
que
también
experimentalmente está demostrado que la
velocidad de carbonatación se reduce al
aumentar los contenidos de cemento.
Resistencia a los cloruros.
La penetración de cloruros en la masa de
hormigón necesita ser controlada en el caso de
hormigones armados. La penetración de cloruros
en el hormigón favorece la corrosión incluso en
hormigones con pH elevados; también puede
favorecer la corrosión de las armaduras por
procesos electroquímicos.
Como ocurre en el caso de la carbonatación y en
todas las propiedades del hormigón, la relación
a/c va a afectar de manera determinante a la
penetración de los cloruros.
Imagen 5. Concentración de iones cloro en función
de la relación a/c (curva 1: a/c=0,71; curva 2: a/c=0,47;
curva 3: a/c=0,23).
Resistencia al ataque por sulfatos.
Los cementos con escorias de horno alto
proporcionan una mejor resistencia a los sulfatos
que la que ofrecen los cementos tipo I, incluso
siendo SR o MR. La razón de ello estriba en la
menor permeabilidad del hormigón, en el menor
contenido de portlandita (material muy susceptible
de ser atacado químicamente) y, en algunos
casos, un menor contenido en C3A.
Un cemento fabricado con un clínker con
contenido de C3A del 8%, la norma española lo
considera SR cuando en su fabricación se
emplean porcentajes de escorias de horno alto
iguales o superiores al 36%. Porcentajes de
escorias por debajo del 36% exigirían que el
contenido de C3A del clínker fuese menor o igual
al 6% para ser considerado como cemento SR.
En caso de que no llevase adición (sería el caso
de un cemento tipo I), la norma exige que el
contenido de C3A se reduzca al menos hasta el
5%.
Resistencia a ciclos de hielo-deshielo.
La susceptibilidad del hormigón a los ciclos de
hielo-deshielo va a ser función principalmente de
su permeabilidad y del grado de saturación de sus
poros. También en este caso el diámetro de los
poros y su distribución va a influir en la
temperatura de congelación del agua contenida
en ellos (cuanto menor es el diámetro del poro
más baja es la temperatura de congelación).
La resistencia a los ciclos de hielo-deshielo de
hormigones fabricados con cementos con
escorias es tan buena o más que la de un
hormigón fabricado con un cemento tipo I siempre
que se tenga la precaución no exponer al
hormigón a condiciones de congelación a edades
tempranas, pues las escorias necesitan un tiempo
de ‘maduración’ superior a la que requiere el
clínker portland.
Reactividad árido-álcalis.
Para que esta reacción se desarrolle es necesaria
la presencia de áridos potencialmente reactivos,
álcalis y humedad, siendo el cemento una de las
fuentes de aportación de compuestos alcalinos.
En la penetración de cloruros juega un papel
importante la estructura porosa del hormigón, y
las escorias de horno alto tienen un efecto muy
positivo al reducir el número de poros y su
diámetro, dificultando la difusibilidad de los iones
cloro.
Según la naturaleza de la fase reactiva del árido,
se pueden distinguir reacciones álcali-carbonato,
álcali-sílice (la más habitual) y álcali-silicato. En
todos los casos se trata de reacciones expansivas
que dan lugar a la microfisuración del hormigón,
mermando su capacidad mecánica y su
impermeabilidad.
La incorporación de escorias de horno alto al
cemento tiene efectos positivos a la hora de
reducir el riesgo de reacción árido-álcali. En
concreto, la escoria de horno alto actúa
encapsulando en su hidratación los álcalis
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presentes en el cemento, de manera que quedan
‘desactivados’ para reaccionar con los áridos.
Este efecto de encapsulamiento permite emplear
cementos con contenido en álcalis tanto más altos
cuanto más alto sea el contenido en escorias: un
cemento tipo I sería considerado como bajo en
álcalis con contenidos de Na2Oeq inferiores al
0,6%, mientras que en el caso de un cemento con
un 40% de escorias este límite podría elevarse
hasta el 0,9%. No obstante, ante el riesgo de
posibles reacciones árido-álcalis conviene realizar
estudios específicos de comportamiento.
2005
Adriatic LNG Terminal.
Construye Acciona Infraestructuras.
La obra también se realiza en la dársena de
Crinavis. Se trata de un depósito flotante de gas
licuado que la petrolera Exxon Mobile instala en el
mar Adriático a 13 km de la costa y tras ser
transportado por vía marítima.
Las dimensiones del depósito son 180 m de
longitud, 88 m de anchura y 47 m de altura. En su
construcción se emplearon 90.000 m3 de
hormigón (con cemento II/A-S 42,5 N /SRC).
Imagen 7. Adriatic LNG Terminal. Fase de montaje
OBRAS DESTACABLES.
de las instalaciones.
Las prestaciones que los cementos con escorias
ofrecen en ambientes químicamente agresivos
son bien conocidas por los técnicos e ingenieros,
como lo corrobora el amplio número de obras que
Holcim (España) ha tenido ocasión de suministrar
desde que comenzamos la fabricación del II/A-S
42,5 N /SRC y, posteriormente, de la gama
Supercem. A continuación se enumeran las obras
más destacables que hemos tenido oportunidad
de suministrar.
2000
Dique de Mónaco.
Obra realizada por una UTE entre Dragados, FCC
y BEC.
Es un muelle flotante construido en la dársena de
Crinavis (Bahía de Algeciras). Una vez construido,
este muelle fue trasladado al puerto de La
Condamine (Principado de Mónaco), en donde
uno de sus extremos se ancló a tierra mediante
una rótula mientras que el otro extremo se amarra
al fondo marino.
Las dimensiones principales del dique son 352 m
de longitud, 28 de anchura y 19 de altura. En su
3
construcción se emplearon 44.000 m
de
hormigón (con cemento II/A-S 42,5 N /SRC).
2006
Puerto Bahía de Algeciras.
Desde el año 2000 el Puerto de la Bahía de
Algeciras ha acometido una serie de obras de
ampliación y mejora de sus instalaciones que lo
sitúan como el puerto de mayor tráfico de
mercancías de España y el segundo del sur de
Europa. Su actividad principal se centra en el
tráfico de pasajeros y mercancías (graneles
líquidos y contenedores). Muchas de las obras
ejecutadas en estos años lo han sido con nuestro
cemento II/A-S 42,5 N /SRC.
Imagen 6. Dique de Mónaco. Fase final del proceso
Imagen 8. Vista aérea del Puerto de Algeciras.
de construcción.
2008
Puente de Cádiz.
Obra promovida por el Ministerio de Fomento y
que está siendo ejecutada por Dragados. Se trata
del segundo puente de acceso de que dispondrá
la ciudad (el otro es el puente Carranza,
inaugurado en 1969).
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El nuevo puente ‘levadizo’, ya conocido como el
puente de ‘La Pepa’ al haber arrancado su
construcción con la intención de inaugurarlo con
motivo de la celebración del 200 aniversario de la
Constitución española de 1812, La Pepa, tiene
una longitud de 3,15 km y una anchura de 30 m.
Se levanta sobre el nivel del mar 69 m (gálibo
bajo el puente) y tendrá una cota máxima de 187
m.
Parte de su estructura ha sido realizada con el
cemento II/A-S 42,5 N /SRC. También han sido
utilizados otros cementos, entre ellos el CEM I
52,5 R y un CEM I 52,5 R - SR 3.
Imagen 9. Puente de “La Pepa”: Construcción de
las pilas.
Imagen 10. Puerto de Valencia.Panorámica de la
ejecución de un tramo del dique de abrigo.
2009
Cajones Puerto de Arzew (Argelia).
Flota Proyectos Singulares realiza en el puerto de
Cartagena la fabricación de 46 cajones de
hormigón armado que serán posteriormente
transportados al puerto de Arzew, situado a 35 km
al este de la ciudad de Orán, en donde serán
colocados para la construcción de un dique de
protección y atraque, permitiendo la carga de
buques de transporte de gas licuado. La obra es
promovida por la empresa estatal gasística de
Argelia (Sonatrach).
El tipo de cemento empleado en la fabricación de
los hormigones ha sido el II/A-S 42,5 N /SRC.
Imagen 11. Botadura de uno de los cajones del
puerto de Arzew (Argelia).
2008
Obras de Abrigo Puerto Valencia.
Construye la UTE Obras de Abrigo Puerto de
Valencia, formada por Dragados, Flota Proyectos
Singulares, Construcciones y Estudios, SEDESA
Obras y Servicios, Somague Engenharia y Sacyr.
Las obras que acomete el Puerto de Valencia
persiguen mantener su liderazgo a nivel nacional
en el tráfico de contenedores y mejorar su
posición en el tráfico de pasajeros.
Las obras del dique de abrigo han sido realizadas
empleando cementos adicionados con escorias
de horno alto: II/A-S 42,5 N /SRC, III/A 42,5 N
/SRC Supercem SR y un CEM III/B 32,5 N LH/SR Supercem LH.
2010
Pantallas bentonita-cemento.
Los cementos Supercem ha sido empleados en la
ejecución de varias obras de pantallas bentonitacemento para impermeabilizaciones. Entre las
más destacables figuran las de los túneles bajo el
río Guadalquivir en la nueva vía de circunvalación
SE-40 de Sevilla; pantallas en el puerto de La
Coruña; pantallas de impermeabilización en la
presa de La Breña (Córdoba).
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Presa sobre el río Serpis (Alicante).
Imagen 13. Vista aérea del Puerto de Cádiz y la
zona de ampliación.
Esta obra le fue adjudicada por Acuamed a la
UTE Río Serpis, formada por las empresas Altec
Infraestructuras y Romymar.
La presa se construye con el objetivo de laminar
las avenidas que periódicamente se producen en
la zona. Este tipo de presas no tienen función de
almacenamiento, caracterizándose por disponer
de agujeros de desagüe a una o más alturas (de
ahí que también se denominen presas de agujero)
cuya función es la de regular los caudales que se
puedan
producir
aguas
abajo
de
su
emplazamiento.
La presa tiene una altura de unos 27 metros y una
longitud en coronación de unos 423 metros. Para
3
su construcción se han empleado 24.000 m de
hormigón vibrado.
Se trata de la primera presa construida en España
con un cemento tipo CEM III/B 32,5 N - LH/SR
Supercem LH.
Imagen 12. Presa de Tarrateig.
BIBLIOGRAFÍA.
UNE-EN 197-1:2011 (AENOR)
Instrucción de hormigón estructural EHE-08
(Ministerio de Fomento)
2012
Cajones ampliación Puerto de Cádiz.
Esta obra le fue adjudicada a FCC.
En los últimos 10 años el crecimiento de tráfico de
pasajeros y contenedores experimentado por el
puerto ha sido muy alto (315% y 180%
respectivamente). A fin de no llegar a medio plazo
a una situación de saturación, y en previsión de
las posibilidades de crecimiento futuras, la
ampliación del puerto permitirá mejorar la
competitividad de las instalaciones creando una
nueva terminal de contenedores y liberando la
actual para su uso como terminal de cruceros,
evitando además las interferencias que hasta la
fecha se venían produciendo entre ambos
tráficos.
La ampliación prevé la realización y colocación de
16 cajones de 3.127 m3 de hormigón cada uno.
La primera fase de cajones ha sido realizada
utilizando nuestro II/A-S 42,5 N /SRC.
Instrucción para la recepción de cementos RC-08
(Ministerio de Fomento)
Durabilidad de estructuras de hormigón (Grupo
español del hormigón GEHO-CEB)
Hormigón (Manuel Fernández Cánovas)
Tecnología y propiedades mecánicas del
hormigón (Adolfo Delibes Liniers; INTEMAC)
Patología de estructuras de hormigón armado y
pretensado (José Calavera Ruiz; INTEMAC)
Escorias y cementos siderúrgicos (José Calleja;
Revista Materiales de Construcción, IETCC/CSIC)
La durabilité des bétons. (Jacques Baron, JeanPierre Ollivier; Presses de l'école nationale des
ponts et chaussées)
Concrete durability. A practical guide to the design
of durable concrete structures (Mario Soutsos)
Información y documentación interna (Holcim
(España) / Holcim Technology Ltd., HTEC)
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